JP5407559B2 - 成形方法、成形装置、およびプレス成形品 - Google Patents

Description

本発明は、成形方法、成形装置、およびプレス成形品に関する。

車両のサスペンション部品等のプレス成形品は、テーラードブランクから製造している（例えば、特許文献１参照。）。テーラードブランクは、２枚の異種鋼板を予め接合して一体化することによって形成する。例えば、一方の異種鋼板は、厚肉の鋼板からなり、剛性または強度が必要な局所部位に適用する。他方の異種鋼板は、薄肉の鋼板からなり、剛性または強度が比較的要求されない部位に適用する。

特開２００５−１５２９７５号公報

一方の異種鋼板が薄肉の鋼板からなるため、プレス成形品の軽量化を図ることが可能であるが、製造コストに問題を有する。つまり、異種鋼板の接合は、異種鋼板の突合せ部を溶接することによって実施されるため、高い突合せ精度が要求され、生産性を向上させることが困難であり、製造コストの上昇を招いている。

本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることを目的とする。

上記目的を達成するための本発明の成形方法は、ワークの板厚を部分的に増加させる増肉工程を有する。増肉工程においては、鋼材からなるワークの平板状部分における外周縁部の一部を含む第１の縁部と、前記外周縁部の他の部分における一部を含む第２の縁部とを相対的に押し込む。これによって、前記第１の縁部および前記第２の縁部の少なくとも一方の縁部を含む領域における板厚を前記少なくとも一方の縁部の周辺の板厚に比べて増加させる。そして、増肉工程において、第１の縁部と第１の縁部を押し込むために第１の縁部に当接する第１の当接部との接触面積と、第２の縁部と第２の縁部を押し込むために第２の縁部に当接する第２の当接部との接触面積との面積差によって、第１の縁部を含む領域における板厚の増加量と第２の縁部を含む領域における板厚の増加量とを調整する。

上記目的を達成するための本発明の成形装置は、ワークの板厚を部分的に増加させる増肉手段を有する。増肉手段は、鋼材からなるワークの平板状部分における外周縁部の一部を含む第１の縁部と、前記外周縁部の他の部分における一部を含む第２の縁部とを相対的に押し込むことによって、前記第１の縁部および前記第２の縁部の少なくとも一方の縁部を含む領域における板厚を前記少なくとも一方の縁部の周辺の板厚に比べて増加させる。そして、増肉手段は、第１の縁部を押し込むために第１の縁部に当接する第１の当接部と、第２の縁部を押し込むために第２の縁部に当接する第２の当接部と、を含んでおり、第１の縁部と第１の当接部との接触面積と、第２の縁部と第２の当接部との接触面積との面積差によって、第１の縁部を含む領域における板厚の増加量と第２の縁部を含む領域における板厚の増加量とを調整する。

上記目的を達成するための本発明のプレス成形品は、上記の成形方法により成形された素材となるワークを、プレス成形することによって成形品形状を付与している。

本発明の成形方法によれば、薄肉のワークを適用しても、板厚が増加した部位によって、プレス成形品の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加した部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストを低減できる。したがって、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。さらに、成形品形状を付与する前の平板状態において板厚を増加させているので、成形品形状が複雑な形状を有する場合であっても、そのような成形品形状に制約されることなく、必要な部位の板厚を増加させることが可能である。

本発明の成形装置によれば、薄肉のワークを適用しても、板厚が増加した部位によって、プレス成形品の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加した部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストを低減できる。したがって、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。さらに、成形品形状を付与する前の平板状態において板厚を増加させているので、成形品形状が複雑な形状を有する場合であっても、そのような成形品形状に制約されることなく、必要な部位の板厚を増加させることが可能である。

本発明のプレス成形品によれば、薄肉のワークを適用しても、板厚が増加した部位によって、プレス成形品の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品の軽量化を容易に図ることが可能である。また、板厚が増加した部位は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストを低減できる。したがって、プレス成形品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。さらに、成形品形状を付与する前の平板状態において板厚を増加させているので、成形品形状が複雑な形状を有する場合であっても、そのような成形品形状に制約されることなく、必要な部位の板厚を増加させることが可能である。

図１（Ａ）は、第１の実施の形態に係るプレス成形品を示す斜視図、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）の１Ｂ−１Ｂ線に沿う断面図である。 プレス成形品の素材であって、成形品形状を付与するプレス成形を実施する前のプレス成形品用ワークを示す平面図である。 プレス成形品用ワークの素材であって、増肉部を形成する前のワークを示す平面図である。 本発明に係るプレス成形品が適用されるリヤサスペンションメンバを示す平面図である。 リヤサスペンションメンバに接合されたアーム部品用のブラケットを示す拡大図である。 ワークからプレス成形品用ワークを製造するための第１の実施形態に係る増肉用プレス装置を示す断面図である。 第１の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図である。 第１の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。 第１の実施形態に係る増肉用プレス装置の下型を示す平面図である。 プレス成形品用ワークからプレス成形品を製造するための第１の実施形態に係る成形用プレス装置を、成形加工を行う前の状態において示す断面図である。 成形用プレス装置を、成形加工を行った後の状態において示す断面図である。 第１の実施形態の変形例１を説明するための断面図である。 第１の実施形態の変形例２を説明するための断面図である。 第２の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図である。 第２の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。 第３の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図である。 第３の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。 第３の実施形態の変形例に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図である。 第３の実施形態の変形例に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。 第４の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図である。 第４の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。 第５の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図である。 第５の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。 第６の実施形態に係るワークを示す平面図である。 図２４（Ａ）は、第６の実施形態に係るプレス成形品用ワークを示す平面図、図２４（Ｂ）（Ｃ）はそれぞれ、図２４（Ａ）の２２Ｂ−２２Ｂ線、２２Ｃ−２２Ｃ線に沿う断面図である。 図２５（Ａ）は、第６の実施形態の変形例に係るプレス成形品用ワークを示す平面図、図２５（Ｂ）（Ｃ）はそれぞれ、図２５（Ａ）の２３Ｂ−２３Ｂ線、２３Ｃ−２３Ｃ線に沿う断面図である。 第７の実施形態に係るワークを示す平面図である。 第７の実施形態に係るプレス成形品用ワークを示す平面図である。 図２８（Ａ）は、第８の実施形態に係るワークを、押圧型および受け型とともに示す断面図、図２８（Ｂ）は、第８の実施形態に係るプレス成形品用ワークを、押圧型および受け型とともに示す断面図である。 図２９（Ａ）は、図２８（Ａ）の要部を示す部分拡大図、図２９（Ｂ）は、対比例に係るワークの要部を示す部分拡大図である。 第９の実施形態に係る増肉用プレス装置を、ワークをセットする状態において示す断面図である。 第９の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図である。 第９の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行っている状態において示す断面図である。 第９の実施形態に係る増肉用プレス装置を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。 第９の実施形態に係る増肉用プレス装置を、ワークを取り出す状態において示す断面図である。 図３５（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ、第１０の実施形態に係るワークの要部を拡大して示す平面図である。 図３６（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ、第１０の実施形態に係るワークの要部を拡大して示す平面図である。 第１０の実施形態に係る増肉加工後のワークの外観を示す平面図である。 図３８（Ａ）は、第１０の実施形態の適用例１に係るプレス成形品用ワークを打ち抜き加工する前の状態において示す平面図、図３８（Ｂ）は、プレス成形品用ワークを打ち抜き加工した後の状態において示す平面図である。 図３９（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ、第１０の実施形態の適用例１に係るプレス成形品用ワークを増肉加工している状態を示す平面図である。 第１０の実施形態の適用例１に係るプレス成形品用ワークが適用された製品例を示す平面図である。 図４１（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ、第１０の実施形態の適用例２に係る打ち抜き加工して成形されたプレス成形品用ワークを曲げ成形するための曲げ加工プレス機を示す断面図である。 図４２（Ａ）は、第１０の実施形態の適用例２に係るプレス成形品用ワークの断面図、図４２（Ｂ）は、プレス成形品用ワークの要部を拡大して示す斜視図である。 図４３（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ、第１０の実施形態の適用例２に係るプレス成形品用ワークを増肉加工している状態を示す平面図、図４３（Ｃ）は、増肉加工後のプレス成形品用ワークの外観を示す斜視図である。 曲げ加工されたプレス成形品用ワークの外形形状の一例を示す断面図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。

（第１の実施形態）
図１（Ａ）は、第１の実施の形態に係るプレス成形品１０を示す斜視図、図１（Ｂ）は、図１（Ａ）の１Ｂ−１Ｂ線に沿う断面図、図２は、プレス成形品１０の素材であって、成形品形状を付与するプレス成形を実施する前のプレス成形品用ワーク２０を示す平面図、図３は、プレス成形品用ワーク２０の素材であって、増肉部５１を形成する前のワーク３０を示す平面図である。

図１〜図３を参照して、第１の実施の形態に係るプレス成形品１０は、概説すれば、素材となるプレス成形品用ワーク２０（図２）を、プレス成形することによって成形品形状を付与している。プレス成形品用ワーク２０は、鋼材からなるワーク３０（図３）の平板状部分３１における外周縁部の一部を含む第１の縁部４１と、外周縁部の他の部分における一部を含む第２の縁部４２とを相対的に押し込むことによって、第１の縁部４１および第２の縁部４２の少なくとも一方の縁部４１および／または４２を含む領域における板厚をその少なくとも一方の縁部４１および／または４２の周辺の板厚に比べて増加させてある。ワーク３０の一部を押し込むことによって発生する材料流動によって、板厚の増加を引き起こしている。図１および図２において、板厚を周辺に比べて増加させた領域つまり増肉部５１と、上記周辺つまり非増肉部５２との境界は、二点鎖線を用いて表している。
ただし、図示した境界は、理解の容易のために概念的に付したものであり、増肉部５１と非増肉部５２との境を厳密に表すものではない。以下、詳述する。

図１を参照して、プレス成形品１０は、離間している一対の側壁部１１と、側壁部１１の端部同士を連結する連結壁部１２とを有している。一対の側壁部１１は、プレス成形品用ワーク２０において向かい合う端部（図２において上下部分）に対して、プレス成形による折り曲げ加工を実施することによって形成している。プレス成形品１０は、剛性または強度が必要な局所部位に配置される増肉部５１を有する。プレス成形品１０は、例えば、増肉部５１の位置において、図示しない他の部材に組み合わせて溶接接合する。増肉部５１の縁辺は、接合箇所における他の部材の外形形状に合致した形状を有する。

図２を参照して、増肉部５１は、成形品形状を付与するプレス成形を実施する前のプレス成形品用ワーク２０に、既に形成している。増肉部５１は、図２の中心線２１を中心に線対称となるように、図中左右方向に一対設けている。図示するプレス成形品用ワーク２０にあっては、第２の縁部４２を含む領域は増肉部５１であり、第１の縁部４１を含む領域は非増肉部５２である。

図３を参照して、増肉部５１を形成する前のワーク３０は、平板形状を有し、全体が平板状部分３１となっている。平板状部分３１の板厚は均一である。板厚の増加を引き起こすために、ワーク３０の一部を押し込む必要がある。ワーク３０の一部を押し込むためには、良好な生産性を有するプレス成形を適用することができる。このワーク３０にあっては、外周縁部の一部を含む第１の縁部４１と、外周縁部の他の部分における一部を含む第２の縁部４２とを相対的に押し込む。第２の縁部４２は、図２および図３の中心線２１を中心に線対称となるように、図中左右方向に一対設けている。第１の縁部４１は、図中上端に示される縁部である。第２の縁部４２のそれぞれは、第１の縁部４１に対して斜めに向かい合っている。

