JP5400198B2 - Spark plug insulator, method of manufacturing the same, and spark plug for internal combustion engine - Google Patents
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Description
本発明は、内燃機関に使用されるスパークプラグ、並びに、スパークプラグに用いられ
るスパークプラグ用絶縁体及びその製造方法に関する。
The present invention relates to a spark plug used for an internal combustion engine, a spark plug insulator used for a spark plug, and a method for manufacturing the same.
内燃機関用スパークプラグは、内燃機関（エンジン）に取付けられ、燃焼室内の混合気
への着火のために用いられるものである。一般的にスパークプラグは、軸孔を有する絶縁
体と、当該軸孔の先端側に挿通される中心電極と、軸孔の後端側に挿通される端子電極（
端子金具）と、絶縁体の外周に設けられる主体金具と、主体金具の先端部に設けられ、中
心電極との間で火花放電間隙を形成する接地電極とを備える。
A spark plug for an internal combustion engine is attached to an internal combustion engine (engine) and used for ignition of an air-fuel mixture in a combustion chamber. In general, a spark plug is composed of an insulator having a shaft hole, a center electrode inserted through the tip end of the shaft hole, and a terminal electrode inserted through the rear end side of the shaft hole (
Terminal metal fitting), a metal shell provided on the outer periphery of the insulator, and a ground electrode provided at the tip of the metal shell and forming a spark discharge gap with the center electrode.
また、一般的にスパークプラグ用の絶縁体は、次のようにして製造される。すなわち、
筒状の成形用ラバー型のキャビティ内にアルミナを主成分とする原料粉末を充填し、前記
キャビティ内に棒状のプレスピンを挿入する。そして、前記成形用ラバー型の径方向から
液圧を加えることで原料粉末を加圧・圧縮し、成形体を得る。次いで、前記プレスピンに
よって形成され、前記軸孔となるべき非貫通の穴部に対して後端側から支持ピンを挿通し
た上で、外周面に所定の絶縁体形状を有する研削用回転ローラを軸線と平行な中心軸を回
転軸として回転させつつ、前記成形体に接触させる。これにより、成形体が研削され、絶
縁体形状を有する絶縁体中間体が得られる。その後、絶縁体中間体を焼成することで絶縁
体が得られる。ここで、成形体の研削加工においては、前記穴部を連通させ、前記軸孔を
形成する必要がある。そのため、他の部位と比較して相対的に研削量の大きい成形体の先
端部から研削が開始される。
In general, an insulator for a spark plug is manufactured as follows. That is,
A cylindrical powder rubber mold cavity is filled with a raw material powder mainly composed of alumina, and a rod-shaped press pin is inserted into the cavity. Then, by applying a hydraulic pressure from the radial direction of the molding rubber mold, the raw material powder is pressed and compressed to obtain a molded body. Next, after inserting a support pin from the rear end side into a non-through hole portion to be the shaft hole formed by the press pin, a grinding rotary roller having a predetermined insulator shape on the outer peripheral surface is provided. The molded body is brought into contact with the molded body while rotating around a central axis parallel to the axis. Thereby, a molded object is ground and the insulator intermediate body which has an insulator shape is obtained. Thereafter, the insulator is obtained by firing the insulator intermediate. Here, in the grinding process of the molded body, it is necessary to communicate the hole portion to form the shaft hole. Therefore, grinding is started from the tip of the molded body having a relatively large grinding amount as compared with other parts.
ところが、成形体の先端部から研削が開始されることとなると、前記支持ピンの基端部
に対して大きな応力が加わることとなってしまう。そのため、支持ピンの変形や折損を招
いてしまったり、さらには、支持ピンの変形に伴って、形成された絶縁体中間体の肉厚が
周方向に沿ってばらついてしまい、絶縁体の耐電圧性能や機械的強度が損なわれてしまっ
たりするおそれがある。
However, when grinding is started from the distal end portion of the molded body, a large stress is applied to the proximal end portion of the support pin. Therefore, the support pin may be deformed or broken, and further, the thickness of the formed insulator intermediate varies along the circumferential direction due to the deformation of the support pin. The performance and mechanical strength may be impaired.
そこで、支持ピンの変形や折損を防止すべく、支持ピンの外径を比較的大径化すること
により支持ピンの剛性を高める手法が提案されている（例えば、特許文献１等参照）。
Therefore, a method has been proposed in which the rigidity of the support pin is increased by relatively increasing the outer diameter of the support pin in order to prevent deformation or breakage of the support pin (see, for example, Patent Document 1).
しかしながら、近年、スパークプラグの小型化（小径化）の要請があり、ひいては絶縁
体の小径化が求められている。ここで、上記技術を用いた場合には、支持ピンの外径をあ
る程度維持する必要があることから、絶縁体の小径化を図るにあたっては、絶縁体の肉厚
を薄くせざるを得ず、絶縁体の機械的強度や耐電圧性能を十分に確保することができない
おそれがある。
However, in recent years, there has been a demand for downsizing (reducing the diameter) of the spark plug, and as a result, reducing the diameter of the insulator. Here, when using the above technique, it is necessary to maintain the outer diameter of the support pin to some extent, so in order to reduce the diameter of the insulator, it is necessary to reduce the thickness of the insulator, There is a possibility that the mechanical strength and withstand voltage performance of the insulator cannot be sufficiently ensured.
本発明は、上記事情を鑑みてなされたものであり、その目的は、支持ピンの変形や折損
をより確実に防止することで、絶縁体を精度よく形成することができるとともに、スパー
クプラグの小型化の要請にも応えることができるスパークプラグ用絶縁体の製造方法、及
び、当該製造方法によって製造されたスパークプラグ用絶縁体、並びに、スパークプラグ
用絶縁体を備えてなる内燃機関用スパークプラグを提供することにある。
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to more reliably prevent deformation and breakage of the support pin, so that an insulator can be formed with high accuracy and a small-sized spark plug. Spark plug insulator manufacturing method capable of meeting demands for manufacturing, spark plug insulator manufactured by the manufacturing method, and spark plug for an internal combustion engine comprising the spark plug insulator It is to provide.
以下、上記目的を解決するのに適した各構成、参考例につき、項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する構成、参考例に特有の作用効果を付記する。 In the following, each configuration and reference example suitable for solving the above-described object will be described separately. In addition, the operation and effect peculiar to the corresponding configuration and reference example are added as necessary.
参考例１．本参考例のスパークプラグ用絶縁体（以下、単に「絶縁体」と称す）の製造方法は、軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔内の先端側で中心電極を保持し、前記軸孔内の後端側で端子金具を保持するスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記加圧成形工程においては、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをＬとしたとき、前記成形体の後端から２Ｌ／３の範囲内に、前記研削加工工程における研削量が最大となる部分が存在するように、前記成形体が形成されるようにすることができる。
Reference Example 1 The spark plug insulator of the present reference example (hereinafter simply referred to as “insulator”) has an axial hole extending in the axial direction, holds the center electrode on the tip side in the axial hole, A method for manufacturing an insulator for a spark plug that holds a terminal fitting on a rear end side in a shaft hole,
A pressure forming step of compressing the raw material powder and forming a molded body having a non-through hole to be the shaft hole;
A support pin insertion step of inserting a rod-like support pin from the rear end side of the molded body with respect to the hole portion,
Grinding the outer peripheral surface of the molded body into which the support pins are inserted, and obtaining an insulator intermediate body having the insulator shape,
In the pressure molding step,
When the length of the molded body along the axis is L, a portion where the grinding amount in the grinding process is maximized exists within a range of 2L / 3 from the rear end of the molded body. can be made to the compact is formed.
尚、「研削加工工程で研削量が最大となる部位」とあるのは、換言すれば、軸線と直交
する平面上において、成形体のうち、その外径から研削加工後の絶縁体中間体の外径を減
算した値（尚、当該値は、前記平面上に絶縁体中間体が存在しない場合には、成形体の外
径を意味する）が最大となる部位をいう。
In addition, “the part where the grinding amount becomes the maximum in the grinding process” means, in other words, on the plane orthogonal to the axis, among the molded bodies, the insulator intermediate body after grinding from the outer diameter thereof. The value obtained by subtracting the outer diameter (the value means the outer diameter of the molded body when no insulator intermediate is present on the plane) is the maximum.
上記参考例１によれば、加圧成形工程においては、研削加工工程で研削量が最大となる部位が成形体の後端から２Ｌ／３の範囲内に存在するようにして、前記成形体が形成される。従って、研削加工工程においては、成形体のうち、その後端から２Ｌ／３の範囲内に存在する部位から研削が開始されることとなる。そのため、支持ピンの基端部に対して大きな応力が加わってしまうことをより確実に抑制することができ、支持ピンの変形や折損をより確実に防止することができる。その結果、絶縁体を精度よく製造することができる。 According to the reference example 1, in the pressure molding step, the portion where the grinding amount is maximum in the grinding step is present within a range of 2L / 3 from the rear end of the molded body, and the molded body is It is formed. Therefore, in the grinding process, grinding is started from a portion of the formed body that is within a range of 2L / 3 from the rear end. Therefore, it can suppress more reliably that big stress will be added with respect to the base end part of a support pin, and can prevent more reliably the deformation | transformation and breakage of a support pin. As a result, the insulator can be manufactured with high accuracy.
また、上記同様、支持ピンの大径化を必要としないため、絶縁体の肉厚を十分に確保し
つつ、スパークプラグの小型化を実現することができる。
Further, similarly to the above, since it is not necessary to increase the diameter of the support pin, it is possible to reduce the size of the spark plug while ensuring a sufficient thickness of the insulator.
