JP5393002B2 - Raw material yard packing method - Google Patents

Raw material yard packing method Download PDF

Info

Publication number
JP5393002B2
JP5393002B2 JP2007151899A JP2007151899A JP5393002B2 JP 5393002 B2 JP5393002 B2 JP 5393002B2 JP 2007151899 A JP2007151899 A JP 2007151899A JP 2007151899 A JP2007151899 A JP 2007151899A JP 5393002 B2 JP5393002 B2 JP 5393002B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
yard
raw material
rail
side direction
boom
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2007151899A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2008303029A (en
Inventor
理 石山
博文 佐藤
浩一 大山
豊道 成澤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel Corp filed Critical Nippon Steel Corp
Priority to JP2007151899A priority Critical patent/JP5393002B2/en
Publication of JP2008303029A publication Critical patent/JP2008303029A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP5393002B2 publication Critical patent/JP5393002B2/en
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Description

本発明は、原料のヤード積み付け方法に係り、更に詳細にはデッドスペースの発生を抑制し、ヤードの利用効率を向上させる原料のヤード積み付け方法に関する。 The present invention relates to a raw material yard packing method, and more particularly to a raw material yard packing method that suppresses the generation of dead space and improves the utilization efficiency of the yard.

製鉄所等では、鉱石運搬船や石炭運搬船で運ばれた鉄鉱石、石炭等の原料をスタッカー等の積み付け装置を用いてヤードに積み付けて備蓄しておき、必要に応じて、積み付けた原料を切り出して（払い出して）使用先に搬送している。 In steelworks, etc., raw materials such as iron ore and coal carried by ore carriers and coal carriers are stored in a yard using a stacking device such as a stacker, and stored as needed. Is cut out (paid out) and transported to the user.

従来例に係る原料のヤード積み付け方法の一例（以下「従来方法」という）を、ヤード及びスタッカー（積み付け装置の一例）の概略平面図である図８を用いて説明する。スタッカー２０は、ヤード１０の長辺と平行なレール２１上を走行可能な走行部２２上に、仰角を調整可能なブーム２３を旋回可能（旋回角θ）に載置しており、鉱石運搬船等から下ろされた原料を、ブーム２３に設置されたコンベアで搬送して、その先端の原料排出部２４から落下させて、ヤード１０上に原料を積み付ける。原料排出部２４の位置は、スタッカー２０のレール２１上での位置、ブーム２３の旋回角θ及び仰角によって決定される。
なお、図８では、長方形状のヤード１０を、長辺方向に１０列、短辺方向に３列の仮想的な単位セルに分割し、各単位セルの中心に原料を順次積み付ける場合（いわゆる定点一層積み付け）について説明する。なお、原料排出部２４が各単位セル上を通過しながら連続的に積み付けを行う場合（いわゆる「連続一層積み付け」）も同様である。 An example of a yard stacking method of raw materials according to a conventional example (hereinafter referred to as “conventional method”) will be described with reference to FIG. 8 which is a schematic plan view of a yard and a stacker (an example of a stacking device). The stacker 20 is mounted on a traveling unit 22 capable of traveling on a rail 21 parallel to the long side of the yard 10 so that a boom 23 with an adjustable elevation angle can be swiveled (turning angle θ). The material lowered from the above is conveyed by a conveyor installed on the boom 23, dropped from the material discharge unit 24 at the tip thereof, and the material is stacked on the yard 10. The position of the material discharge unit 24 is determined by the position of the stacker 20 on the rail 21, the turning angle θ and the elevation angle of the boom 23.
In FIG. 8, a rectangular yard 10 is divided into virtual unit cells of 10 rows in the long side direction and 3 rows in the short side direction, and raw materials are sequentially stacked at the center of each unit cell (so-called Next, we will explain the fixed point stacking. The same applies to the case where the raw material discharge unit 24 performs continuous stacking while passing over each unit cell (so-called “continuous layer stacking”).

まず、原料排出部２４がヤード１０上の単位セルＡの中心に位置するようにスタッカー２０のレール２１上での位置、ブーム２３の旋回角θ及び仰角を設定する。次いで、ブーム２３の旋回角及び仰角を一定に保ったまま、走行部２２を、単位セルＡからＢに向かう方向に走行させて、単位セルＡと単位セルＢとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。単位セルＢへの積み付けが完了後、原料排出部２４が単位セルＣの中心に位置するようにブーム２３の旋回角θを減少させると共に、走行部２２を走行させる。その後、ブーム２３の旋回角及び仰角を一定に保ったまま、走行部２２を、単位セルＣからＤに向かう方向に走行させて、単位セルＣと単位セルＤとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。単位セルＤへの積み付けが完了後、原料排出部２４が単位セルＥの中心に位置するようにブーム２３の旋回角θを減少させると共に、走行部２２を走行させ、同様に単位セルＥと単位セルＦとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。なお、図８中、単位セル内の円は積み付け済みの原料の積み山を表す。
このようにして、ヤード１０の長辺方向に沿って原料排出部２４を移動させながら、ヤード１０上に原料の積み付けを行う。 First, the position of the stacker 20 on the rail 21, the turning angle θ and the elevation angle of the boom 23 are set so that the raw material discharge unit 24 is positioned at the center of the unit cell A on the yard 10. Next, while keeping the turning angle and the elevation angle of the boom 23 constant, the traveling unit 22 is caused to travel in the direction from the unit cell A to the direction B, and each line segment connecting the unit cell A and the unit cell B is arranged. The raw material is stacked in the unit cell. After the loading to the unit cell B is completed, the turning angle θ of the boom 23 is decreased and the traveling unit 22 is caused to travel so that the raw material discharge unit 24 is positioned at the center of the unit cell C. Thereafter, while keeping the turning angle and the elevation angle of the boom 23 constant, the traveling unit 22 is caused to travel in the direction from the unit cell C to the direction D, and each line segment connecting the unit cell C and the unit cell D is arranged. The raw material is stacked in the unit cell. After the loading to the unit cell D is completed, the turning angle θ of the boom 23 is decreased so that the raw material discharge unit 24 is positioned at the center of the unit cell E, and the traveling unit 22 is caused to travel. The raw material is stacked on each unit cell on the line connecting the unit cells F. In FIG. 8, the circles in the unit cells represent the piles of the stacked raw materials.
In this way, the raw material is stacked on the yard 10 while moving the raw material discharge unit 24 along the long side direction of the yard 10.