第２の縁部４２は、押し込まれることによって消失する突出部６１を含むことができる。突出部６１を押し込むことによって材料の流動量を増やすことができ、板厚の増加量を増やしたり、増肉部５１を形成する範囲を増やしたりすることができる。

プレス成形品１０は、板厚が増加した増肉部５１を有し、当該増肉部５１は、剛性あるいは強度が必要な局所部位に配置している。そのため、薄肉のワーク３０を適用しても、板厚が増加している増肉部５１によって、プレス成形品１０の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品１０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、増肉部５１は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストを低減できる。

さらに、プレス成形品１０は、成形品形状を付与する前の平板状態において板厚を増加させてプレス成形品用ワーク２０を形成し、そのプレス成形品用ワーク２０に成形品形状を付与したものである。したがって、成形品形状が三次元的な複雑な形状を有する場合であっても、そのような成形品形状に制約されることなく、必要な部位の板厚を増加させたプレス成形品１０を提供することが可能となる。なお、板厚を周辺に比べて増加させた領域の硬度は、平板状部分３１の圧縮による加工硬化（圧縮応力）によって、周辺の硬度より大きい。プレス成形品１０の剛性または強度を十分に確保できる。

図４Ａは、本発明に係るプレス成形品１０が適用されるリヤサスペンションメンバ１００を示す平面図である。

リヤサスペンションメンバ１００は、中空状の略矩形断面を有し、縁部が互いに溶接された上部サイドメンバ１０１および下部サイドメンバ１０２を有する。サイドメンバ１０１、１０２には、別部品を締結するためのブラケット１０３を接合している。ブラケット１０３に第１の実施形態において説明したようなプレス成形品１０を適用することによって、サスペンション部品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能となる。

剛性または強度が必要な局所部位は、ブラケット１０３を固定する部位である。つまり、プレス成形品１０の増肉部５１においてブラケット１０３を固定することによって、良好な固定強度を確保することが可能である。特に、固定に溶接が適用される場合、疲労強度が向上するため、好ましい。

図４Ｂは、リヤサスペンションメンバ１００に接合されたアーム部品用のブラケット１０４を示す拡大図である。

ブラケット１０４は、図示しないアーム部品を取り付けるための一対の取り付け部１０５を備えている。このブラケット１０４にも第１の実施形態において説明したようなプレス成形品１０を適用することによって、サスペンション部品の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能となる。図中破線によって囲まれる部位は、リヤサスペンションメンバ１００に対してブラケット１０４を溶接によって固定する部位であり、剛性または強度が必要な局所部位である。したがって、上述したブラケット１０３の場合と同様、プレス成形品１０の増肉部５１においてブラケット１０４を固定することによって、良好な固定強度を確保でき、疲労強度が向上する。

本発明のプレス成形品１０の適用は上記の例に限定されるものではない。例えば、溶接接合されるリンクおよびブッシュカラーのうち、リンクにプレス成形品１０を適用することによって、リンクおよびブッシュカラーの軽量化および製造コストの低減を図ることが可能となる。

次に、第１の実施形態に係るプレス成形品１０の製造装置を説明する。

図５は、ワーク３０からプレス成形品用ワーク２０を製造するための第１の実施形態に係る増肉用プレス装置２００を示す断面図、図６は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図、図７は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図、図８は、増肉用プレス装置２００の下型２２０を示す平面図である。図９は、プレス成形品用ワーク２０からプレス成形品１０を製造するための第１の実施形態に係る成形用プレス装置３００を、成形加工を行う前の状態において示す断面図、図１０は、成形用プレス装置３００を、成形加工を行った後の状態において示す断面図である。なお、図６および図７は、図８の６−６線に沿う断面図である。

第１の実施形態に係るプレス成形品１０の製造装置は、ワーク３０からプレス成形品用ワーク２０を製造するための増肉用プレス装置２００（増肉手段に相当する）と、プレス成形品用ワーク２０からプレス成形品１０を製造するための成形用プレス装置３００（プレス手段に相当する）と、を有する。

概説すれば、増肉用プレス装置２００は、鋼材からなるワーク３０の平板状部分３１における外周縁部の一部を含む第１の縁部４１と、外周縁部の他の部分における一部を含む第２の縁部４２とを相対的に押し込むことによって、第１の縁部４１および第２の縁部４２の少なくとも一方の縁部４１および／または４２を含む領域における板厚をその少なくとも一方の縁部４１および／または４２の周辺の板厚に比べて増加させる。成形用プレス装置３００は、平板状部分３１の板厚が部分的に増加したプレス成形品用ワーク２０をプレス成形することによって成形品形状を付与してプレス成形品１０を得る。

増肉用プレス装置２００は、第１の縁部４１を押し込むために第１の縁部４１に当接する第１の当接部２１５と、第２の縁部４２を押し込むために第２の縁部４２に当接する第２の当接部２２５と、ワーク３０の平板状部分３１の表裏両面３０ａ、３０ｂのそれぞれに向かい合うように配置され平板状部分３１を板厚方向に沿って拘束自在な第１と第２の拘束部材２１２、２２２と、を含んでいる。また、第１の当接部２１５と第２の当接部２２５とを相対的に接近させる移動部材２３０と、型締めに連動して第１の縁部と第２の縁部とを相対的に押し込む増肉用型２０５（押圧手段に相当する）と、を含んでいる。移動部材２３０によって第１の当接部２１５と第２の当接部２２５とを相対的に接近させて平板状部分３１を圧縮し、さらに、第１と第２の拘束部材２１２、２２２によって平板状部分３１を板厚方向に沿って拘束しつつ、板厚を増加させている。板厚増加加工によるしわの発生を抑制し、板厚を増加させる位置やその範囲をコントロールすることが可能となる。以下、詳述する。

図５〜図８を参照して、増肉用型２０５は、相対的に接近離反移動自在な増肉用上型２１０（以下、上型とする）と増肉用下型２２０（以下、下型とする）とを有する。図示例では、上型２１０が下型２２０に対して接近離反移動する。ワーク３０は、上型２１０と下型２２０との間に、略水平にセットする。

上型２１０は、昇降駆動される上プレート２１１と、ワーク３０の平板状部分３１の上面３０ａ（表面に相当する）に向かい合うように配置される上ホルダ２１２（第１の拘束部材に相当する）と、下型２２０に向けて伸びるドライバ２１３と、を有する。上ホルダ２１２は、下端面に段差部２１４を有する。段差部２１４によって、第１の当接部２１５と、平板状部分３１の上面３０ａに当接する第１の拘束面２１６とを形成する。ドライバ２１３は、上プレート２１１に固定され、傾斜面２１３ａを有する。

下型２２０は、ベースに固定される下プレート２２１と、ワーク３０の平板状部分３１の下面３０ｂ（裏面に相当する）に向かい合うように配置される下ホルダ２２２（第２の拘束部材に相当する）と、上型２１０に向けて伸びるカムスライド２２３と、を有する。
下ホルダ２２２は、水平方向にスライド移動自在であり、上端面に段差部２２４を有する。段差部２２４によって、第２の当接部２２５と、平板状部分３１の下面３０ｂに当接する第２の拘束面２２６とを形成する。カムスライド２２３は、下プレート２２１に水平方向にスライド移動自在であり、傾斜面２２３ａを有する。カムスライド２２３の傾斜面２２３ａは、ドライバ２１３の傾斜面２１３ａに当接する。カムスライド２２３は、下ホルダ２２２の側面にも当接する。

平板状態において板厚を増加させるので、金型構造を単純な構造にすることができる。
つまり、第１と第２の当接部２１５、２２５の形状は、ワーク３０の外周端面に当接する形状でよく、上下のホルダ２１２、２２２の形状はワーク３０の平板状部分３１の上下面３０ａ、３０ｂに当接する形状であればよい。金型構造を単純な構造にできることから、金型の製作費や金型の管理コストを抑えることができる。

上下型２１０、２２０を型締めすると、上ホルダ２１２および下ホルダ２２２は、平板状部分３１を板厚方向に対して直交する方向つまり水平方向に沿って摺動自在に、平板状部分３１を板厚方向に沿って拘束する。

ドライバ２１３およびカムスライド２２３は、移動部材２３０を構成する。ドライバ２１３およびカムスライド２２３は、上型２１０の上下の動きを、下ホルダ２２２の横方向の動きに変換する。すなわち、上型２１０の下降に伴ってドライバ２１３が下降すると、ドライバ２１３の傾斜面２１３ａがカムスライド２２３の傾斜面２２３ａに当接し、カムスライド２２３が図７において右方向にスライド移動する。カムスライド２２３が下ホルダ２２２の側面に当接し、下ホルダ２２２が図７において右方向にスライド移動する。上ホルダ２１２の第１の当接部２１５は、第１の縁部４１の位置を規制している。このため、第２の当接部２２５が第１の当接部２１５に向けて接近することによって、平板状部分３１を圧縮する。このように第１の実施形態では、第２の当接部２２５がワーク３０の端面を押圧する押圧部つまりパンチとなり、第１の当接部２１５が荷重を受けるための荷重受け部つまりダイとなる。

図８に示すように、左右一対の第２の当接部２２５は、圧縮する方向が収束するように、ワーク３０を左右両側から斜めに押圧する。図８における左右方向においては、左右の第２の当接部２２５による押圧力の左右方向の成分が相殺されるため、荷重受け部を設ける必要がない。荷重受け部つまり第１の当接部２１５は、図８において上側にのみ設けてある。

第１の縁部４１と第２の縁部４２とを相対的に押し込む場合、第１の縁部４１と第１の当接部２１５との接触面積Ｓ１と、第２の縁部４２と第２の当接部２２５との接触面積Ｓ２との面積差ΔＳによって、第１の縁部４１を含む領域における板厚の増加量Δｔ１と第２の縁部４２を含む領域における板厚の増加量Δｔ２とを調整することが可能となる。面積差ΔＳに応じて、単位面積あたりに作用する圧力つまり面圧が異なり、変形量が異なってくるからである。

したがって、第１と第２の縁部４１、４２のうち接触面積が小さい方の縁部を含む領域における板厚の増加量が、他方の縁部を含む領域における板厚の増加量よりも大きくなる。このようにして、板厚の増加分布を変化させることが可能となる。

第１の実施形態では、第２の縁部４２を含む領域が板厚を増加させたい部位であり、第１の縁部４１を含む領域が板厚を増加させたくない部位である。第１の縁部４１における接触面積Ｓ１と、第２の縁部４２における接触面積Ｓ２との間には、大きい面積差ΔＳを付けている（Ｓ１＞Ｓ２）。したがって、第２の縁部４２に作用する面圧が第１の縁部４１に作用する面圧よりも大きく、第２の縁部４２を含む領域における板厚の増加量Δｔ２が、第１の縁部４１を含む領域における板厚の増加量Δｔ１よりも大きくなる。

接触面積Ｓ１が接触面積Ｓ２よりも十分に大きいことから、板厚の増加量Δｔ１が板厚の増加量Δｔ２に比べて十分に小さく、Δｔ１を実質的にゼロとみなしても支障はない。
このため、第１の実施形態では、第１の縁部４１を含む領域が非増肉部５２となり、第２の縁部４２を含む領域が増肉部５１となる。