参考例２．本参考例の絶縁体の製造方法は、軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔内の先端側で中心電極を保持し、前記軸孔内の後端側で端子金具を保持するスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削部材により研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記研削加工工程においては、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをＬとしたとき、前記成形体のうち、その先端からＬ／３の範囲内に位置する部位から研削が開始され、その研削量が前記研削加工工程における総研削量の１０％に達する前に、前記成形体の先端からＬ／３より後端側の部位が前記研削部材に接触するようにすることができる。
Reference Example 2 The insulator manufacturing method of the present reference example has a shaft hole extending in the axial direction, holds the center electrode on the front end side in the shaft hole, and holds the terminal fitting on the rear end side in the shaft hole. A method for manufacturing an insulator for a plug, comprising:
A pressure forming step of compressing the raw material powder and forming a molded body having a non-through hole to be the shaft hole;
A support pin insertion step of inserting a rod-like support pin from the rear end side of the molded body with respect to the hole portion,
Grinding the outer peripheral surface of the molded body in which the support pin is inserted with a grinding member, and obtaining an insulator intermediate body having the insulator shape,
In the grinding process,
When the length of the molded body along the axis is L, grinding is started from a portion of the molded body that is located within a range of L / 3 from the tip, and the amount of grinding is the grinding step Before reaching 10% of the total amount of grinding, the part on the rear end side of L / 3 from the front end of the molded body can come into contact with the grinding member.
上記参考例２によれば、成形体の研削加工において、まず成形体の先端側部分（成形体の先端からＬ／３の範囲内に位置する部位）から研削が開始されることとなるが、研削量が研削加工工程における総研削量の１０％以下の段階で、成形体の後端側部分（成形体の先端からＬ／３より後端側の部位）が研削部材（例えば、研削用回転ローラ）に接することとなる。すなわち、研削加工工程の初期段階で、成形体の先端側部分と後端側部分とが研削部材に接触することとなり、支持ピンに対して大きな応力が加わり続けてしまうといった事態を防止できる。そのため、支持ピンの変形や折損をより確実に防止することができ、絶縁体を精度よく製造することができる。また、支持ピンの大径化が必要ないため、絶縁体の肉厚を十分に確保しつつ、スパークプラグの小型化を実現することができる。 According to the reference example 2, in the grinding process of the molded body, first, grinding is started from the tip side portion of the molded body (part located within the range of L / 3 from the tip of the molded body). When the grinding amount is 10% or less of the total grinding amount in the grinding process, the rear end portion of the molded body (the portion on the rear end side from L / 3 from the front end of the molded body) is a grinding member (for example, rotating for grinding) The roller). That is, in the initial stage of the grinding process, the front end side portion and the rear end side portion of the molded body come into contact with the grinding member, and a situation in which a large stress is continuously applied to the support pin can be prevented. Therefore, deformation and breakage of the support pin can be prevented more reliably, and the insulator can be manufactured with high accuracy. Further, since it is not necessary to increase the diameter of the support pin, it is possible to reduce the size of the spark plug while ensuring a sufficient thickness of the insulator.
さらに、成形体の後端側部分から研削が開始されることとした場合には、当該後端側部分を比較的厚肉に形成する必要があり、研削加工工程における総研削量の増大を招き得るが、本参考例２によれば、前記後端側部位を比較的薄肉に形成できる。そのため、総研削量の抑制を図ることができ、製造コストの増大抑制を図ることができる。 Further, when grinding is started from the rear end side portion of the molded body, it is necessary to form the rear end side portion relatively thick, leading to an increase in the total amount of grinding in the grinding process. However, according to the present Reference Example 2, the rear end portion can be formed relatively thin. Therefore, the total grinding amount can be suppressed, and the increase in manufacturing cost can be suppressed.
構成１．本構成の絶縁体の製造方法は、軸線方向に延びる軸孔を有し、その軸孔内の先端側で中心電極を保持し、前記軸孔内の後端側で端子金具を保持するスパークプラグ用絶縁体の製造方法であって、
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削部材により研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記研削加工工程においては、
前記成形体の長さをＬとしたとき、前記成形体のうち、その後端から２Ｌ／３の範囲内に位置する部位が最初に前記研削部材に接触するようにし、前記加圧成形工程においては、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをＬとしたとき、前記成形体の後端から２Ｌ／３の範囲内における、前記研削加工工程における研削量が最大となる部分の軸線方向の幅が５ｍｍ以上となるように、前記成形体が形成されることを特徴とする。
Configuration 1 . A method of manufacturing an insulator having this configuration includes a spark plug having an axial hole extending in the axial direction, holding a center electrode at a front end side in the axial hole, and holding a terminal fitting at a rear end side in the axial hole A method for manufacturing an insulator for a machine, comprising:
A pressure forming step of compressing the raw material powder and forming a molded body having a non-through hole to be the shaft hole;
A support pin insertion step of inserting a rod-like support pin from the rear end side of the molded body with respect to the hole portion,
Grinding the outer peripheral surface of the molded body in which the support pin is inserted with a grinding member, and obtaining an insulator intermediate body having the insulator shape,
In the grinding process,
When the length of the molded body is L, of the compact, site located from the rear end in the range of 2L / 3 is in contact with the first said grinding member, in the pressure forming step ,
When the length of the molded body along the axis is L, the width in the axial direction of the portion where the grinding amount in the grinding process is maximum is within a range of 2L / 3 from the rear end of the molded body. The said molded object is formed so that it may become 5 mm or more.
上記構成１によれば、成形体のうち、その後端から２Ｌ／３の範囲内に位置する部位から研削が開始される。従って、支持ピンの基端部に対して大きな応力が加わってしまうことを抑制でき、支持ピンの変形や折損をより確実に防止することができる。その結果、絶縁体を精度よく形成することができる。また、支持ピンの変形等の懸念がなく、支持ピンの大径化が必要ないため、軸孔の小径化を実現することができる。このため、スパークプラグの小型化の要請に応えるべく、絶縁体の外径を小さくした場合であっても、絶縁体の肉厚を十分に確保することができる。すなわち、本構成によれば、絶縁体に必要な機械的強度や耐電圧性能を十分に確保しつつ、スパークプラグの小型化を実現することができる。 According to the said structure 1 , grinding is started from the site | part located in the range of 2L / 3 from the rear end among the molded objects. Therefore, it can suppress that a big stress is added with respect to the base end part of a support pin, and can prevent the deformation | transformation and breakage of a support pin more reliably. As a result, the insulator can be formed with high accuracy. In addition, there is no concern about deformation of the support pin, and it is not necessary to increase the diameter of the support pin. Therefore, it is possible to reduce the diameter of the shaft hole. For this reason, even if it is a case where the outer diameter of an insulator is made small in order to respond to the request | requirement of size reduction of a spark plug, the thickness of an insulator can fully be ensured. That is, according to this configuration, the spark plug can be reduced in size while sufficiently securing the mechanical strength and voltage resistance required for the insulator.
また、上記構成１によれば、成形体の後端側部分のうち、研削加工工程における研削量が最大となる部位の軸線方向に沿った幅が５ｍｍ以上と十分に大きなものとされる。従って、研削加工時において、前記部位に加わる圧力の分散を図ることができ、前記部位を起点として成形体に割れが生じてしまうことをより確実に防止できる。 Moreover, according to the said structure 1 , the width | variety along the axial direction of the site | part where the grinding amount in a grinding process becomes the largest among the rear-end side part of a molded object shall be sufficiently large with 5 mm or more. Therefore, during grinding, the pressure applied to the part can be dispersed, and it is possible to more reliably prevent the molded body from cracking starting from the part.
構成２．本構成の絶縁体の製造方法は、上記構成１において、前記加圧成形工程においては、前記軸線方向の幅が２０ｍｍ以下となるように、前記成形体が形成されることを特徴とする。 Configuration 2 . The method for manufacturing an insulator according to this configuration is characterized in that, in the above configuration 1 , in the pressure molding step, the molded body is formed so that a width in the axial direction is 20 mm or less.
上記構成２によれば、成形体の後端側部分のうち、研削加工工程における研削量が最大となる部位の軸線方向の幅が２０ｍｍ以下とされるため、研削量の著しい増大を防止することができる。その結果、製造コストの増大抑制を一層図ることができる。 According to the configuration 2 , since the width in the axial direction of the portion where the grinding amount in the grinding process is maximized is set to 20 mm or less in the rear end side portion of the molded body, a significant increase in the grinding amount is prevented. Can do. As a result, it is possible to further suppress an increase in manufacturing cost.
構成３．本構成の絶縁体の製造方法は、上記構成１又は２や参考例１又は２において、前記研削加工工程においては、
回転する研削用回転ローラに対し前記成形体を接触させるとともに、前記成形体に対し押え部材を接触させて前記研削用回転ローラから受ける摩擦力に抗して前記成形体を支えることで、前記成形体の外周面を研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る工程を有し、
前記押え部材は、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをＬとしたとき、前記成形体の後端から２Ｌ／３の範囲内に位置し、かつ、
前記軸線に沿った前記押え部材の外周面の中央部分と、前記成形体の後端から２Ｌ／３の範囲内における前記研削加工工程における研削量が最大となる部分との間の前記軸線に沿った距離がＬ／５以下となるように配置されることを特徴とする。
Configuration 3 . In the structure 1 or 2 or the reference example 1 or 2 , the manufacturing method of the insulator of the present configuration, in the grinding step,
The molding is brought into contact with the rotating grinding roller, and a pressing member is brought into contact with the molding to support the molding against the frictional force received from the grinding rotary roller. Grinding the outer peripheral surface of the body, obtaining an insulator intermediate having the insulator shape,
The pressing member is
When the length of the molded body along the axis is L, it is located within a range of 2L / 3 from the rear end of the molded body, and
Along the axis line between the central part of the outer peripheral surface of the pressing member along the axis line and the part where the grinding amount in the grinding process is maximized within the range of 2L / 3 from the rear end of the molded body. The distance is set to be L / 5 or less.