図５に示すように、第１の実施形態にあっては、上下のホルダ２１２、２２２のうちの少なくとも一方のホルダ、具体的には上ホルダ２１２を、平板状部分３１において板厚を増加させる部位つまり増肉予定部３２を拘束する増肉用ホルダ２４１（増肉用部材に相当する）と、板厚の増加を抑制する部位つまり非増肉予定部３３を拘束する抑制用ホルダ２４２（抑制用部材に相当する）とに分割している。増肉用ホルダ２４１は、平板状部分３１の板厚方向に移動自在である。増肉用プレス装置２００はさらに、増肉用ホルダ２４１を下ホルダ２２２に向けて押圧する押圧力を付勢する第１の付勢手段２４３と、増肉用ホルダ２４１を下ホルダ２２２に向けて押圧する押圧力よりも大きい押圧力によって抑制用ホルダ２４２を下ホルダ２２２に向けて押圧する押圧力を付勢する第２の付勢手段２４４と、有する。そして、抑制用ホルダ２４２によって非増肉予定部３３を拘束しつつ、増肉用ホルダ２４１を第１の付勢手段２４３が付勢する押圧力に抗して下ホルダ２２２から離間させながら、板厚を増加させている。

第１の付勢手段２４３には、例えば、ガススプリングなどのスプリング機構を用いることができる。第２の付勢手段２４４には、例えば、上型２１０および下型２２０を型締めするダイクッションを用いることができる。

ドライバ２１３およびカムスライド２２３によって、上下型２１０、２２０の型締力を、平板状部分３１を圧縮する力に変換する。このため、下プレート２２１と下ホルダ２２２との間にも付勢手段２４５を設けることが好ましい。増肉用ホルダ２４１に付勢する押圧力、抑制用ホルダ２４２に付勢する押圧力、平板状部分３１を圧縮する力のそれぞれの設定ないし調整が容易になるからである。付勢手段２４５には、第１の付勢手段２４３と同様に、ガススプリングなどのスプリング機構を用いることができる。

第１の当接部２１５および第２の当接部２２５を、プレス成形品１０の外形形状に合致した内面形状を有することが好ましい。平板状部分３１を圧縮することによって、第１と第２の縁部４１、４２の形状をプレス成形品１０の外形形状に加工することができ、トリム加工などの後工程を廃止あるいは簡素化できるからである。

ワーク３０における第２の縁部４２は、押し込まれることによって消失する突出部６１を含んでいる。増肉用プレス装置２００によって突出部６１を押し込むことによって材料の流動量を増やすことができ、板厚の増加量を増やしたり、増肉部５１を形成する範囲を増やしたりすることができる。

ワーク３０には、対をなす第１と第２の縁部４１、４２を２組設けている。増肉用プレス装置２００を１回稼動させることによって、ワーク３０の平板状部分３１における２箇所の板厚を同時に増加させることが可能となる。図示例のワーク３０にあっては、１つの第１の縁部４１が、２つの第２の縁部４２のそれぞれと対をなしている。つまり、第１の縁部４１を、第２の縁部４２のそれぞれに対して共用している。

増肉用プレス装置２００は、平板状部分３１を板厚方向に対して直交する方向に沿って摺動自在に保持している。対をなす第１と第２の縁部４１、４２の２組は、平板状部分３１を圧縮する方向が収束するように線対称に設けてある。ワーク３０が中心線２１を中心に左右両側から斜めに押圧されるので（図８を参照）、ワーク３０の左右方向の位置が微調整され、その結果、平板状部分３１の位置決めを行うことが可能となる。

図９および図１０を参照して、成形用プレス装置３００は、相対的に接近離反移動自在な上型３１０と下型３２０とを有する。図示例では、上型３１０が下型３２０に対して接近離反移動する。プレス成形品用ワーク２０は、上型３１０と下型３２０との間に、略水平にセットする。

成形用プレス装置３００は、プレス成形品用ワーク２０において向かい合う端部（図２において上下部分）に対して折り曲げ加工を実施する。上型３１０は昇降駆動される門形状を有するポンチ３１１を有し、下型２２０はポンチ３１１とともにプレス成形品用ワーク２０の端部を折り曲げるダイ３２１を有する。ポンチを下降することによって、一対の側壁部１１を折り曲げる。

次に、第１の実施形態に係るプレス成形品１０の製造方法を説明する。

プレス成形品１０の製造方法は、概説すれば、板厚を部分的に増加させたプレス成形品用ワーク２０を形成する増肉工程と、プレス成形品用ワーク２０に成形品形状を付与するプレス工程と、を有する。増肉工程においては、鋼材からなるワーク３０の平板状部分３１における外周縁部の一部を含む第１の縁部４１と、外周縁部の他の部分における一部を含む第２の縁部４２とを相対的に押し込むことによって、第１の縁部４１および第２の縁部４２の少なくとも一方の縁部４１および／または４２を含む領域における板厚をその少なくとも一方の縁部４１および／または４２の周辺の板厚に比べて増加させる。プレス工程においては、平板状部分３１の板厚が部分的に増加したプレス成形品用ワーク２０をプレス成形することによって成形品形状を付与してプレス成形品１０を得る。以下、詳述する。

増肉用プレス装置２００の上型２１０を下型２２０に対して開き、ワーク３０を、上型２１０と下型２２０との間に、略水平にセットする（図５、図６）。

上型２１０を下降すると、上ホルダ２１２の第１の当接部２１５が、ワーク３０の第１の縁部４１に当接する。第１の当接部２１５によって第１の縁部４１の位置を規制した状態で、ドライバ２１３の傾斜面２２３ａがカムスライド２２３の傾斜面２２３ａに当接し、カムスライド２２３が図７において右方向にスライド移動する。カムスライド２２３が下ホルダ２２２の側面に当接する。

上型２１０をさらに下降すると、下ホルダ２２２が図７において右方向にスライド移動する。これにより、第２の当接部２２５が第１の当接部２１５に向けて接近して、平板状部分３１を圧縮する。

増肉用型２０５の型締めに連動させて移動部材を駆動し、平板状部分を圧縮させるため、増肉加工に要する作業を簡略して行うことができ、作業効率を向上させることができる。

第１の実施形態の上ホルダ２１２は、増肉用ホルダ２４１と、抑制用ホルダ２４２とに分割してある。増肉用ホルダ２４１が増肉予定部３２を拘束し、抑制用ホルダ２４２が非増肉予定部３３を拘束している（図６）。また、増肉用ホルダ２４１を下ホルダ２２２に向けて押圧する押圧力よりも大きい押圧力によって抑制用ホルダ２４２を下ホルダ２２２に向けて押圧している。抑制用ホルダ２４２によって非増肉予定部３３を拘束しつつ、平板状部分３１を圧縮する。これにより、増肉用ホルダ２４１を、第１の付勢手段２４３が付勢する押圧力に抗して下ホルダ２２２から離間させながら、板厚を増加する（図７）。

増肉予定部３２を拘束する増肉用ホルダ２４１が肉厚の増加に追従して可動することから、増肉予定部３２にしわが発生したり材料の座屈が生じたりすることを効率的に抑えながら、増肉部５１を形成することができる。さらに、抑制用ホルダ２４２を、増肉用ホルダ２４１に作用する押圧力よりも大きい押圧力によって、非増肉予定部３３に押圧している。これにより、非増肉予定部３３の板厚の増加を抑制して、増肉部５１を形成する範囲を所望の範囲に簡単に設定することができる。増肉予定部３２と非増肉予定部３３とに独立して圧力を掛けることによって、隙間の発生を抑え、しわの発生を抑制できることから、元々の板厚の３０％程度まで板厚を増加させることが可能である。

増肉工程が終了すると、成形用プレス装置３００の上型３１０を下型３２０に対して開き、プレス成形品用ワーク２０を、上型３１０と下型３２０との間に、略水平にセットする（図９）。

上型３１０を下降すると、上型３１０のポンチ３１１と下型３２０のダイ３２１とによって、プレス成形品用ワーク２０において向かい合う端部（図２において上下部分）が折り曲がり、成形品形状が付与されたプレス成形品１０を得る（図１０）。

第１の縁部４１と第１の当接部２１５との接触面積Ｓ１と、第２の縁部４２と第２の当接部２２５との接触面積Ｓ２との面積差ΔＳによって、第１の縁部４１を含む領域における板厚の増加量Δｔ１と第２の縁部４２を含む領域における板厚の増加量Δｔ２とを調整することができる。

第１の実施形態では、接触面積Ｓ１が接触面積Ｓ２よりも十分に大きいことから、板厚の増加量Δｔ１が板厚の増加量Δｔ２に比べて十分に小さく、Δｔ１を実質的にゼロとみなしても支障はない。したがって、第１の縁部４１を含む領域が非増肉部５２となり、第２の縁部４２を含む領域が増肉部５１となる。

第１の当接部２１５および第２の当接部２２５を、プレス成形品１０の外形形状に合致した内面形状に形成してあるので、平板状部分３１を圧縮することによって、第１と第２の縁部４１、４２の形状をプレス成形品１０の外形形状に加工することができ、トリム加工などの後工程を廃止あるいは簡素化できる。

ワーク３０の第２の縁部４２は、押し込まれることによって消失する突出部６１を含んでいるので、突出部６１を押し込むことによって材料の流動量を増やすことができ、板厚の増加量を増やしたり、増肉部５１を形成する範囲を増やしたりすることができる。

ワーク３０に対をなす第１と第２の縁部４１、４２を２組設けることによって、増肉用プレス装置２００を１回作動させると、ワーク３０の平板状部分３１における２箇所の板厚が同時に増加する。

ここで、平板状部分３１を板厚方向に対して直交する方向に沿って摺動自在に保持している。対をなす第１と第２の縁部４１、４２の２組は、平板状部分３１を圧縮する方向が収束するように線対称に設けてある。ワーク３０が中心線２１を中心に左右両側から押圧されるので、ワーク３０の左右方向の位置が微調整され、その結果、平板状部分３１の増肉用プレス装置２００に対する位置が定まることになる。

図１１および図１２は、第１の実施形態の変形例１、２を説明するための断面図である。

プレス成形品１０にナットを締結手段として固定する場合に、ナットの根元の強度向上のために、補強プレートを適用することがある。このような場合、図１１に示されるように、ナット７１が溶接により取付けられる部位に増肉部５１を配置することによって、補強プレートを廃止することが可能である。

さらに、別部品を締結するため、図１２に示されるように、増肉部５１に穴部７２を形成することも可能である。増肉部５１は、非増肉部５２に比較し、穴部７２の形成が容易であり、好ましい。特に、穴部７２にタップ加工を施し、ナット７１の代替として利用する場合、ナット７１を廃止することが可能である。

以上のように、第１の実施形態に係る製造方法によれば、ワーク３０の板厚を部分的に増加させる増肉工程と、板厚が部分的に増加したプレス成形品用ワーク２０に成形品形状を付与するプレス工程とを経て、板厚が増加した増肉部５１を有するプレス成形品１０を製造している。そのため、薄肉のワーク３０を適用しても、板厚が増加している増肉部５１によって、プレス成形品１０の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品１０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、増肉部５１は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストを低減できる。さらに、成形品形状を付与する前の平板状態において板厚を増加させてプレス成形品用ワーク２０を形成し、そのプレス成形品用ワーク２０に成形品形状を付与している。したがって、成形品形状が三次元的な複雑な形状を有する場合であっても、そのような成形品形状に制約されることなく、必要な部位の板厚を増加させたプレス成形品１０を提供することが可能となる。また、プレス成形品用ワーク２０における増肉部５１は、ワーク３０の外周縁部の一部を含んで構成されるため、プレス成形品１０の外周縁を含む部位を効率的に増肉させることが可能である。