上記構成３によれば、回転する研削用回転ローラに成形体を接触させることにより、成形体の研削がなされるが、このとき、成形体は押え部材によって支持される。従って、成形体の研削加工を一層精度よく行うことができ、ひいては絶縁体を一層精度よく形成することができる。 According to the configuration 3 , the molded body is ground by bringing the molded body into contact with a rotating rotating roller for grinding. At this time, the molded body is supported by the pressing member. Therefore, it is possible to perform the grinding process of the molded body with higher accuracy, and as a result, it is possible to form the insulator with higher accuracy.
また、押え部材は、成形体の後端から２Ｌ／３の範囲内に位置するため、成形体に押え
部材が接触することに伴い、支持ピンに大きな応力が加わってしまうことを抑制できる。
これにより、支持ピンの変形や折損をより一層防止することができる。
Moreover, since the pressing member is located within a range of 2L / 3 from the rear end of the molded body, it is possible to suppress a large stress from being applied to the support pin as the pressing member comes into contact with the molded body.
Thereby, a deformation | transformation and breakage of a support pin can be prevented further.
さらに、押え部材の中間部分と、成形体のうち、その後端から２Ｌ／３の範囲内に位置
し、研削加工工程における研削量が最大となる部分との間の軸線に沿った距離がＬ／５以
下とされている。すなわち、成形体の後端側部分のうち最初に研削加工される部位に極力
接近するようにして、押え部材が配置されている。従って、研削加工時に、研削用回転ロ
ーラや押え部材から支持ピンに対して加えられる負荷を低減させることができ、支持ピン
の変形等をより効果的に防止することができる。
Further, the distance along the axis line between the intermediate portion of the pressing member and the portion of the molded body that is located within a range of 2L / 3 from the rear end and has the maximum grinding amount in the grinding process is L / 5 or less. That is, the presser member is disposed so as to be as close as possible to the portion to be ground first in the rear end side portion of the molded body. Accordingly, it is possible to reduce the load applied to the support pin from the grinding rotary roller or the pressing member during grinding, and it is possible to more effectively prevent the support pin from being deformed.
また、上記技術思想を次の構成４に記す絶縁体や、構成５に記すスパークプラグに具現化することとしてもよい。 Further, the technical idea may be embodied in an insulator described in the following configuration 4 or a spark plug described in the configuration 5 .
構成４．本構成のスパークプラグ用絶縁体は、上記構成１乃至３のいずれかや、参考例１又は２に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする。 Configuration 4 . The spark plug insulator of this configuration is manufactured by any one of the above configurations 1 to 3 or the manufacturing method described in Reference Example 1 or 2 .
上記構成４のスパークプラグ用絶縁体は、上記構成１や参考例１等に記載された製造方法によって製造されるため、肉厚にばらつきが生じてしまうこと等を防止でき、優れた機械的強度や耐電圧性能を発揮することができる。 Since the insulator for a spark plug having the above-described configuration 4 is manufactured by the manufacturing method described in the above-described configuration 1 , the reference example 1, or the like, it can prevent variation in thickness and the like, and has excellent mechanical strength. And withstand voltage performance.
構成５．本構成の内燃機関用スパークプラグは、上記構成４に記載のスパークプラグ用
絶縁体を備えることを特徴とする。
Configuration 5 . The spark plug for an internal combustion engine having this configuration includes the spark plug insulator described in the above configuration 4 .
上記構成５のスパークプラグは、機械的強度や耐電圧性能に優れた絶縁体を有するため、耐久性の向上及び長寿命化を図ることができる。 Since the spark plug having the above-described configuration 5 has an insulator excellent in mechanical strength and withstand voltage performance, durability can be improved and life can be extended.
構成６．本構成の内燃機関用スパークプラグは、上記構成５において、前記軸孔の先端側に設けられた中心電極と、
前記軸孔の後端側に設けられた端子金具と、
前記スパークプラグ用絶縁体の外周に設けられ、内燃機関のヘッドの取付孔に螺合するためのねじ部を有する略円筒状の主体金具と、
ガラス粉末混合物によって形成されるとともに、前記軸孔内において少なくとも前記端子金具及び前記絶縁体間をシールするガラスシール層とを備え、
前記軸線方向に沿った前記スパークプラグ用絶縁体の長さが６５ｍｍ以上とされ、前記ガラスシール層の最大外径が３．４ｍｍ以下とされ、前記ねじ部の外径がＭ１２以下とされることを特徴とする。
Configuration 6 . A spark plug for an internal combustion engine of the present configuration is the center electrode provided on the tip end side of the shaft hole in the configuration 5 ,
A terminal fitting provided on the rear end side of the shaft hole;
A substantially cylindrical metal shell provided on an outer periphery of the spark plug insulator and having a threaded portion for screwing into a mounting hole of a head of an internal combustion engine;
A glass seal layer that is formed by a glass powder mixture and seals at least between the terminal fitting and the insulator in the shaft hole;
The length of the spark plug insulator along the axial direction is 65 mm or more, the maximum outer diameter of the glass seal layer is 3.4 mm or less, and the outer diameter of the screw portion is M12 or less. It is characterized by.
近年、スパークプラグの小径化、長尺化の要請があり、ひいては絶縁体が比較的細長く
形成され得る。ここで、このような絶縁体を製造するにあたっては、支持ピンを比較的細
長くする必要があるが、支持ピンを細長くすると、支持ピンの強度が低下してしまうとと
もに、研削加工時においては、研削部材から支持ピンの基端部へと加わる応力が増大して
しまう。すなわち、比較的細長い絶縁体を製造するに際しては、支持ピンの変形や折損が
より懸念される。
In recent years, there has been a demand for a spark plug having a smaller diameter and a longer length, and as a result, the insulator can be formed relatively long. Here, in manufacturing such an insulator, it is necessary to make the support pin relatively elongated. However, if the support pin is elongated, the strength of the support pin is reduced, and at the time of grinding, grinding is performed. The stress applied from the member to the base end portion of the support pin increases. That is, when manufacturing a relatively long and thin insulator, there is a greater concern about deformation and breakage of the support pin.
ここで、上記構成６のスパークプラグは、絶縁体の長さが６５ｍｍ以上であり、かつ、ガラスシール層の最大外径が３．４ｍｍ以下であり、さらに、ねじ部の外径がＭ１２以下である。すなわち、本構成のスパークプラグは、比較的細長い絶縁体を有しており、研削加工時における支持ピンの変形等がより懸念されるものであるが、上記各構成、各参考例を採用することによって、支持ピンの変形等をより確実に抑制することができる。換言すれば、上記各構成、各参考例は、小径かつ長尺化されたスパークプラグを製造する際に、特に有意であるといえる。 Here, in the spark plug of the above configuration 6 , the insulator has a length of 65 mm or more, the maximum outer diameter of the glass seal layer is 3.4 mm or less, and the outer diameter of the screw portion is M12 or less. is there. That is, the spark plug of this configuration has a relatively elongated insulator, and there is a greater concern about deformation of the support pin during grinding, but the above configurations and reference examples should be adopted. Thus, deformation of the support pins can be more reliably suppressed. In other words, it can be said that the above-described configurations and reference examples are particularly significant when manufacturing a small-diameter and long spark plug.
〔第１実施形態〕
以下に、実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、内燃機関用スパークプラグ（以下、「スパークプラグ」と称す）１を示す一部破断正面図である。なお、図１では、スパークプラグ１の軸線ＣＬ１方向を図面における上下方向とし、下側をスパークプラグ１の先端側、上側を後端側として説明する。
First Embodiment
Hereinafter, will be described with reference to the drawings embodiment. FIG. 1 is a partially broken front view showing a spark plug (hereinafter referred to as “spark plug”) 1 for an internal combustion engine. In FIG. 1, the direction of the axis CL <b> 1 of the spark plug 1 is the vertical direction in the drawing, the lower side is the front end side of the spark plug 1, and the upper side is the rear end side.
スパークプラグ１は、筒状をなすスパークプラグ用絶縁体としての絶縁碍子２、これを
保持する筒状の主体金具３などから構成されるものである。
The spark plug 1 includes a cylindrical insulator 2 as an insulator for a spark plug, a cylindrical metal shell 3 that holds the insulator 2, and the like.