また、第１の実施形態に係る製造装置によれば、ワーク３０の板厚を部分的に増加させる増肉用プレス装置２００と、板厚が部分的に増加したプレス成形品用ワーク２０に成形品形状を付与する成形用プレス装置３００とによって、板厚が増加した増肉部５１を有するプレス成形品１０を製造している。そのため、薄肉のワーク３０を適用しても、板厚が増加している増肉部５１によって、プレス成形品１０の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品１０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、増肉部５１は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストを低減できる。さらに、成形品形状を付与する前の平板状態において板厚を増加させてプレス成形品用ワーク２０を形成し、そのプレス成形品用ワーク２０に成形品形状を付与している。したがって、成形品形状が三次元的な複雑な形状を有する場合であっても、そのような成形品形状に制約されることなく、必要な部位の板厚を増加させたプレス成形品１０を製造することが可能となる。また、プレス成形品用ワーク２０における増肉部５１は、ワーク３０の外周縁部の一部を含んで構成されるため、プレス成形品１０の外周縁を含む部位を効率的に増肉させることが可能である。

また、第１の実施形態に係るプレス成形品１０によれば、板厚が増加した増肉部５１を有し、当該増肉部５１は、剛性あるいは強度が必要な局所部位に配置してある。そのため、薄肉のワーク３０を適用しても、板厚が増加している増肉部５１によって、プレス成形品１０の剛性または強度が確保されるため、プレス成形品１０の軽量化を容易に図ることが可能である。また、増肉部５１は、突合せ溶接が適用されるテーラードブランクに比較し、良好な生産性を有するプレス成形によって形成されるため、製造コストを低減できる。さらに、プレス成形品１０は、成形品形状を付与する前の平板状態において板厚を増加させてプレス成形品用ワーク２０を形成し、そのプレス成形品用ワーク２０に成形品形状を付与したものである。したがって、成形品形状が三次元的な複雑な形状を有する場合であっても、そのような成形品形状に制約されることなく、必要な部位の板厚を増加させたプレス成形品１０を提供することが可能となる。また、プレス成形品用ワーク２０における増肉部５１は、ワーク３０の外周縁部の一部を含んで構成されるため、プレス成形品１０の外周縁を含む部位を効率的に増肉させることが可能である。

第１の実施形態に係るプレス成形品用ワーク２０の製造方法、プレス成形品用ワーク２０の製造装置（増肉用プレス装置２００）、およびプレス成形品用ワーク２０によれば、上述したプレス成形品１０の素材となる好適なプレス成形品用ワーク２０を提供することが可能となる。さらに、プレス成形品用ワーク２０における増肉部５１は、ワーク３０の外周縁部の一部を含んで構成されるため、プレス成形品１０の外周縁を含む部位を効率的に増肉させることが可能である。

したがって、第１の実施形態は、プレス成形品１０の軽量化および製造コストの低減を図ることが可能である。

なお、全体が平板状部分３１となったワーク３０を示したが（図３）、増肉部５１を形成するための平板状部分３１を含んでいる限りにおいて、ワーク３０の全体形状は平板形状に限られない。後述するように、例えば、平板状部分３１以外の部分に曲げ加工が既に施されているワーク３０であっても、本発明に係るプレス成形品１０に適用することができる（図４２）。

プレス成形品用ワーク２０に成形品形状を付与するプレス成形は、折り曲げ成形に限定されるものではない。例えば、トリム、絞り、穴あけなどの広範囲の一般的なプレス成形を適用することができる。

接触面積Ｓ１が大きい方の第１の縁部４１の位置を規制した状態で、接触面積Ｓ２が小さい方の第２の縁部４２を第１の縁部４１に向けて押し込む形態を示したが、この形態に限定されるものではない。第１の縁部４１と第２の縁部４２とは、相対的に接近させるように押し込めば良い。したがって、上述した実施形態とは逆に、接触面積Ｓ２が小さい方の第２の縁部４２の位置を規制した状態で、接触面積Ｓ１が大きい方の第１の縁部４１を第２の縁部４２に向けて押し込む形態でも良い。

縁部に設けた突出部６１を押し込んで増肉部５１を形成する実施形態について説明したが、本発明はこの場合に限定されない。周囲と面一となった縁部を押し込んだり、周囲から内方に後退した凹部形状を有する縁部を押し込んだりして、増肉部５１を形成することも可能である。

ドライバ２１３およびカムスライド２２３によって移動部材２３０を構成した形態を示したが、第１の当接部２１５と第２の当接部２２５とを接近させることができる限りにおいて、移動部材２３０は適宜改変できる。例えば、移動部材２３０は、第１の当接部２１５と第２の当接部２２５とを別個独立に駆動して移動させてもよい。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態を説明する。

図１３は、第２の実施形態に係る増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図、図１４は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。なお、第１の実施形態と共通する部材については同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

第２の実施形態は、増肉用プレス装置２００の上ホルダ２５１を分割せずに、増肉予定部３２および非増肉予定部３３を同じ強さの圧力によって下ホルダ２５２に向けて押付けている。この点において、上ホルダ２１２を増肉用ホルダ２４１と抑制用ホルダ２４２とに分割し、それぞれのホルダを独立して下ホルダ２２２に向けて押付けるようにした第１の実施形態と相違する。

増肉用プレス装置２００は、第１の実施形態と同様に、第１の当接部２１５と、第２の当接部２２５と、上下のホルダ２５１、２５２と、移動部材２３０と、を含んでいる。そして、移動部材２３０によって第１の当接部２１５と第２の当接部２２５とを相対的に接近させて平板状部分３１を圧縮し、さらに、上下のホルダ２５１、２５２によって平板状部分３１を板厚方向に沿って拘束しつつ、板厚を増加させている。

第２の実施形態にあっては、下ホルダ２５２は平板状部分３１の板厚方向に移動自在であり、増肉用プレス装置２００はさらに、下ホルダ２５２を上ホルダ２５１に向けて押圧する押圧力を付勢する付勢手段２５３を有する。そして、下ホルダ２５２を、付勢手段２５３が付勢する押圧力に抗して上ホルダ２５１から離間させながら、板厚を増加させている。板厚の増加は、ワーク３０の下面３０ｂ側に生じる。

付勢手段２５３には、例えば、ガススプリングなどのスプリング機構を用いることができる。

下ホルダ２５２が肉厚の増加に追従して可動することから、増肉予定部３２にしわが発生することを効率的に抑えながら増肉部５１を形成することができる。第２の縁部４２における板厚の増加に伴って、非増肉予定部３３と下ホルダ２５２との間の隙間が大きくなり、非増肉予定部３３にしわが発生する虞がある。したがって、第２の実施形態は、板厚増加量が第１の実施形態に比べて小さい場合に好適に適用することができる。元々の板厚の１８％程度まで板厚を増加させることが可能である。

（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態を説明する。

図１５は、第３の実施形態に係る増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図、図１６は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。なお、第１の実施形態と共通する部材については同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

第３の実施形態は、増肉用プレス装置２００の上ホルダ２６１とワーク３０の平板状部分３１との間に隙間２６３が存する状態において、平板状部分３１の圧縮を開始している。この点において、平板状部分３１の圧縮を開始する時点においては上ホルダ２１２とワーク３０の平板状部分３１と間に隙間が存しない第１と第２の実施形態と相違する。

増肉用プレス装置２００は、第１と第２の実施形態と同様に、第１の当接部２１５と、第２の当接部２２５と、上下のホルダ２６１、２６２と、移動部材２３０と、を含んでいる。そして、移動部材２３０によって第１の当接部２１５と第２の当接部２２５とを相対的に接近させて平板状部分３１を圧縮し、さらに、上下のホルダ２６１、２６２によって平板状部分３１を板厚方向に沿って拘束しつつ、板厚を増加させている。上ホルダ２６１およびドライバ２１３は、別個に昇降する。

第３の実施形態にあっては、平板状部分３１と上下のホルダ２６１、２６２のうちの少なくとも一方のホルダ、具体的には上ホルダ２６１との間に隙間２６３を設けている。そして、隙間２６３において板厚を増加させている。隙間２６３は、第１の当接部２１５から第２の当接部２２５まで設けている。隙間２６３は、板厚の増加を考慮し、一定の寸法を確保している。

単純な金型構造であるため、金型の製作コスト、金型の管理コストを抑えることができる。第１の当接部２１５から第２の当接部２２５まで隙間２６３が一定であるので、金型構造がより単純なものとなる。上ホルダ２６１とワーク３０の平板状部分３１との間に隙間２６３が存することから、増肉予定部３２および非増肉予定部３３にしわが発生する虞がある。したがって、第３の実施形態は、板厚増加量が第２の実施形態に比べてさらに小さい場合に好適に適用することができる。元々の板厚の１０％程度まで板厚を増加させることが可能である。

図１７および図１８は、第３の実施形態の変形例を説明するための断面図である。

図１７は、第３の実施形態の変形例に係る増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図、図１８は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。

上記の隙間２６３は、第１の当接部２１５から第２の当接部２２５までの範囲にすべて設ける必要はない。図１７および図１８に示すように、隙間２６４は、第１の当接部２１５と第２の当接部２２５との間のうち、第１の当接部２１５および／または第２の当接部２２５から板厚を増加させる範囲のみに設けてもよい。上ホルダ２６１の下端面が非増肉予定部３３を押圧していることから、非増肉予定部３３のしわの発生や板厚の増加を抑制して、増肉部５１を形成することができる。

（第４の実施形態）
次に、第４の実施形態を説明する。

図１９は、第４の実施形態に係る増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図、図２０は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。なお、第２の実施形態と共通する部材については同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

第４の実施形態は、弾性変形自在な弾性パッド２７１（弾性部材に相当する）を介してワーク３０の平板状部分３１を下ホルダ２５２に向けて押付けている。この点において、弾性パッド２７１を介在させていない第２の実施形態と相違する。

第４の実施形態にあっては、上下のホルダ２５１、２５２のうちの少なくとも一方のホルダ、具体的には下ホルダ２５２に、ワーク３０に接して弾性変形自在な弾性パッド２７１を配置している。そして、弾性パッド２７１を弾性変形させながら板厚を増加させている。弾性パッド２７１は、硬質のゴム、ウレタン、樹脂材料などから形成する。

下ホルダ２５２が肉厚の増加に追従して可動し、さらに、ワーク３０に接する弾性パッド２７１が肉厚の増加に追従して弾性変形することから、平板状部分３１に常に圧力を掛けることができ、増肉予定部３２にしわが発生することを抑えながら増肉部５１を形成することができる。さらに、弾性パッド２７１が非増肉予定部３３に接して拘束することから、第２の実施形態に比べて、非増肉予定部３３と下ホルダ２５２との間の隙間２６３が大きくならず、非増肉予定部３３にしわが発生することを抑制できる。

なお、上下のホルダ２５１、２５２が弾性変形自在な弾性パッド２７１を介してワーク３０の平板状部分３１を拘束する構成については、第２の実施形態に適用するほか、第１と第３の実施形態に適用することもできる。

また、弾性部材２７１は、ワーク３０に接して弾性変形自在である限りにおいて、適宜改変することができる。例えば、弾性変形可能なチューブ体に水や油などの流体圧を供給することによって、弾性部材２７１を構成しても良い。

（第５の実施形態）
次に、第５の実施形態を説明する。

図２１は、第５の実施形態に係る増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図、図２２は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図である。なお、第１の実施形態と共通する部材については同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

第５の実施形態は、増肉用ホルダ２４１（増肉用部材に相当する）を複数個（例えば、４個）のブロック２４１ａ〜２４１ｄに分割し、ブロック２４１ａ〜２４１ｄのそれぞれを個別に下ホルダ２２２に向けて押圧している。この点において、増肉用ホルダ２４１を複数個のブロックに分割していない第１の実施形態と相違する。

第５の実施形態にあっては、増肉用ホルダ２４１は、第１の縁部４１と第２の縁部４２とを相対的に押し込む方向（図２１および図２２において右方向）に分割されて配列された複数個のブロック２４１ａ〜２４１ｄを含んでいる。第１の付勢手段２４３は、ブロック２４１ａ〜２４１ｄのそれぞれを個別に下ホルダ２２２に向けて押圧する複数個の付勢部材２４３ａ〜２４３ｄを含んでいる。そして、ブロック２４１ａ〜２４１ｄのそれぞれを個別に下ホルダ２２２に向けて押圧しながら、板厚を増加させている。これにより、増肉部５１における板厚の増加量の分布を、第１の縁部４１と第２の縁部４２とを相対的に押し込む方向に沿って、所望のパターンに設定することができる。

ブロック２４１ａ〜２４１ｄは、それぞれが独立して可動自在に、上型２１０の凹所２１０ａ内に収納している。付勢部材２４３ａ〜２４３ｄには、例えば、ガススプリングなどのスプリング機構を用いることができる。

下ホルダ２２２は、支持プレート２４６上にスライド自在に設けている。支持プレート２４６は、下プレート２２１を貫通して設けたクッションピン２４７に接続している。クッションピン２４７に、付勢手段２４５を設けている。付勢手段２４５は、第１の実施形態と同様に、第１の付勢手段２４３が増肉用ホルダ２４１に付勢する押圧力、第２の付勢手段２４４が抑制用ホルダ２４２に付勢する押圧力、平板状部分３１を圧縮する力のそれぞれの設定ないし調整を容易にするために設けている。

第５の実施形態においても、第１の実施形態と同様に、抑制用ホルダ２４２によって非増肉予定部３３を拘束しつつ、増肉用ホルダ２４１を第１の付勢手段２４３が付勢する押圧力に抗して下ホルダ２２２から離間させながら、板厚を増加させている。したがって、第１の付勢手段２４３が付勢する押圧力、つまり、それぞれの付勢部材２４３ａ〜２４３ｄが付勢する押圧力を合計した全体の押圧力は、付勢手段２４５が付勢する押圧力よりも小さい。

ここで、付勢部材２４３ａ〜２４３ｄのそれぞれがブロック２４１ａ〜２４１ｄのそれぞれを個別に下ホルダ２２２に向けて押圧する押圧力は、外周縁部に近い側のブロックの方が、遠い側のブロックよりも大きく設定してある。つまり、付勢部材２４３ａの押圧力＞付勢部材２４３ｂの押圧力＞付勢部材２４３ｃの押圧力＞付勢部材２４３ｄの押圧力である。なぜなら、本実施形態では、図２１の左側外周縁部を右側の外周縁部に対し、接触面積を小さく設定しているため、ワークの左側外周縁部の応力が高くなり、左側の外周縁部に近づくほど、下ホルダ２２２に向けて高い押圧力が必要とされる。なお、本発明は、付勢部材２４３ａ〜２４３ｄのそれぞれが付勢する押圧力の大小関係を任意に設定することを妨げるものではない。

（第６の実施形態）
次に、第６の実施形態を説明する。

図２３は、第６の実施形態に係るワーク２８０を示す平面図、図２４（Ａ）は、第６の実施形態に係るプレス成形品用ワーク２８１を示す平面図、図２４（Ｂ）（Ｃ）はそれぞれ、図２４（Ａ）の２２Ｂ−２２Ｂ線、２２Ｃ−２２Ｃ線に沿う断面図である。図２５（Ａ）は、第６の実施形態の変形例に係るプレス成形品用ワーク２８２を示す平面図、図２５（Ｂ）（Ｃ）はそれぞれ、図２５（Ａ）の２３Ｂ−２３Ｂ線、２３Ｃ−２３Ｃ線に沿う断面図である。なお、第１の実施形態と共通する部材については同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

第１〜第５の実施形態では、第１の縁部４１における接触面積Ｓ１と、第２の縁部４２における接触面積Ｓ２との間に比較的大きい面積差ΔＳを有している（Ｓ１＞Ｓ２）。そして、第２の縁部４２を含む領域における板厚の増加量Δｔ２が、第１の縁部４１を含む領域における板厚の増加量Δｔ１よりも大きくなるようにしている。

面積差ΔＳによって増加量Δｔ１、Δｔ２を調節できるということは、面積差ΔＳをほぼゼロ、つまり接触面積Ｓ１、Ｓ２をほぼ等しく設定することによって、増加量Δｔ１、Δｔ２をほぼ等しくできる。接触面積がほぼ同じであれば、第１と第２の縁部４１、４２に作用する応力がほぼ同じになり、同じように板厚が増加するからである。

そこで、第６の実施形態では、図２３に示すように、接触面積Ｓ１、Ｓ２がほぼ等しくなるように、第１と第２の縁部４１、４２および第１と第２の当接部２１５、２２５を設けてある。第１の縁部４１が含む突出部６１および第２の縁部４２が含む突出部６１は、同じ形状、同じ容積に形成している。図中符号２８３は端面押圧部を示し、符号２８４は荷重受け部を示している。

第６の実施形態によれば、接触面積Ｓ１、Ｓ２がほぼ等しく、第１の縁部４１に作用する面圧と、第２の縁部４２に作用する面圧とがほぼ同じになり、板厚を同じように増加させることが可能となる。

第６の実施形態に係るプレス成形品用ワーク２８１、２８２を、図２４および図２５に示す。図２４に示されるプレス成形品用ワーク２８１は、第１の縁部４１から伸びる増肉部５１と、第２の縁部４２から伸びる増肉部５１とが連続している。図２５に示される他のプレス成形品用ワーク２８２は、第１の縁部４１から伸びる増肉部５１と、第２の縁部４２から伸びる増肉部５１との間に、非増肉部５２を有している。第１と第２の縁部４１、４２のそれぞれから伸びる増肉部５１のそれぞれは、同じ形状を有している。

（第７の実施形態）
次に、第７の実施形態を説明する。

図２６は、第７の実施形態に係るワーク２９０を示す平面図、図２７は、第７の実施形態に係るプレス成形品用ワーク２９１を示す平面図である。なお、第１の実施形態と共通する部材については同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

第７の実施形態は、一つの縁部あたり突出部６１を間隔を隔てて複数個設けている点において、一つの縁部あたり突出部６１を１つだけ設けている第１の実施形態と相違する。

第７の実施形態にあっては、ワーク２９０の第２の縁部４２に、突出部６１を間隔を隔てて２個設けてある（図２６）。つまり、一つの縁部あたり突出部６１を間隔を隔てて複数個設けてある。

この場合、プレス成形品用ワーク２９１は、一つの縁部あたり板厚を増加させた複数の増肉部５１を間隔を隔てて有することになる。

したがって、第１の縁部４１および／または第２の縁部４２に、剛性あるいは強度が必要な複数の局所部位が間隔を隔てて存在していても、増肉用プレス装置２００の１回の稼動によって、一つの縁部あたり複数の増肉部５１を形成することができる。

また、プレス成形品用ワーク２９１は、一方の縁部４２に、板厚を増加させた増肉部５１を複数個備え、増肉部５１と増肉部５１との間に非増肉部５２を備えている。このため、剛性あるいは強度を必要とする局所部位が間隔を隔てて存在するプレス成形品の素材として好適なプレス成形品用ワーク２９１を提供することができる。

第７の実施形態においては、増肉用プレス装置２００は、縁部４２に間隔を隔てて設けられた複数の突出部６１を同時に押圧するように構成している。そして、縁部４２に間隔を隔てて設けられた複数の突出部６１を同時に押圧して、プレス成形品用ワーク２９１を得る。複数の突出部６１を同時に押圧することによって、ぞれぞれの増肉部５１が均等なものとなる。なお、本発明は、縁部４２に間隔を隔てて設けられた複数の突出部６１をタイミングをずらして押圧することを妨げるものではない。

第７の実施形態においては、上記のように、一方の縁部４２に間隔を隔てて設けた複数の突出部６１のそれぞれから、複数の増肉部５１を形成している。本発明は、この場合に限定されるものではない。間隔を隔てて設けた複数の突出部６１を押圧することによって、複数の箇所から生じはじめた増肉の範囲を互いに重なり合わせて、１つの増肉部５１を形成することを妨げるものではない。このように縁部を押し込む部位の位置や個数、複数個設定する場合の押し込む部位同士の間隔などを適宜設定することによって、プレス成形品用ワーク２９１における増肉部５１や非増肉部５２を形成する自由度が増す。その結果、剛性あるいは強度を必要とする局所部位が異なる種々のプレス成形品を容易に成形することが可能となる点も本発明の利点の一つである。

（第８の実施形態）
次に、第８の実施形態を説明する。

図２８（Ａ）は、第８の実施形態に係るワーク４００を、押圧型４１０および受け型４１１とともに示す断面図、図２８（Ｂ）は、第８の実施形態に係るプレス成形品用ワーク４０１を、押圧型４１０および受け型４１１とともに示す断面図、図２９（Ａ）は、図２８（Ａ）の要部を示す部分拡大図、図２９（Ｂ）は、対比例に係るワーク４２０の要部を示す部分拡大図である。図２８（Ａ）に示すワーク４００には、増肉工程後のプレス成形品用ワーク４０１の外形形状４０１ａを破線を用いて表している。なお、第１の実施形態と共通する部材については同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

第８の実施形態は、第７の実施形態と同様に、ワーク４００の第２の縁部４２に、突出部６１を間隔を隔てて２個設けてある（図２８（Ａ））。第１の縁部４１における接触面積Ｓ１と、第２の縁部４２における接触面積Ｓ２との間に比較的大きい面積差ΔＳを有している（Ｓ１＞Ｓ２）。増肉工程においては、第１の縁部４１を受け型４１１によって受けた状態で、第２の縁部４２を押圧型４１０によって押圧する。増肉工程を経たプレス成形品用ワーク４０１は、板厚を増加させた２個の増肉部５１を間隔を隔てて有し、２個の増肉部５１の間に非増肉部５２を有している（図２８（Ｂ））。

ここで、図２９（Ａ）をも参照して、ワーク４００において押し込まれる縁部は、プレス成形品用ワーク４０１の外形形状４０１ａを基準にして法線方向の幅寸法（ａ）が等しい領域Ｚを含んでいる。幅寸法をこのように規定することによって、増肉工程において、法線方向に押し込まれる量が等しい領域を形成することができる。

さらに詳しくは、第８の実施形態にあっては、ワーク４００において押し込まれる縁部に、突出部６１を設けてある。この突出部６１は、破線を用いて囲んで示すように、プレス成形品用ワーク４０１の外形形状４０１ａを基準にして法線方向の幅寸法（ａ）が等しい領域Ｚを含んでいる。増肉工程において、法線方向に押し込まれる量が等しい領域を形成する。この結果、プレス成形品用ワーク４０１における板厚の増加は、押し込んだ縁部から、波紋が水面を拡がるように均等に拡がる。増肉によって剛性または強度を高めた部位を、押し込んだ縁部から均等に拡がるように形成することができる。したがって、このようなプレス成形品用ワーク４０１をプレス成形することによって、剛性または強度を高めた部位が均等に拡がったプレス成形品を得ることが可能となる。

なお、突出部６１の両端にはアール部を設けているので、この部分においては、法線方向の幅寸法（ｂ）は、上記領域における幅寸法（ａ）よりも小さくなっている（ｂ＜ａ）。突出部６１は、その全域が、法線方向の幅寸法が同一である必要はない。突出部６１は、プレス成形品用ワーク４０１の外形形状４０１ａを基準にして法線方向の幅寸法（ａ）が等しい領域を一部に含んでいれば足りる。