絶縁碍子２は、周知のようにアルミナ等を焼成して形成されており、その外形部におい
て、後端側に形成された後端側胴部１０と、当該後端側胴部１０よりも先端側において径
方向外向きに突出形成された大径部１１と、当該大径部１１よりも先端側においてこれよ
りも細径に形成された中胴部１２と、当該中胴部１２よりも先端側においてこれより細径
に形成された脚長部１３とを備えている。加えて、絶縁碍子２のうち、大径部１１、中胴
部１２、及び、大部分の脚長部１３は、主体金具３の内部に収容されている。また、脚長
部１３と中胴部１２との連接部にはテーパ状の段部１４が形成されており、当該段部１４
にて絶縁碍子２が主体金具３に係止されている。
As is well known, the insulator 2 is formed by firing alumina or the like, and in its outer portion, a rear end side body portion 10 formed on the rear end side, and a front end than the rear end side body portion 10. A large-diameter portion 11 that protrudes radially outward on the side, a middle body portion 12 that is smaller in diameter than the large-diameter portion 11, and a tip portion that is more distal than the middle body portion 12. On the side, a leg length part 13 formed with a smaller diameter than this is provided. In addition, of the insulator 2, the large diameter portion 11, the middle trunk portion 12, and most of the leg long portions 13 are accommodated inside the metal shell 3. Further, a tapered step portion 14 is formed at the connecting portion between the leg length portion 13 and the middle trunk portion 12, and the step portion 14 is formed.
The insulator 2 is locked to the metal shell 3.
さらに、絶縁碍子２には、軸線ＣＬ１に沿って軸孔４が貫通形成されており、当該軸孔
４の先端側には中心電極５が挿入、固定されている。当該中心電極５は、銅又は銅合金か
らなる内層５Ａと、ニッケル（Ｎｉ）を主成分とするＮｉ合金からなる外層５Ｂとにより
構成されている。また、中心電極５は、全体として棒状（円柱状）をなし、その先端面が
平坦に形成されるとともに、絶縁碍子２の先端から突出している。さらに、中心電極５の
先端部には、貴金属合金（例えば、イリジウム合金）により形成された円柱状の貴金属チ
ップ３１が接合されている。
Further, the insulator 2 is formed with a shaft hole 4 penetrating along the axis CL1, and a center electrode 5 is inserted and fixed to the tip end side of the shaft hole 4. The center electrode 5 includes an inner layer 5A made of copper or a copper alloy and an outer layer 5B made of a Ni alloy containing nickel (Ni) as a main component. Further, the center electrode 5 has a rod shape (cylindrical shape) as a whole, its tip end surface is formed flat, and protrudes from the tip end of the insulator 2. Further, a columnar noble metal tip 31 formed of a noble metal alloy (for example, iridium alloy) is joined to the tip of the center electrode 5.
また、軸孔４の後端側には、絶縁碍子２の後端から突出した状態で、端子金具としての
端子電極６が挿入、固定されている。
A terminal electrode 6 as a terminal fitting is inserted and fixed on the rear end side of the shaft hole 4 in a state of protruding from the rear end of the insulator 2.
さらに、軸孔４の中心電極５と端子電極６との間には、円柱状の抵抗体７が配設されて
いる。当該抵抗体７の両端部は、導電性のガラスシール層８，９を介して、中心電極５と
端子電極６とにそれぞれ電気的に接続されている。尚、前記ガラスシール層９が、本発明
のガラスシール層に相当する。
Further, a cylindrical resistor 7 is disposed between the center electrode 5 and the terminal electrode 6 of the shaft hole 4. Both ends of the resistor 7 are electrically connected to the center electrode 5 and the terminal electrode 6 through conductive glass seal layers 8 and 9, respectively. The glass seal layer 9 corresponds to the glass seal layer of the present invention.
加えて、前記主体金具３は、低炭素鋼等の金属により筒状に形成されており、その外周
面にはスパークプラグ１をエンジンヘッドに取付けるためのねじ部（雄ねじ部）１５が形
成されている。また、ねじ部１５の後端側の外周面には座部１６が形成され、ねじ部１５
後端のねじ首１７にはリング状のガスケット１８が嵌め込まれている。さらに、主体金具
３の後端側には、スパークプラグ１をエンジンヘッドに取付ける際にレンチ等の工具を係
合させるための断面六角形状の工具係合部１９が設けられるとともに、後端部において絶
縁碍子２を保持するための加締め部２０が設けられている。
In addition, the metal shell 3 is formed in a cylindrical shape from a metal such as low carbon steel, and a screw portion (male screw portion) 15 for attaching the spark plug 1 to the engine head is formed on the outer peripheral surface thereof. Yes. Further, a seat portion 16 is formed on the outer peripheral surface on the rear end side of the screw portion 15, and the screw portion 15.
A ring-shaped gasket 18 is fitted into the screw neck 17 at the rear end. Further, on the rear end side of the metal shell 3, a tool engaging portion 19 having a hexagonal cross section for engaging a tool such as a wrench when the spark plug 1 is attached to the engine head is provided. A caulking portion 20 for holding the insulator 2 is provided.
また、主体金具３の内周面には、絶縁碍子２を係止するためのテーパ状の段部２１が設
けられている。そして、絶縁碍子２は、主体金具３の後端側から先端側に向かって挿入さ
れ、自身の段部１４が主体金具３の段部２１に係止された状態で、主体金具３の後端側の
開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め部２０を形成することによって固
定される。尚、絶縁碍子２及び主体金具３双方の段部１４，２１間には、円環状の板パッ
キン２２が介在されている。これにより、燃焼室内の気密性を保持し、燃焼室内に晒され
る絶縁碍子２の脚長部１３と主体金具３の内周面との隙間に入り込む燃料空気が外部に漏
れないようになっている。
A tapered step portion 21 for locking the insulator 2 is provided on the inner peripheral surface of the metal shell 3. The insulator 2 is inserted from the rear end side to the front end side of the metal shell 3, and the rear end of the metal shell 3 is engaged with the step portion 14 of the metal shell 3. It is fixed by caulking the opening on the side radially inward, that is, by forming the caulking portion 20. An annular plate packing 22 is interposed between the step portions 14 and 21 of both the insulator 2 and the metal shell 3. Thereby, the air tightness in the combustion chamber is maintained, and the fuel air entering the gap between the leg long portion 13 of the insulator 2 exposed to the combustion chamber and the inner peripheral surface of the metal shell 3 is prevented from leaking outside.
さらに、加締めによる密閉をより完全なものとするため、主体金具３の後端側において
は、主体金具３と絶縁碍子２との間に環状のリング部材２３，２４が介在され、リング部
材２３，２４間にはタルク（滑石）２５の粉末が充填されている。すなわち、主体金具３
は、板パッキン２２、リング部材２３，２４及びタルク２５を介して絶縁碍子２を保持し
ている。
Further, in order to make the sealing by caulking more complete, annular ring members 23 and 24 are interposed between the metal shell 3 and the insulator 2 on the rear end side of the metal shell 3, and the ring member 23 , 24 is filled with powder of talc (talc) 25. That is, the metal shell 3
Holds the insulator 2 via the plate packing 22, the ring members 23, 24 and the talc 25.
また、主体金具３の先端部２６には、自身の略中間が曲げ返されて、その側面が中心電
極５の先端部と対向する接地電極２７が接合されている。加えて、接地電極２７の先端部
には、貴金属合金（例えば、白金合金）よりなる円柱状の貴金属チップ３２が接合されて
いる。そして、前記貴金属チップ３１，３２の間には、間隙としての火花放電間隙３３が
形成されており、当該火花放電間隙３３において、前記軸線ＣＬ１にほぼ沿った方向で火
花放電が行われる。
Further, a substantially intermediate portion of the metal shell 3 is bent back at the front end portion 26, and a ground electrode 27 whose side surface faces the front end portion of the center electrode 5 is joined. In addition, a columnar noble metal tip 32 made of a noble metal alloy (for example, a platinum alloy) is joined to the tip of the ground electrode 27. A spark discharge gap 33 is formed as a gap between the noble metal tips 31 and 32, and spark discharge is performed in the spark discharge gap 33 in a direction substantially along the axis CL1.
加えて、本実施形態においては、前記ねじ部１５の外径がＭ１２以下（例えば、Ｍ１０以下）と比較的小径化されている。そのため、主体金具３に挿設される絶縁碍子２の外径についても比較的小さくされているが、絶縁碍子２の肉厚を十分に確保するという観点から、前記軸孔４の内径が比較的小さなものとされている。従って、前記軸孔４に配設されるガラスシール層９の最大外径が３．４ｍｍ以下となっている。また、絶縁碍子２は、長尺化されており、具体的には、軸線ＣＬ１方向に沿った絶縁碍子２の長さが６５ｍｍ以上とされている。 In addition, in the present embodiment, the outer diameter of the threaded portion 15 is M12 or less (e.g., M10 or less) are relatively small diameter and. Therefore, although the outer diameter of the insulator 2 inserted in the metal shell 3 is also relatively small, from the viewpoint of ensuring a sufficient thickness of the insulator 2, the inner diameter of the shaft hole 4 is relatively small. It is supposed to be small. Therefore, the maximum outer diameter of the glass seal layer 9 disposed in the shaft hole 4 is 3.4 mm or less. The insulator 2 is elongated, and specifically, the length of the insulator 2 along the direction of the axis CL1 is set to 65 mm or more.
次に、上記のように構成されてなるスパークプラグ１の製造方法について説明する。ま
ず、主体金具３を予め加工しておく。すなわち、円柱状の金属素材（例えばＳ１７ＣやＳ
２５Ｃといった鉄系素材やステンレス素材）を冷間鍛造加工により貫通孔を形成し、概形
を製造する。その後、切削加工を施すことで外形を整え、主体金具中間体を得る。
Next, the manufacturing method of the spark plug 1 comprised as mentioned above is demonstrated. First, the metal shell 3 is processed in advance. That is, a cylindrical metal material (for example, S17C or S17)
A through hole is formed by cold forging processing of an iron-based material such as 25C or a stainless steel material, and a rough shape is manufactured. Thereafter, the outer shape is adjusted by cutting to obtain a metal shell intermediate.
続いて、主体金具中間体の先端面に、Ｎｉ合金等からなる接地電極２７が抵抗溶接され
る。当該溶接に際してはいわゆる「ダレ」が生じるので、その「ダレ」を除去した後、主
体金具中間体の所定部位にねじ部１５が転造によって形成される。これにより、接地電極
２７の溶接された主体金具３が得られる。また、接地電極２７の溶接された主体金具３に
は、亜鉛メッキ或いはニッケルメッキが施される。尚、耐食性向上を図るべく、その表面
に、さらにクロメート処理が施されることとしてもよい。
Subsequently, the ground electrode 27 made of Ni alloy or the like is resistance-welded to the front end surface of the metal shell intermediate. When the welding is performed, so-called “sag” is generated. After the “sag” is removed, the threaded portion 15 is formed by rolling at a predetermined portion of the metal shell intermediate body. Thereby, the metal shell 3 to which the ground electrode 27 is welded is obtained. The metal shell 3 to which the ground electrode 27 is welded is galvanized or nickel plated. In order to improve the corrosion resistance, the surface may be further subjected to chromate treatment.
次に、絶縁碍子２を製造する。ここで、当該絶縁碍子２の製造方法について、図２のフ
ローチャートを参照しつつ詳細に説明する。まず、ステップＳ１０の原料粉末調整工程に
おいて、アルミナ（酸化アルミニウム）粉末を主成分とし、焼結助剤を含有して構成され
る粉状体に対し、アクリル系バインダを含有した上で、水を溶媒として湿式混合すること
でスラリーを調整する。そして、調整されたスラリーを噴霧乾燥し、原料粉末を得る。
Next, the insulator 2 is manufactured. Here, the manufacturing method of the said insulator 2 is demonstrated in detail, referring the flowchart of FIG. First, in the raw material powder adjusting step of Step S10, the powdery body composed mainly of alumina (aluminum oxide) powder and containing a sintering aid contains an acrylic binder and then water. The slurry is prepared by wet mixing as a solvent. Then, the adjusted slurry is spray-dried to obtain a raw material powder.
次いで、ステップＳ２０の充填工程において、得られた原料粉末を図３に示すラバープ
レス成形機４１に充填する。当該ラバープレス成形機４１は、軸線ＣＬ２方向に沿って延
びるキャビティ４２を有する円筒状の内ゴム型４３と、当該内ゴム型４３の外周に設けら
れる円筒状の外ゴム型４４と、当該外ゴム型４４の外周に設けられる成形機本体４５と、
前記キャビティ４２の下側開口部を塞ぐための底蓋４６及び下ホルダー４７とを備えて構
成されている。また、前記成形機本体４５には、液体流路４５ａが設けられており、当該
液体流路４５ａを介して、液圧を外ゴム型４４の外周面に対して径方向に付与することで
、キャビティ４２を径方向に縮小させることができるようになっている。
Next, in the filling step of step S20, the obtained raw material powder is filled into a rubber press molding machine 41 shown in FIG. The rubber press molding machine 41 includes a cylindrical inner rubber mold 43 having a cavity 42 extending along the direction of the axis CL2, a cylindrical outer rubber mold 44 provided on the outer periphery of the inner rubber mold 43, and the outer rubber. A molding machine main body 45 provided on the outer periphery of the mold 44;
A bottom lid 46 and a lower holder 47 for closing the lower opening of the cavity 42 are provided. Further, the molding machine main body 45 is provided with a liquid flow path 45a, and by applying a hydraulic pressure to the outer peripheral surface of the outer rubber mold 44 in the radial direction via the liquid flow path 45a, The cavity 42 can be reduced in the radial direction.
製造方法の説明に戻り、充填工程では、前記原料粉末ＰＭが内ゴム型４３のキャビティ
４２に充填される。次いで、図４に示すように、前記キャビティ４２内にプレスピン５１
が配置される。ここで、前記プレスピン５１の基端部側には上ホルダー５２が一体化して
設けられており、当該上ホルダー５２がキャビティ４２の上側開口部に嵌め込まれること
で、キャビティ４２を密封状態で塞ぐことができるようになっている。
Returning to the description of the manufacturing method, in the filling step, the raw material powder PM is filled into the cavity 42 of the inner rubber mold 43. Next, as shown in FIG.
Is placed. Here, an upper holder 52 is integrally provided on the base end side of the press pin 51, and the upper holder 52 is fitted into the upper opening of the cavity 42, thereby closing the cavity 42 in a sealed state. Be able to.
次に、ステップＳ３０の加圧成形工程において、前記液体流路４５ａを介して液圧を印
加することで、内ゴム型４３及び外ゴム型４４の外周側から圧力を印加し、キャビティ４
２を縮小させる。これにより、原料粉末ＰＭが圧縮・成形される。そして、所定時間経過
後、液圧の付与を解除することで、内ゴム型４３及び外ゴム型４４が弾性復帰し、縮小し
ていたキャビティ４２が元のサイズに戻る。次いで、図５に示すように、プレスピン５１
をラバープレス成形機４１から軸線ＣＬ２方向に引き上げることによって、プレスピン５
１とともに、原料粉末ＰＭが圧縮されて形成された成形体ＣＰ１がキャビティ４２から抜
き取られる。その後、プレスピン５１を成形体ＣＰ１に対して相対回転させることによっ
て、プレスピン５１が成形体ＣＰ１から抜き取られる。ここで、プレスピン５１が抜き取
られて形成される成形体ＣＰ１の穴部ＨＬが、前記軸孔４を構成することとなる。
Next, in the pressure molding process of step S30, a pressure is applied from the outer peripheral side of the inner rubber mold 43 and the outer rubber mold 44 by applying a hydraulic pressure via the liquid channel 45a, and the cavity 4
2 is reduced. Thereby, the raw material powder PM is compressed and molded. Then, after the predetermined time has elapsed, by canceling the application of the hydraulic pressure, the inner rubber mold 43 and the outer rubber mold 44 are elastically restored, and the reduced cavity 42 returns to the original size. Next, as shown in FIG.
Is lifted from the rubber press molding machine 41 in the direction of the axis CL2, thereby pressing the pin 5
1, the compact CP <b> 1 formed by compressing the raw material powder PM is extracted from the cavity 42. Thereafter, the press pin 51 is extracted from the molded body CP1 by rotating the press pin 51 relative to the molded body CP1. Here, the hole portion HL of the molded body CP1 formed by extracting the press pin 51 constitutes the shaft hole 4.
尚、前記加圧成形工程においては、図６に示すように、軸線ＣＬ１に沿った成形体ＣＰ
１の長さをＬとしたとき、前記成形体ＣＰ１の後端から２Ｌ／３の範囲内に、成形体ＣＰ
１の外径から、後述する研削加工により得られる絶縁体中間体ＩＰの外径を減算した値が
最大となる部分（同図において、散点模様を付した部分）である最大被研削部ＭＧが存在
するように、前記成形体ＣＰ１が形成される。すなわち、前記成形体ＣＰ１の後端から２
Ｌ／３の範囲内に、後述するステップＳ５０の研削加工工程における研削量が最大となる
最大被研削部ＭＧが存在するように、成形体ＣＰが１形成される。また、前記最大被研削
部ＭＧの軸線ＣＬ１に沿った長さは、５ｍｍ以上２０ｍｍ以下とされている。
In the pressure molding step, as shown in FIG. 6, a molded body CP along the axis CL1.
When the length of 1 is L, the compact CP is within the range of 2L / 3 from the rear end of the compact CP1.
The maximum portion to be ground MG, which is the portion where the value obtained by subtracting the outer diameter of the insulator intermediate IP obtained by grinding, which will be described later, from the outer diameter of 1 is the largest (the portion with the dotted pattern in the figure). Thus, the molded body CP1 is formed. That is, 2 from the rear end of the molded body CP1.
One compact CP is formed so that the maximum portion to be ground MG in which the grinding amount in the grinding process in step S50 described later is maximized exists within the range of L / 3. In addition, the length along the axis CL1 of the maximum portion to be ground MG is set to 5 mm or more and 20 mm or less.
次いで、ステップＳ４０の支持ピン挿入工程において、図７に示すように、得られた成
形体ＣＰ１の穴部ＨＬに支持ピン６１が挿入される。そして、ステップＳ５０の研削加工
工程において、成形体ＣＰ１に研削加工が施される。詳述すると、図８に示すように、軸
線ＣＬ１に平行な軸線ＣＬ３を中心軸として回転し、外周部分に絶縁碍子２の形状に対応
する形状を有する研削用回転ローラ６２と、断面円形状をなし、前記研削用回転ローラ６
２から受ける摩擦力に抗して前記成形体ＣＰ１を支える押え部材６３との間に成形体ＣＰ
１を挟み込むことで、成形体ＣＰ１に研削加工が施される。ここで、上述したように、成
形体ＣＰ１は、その後端から２Ｌ／３の範囲内に、研削加工工程における研削量が最大と
なる最大被研削部ＭＧを有する。そのため、研削開始時には、成形体ＣＰ１のうち最大被
研削部ＭＧが、研削用回転ローラ６２に対して接触することとなる。尚、前記押え部材６
３は、成形体ＣＰ１の後端から２Ｌ／３の範囲内であって、かつ、押え部材６３の外周部
分の中央部分６３Ｍと最大被研削部ＭＧとの間の軸線ＣＬ１に沿った距離Ｓが前記成形体
ＣＰ１の長さＬの１／５以下となるような位置に配置されている。
Next, in the support pin insertion step of step S40, as shown in FIG. 7, the support pin 61 is inserted into the hole HL of the obtained molded body CP1. Then, in the grinding process of step S50, the molded body CP1 is ground. More specifically, as shown in FIG. 8, a rotating rotary roller 62 having a shape corresponding to the shape of the insulator 2 on the outer peripheral portion and rotating around an axis CL3 parallel to the axis CL1 and a circular cross section. None, the rotating roller 6 for grinding
2 between the pressing member 63 that supports the molded body CP1 against the frictional force received from the molded body CP1.