図２９（Ｂ）を参照して、対比例に係るワーク４２０にあっては、押し込まれる縁部４２１は、プレス成形品用ワーク４０１の外形形状４０１ａを押圧型４１０の進退方向に平行移動（図中、水平の矢印ｈ）させた形状４２０ａを含んでいる。プレス成形品用ワーク４０１の外形形状４０１ａは、押圧型４１０の進退方向（矢印ｈの方向に等しい）に対して傾斜している。このため、単に平行移動した形状４２０ａを設定したのでは、法線方向の幅寸法ｃ１、ｃ２が異なることになるので、増肉工程において、法線方向に押し込まれる量が異なる領域を形成する。平行移動した形状４２０ａが押圧型４１０の進退方向に直交する場合の傾斜角をゼロとすると、傾斜角が大きくなるほど、押し込み量が小さくなる。この結果、プレス成形品用ワークにおける板厚の増加は、押し込んだ縁部から均等に拡がらず、増肉によって剛性または強度を高めた部位もまた、押し込んだ縁部から不均等に拡がる。このようなプレス成形品用ワークをプレス成形しても、剛性または強度を高めた部位が不均等に拡がったプレス成形品しか得ることができない。

よって、第８の実施形態のように、ワーク４００において押し込まれる縁部に、プレス成形品用ワーク４０１の外形形状４０１ａを基準にして法線方向の幅寸法（ａ）が等しい領域を含めることによって、剛性または強度を高めた部位が均等に拡がったプレス成形品を得ることができる。

突出部６１を押し込む形態について説明したが、本発明はこの場合に限定されない。周囲と面一となった縁部を押し込んだり、周囲から内方に後退した凹部形状を有する縁部を押し込んだりする場合にも、押し込まれる縁部に、プレス成形品用ワークの外形形状４０１ａを基準にして法線方向の幅寸法が等しい領域を含めることができる。

なお、本発明は、上記の対比例のように、ワーク４２０において押し込まれる縁部４２１に、プレス成形品用ワークの外形形状４０１ａを基準にして法線方向の幅寸法を異ならせた領域を含ませる形態を除外するものではない。プレス成形品の形状や要求される強度分布などによっては、剛性または強度を高めた部位を均等に拡げたプレス成形品用ワークを適用するのではなく、剛性または強度を高めた部位を偏ったパターンによって拡げたプレス成形品用ワークを適用する場合もあり得るからである。

（第９の実施形態）
次に、第９の実施形態を説明する。

図３０は、第９の実施形態に係る増肉用プレス装置２００を、ワーク３０をセットする状態において示す断面図、図３１は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行う前の状態において示す断面図、図３２は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行っている状態において示す断面図、図３３は、増肉用プレス装置２００を、増肉加工を行った後の状態において示す断面図、図３４は、増肉用プレス装置２００を、ワーク３０を取り出す状態において示す断面図である。なお、第１〜第４の実施形態と共通する部材については同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

第９の実施形態は、第１と第２の拘束部材２５１、２５２がワークを拘束する方向に対して交差する方向（図中上下方向）に開閉自在な増肉用型２０５を押圧手段に適用し、型締めに連動させて増肉加工を行っている。この点において、ワーク３０の板厚方向に沿って開閉される増肉用型２０５の型締めに連動させて増肉加工を行う第４の実施形態と相違する。

第９の実施形態にあっては、上型２１０には、型締めに連動してワーク３０の第２の縁部４２を第１の縁部４１の側に向けて押圧する押圧用ポンチ２３５を設けている。下型２２０には、第４の実施形態における上ホルダ（第１の拘束部材）２５１、下ホルダ（第２の拘束部材）２５２に相当する一対のホルダが収納される断面略コの字型のフレーム２８５を配置している。

増肉加工の際にワーク３０の第２の縁部４２が当接する押圧用ポンチ２３５の端面は、第２の当接部２２５を構成する。第１の拘束部材２５１においてワーク３０の第１の縁部４１が当接して配置される部位は、第１の当接部２１５を構成する。

フレーム２８５には、第２の拘束部材２５２を第１の拘束部材２５１に向けて押圧する押圧力ｐ（板押さえ力）を付勢する付勢手段２４５を設けている。したがって、第２の拘束部材２５２は、増肉用型２０５の開閉方向と直交する方向（図中左右方向）に向かうように押圧されながら、第１の拘束部材２５１との間においてワーク３０を拘束する。付勢手段２４５には、第２の拘束部材２５２を押圧するための押圧面を備えたパッド部材２８９を設けている。パッド部材２８９には、例えば、弾性部材等を利用することが可能である。

ワークに対して型締めによる型締め力と、板押さえ力とが向かい合わせて付与されるような場合には、付勢手段に抗して型締めを行うことになるため、単純にワークを増肉させる加工を行う場合よりも大きな型締め力が必要になる。例えば、比較的大きな面積を有するワークを増肉加工するような場合にあっては、型締め力を発生させるための大型の油圧プレス装置等が必要となり、加工に際しての準備に手間がかかる。これによって、増肉加工の生産性の低下が招かれることになる。そこで、図示されるように、型締め方向と、板押さえ力がワークに対して付与される方向とを互いに交差するように設定している。ワークに対して板厚方向に板押さえ力を付与することを可能にしつつ、増肉に要する型締め力の増加を抑制することを可能にし、生産性の低下が生じることを防止している。

上型２１０には、後述する第５の付勢手段２８８との関係によって、ワーク３０に対する押圧用ポンチ２３５の押し込み量を調整するための第３の付勢手段２８６を配置している。第３の付勢手段２８６は、第１の拘束部材２５１をフレーム２８５下端部（図中下方向）の側に向けて押圧する押圧力を付与する。第３の付勢手段２８６には、第１の拘束部材２５１を押圧するための押圧面を備えたパッド部材２８９を設けている。

第２の拘束部材２５２とワーク３０との間には、弾性パッド２７１を配置している。付勢手段２４５によって第２の拘束部材２５２に付与された押圧力を弾性パッド２７１を介してワーク３０に伝達させる。弾性パッド２７１によって、増肉予定部３２にしわが発生することを抑えながら増肉部５１を形成させることを可能にしている。

フレーム２８５には、弾性パッド２７１を上型２１０に向けて押圧する押圧力を付勢する第４の付勢手段２８７を設けている。第４の付勢手段２８７を設けることによって、増肉加工の開始時における弾性パッド２７１の上死点、および型締めした状態において弾性パッド２７１が配置される下死点の設定を容易に行うことを可能にしている。

フレーム２８５には、さらに、第１の拘束部材２５１を上型２１０に向けて押圧する押圧力を付勢する第５の付勢手段２８８を設けている。第５の付勢手段２８８を設けることによって、増肉加工の開始時点における第１の拘束部材２５１の上死点、および型締めした状態において配置される第１の拘束部材２５１の下死点の設定を容易に行うことを可能にしている。第５の付勢手段２８８には、第１の拘束部材２５１を押圧するための押圧面を備えたパッド部材２８９を設けている。

ここで、第５の付勢手段２８８からは、第３の付勢手段２８６が第１の拘束部材２５１に対して付与する押圧力よりも小さな押圧力を第１の拘束部材２５１に対して付与させる。型締めが開始される前には、第３と第５の付勢手段２８６、２８８によって挟持させるようにして第１の拘束部材２５１を上死点に配置する（図３１）。型締めに際し、第３の付勢手段２８６は、第１の拘束部材２５１に対して押圧力を付与し、第１の拘束部材２５１を下死点まで押し下げる（図３２）。第１の拘束部材２５１が下死点に至った状態で型締めを進行すると、第３の付勢手段２８６の押圧しろｄの範囲内において押圧用ポンチ２３５をワーク３０に向けて押し下げることが可能になる（図３３）。このように、第３の付勢手段２８６が付与する押圧力、および第５の付勢手段２８８が付与する押圧力を調整することによって、ワーク３０に対する押圧用ポンチ２３５の押し込み量を容易に調整することが可能になる。

第３〜第５の付勢手段２８６〜２８８を用いるため、これらの付勢手段によって付与される押圧力に抗して型締めを行うことになるが、第３〜第５の付勢手段２８６〜２８８によって付与される押圧力は、弾性パッド２７１および第１の拘束部材２５１を移動させるために必要な範囲内において十分小さなものに設定することができる。したがって、増肉加工の際にワーク３０を拘束するために必要とされる押圧力よりも小さな押圧力に設定することができ、第３〜第５の付勢手段２８６〜２８８を用いる場合であっても、型締め力を低減させる効果を発揮させることが可能になっている。

第３〜第５の付勢手段２８６〜２８８には、例えば、ガススプリングなどのスプリング機構を用いることができる。

増肉が終了した後、型開きを行うと、弾性パッド２７１、および第１の拘束部材２５１は、それぞれの上死点へ向けて移動するが、この際、第１の拘束部材２５１の下死点から上死点までの移動量（上昇量）を弾性パッド２７１の移動量よりも大きく設定することが望ましい（図３３、および図３４）。このように設定すると、型開きによってワーク３０が弾性パッド２７１から押し出されるように取り出される。したがって、ワーク３０の取り出し作業を容易に行うことが可能になり、作業効率を向上させることができる。

次に、第９の実施形態に係るプレス成形品の製造方法を説明する。他の実施形態において共通する工程については、説明を一部省略する。

図３０を参照して、上型２１０と下型２２０とを開いた状態で第１の拘束部材２５１と弾性パッド２７１との間にワーク３０を配置する。

図３１を参照して、上型２１０を下型２２０に向けて接近移動させて型閉めを行う。型締めは、付勢手段がワーク３０に対して板押さえ力ｐを付与する方向に対して直交するように上型２１０を移動（図中下方）させて行う。上型２１０とともに押圧用ポンチ２３５をワーク３０に向けて移動させる。

図３２を参照して、型締めによって第１の拘束部材２５１を下死点まで移動させる。第１の拘束部材２５１は、第３の付勢手段２８６によって付与される押圧力によって押し下げる。第１の拘束部材２５１が下死点に至ると、第３の付勢手段２８６に押圧しろｄが生じる。

図３３を参照して、型締めを続けることによって、押圧しろｄの範囲内において押圧用ポンチ２３５が移動し、ワーク３０の第２の縁部４２を押圧する。これによって、第１の縁部４１と第２の縁部４２とが相対的に接近し、平板状部分が圧縮されてワーク３０が増肉されることになる。

付勢手段２４５によって、ワーク３０に対して板押さえ力ｐを付与しながら増肉加工を行う。第２の拘束部材２５２がワーク３０の肉厚の増加に追従して可動するため、増肉予定部３２にしわが発生することを効率的に抑えながら増肉部５１を形成することができる。

型締め方向と、板押さえ力ｐがワークに対して付与される方向とを互いに交差するように設定しているため、ワーク３０に対して板厚方向に板押さえ力ｐを付与しつつ、増肉に要する型締め力の増加を抑制させることができる。

図３４を参照して、増肉加工が終了した後、型開きを行う。

第１の拘束部材２５１の下死点から上死点までの移動量を弾性パッド２７１の移動量よりも大きく設定しているため、型開きによってワーク３０を弾性パッド２７１から押し出すように取り出すことができる。ワーク３０の取り出し作業を容易に行うことが可能になり、作業効率を向上させることができる。

第９の実施形態においても、第４の実施形態と同様に、第２の拘束部材２５２が肉厚の増加に追従して可動し、さらに、ワーク３０に接する弾性パッド２７１が肉厚の増加に追従して弾性変形することから、増肉予定部３２にしわが発生することを抑えながら増肉部５１を形成することができる。

第１と第２の拘束部材２５１、２５２がワークを拘束する方向に対して交差する方向に開閉自在な増肉用型２０５を押圧手段に適用し、型締めに連動させて増肉加工を行っている。型締め方向と、板押さえ力がワークに対して付与される方向とが互いに交差するように設定されるため、ワーク３０に対して板厚方向に板押さえ力ｐを付与することを可能にしつつ、増肉に要する型締め力の増加を抑制することができる。したがって、装置構成を簡素化することができ、加工に際しての準備を簡略化して行うことが可能になる。これによって、増肉加工の生産性の低下が招かれることを防止できる。