By sandwiching 1, the molded body CP <b> 1 is ground. Here, as described above, the molded body CP1 has the maximum portion to be ground MG in which the grinding amount in the grinding process is maximized within the range of 2L / 3 from the rear end. Therefore, at the start of grinding, the maximum portion MG to be grounded of the molded body CP1 comes into contact with the grinding rotary roller 62. The pressing member 6
3 is a distance S along the axis CL1 between the center portion 63M of the outer peripheral portion of the presser member 63 and the maximum portion to be ground MG, within a range of 2L / 3 from the rear end of the molded body CP1. It arrange | positions in the position which becomes 1/5 or less of the length L of the said molded object CP1.
そして、研削加工を施すことにより、図９に示すように、前記穴部ＨＬが貫通されてな
る軸孔４を有し、絶縁碍子２と同一形状をなす絶縁体中間体ＩＰが形成される。その後、
絶縁体中間体ＩＰから前記支持ピン６１が取外される。そして、ステップＳ６０の焼成工
程において、得られた絶縁体中間体ＩＰが焼成炉へ投入・焼成されることで、絶縁碍子２
が得られる。
Then, by performing the grinding process, as shown in FIG. 9, the insulator intermediate IP having the shaft hole 4 through which the hole HL is penetrated and having the same shape as the insulator 2 is formed. after that,
The support pin 61 is removed from the insulator intermediate IP. Then, in the firing step of Step S60, the obtained insulator intermediate IP is put into a firing furnace and fired, whereby the insulator 2
Is obtained.
また、前記主体金具３、絶縁碍子２とは別に、中心電極５を製造しておく。すなわち、
中央部に放熱性向上を図るための銅合金を配置したＮｉ合金を鍛造加工して中心電極５を
作製する。
Separately from the metal shell 3 and the insulator 2, the center electrode 5 is manufactured. That is,
The center electrode 5 is produced by forging a Ni alloy in which a copper alloy for improving heat dissipation is arranged at the center.
そして、上記のようにして得られた絶縁碍子２及び中心電極５と、抵抗体７と、端子電
極６とが、ガラスシール層８，９によって封着固定される。ガラスシール層８，９として
は、一般的にホウ珪酸ガラスと金属粉末とが混合されて調製されており、当該調製された
ものが抵抗体７を挟むようにして絶縁碍子２の軸孔４内に注入された後、後方から前記端
子電極６で押圧しつつ、焼成炉内にて加熱することにより焼き固められる。尚、このとき
、絶縁碍子２の後端側胴部１０表面には釉薬層が同時に焼成されることとしてもよいし、
事前に釉薬層が形成されることとしてもよい。
Then, the insulator 2 and the center electrode 5, the resistor 7, and the terminal electrode 6 obtained as described above are sealed and fixed by the glass seal layers 8 and 9. The glass seal layers 8 and 9 are generally prepared by mixing borosilicate glass and metal powder, and the prepared material is injected into the shaft hole 4 of the insulator 2 with the resistor 7 interposed therebetween. After being done, it is baked and hardened by heating in the firing furnace while pressing with the terminal electrode 6 from the rear. At this time, the glaze layer may be simultaneously fired on the surface of the rear end side body portion 10 of the insulator 2.
A glaze layer may be formed in advance.
その後、上記のようにそれぞれ作製された中心電極５及び端子電極６を備える絶縁碍子
２と、接地電極２７を備える主体金具３とが組付けられる。より詳しくは、比較的薄肉に
形成された主体金具３の後端側の開口部を径方向内側に加締めること、つまり上記加締め
部２０を形成することによって固定される。
Thereafter, the insulator 2 including the center electrode 5 and the terminal electrode 6 and the metal shell 3 including the ground electrode 27, which are respectively produced as described above, are assembled. More specifically, it is fixed by caulking the opening on the rear end side of the metal shell 3 formed relatively thin inward in the radial direction, that is, by forming the caulking portion 20.
そして最後に、接地電極２７を屈曲させることで、中心電極５の先端部及び接地電極２
７の先端部間の前記火花放電間隙３３を調整する加工が実施されることで、スパークプラ
グ１が得られる。
Finally, the ground electrode 27 is bent so that the tip of the center electrode 5 and the ground electrode 2 are bent.
The spark plug 1 is obtained by carrying out the process of adjusting the spark discharge gap 33 between the tip ends of 7.
以上詳述したように、本実施形態によれば、加圧成形工程においては、研削加工工程で研削量が最大となる最大被研削部ＭＧが成形体ＣＰ１の後端から２Ｌ／３の範囲内に存在するようにして、前記成形体ＣＰ１が形成される。すなわち、研削加工工程においては、成形体ＣＰ１のうち、その後端から２Ｌ／３の範囲内に存在する部位から研削が開始されることとなる。従って、支持ピン６１の基端部に対して大きな応力が加わってしまうことをより確実に抑制することができ、支持ピン６１の変形や折損をより確実に防止することができる。その結果、絶縁碍子２を精度よく製造することができる。 As described above in detail, according to the present embodiment , in the pressure forming process, the maximum portion to be ground MG having the maximum grinding amount in the grinding process is within the range of 2L / 3 from the rear end of the molded body CP1. Thus, the molded body CP1 is formed. That is, in the grinding process, grinding is started from a portion of the molded body CP1 that exists within a range of 2L / 3 from the rear end. Therefore, it can suppress more reliably that a big stress is added with respect to the base end part of the support pin 61, and can prevent the deformation | transformation and breakage of the support pin 61 more reliably. As a result, the insulator 2 can be manufactured with high accuracy.
また、支持ピン６１の変形等の懸念がなく、支持ピン６１の大径化が必要ないため、軸
孔４の小径化を実現することができる。このため、本実施形態のように、スパークプラグ
１の小型化の要請に応えるべく、絶縁碍子２の外径等を小さくした場合であっても、絶縁
碍子２の肉厚を十分に確保することができる。すなわち、本実施形態によれば、絶縁碍子
２に必要な機械的強度や耐電圧性能を十分に確保しつつ、スパークプラグ１の小型化を実
現することができる。
Further, since there is no concern about deformation of the support pin 61 and it is not necessary to increase the diameter of the support pin 61, the diameter of the shaft hole 4 can be reduced. For this reason, as in this embodiment , in order to meet the demand for downsizing of the spark plug 1, even when the outer diameter of the insulator 2 is reduced, a sufficient thickness of the insulator 2 is ensured. Can do. That is, according to the present embodiment, while sufficiently ensuring the mechanical strength and withstand voltage performance required for the insulator 2, it is possible to realize the downsizing of the spark plug 1.
さらに、回転する研削用回転ローラ６２に成形体ＣＰ１を接触させることにより、絶縁
体中間体ＩＰが形成されるが、このとき、成形体ＣＰ１は押え部材６３によって支持され
る。従って、成形体ＣＰ１の研削加工を一層精度よく行うことができ、ひいては絶縁碍子
２を一層精度よく形成することができる。
Furthermore, the molded body CP1 is brought into contact with the rotating rotating roller 62 for grinding to form the insulator intermediate IP. At this time, the molded body CP1 is supported by the pressing member 63. Therefore, the molded body CP1 can be ground more accurately, and as a result, the insulator 2 can be formed more accurately.
また、押え部材６３は、成形体ＣＰ１の後端から２Ｌ／３の範囲内に位置するため、成
形体ＣＰ１に押え部材６３が接触することに伴い、支持ピン６１に大きな応力が加わって
しまうことを抑制できる。これにより、支持ピン６１の変形や折損をより一層防止するこ
とができる。
Further, since the pressing member 63 is located within a range of 2L / 3 from the rear end of the molded body CP1, a large stress is applied to the support pin 61 as the pressing member 63 comes into contact with the molded body CP1. Can be suppressed. Thereby, a deformation | transformation and breakage of the support pin 61 can be prevented further.
さらに、押え部材６３の中間部分６３Ｍと、前記最大被研削部ＭＧとの間の軸線ＣＬ１
に沿った距離ＳがＬ／５以下とされている。すなわち、成形体ＣＰ１の後端側部分のうち
最初に研削加工される部位（最大被研削部ＭＧ）に極力接近するようにして、押え部材６
３が配置されている。従って、研削加工時に、研削用回転ローラ６２や押え部材６３から
支持ピン６１に対して加えられる負荷を低減することができ、支持ピン６１の変形等をよ
り効果的に防止することができる。
Further, the axis CL1 between the intermediate portion 63M of the pressing member 63 and the maximum portion to be ground MG.
Is set to L / 5 or less. That is, the presser member 6 is arranged so as to be as close as possible to a portion (maximum ground portion MG) to be ground first in the rear end side portion of the molded body CP1.
3 is arranged. Therefore, it is possible to reduce the load applied to the support pin 61 from the grinding rotary roller 62 and the pressing member 63 during grinding, and it is possible to more effectively prevent the support pin 61 from being deformed.