押圧手段には、開閉自在な押圧用型２０５を利用しているが、これに限定されず適宜変更することが可能である。例えば、押圧用ポンチ２３５に相当する部材が設けられた進退移動可能なシリンダ装置等を適用することも可能である。

（第１０の実施形態）
次に、第１０の実施形態を説明する。

図３５、および図３６は、第１０の実施形態に係るワーク３０の要部を拡大して示す平面図、図３７は、増肉加工後のワーク２０の外観を示す平面図である。なお、第１の実施形態と共通する部材については同じ符号を付し、その説明は一部省略する。

第１０の実施形態にあっては、第１または第２の縁部４１、４２に部分的に突出部６１を形成している。増肉部は、ワークにおいて部分的に剛性を向上させたい部位を適宜選択して形成させるが、例えば、増肉加工後のワークを他のワークと溶接して製品を製造するような場合には、接合部位での亀裂や溶接部における溶け落ちを積極的に防止させたい部位に形成させることが望ましい。さらに、突出部を押し込む方法によって増肉部を形成させるような場合にあっては、突出部を設けることによって生じ得るワークの重量の増加や、それに伴う材料費の増加が招かれることを防止するための対策を講じることが望ましい。

そこで本実施形態にあっては、第１または第２の縁部４１、４２に部分的に突出部６１を設け、ワーク３０において増肉させることが必要である部位に局所的に増肉部５１を形成させる。以下、ワーク２０に局所的な増肉部５１を形成させるための突出部６１の好適な形態について説明する。

図３５（Ａ）（Ｂ）を参照して、図示されたワーク３０は、平板形状の鋼板を成形したものであり、略Ｌ字型の第２の縁部４２を形成させている。第２の縁部４２には、成形によってＬ字型部分の略中央部分からワーク３０外方に伸びるように突出部６１を形成させている。

押圧用ポンチ２３５によってワーク３０内方に向けて突出部６１を押し込むことによって、局所的に増肉部５１を形成させることができる。増肉されたワーク２０と、他のワークとを溶接する場合において、増肉部５１を溶接部に設定することによって、ワーク２０の溶け落ちや、ワーク２０に亀裂が生じることを好適に防止することが可能になる。

図３６（Ａ）（Ｂ）を参照して、図示されたワーク３０は、平板形状の鋼板を成形したものであり、略Ｌ字型の第２の縁部４２には、他の部位よりも窪んだ部位、およびその窪んだ部位に連なるようにオーバーハングさせた部位４５を形成している。このオーバーハングさせた部位４５を突出部６１として利用する。

押圧用ポンチ２３５によってワーク３０内方に向けて突出部６１を押し込むことによって、増肉部５１を同時に２箇所に形成させる。増肉部５１を溶接部に設定することによって、ワーク３０の溶け落ちや、ワーク３０に亀裂が生じることを防止できる。ここで、局所的に形成された増肉部５１が２箇所に形成されたワーク３０を溶接するような場合には、例えば、この２箇所を溶接開始点、および溶接終了点に設定することによって、効果的にワーク３０の溶落ちを防止することができ、溶接品質を向上させることが可能になる。

図３７を参照して、増肉部５１を局所的に形成しているため、増肉された部位が占める割合は、ワーク２０全体に対して非常に小さくなる。

以上、本実施形態にあっては、突出部６１を局所的に形成される増肉部５１に合わせて、必要な形状、および必要な個数だけ形成させているため、突出部６１の形成に伴うワーク３０の重量の増加や、材料費の増加を抑制することができる。

突出部６１は、ポンチ等によって押圧力を付与するプレス成形によってワーク３０内に押し込むことができるため、増肉部５１の生産性を向上させることができる。ワーク自体に増肉された部位を形成し、強度を向上させることができるため、テーラードブランク溶接を行う必要がなく、設備投資費を低減させることができる。

図３８〜４０は、第１０の実施形態の適用例１を説明するための図である。

図３８（Ａ）は、適用例１に係るプレス成形品用ワーク５２１を打ち抜き加工する前の状態において示す平面図、図３８（Ｂ）は、プレス成形品用ワークを打ち抜き加工した後の状態において示す平面図であり、図３９（Ａ）（Ｂ）は、プレス成形品用ワーク５２１を増肉加工している状態を示す平面図であり、図４０は、プレス成形品用ワーク５２１を適用した製品例を示す平面図である。

本適用例にあっては、自動車部品であるリア・アスクルビーム５００の構成部材に増肉加工されたプレス成形品用ワーク５２０を適用している。リア・アスクルビーム５００は、ビーム部品５２０とアームアクスル５３０から構成されている。増肉加工したプレス成形品用ワーク５２１をプレス成形し、ビーム部品５２０として利用している（図４０）。

図３８（Ａ）（Ｂ）を参照して、シート形状のプレス成形品用ワーク５２１を打ち抜き加工し、第２の縁部４２とともに、突出部６１を成形する。

突出部６１は、それぞれの第２の縁部４２に対して２個形成し、互いに向かい合うように突出させた形状にする。

図３９（Ａ）（Ｂ）を参照して、押圧用ポンチ２３５によって、突出部６１をプレス成形品用ワーク５２１の内方に向けて押圧し、流動させて増肉部５１を形成させる。第２の縁部４２の周辺には、それぞれ２箇所の増肉部５１が形成されることになる。

増肉加工した後、プレス成形品用ワーク５２１をプレス成形し、製品形状に近似した形状とし、ビーム部品５２０を構成させる。

図４０を参照して、ビーム部品５２０と予め準備されたアームアクスル５３０とを溶接し、リア・アスクルビーム５００を完成させる。

プレス成形用ワーク５２１のそれぞれの第２の縁部４２に形成された２箇所の増肉部５１のうち、一方の増肉部５１をアームアクスル５２０との溶接を行うための溶接開始点に設定し、他方の増肉部を溶接終了点に設定する。増肉部５１を溶接開始点、溶接終了点に設定して溶接作業を行うため、溶接作業の際に溶け落ち等が生じることを防止できる。し
たがって、製品品質の向上を図ることができる。

図４１〜４４は、第１０の実施形態の適用例２を説明するための図である。

図４１（Ａ）（Ｂ）は、打ち抜き加工して成形されたプレス成形品用ワーク５２１を曲げ成形するための曲げ加工プレス機５５０を示す断面図、図４２は、曲げ加工後のプレス成形品用ワーク５２１の外形形状を示す図であり、図４２（Ａ）は、プレス成形品用ワーク５２１の断面図、図４２（Ｂ）は、プレス成形品用ワーク５２１の要部を拡大して示す斜視図、図４３（Ａ）（Ｂ）は、プレス成形品用ワーク５２１を増肉加工している状態を示す平面図、図４３（Ｃ）は、増肉加工後のプレス成形品用ワーク５２１の外観を示す斜視図、図４４は、曲げ加工されたプレス成形品用ワーク５２１の外形形状の一例を示す断面図である。

本適用例にあっては、打ち抜き加工して成形されたプレス成形品用ワーク５２１に対して曲げ加工を行っている点において、上述した適用例１と相違している。

図４１（Ａ）（Ｂ）を参照して、打ち抜き加工によってプレス成形品用ワーク５２１を成形した後（図３８（Ｂ））、曲げ加工プレス機５５０によって曲げ加工を行う。曲げ加工プレス機５５０の下型５５２にプレス成形品用ワーク５２１を配置した状態で上型５５１型締めする。型締めによってプレス成形品用ワーク５２１をＵ字断面形状に成形する。

図４２（Ａ）（Ｂ）を参照して、プレス成形品用ワーク５２１は、突出部６１が残存した状態で曲げ加工され、断面が略Ｕ字形状に成形される。

図４３（Ａ）〜（Ｃ）を参照して、プレス成形品用ワーク５２１に対して曲げ加工を行った後、押圧用ポンチ２３５によって突出部６１を押圧し、増肉部５１を形成させる。

増肉加工した後、プレス成形品用ワーク５２１をプレス成形し、製品形状に近似した形状とし、ビーム部品５２０を構成させる。

プレス成形品用ワーク５２１をビーム部品５２０とし、アームアクスル５３０と溶接することによって、リア・アスクルビーム５００を完成させる（図４０）。溶接の際には、増肉部５１を溶接開始点、および溶接終了点にそれぞれ設定し、溶接作業を行う。

上述した適用例１と同様に、曲げ加工を行った後のプレス成形品用ワーク５２１を増肉加工し、他の部材と溶接した場合においても、溶接作業を良好に行うことができ、製品品質の向上を図ることができる。

適用例２にあっては、曲げ加工によってプレス成形品用ワーク５２１の断面が略Ｕ字型となるように成形しているが、これに限定されるものではなく、例えば図４４に示されるように、ストレート部分５２２を残した形状に成形したものを製品に適用することも可能である。

１０ プレス成形品、
１１ 側壁部、
１２ 連結壁部、
２０ プレス成形品用ワーク、
２１ 中心線、
３０ ワーク、
３０ａ 上面（表面）、
３０ｂ 下面（裏面）、
３１ 平板状部分、
３２ 増肉予定部（板厚を増加させる部位）、
３３ 非増肉予定部（板厚の増加を抑制する部位）、
４１ 第１の縁部、
４２ 第２の縁部、
５１ 増肉部（板厚を周辺に比べて増加させた領域）、
５２ 非増肉部（周辺）、
６１ 突出部、
２００ 増肉用プレス装置（増肉手段）、
２０５ 増肉用型（押圧手段）、
２１０ 増肉用上型、
２１２ 上ホルダ（第１の拘束部材）、
２１３ ドライバ、
２１５ 第１の当接部、
２２０ 増肉用下型、
２２２ 下ホルダ（第２の拘束部材）、
２２３ カムスライド、
２２５ 第２の当接部、
２３０ 移動部材、
２３５ 押圧用ポンチ、
２４１ 増肉用ホルダ（増肉用部材）、
２４１ａ〜２４１ｄ 複数個のブロック、
２４２ 抑制用ホルダ（抑制用部材）、
２４３ 第１の付勢手段、
２４３ａ〜２４３ｄ 複数個の付勢部材、
２４４ 第２の付勢手段、
２４５ 付勢手段、
２５１ 上ホルダ（第１の拘束部材）、
２５２ 下ホルダ（第２の拘束部材）、
２５３ 付勢手段、
２６１ 上ホルダ（第１の拘束部材）、
２６２ 下ホルダ（第２の拘束部材）、
２６３、２６４ 隙間、
２７１ 弾性パッド（弾性部材）、
２８０ ワーク、
２８１、２８２ プレス成形品用ワーク、
２８３ 端面押圧部、
２８４ 荷重受け部、
２８５ フレーム、
２８６ 第３の付勢手段、
２８７ 第４の付勢手段、
２８８ 第５の付勢手段、
２９０ ワーク、
２９１ プレス成形品用ワーク、
３００ 成形用プレス装置（プレス手段）、
３１０ 上型、
３１１ ポンチ、
３２０ 下型、
３２１ ダイ、
４００ ワーク、
４０１ プレス成形品用ワーク、
４０１ａ プレス成形品用ワークの外形形状、
４１０ 押圧型、
４１１ 受け型、
Ｚ 法線方向の幅寸法が等しい領域。

Claims (40)