併せて、前記最大被研削部ＭＧの幅が５ｍｍ以上と十分に大きなものとされている。従って、研削加工時において、最大被研削部ＭＧへと加わる圧力を分散させることができ、ひいては最大被研削部ＭＧを起点として成形体ＣＰ１に割れが生じてしまうことをより確実に防止できる。また、最大被研削部ＭＧの幅が２０ｍｍ以下とされるため、研削量の著しい増大を防止することができ、製造コストの増大抑制を図ることができる。
〔第１参考形態〕
次いで、第１参考形態について図面を参照しつつ、特に第１実施形態との相違点を中心に説明する。
In addition, the width of the maximum portion to be ground MG is sufficiently large as 5 mm or more. Therefore, it is possible to disperse the pressure applied to the maximum portion to be ground MG during grinding, and more reliably prevent the molded body CP1 from cracking starting from the maximum portion to be ground MG. In addition, since the width of the maximum portion to be ground MG is set to 20 mm or less, it is possible to prevent a significant increase in the amount of grinding and to suppress an increase in manufacturing cost.
First reference Embodiment
Next, the first reference embodiment will be described mainly with respect to differences from the first embodiment with reference to the drawings.
本第１参考形態においては、絶縁碍子２の製造に際して、特に成形体ＣＰ２の形態が異なる。すなわち、上記第１実施形態において、成形体ＣＰ１は、その後端から２Ｌ／３の範囲内に、研削加工工程における研削量が最大となる最大被研削部ＭＧを形成すべく、成形体ＣＰ１の中間部分が比較的大径に形成されている。これに対して、本第１参考形態では、キャビティ４２の内部形状が変更されることによって、図１０に示すように、成形体ＣＰ２の中間部分が比較的小径に形成されている。従って、図１１に示すように、仮に、成形体ＣＰ２の軸線ＣＬ１と研削用回転ローラ６２の軸線ＣＬ３とを平行にしつつ、成形体ＣＰ２を研削用回転ローラ６２に接触させた場合には、成形体ＣＰ２のうちその先端からＬ／３の範囲内に位置する部位ＭＧ２（図中、散点模様を付した部位）が、研削用回転ローラ６２に対して接触するようになっている。すなわち、成形体ＣＰ２は、そのままの状態で研削加工を行うと、前記部位ＭＧ２から研削が開始されてしまい、支持ピン６１に対して大きな応力が加わり得る形状となっている。 In the first reference embodiment, when the insulator 2 is manufactured, the form of the molded body CP2 is particularly different. That is, the in the first embodiment, molding CP1 from its rear end in the range of 2L / 3, to form the portion for maximum grinding MG of the grinding amount in the grinding step is maximum, intermediate molding CP1 The portion is formed with a relatively large diameter. On the other hand, in the first reference embodiment, by changing the internal shape of the cavity 42, as shown in FIG. 10, the intermediate portion of the molded body CP2 is formed with a relatively small diameter. Therefore, as shown in FIG. 11, if the molded body CP2 is brought into contact with the grinding rotary roller 62 while the axis CL1 of the molded body CP2 is parallel to the axis CL3 of the grinding rotary roller 62, the molding is performed. A part MG2 (a part with a dotted pattern in the figure) located within a range of L / 3 from the tip of the body CP2 comes into contact with the grinding roller 62 for grinding. That is, when the molded body CP2 is ground as it is, grinding starts from the part MG2, and the support pin 61 can be subjected to a large stress.
そこで、本第１参考形態では、図１２に示すように、ステップＳ３０の加圧成形工程の後であって、ステップＳ４０の支持ピン挿入工程の前に、ステップＳ３５の先端除去工程が設けられている。そして、先端除去工程では、図１３に示すように、前記成形体ＣＰ２の部位ＭＧ２が切断されることで、成形体ＣＰ２の穴部ＨＬが貫通させられ、軸孔４が形成される。 Therefore, in the first reference embodiment, as shown in FIG. 12, the tip removal process of step S35 is provided after the pressure molding process of step S30 and before the support pin insertion process of step S40. Yes. Then, in the tip removal step, as shown in FIG. 13, the portion MG2 of the molded body CP2 is cut, whereby the hole portion HL of the molded body CP2 is penetrated, and the shaft hole 4 is formed.
以上詳述したように、本第１参考形態によれば、研削加工工程の前における先端除去工程において、成形体ＣＰ２の先端部が切断され、穴部ＨＬが貫通させられる。従って、その後の研削加工工程において、成形体ＣＰ２の先端部から研削を開始する必要がなくなる。つまり、研削加工工程において、成形体ＣＰ２の先端部以外の部位から研削を開始することができる。このため、研削加工時に、支持ピン６１の基端部に対して大きな応力が加わってしまうことを抑制でき、支持ピン６１の変形や折損をより確実に防止することができる。その結果、絶縁碍子２を精度よく形成することができる。
〔第２参考形態〕
次いで、第２参考形態について図面を参照しつつ、特に第１実施形態との相違点を中心に説明する。
As described above in detail, according to the first reference embodiment, in the tip removal step before the grinding step, the tip portion of the molded body CP2 is cut and the hole portion HL is penetrated. Therefore, it is not necessary to start grinding from the tip of the molded body CP2 in the subsequent grinding process. That is, in the grinding process, grinding can be started from a portion other than the tip of the molded body CP2. For this reason, it can suppress that a big stress is added with respect to the base end part of the support pin 61 at the time of grinding, and can prevent the deformation | transformation and breakage of the support pin 61 more reliably. As a result, the insulator 2 can be formed with high accuracy.
[ Second Reference Form]
Then, with reference to the drawings second referential embodiment, it specifically described focusing on differences from the first embodiment.
本第２参考形態においては、図１４に示すように、成形体ＣＰ３のうちその先端からＬ／３の範囲内に、研削加工工程における研削量が最大となる部位ＭＧ３（図中、散点模様を付した部位）が存在している。従って、研削加工工程においては、図１５に示すように、成形体ＣＰ３のうち前記部位ＭＧ３から研削が開始されるが、その研削量が研削加工工程における総研削量の１０％に達する前に、前記成形体ＣＰ３の後端から２Ｌ／３の範囲内に位置する部位ＳＧが研削用回転ローラ６２に接触するようになっている。すなわち、研削加工の初期段階で、成形体ＣＰ３のうち先端側部分と後端側部分とが研削用回転ローラ６２に接触するようになっている。 In the second reference embodiment, as shown in FIG. 14, a portion MG3 (the dotted pattern in the figure) where the grinding amount in the grinding process is maximum within the range of L / 3 from the tip of the molded body CP3. The site | part which attached | subjected) exists. Accordingly, in the grinding process, as shown in FIG. 15, grinding starts from the portion MG3 of the molded body CP3. Before the grinding amount reaches 10% of the total grinding amount in the grinding process, A portion SG located within a range of 2L / 3 from the rear end of the molded body CP3 is in contact with the grinding rotary roller 62. That is, at the initial stage of grinding, the front end side portion and the rear end side portion of the molded body CP3 come into contact with the grinding rotary roller 62.
以上、本第２参考形態によれば、成形体ＣＰ３の研削加工において、まず成形体ＣＰ３の先端側部分が研削用回転ローラ６２に接することとなるが、研削量が研削加工工程における総研削量の１０％以下の段階で、成形体ＣＰ３の後端側部分が研削用回転ローラ６２に接することとなる。すなわち、研削加工工程の初期段階で、成形体ＣＰ３の先端側部分と後端側部分とが研削用回転ローラ６２に接触することとなり、支持ピン６１に対して大きな応力が加わり続けてしまうといった事態を防止できる。そのため、支持ピン６１の変形や折損をより確実に防止することができ、絶縁碍子２を精度よく製造することができる。 As described above, according to the second reference embodiment, in the grinding process of the molded body CP3, first, the tip side portion of the molded body CP3 comes into contact with the grinding rotary roller 62, but the grinding amount is the total grinding amount in the grinding process. At the stage of 10% or less, the rear end portion of the molded product CP3 comes into contact with the grinding rotary roller 62. That is, in the initial stage of the grinding process, the front end portion and the rear end portion of the molded body CP3 come into contact with the grinding rotary roller 62, and a large stress is continuously applied to the support pin 61. Can be prevented. Therefore, deformation and breakage of the support pin 61 can be prevented more reliably, and the insulator 2 can be manufactured with high accuracy.
さらに、成形体ＣＰ３の後端側部分から研削が開始されることとした場合には、当該後端側部分を比較的厚肉に形成する必要があり、研削加工工程における総研削量の増大を招き得るが、本第２参考形態によれば、前記後端側部位を比較的薄肉に形成できるため、総研削量の抑制を図ることができる。その結果、製造コストの増大抑制を図ることができる。 Further, when grinding is started from the rear end side portion of the molded product CP3, it is necessary to form the rear end side portion relatively thick, and increase the total amount of grinding in the grinding process. However, according to the second reference embodiment, since the rear end portion can be formed relatively thin, the total amount of grinding can be suppressed. As a result, it is possible to suppress an increase in manufacturing cost.
尚、上記実施形態及び参考形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。 In addition, it is not limited to the description content of the said embodiment and reference form , For example, you may implement as follows. Of course, other application examples and modification examples not illustrated below are also possible.