1. 鋼材からなるワークの平板状部分における外周縁部の一部を含む第１の縁部と、前記外周縁部の他の部分における一部を含む第２の縁部とを相対的に押し込むことによって、前記第１の縁部および前記第２の縁部の少なくとも一方の縁部を含む領域における板厚を前記少なくとも一方の縁部の周辺の板厚に比べて増加させる増肉工程を有し、
   前記増肉工程において、前記第１の縁部と前記第１の縁部を押し込むために前記第１の縁部に当接する第１の当接部との接触面積と、前記第２の縁部と前記第２の縁部を押し込むために前記第２の縁部に当接する第２の当接部との接触面積との面積差によって、前記第１の縁部を含む領域における板厚の増加量と前記第２の縁部を含む領域における板厚の増加量とを調整する成形方法。
2. 前記第１と第２の縁部のうち接触面積が小さい方の縁部を含む領域における板厚の増加量が、他方の縁部を含む領域における板厚の増加量よりも大きい請求項１に記載の成形方法。
3. 前記増肉工程において、前記ワークの前記平板状部分の表裏両面のそれぞれに向かい合うように配置され前記平板状部分を板厚方向に沿って拘束自在な第１と第２の拘束部材によって前記平板状部分を板厚方向に沿って拘束しつつ、板厚を増加させる請求項１または請求項２に記載の成形方法。
4. 前記第１と第２の拘束部材のうちの少なくとも一方の拘束部材を、前記平板状部分において板厚を増加させる部位を拘束する増肉用部材と、板厚の増加を抑制する部位を拘束する抑制用部材とに分割して、前記増肉用部材を他方の拘束部材に向けて押圧する押圧力よりも大きい押圧力によって前記抑制用部材を他方の拘束部材に向けて押圧し、
   前記増肉工程において、前記抑制用部材によって板厚の増加を抑制する部位を拘束しつつ、前記増肉用部材を押圧力に抗して前記他方の拘束部材から離間させながら、板厚を増加させる請求項３に記載の成形方法。
5. 前記増肉用部材は、前記第１の縁部と前記第２の縁部とを相対的に押し込む方向に分割されて配列された複数個のブロックを含み、
   前記増肉工程において、前記ブロックのそれぞれを個別に前記他方の拘束部材に向けて押圧しながら、板厚を増加させる請求項４に記載の成形方法。
6. 前記ブロックのそれぞれを個別に前記他方の拘束部材に向けて押圧する押圧力は、外周縁部に近い側のブロックの方が、遠い側のブロックよりも大きい請求項５に記載の成形方法。
7. 前記第１と第２の拘束部材のうちの少なくとも一方の拘束部材を、他方の拘束部材に向けて押圧し、
   前記増肉工程において、前記一方の拘束部材を押圧力に抗して前記他方の拘束部材から離間させながら、板厚を増加させる請求項３に記載の成形方法。
8. 前記平板状部分と前記第１と第２の拘束部材のうちの少なくとも一方の拘束部材との間に隙間を設けて、前記隙間において板厚を増加させる請求項３に記載の成形方法。
9. 前記隙間を、前記第１の当接部から前記第２の当接部まで設けている請求項８に記載の成形方法。
10. 前記隙間を、前記第１の当接部と前記第２の当接部との間のうち、前記第１の当接部および／または前記第２の当接部から板厚を増加させる範囲のみに設けている請求項８に記載の成形方法。
11. 前記第１と第２の拘束部材のうちの少なくとも一方の拘束部材に、前記ワークに接して弾性変形自在な弾性部材を配置し、
    前記増肉工程において、前記弾性部材を弾性変形させながら、板厚を増加させる請求項３に記載の成形方法。
12. 前記増肉工程において、前記第１と第２の拘束部材が前記ワークを拘束する方向に対して交差する方向に、前記第１と第２の当接部とを相対的に押し込むことによって板厚を増加させる請求項３〜１１のいずれか１項に記載の成形方法。
13. 前記第１の当接部および前記第２の当接部を、前記増肉工程で板厚が増加したワークの外形形状に合致した内面形状に形成し、
    前記増肉工程において、前記平板状部分を圧縮することによって、前記第１と第２の縁部の形状を前記外形形状に加工する請求項１または請求項２に記載の成形方法。
14. 前記ワークにおける前記第１の縁部および／または前記第２の縁部は、前記増肉工程において押し込まれることによって消失する突出部を含んでいる請求項１〜１３のいずれか１項に記載の成形方法。
15. 一つの前記縁部あたり前記突出部を間隔を隔てて複数個設けることによって、一つの前記縁部あたり板厚を増加させた複数の部位を間隔を隔てて形成する請求項１４に記載の成形方法。
16. 前記縁部に間隔を隔てて設けられた前記複数の突出部を同時に押圧する請求項１５に記載の成形方法。
17. 前記ワークにおいて押し込まれる縁部は、前記増肉工程で板厚が増加したワークの外形形状を基準にして法線方向の幅寸法が等しい領域を含み、
    前記増肉工程において前記法線方向に押し込まれる量が等しい領域を形成するようにしてなる請求項１〜１６のいずれか１項に記載の成形方法。
18. 前記ワークに対をなす前記第１と第２の縁部を少なくとも２組設けることによって、前記ワークの前記平板状部分における少なくとも２箇所の板厚を増加させる請求項１〜１７のいずれか１項に記載の成形方法。
19. 前記平板状部分を板厚方向に対して直交する方向に沿って摺動自在に保持し、対をなす前記第１と第２の縁部の前記少なくとも２組を、前記平板状部分を圧縮する方向が収束するように線対称に設けることによって、前記平板状部分の位置決めを行う請求項１８に記載の成形方法。
20. 鋼材からなるワークの平板状部分における外周縁部の一部を含む第１の縁部と、前記外周縁部の他の部分における一部を含む第２の縁部とを相対的に押し込むことによって、前記第１の縁部および前記第２の縁部の少なくとも一方の縁部を含む領域における板厚を前記少なくとも一方の縁部の周辺の板厚に比べて増加させる増肉手段を有し、
    前記増肉手段は、前記第１の縁部を押し込むために前記第１の縁部に当接する第１の当接部と、前記第２の縁部を押し込むために前記第２の縁部に当接する第２の当接部と、を含み、
    前記第１の縁部と前記第１の当接部との接触面積と、前記第２の縁部と前記第２の当接部との接触面積との面積差によって、前記第１の縁部を含む領域における板厚の増加量と前記第２の縁部を含む領域における板厚の増加量とを調整する成形装置。
21. 前記第１と第２の縁部のうち接触面積が小さい方の縁部を含む領域における板厚の増加量が、他方の縁部を含む領域における板厚の増加量よりも大きい請求項２０に記載の成形装置。
22. 前記増肉手段は、前記ワークの前記平板状部分の表裏両面のそれぞれに向かい合うように配置され前記平板状部分を板厚方向に沿って拘束自在な第１と第２の拘束部材を含み、
    前記第１と第２の拘束部材によって前記平板状部分を板厚方向に沿って拘束しつつ、板厚を増加させる請求項２０または請求項２１に記載の成形装置。
23. 前記第１と第２の拘束部材のうちの少なくとも一方の拘束部材は、前記平板状部分において板厚を増加させる部位を拘束する増肉用部材と、板厚の増加を抑制する部位を拘束する抑制用部材とに分割され、
    前記増肉手段はさらに、
    前記増肉用部材を他方の拘束部材に向けて押圧する押圧力を付勢する第１の付勢手段と、前記増肉用部材を他方の拘束部材に向けて押圧する押圧力よりも大きい押圧力によって前記抑制用部材を他方の拘束部材に向けて押圧する押圧力を付勢する第２の付勢手段と、を有し、
    前記抑制用部材によって板厚の増加を抑制する部位を拘束しつつ、前記増肉用部材を前記第１の付勢手段が付勢する押圧力に抗して前記他方の拘束部材から離間させながら、板厚を増加させる請求項２２に記載の成形装置。
24. 前記増肉用部材は、前記第１の縁部と前記第２の縁部とを相対的に押し込む方向に分割されて配列された複数個のブロックを含み、
    前記第１の付勢手段は、前記ブロックのそれぞれを個別に前記他方の拘束部材に向けて押圧する複数個の付勢部材を含み、
    前記ブロックのそれぞれを個別に前記他方の拘束部材に向けて押圧しながら、板厚を増加させる請求項２３に記載の成形装置。
25. 前記付勢部材のそれぞれが前記ブロックのそれぞれを個別に前記他方の拘束部材に向けて押圧する押圧力は、外周縁部に近い側のブロックの方が、遠い側のブロックよりも大きい請求項２４に記載の成形装置。
26. 前記増肉手段はさらに、
    前記一方の拘束部材を他方の拘束部材に向けて押圧する押圧力を付勢する付勢手段を有し、
    前記一方の拘束部材を前記付勢手段が付勢する押圧力に抗して前記他方の拘束部材から離間させながら、板厚を増加させる請求項２２に記載の成形装置。
27. 前記平板状部分と前記第１と第２の拘束部材のうちの少なくとも一方の拘束部材との間に隙間を設けて、前記隙間において板厚を増加させる請求項２２に記載の成形装置。
28. 前記隙間を、前記第１の当接部から前記第２の当接部まで設けている請求項２７に記載の成形装置。
29. 前記隙間を、前記第１の当接部と前記第２の当接部との間のうち、前記第１の当接部および／または前記第２の当接部から板厚を増加させる範囲のみに設けている請求項２７に記載の成形装置。
30. 前記第１と第２の拘束部材のうちの少なくとも一方の拘束部材に、前記ワークに接して弾性変形自在な弾性部材を配置し、
    前記弾性部材を弾性変形させながら、板厚を増加させる請求項２２に記載の成形装置。
31. 前記増肉手段はさらに、
    前記第１と第２の縁部とを押圧して相対的に押し込むことによって前記板厚を増加させる押圧手段を含み、
    前記第１と第２の拘束部材が前記ワークを拘束する方向に対して交差する方向に、前記第１と第２の当接部とを相対的に押し込むことによって板厚を増加させる請求項２２〜３０のいずれか１項に記載の成形装置。
32. 前記第１の当接部および前記第２の当接部は、前記増肉手段によって板厚が増加したワークの外形形状に合致した内面形状を有する請求項２０または請求項２１に記載の成形装置。
33. 前記ワークにおける前記第１の縁部および／または前記第２の縁部は、押し込まれることによって消失する突出部を含んでいる請求項２０〜３２のいずれか１項に記載の成形装置。
34. 一つの前記縁部あたり前記突出部を間隔を隔てて複数個設けることによって、一つの前記縁部あたり板厚を増加させた複数の部位を間隔を隔てて形成する請求項３３に記載の成形装置。
35. 前記縁部に間隔を隔てて設けられた前記複数の突出部を同時に押圧する請求項３４に記載の成形装置。
36. 前記ワークにおいて押し込まれる縁部は、前記増肉手段によって板厚が増加したワークの外形形状を基準にして法線方向の幅寸法が等しい領域を含んでいる請求項２０〜３５のいずれか１項に記載の成形装置。
37. 前記ワークに対をなす前記第１と第２の縁部を少なくとも２組設けてなる請求項２０〜３６のいずれか１項に記載の成形装置。
38. 前記平板状部分を板厚方向に対して直交する方向に沿って摺動自在に保持し、対をなす前記第１と第２の縁部の前記少なくとも２組を、前記平板状部分を圧縮する方向が収束するように線対称に設けてなる請求項３７に記載の成形装置。
39. 請求項１〜１９のいずれか１項に記載された成形方法により成形されたワークを、プレス成形することによって成形品形状が付与されてなるプレス成形品。
40. 前記第１の縁部および前記第２の縁部の少なくとも一方の縁部を含む領域の硬度は、前記少なくとも一方の縁部の周辺の硬度より大きい請求項３９に記載のプレス成形品。

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