（ａ）上記実施形態及び参考形態では、ねじ部１５の外径がＭ１２以下とされているが、ねじ部１５の外径は特に限定されるものではない。また、ガラスシール層９の最大外径が３．４ｍｍ以下とされているが、ガラスシール層９の最大外径、すなわち、軸孔４の内径についても特に限定されるものではない。さらに、軸線ＣＬ１方向に沿った絶縁碍子２の長さが６５ｍｍ以上とされているが、これについても限定されるものではない。すなわち、本発明は、軸孔４の内径や全長等が種々異なる絶縁碍子２の製造に適用可能である。 (A) In the above embodiment and the reference embodiment , the outer diameter of the screw portion 15 is set to M12 or less, but the outer diameter of the screw portion 15 is not particularly limited. Moreover, although the maximum outer diameter of the glass seal layer 9 is 3.4 mm or less, the maximum outer diameter of the glass seal layer 9, that is, the inner diameter of the shaft hole 4 is not particularly limited. Furthermore, although the length of the insulator 2 along the direction of the axis CL1 is 65 mm or more, this is not limited. That is, the present invention can be applied to the manufacture of the insulator 2 in which the inner diameter and the overall length of the shaft hole 4 are different.
（ｂ）上記実施形態及び参考形態では、成形体ＣＰ１の研削加工時において、成形体ＣＰ１が押え部材６３により支持されているが、押え部材６３を設けることなく、研削加工を行うこととしてもよい。 (B) In the embodiment and the reference embodiment , the molded body CP1 is supported by the pressing member 63 during the grinding process of the molded body CP1, but the grinding process may be performed without providing the pressing member 63. .
（ｃ）上記第１実施形態では、先端除去工程において、成形体ＣＰ２の先端部を切断し
て除去することとしているが、成形体ＣＰ２の先端部を軸方向の先端側から後端側に向け
て研削することで、成形体ＣＰ２の先端部を除去することとしてもよい。
(C) In the first embodiment, in the tip removal step, the tip portion of the molded body CP2 is cut and removed, but the tip portion of the molded body CP2 is directed from the front end side to the rear end side in the axial direction. It is good also as removing the front-end | tip part of molded object CP2 by grinding.
（ｄ）上記実施形態及び参考形態では、中心電極５及び接地電極２７に貴金属チップ３１，３２が設けられているが、貴金属チップ３１，３２の双方、或いは、いずれか一方を省略することとしてもよい。 (D) In the embodiment and the reference embodiment , the noble metal tips 31 and 32 are provided on the center electrode 5 and the ground electrode 27. However, both or one of the noble metal tips 31 and 32 may be omitted. Good.
（ｅ）上記実施形態及び参考形態では、主体金具３の先端部２６に、接地電極２７が接合される場合について具体化しているが、主体金具の一部（又は、主体金具に予め溶接してある先端金具の一部）を削り出すようにして接地電極を形成する場合についても適用可能である（例えば、特開２００６−２３６９０６号公報等）。 (E) In the above embodiment and the reference embodiment , the case where the ground electrode 27 is joined to the distal end portion 26 of the metal shell 3 is embodied. However, a part of the metal shell (or the metal shell is previously welded). The present invention can also be applied to the case where the ground electrode is formed so as to cut out a part of a certain end fitting (for example, JP-A-2006-236906).
（ｆ）上記実施形態及び参考形態では、工具係合部１９は断面六角形状とされているが、工具係合部１９の形状に関しては、このような形状に限定されるものではない。例えば、Ｂｉ−ＨＥＸ（変形１２角）形状〔ＩＳＯ２２９７７：２００５（Ｅ）〕等とされていてもよい。 (F) In the above embodiment and the reference embodiment , the tool engaging portion 19 has a hexagonal cross section, but the shape of the tool engaging portion 19 is not limited to such a shape. For example, it may be a Bi-HEX (deformed 12-angle) shape [ISO 22777: 2005 (E)].
１…スパークプラグ（内燃機関用スパークプラグ）
２…絶縁碍子（スパークプラグ用絶縁体）
３…主体金具
４…軸孔
５…中心電極
６…端子電極（端子金具）
８…ガラスシール層
１５…ねじ部
６１…支持ピン
６２…研削用回転ローラ（研削部材）
６３…押え部材
ＣＬ１…軸線
ＣＰ１，ＣＰ２，ＣＰ３…成形体
ＨＬ…穴部
ＩＰ…絶縁体中間体
ＰＭ…原料粉末
1 ... Spark plug (spark plug for internal combustion engine)
2 ... Insulator (insulator for spark plug)
3 ... Metal fitting 4 ... Shaft hole 5 ... Center electrode 6 ... Terminal electrode (terminal fitting)
8 ... Glass seal layer 15 ... Thread part 61 ... Support pin 62 ... Rotating roller for grinding (grinding member)
63 ... Holding member CL1 ... Axis CP1, CP2, CP3 ... Molded body HL ... Hole IP ... Insulator intermediate PM ... Raw material powder
Claims (6)
原料粉末を圧縮し、前記軸孔となるべき非貫通の穴部を有する成形体を成形する加圧成形工程と、
前記穴部に対して、前記成形体の後端側から棒状の支持ピンを挿入する支持ピン挿入工程と、
前記支持ピンが挿入された前記成形体の外周面を研削部材により研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る研削加工工程とを含み、
前記研削加工工程においては、
前記成形体の長さをＬとしたとき、前記成形体のうち、その後端から２Ｌ／３の範囲内に位置する部位が最初に前記研削部材に接触するようにしており、
前記加圧成形工程においては、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをＬとしたとき、前記成形体の後端から２Ｌ／３の
範囲内における、前記研削加工工程における研削量が最大となる部分の軸線方向の幅が５
ｍｍ以上となるように、前記成形体が形成されることを特徴とするスパークプラグ用絶縁体の製造方法。 A method for manufacturing an insulator for a spark plug having an axial hole extending in an axial direction, holding a center electrode on a front end side in the axial hole, and holding a terminal fitting on a rear end side in the axial hole,
A pressure forming step of compressing the raw material powder and forming a molded body having a non-through hole to be the shaft hole;
A support pin insertion step of inserting a rod-like support pin from the rear end side of the molded body with respect to the hole portion,
Grinding the outer peripheral surface of the molded body in which the support pin is inserted with a grinding member, and obtaining an insulator intermediate body having the insulator shape,
In the grinding process,
When the length of the molded body is L, a portion of the molded body that is located within a range of 2L / 3 from the rear end is first in contact with the grinding member ,
In the pressure molding step,
When the length of the molded body along the axis is L, 2L / 3 from the rear end of the molded body.
Within the range, the axial width of the portion where the grinding amount in the grinding step is maximum is 5
The method for manufacturing an insulator for a spark plug , wherein the molded body is formed so as to be equal to or greater than mm .
回転する研削用回転ローラに対し前記成形体を接触させるとともに、前記成形体に対し押え部材を接触させて前記研削用回転ローラから受ける摩擦力に抗して前記成形体を支えることで、前記成形体の外周面を研削し、前記絶縁体形状をなす絶縁体中間体を得る工程を有し、
前記押え部材は、
前記軸線に沿った前記成形体の長さをＬとしたとき、前記成形体の後端から２Ｌ／３の範囲内に位置し、かつ、
前記軸線に沿った前記押え部材の外周面の中央部分と、前記成形体の後端から２Ｌ／３の範囲内における前記研削加工工程における研削量が最大となる部分との間の前記軸線に沿った距離がＬ／５以下となるように配置されることを特徴とする請求項１又は２に記載のスパークプラグ用絶縁体の製造方法。 In the grinding process,
The molding is brought into contact with the rotating grinding roller, and a pressing member is brought into contact with the molding to support the molding against the frictional force received from the grinding rotary roller. Grinding the outer peripheral surface of the body, obtaining an insulator intermediate having the insulator shape,
The pressing member is
When the length of the molded body along the axis is L, it is located within a range of 2L / 3 from the rear end of the molded body, and
Along the axis line between the central part of the outer peripheral surface of the pressing member along the axis line and the part where the grinding amount in the grinding process is maximized within the range of 2L / 3 from the rear end of the molded body. method for manufacturing an insulator for a spark plug according to claim 1 or 2 distance is characterized in that it is arranged so that L / 5 or less.
前記軸孔の後端側に設けられた端子金具と、
前記スパークプラグ用絶縁体の外周に設けられ、内燃機関のヘッドの取付孔に螺合するためのねじ部を有する略円筒状の主体金具と、
ガラス粉末混合物によって形成されるとともに、前記軸孔内において少なくとも前記端子金具及び前記絶縁体間をシールするガラスシール層とを備え、
前記軸線方向に沿った前記スパークプラグ用絶縁体の長さが６５ｍｍ以上とされ、前記ガラスシール層の最大外径が３．４ｍｍ以下とされ、前記ねじ部の外径がＭ１２以下とされることを特徴とする請求項５に記載の内燃機関用スパークプラグ。 A center electrode provided on the tip side of the shaft hole;
A terminal fitting provided on the rear end side of the shaft hole;
A substantially cylindrical metal shell provided on an outer periphery of the spark plug insulator and having a threaded portion for screwing into a mounting hole of a head of an internal combustion engine;
A glass seal layer that is formed by a glass powder mixture and seals at least between the terminal fitting and the insulator in the shaft hole;
The length of the spark plug insulator along the axial direction is 65 mm or more, the maximum outer diameter of the glass seal layer is 3.4 mm or less, and the outer diameter of the screw portion is M12 or less. The spark plug for an internal combustion engine according to claim 5 .
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