ヤードを有効に活用し、鉱石運搬船等の待機に伴う滞船料をできるだけ低減させるために、原料の積み付けは、事前に入手した鉱石運搬船等の荷役量及び粒度、水分含量等の原料の性状に関する情報を基に事前に策定された、積み付けを行うヤードの位置及び範囲等に関する積み付け計画に基づいて実施されている。
しかし、入手した情報に基づく積み付け量の見積もり値及び実績値の間の誤差、荷役時及び積み付け時における粒度や水分含量等の原料性状の変化、及びヤードへの積み付け途中での積み付け装置系統でのトラブルの発生等により、原料のヤードへの積み付けが当初の計画通りに行われず、ヤードの一部に原料が積み付けられていない領域が発生する場合がある。その結果、積み付けに要する時間の増大に伴う滞船料の増大、異なるヤードに分割して積み付けられた原料を後日１箇所に集約するためのトラック輸送に要する費用の発生等の問題が生じる。 In order to effectively use the yard and reduce the stagnation charges associated with waiting for the ore carrier, etc., the raw material is loaded with the properties of the raw materials such as the cargo handling amount, particle size, and moisture content of the ore carrier obtained in advance. It is implemented based on the packing plan concerning the position and range of the yard for packing, which was formulated in advance based on the information on
However, errors between the estimated value and actual value of the packing amount based on the obtained information, changes in raw material properties such as particle size and moisture content during loading and unloading, and packing in the middle of loading to the yard Due to the occurrence of troubles in the equipment system, the material may not be loaded in the yard as originally planned, and there may be a region where the material is not loaded in a part of the yard. As a result, problems such as an increase in berthing fees accompanying an increase in the time required for loading and generation of costs required for truck transportation to consolidate raw materials divided and packed in different yards at one place at a later date occur. .

また、ホイルローダーを用いたヤードからの原料の払い出しはヤードの短辺方向の全範囲にわたって行われるのが一般的であり、このようにして発生した原料が積み付けられていない領域の幅（レールに直交する方向の距離）が、ヤードの短辺方向の全幅よりも短い場合には、積み付け済みの原料と混在させずに別の積み山として管理すべき別銘柄の原料等をその部分に積み付けることはできない。したがって、このような領域は原料の積み付けに活用できないデッドスペースとなり、ヤードの利用効率を低下させる要因となる。 In addition, the material discharge from the yard using a wheel loader is generally performed over the entire range in the short side direction of the yard, and the width of the region where the generated material is not stacked (rails) If the distance in the direction perpendicular to the yard is shorter than the full width in the short side of the yard, the material of another brand that should be managed as a separate pile without being mixed with the stacked material is included in that part. Cannot be stacked. Therefore, such a region becomes a dead space that cannot be used for stacking raw materials, which causes a reduction in the use efficiency of the yard.

ヤードの単面積あたりの積み付け量を増大させるために、これまでにいくつかの方法が提案されている。例えば、特許文献１には、積み山の位置及び高さの検出精度を向上させることによって、ヤード機械等の積み山への衝突を防止する原料山の積山位置検出における外乱防止方法が提案されている。
また、特許文献２には、原料ヤードを走行するスタッカーの移動方向に沿って垂直に側壁を設け、側壁際に原料を積み付けることにより、原料の備蓄量を増大させる原料ヤードの原料備蓄方法が提案されている。 Several methods have been proposed so far to increase the amount of packing per unit area of the yard. For example, Patent Document 1 proposes a disturbance prevention method for detecting a pile position of a raw material pile that prevents a collision with a pile such as a yard machine by improving the detection accuracy of the pile position and height. Yes.
Patent Document 2 discloses a raw material storage method for a raw material yard in which a side wall is provided vertically along the moving direction of the stacker that travels in the raw material yard, and the stock amount of the raw material is increased by stacking the raw material on the side wall. Proposed.

特開昭５７−１５７１０９号公報JP-A-57-157109 特開平３−１８３７２８号公報JP-A-3-183728

しかしながら、特許文献１及び２に記載のいずれの方法においても、原料が積み付けられていない領域の幅が、ヤードの短辺方向の全幅よりも短い場合には、積み付け済みの原料と混在させずに別の積み山として管理すべき別銘柄の原料等をその部分に積み付けることができないという問題は依然として解決されない。 However, in any of the methods described in Patent Documents 1 and 2, when the width of the region where the raw material is not stacked is shorter than the entire width in the short side direction of the yard, the raw material is mixed with the stacked raw material. However, the problem that another brand of raw material that should be managed as a separate pile cannot be loaded on that part is still not solved.

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、デッドスペースの発生を抑制し、ヤードの利用効率を向上させることが可能な原料のヤード積み付け方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a raw material yarding method capable of suppressing the occurrence of dead space and improving the utilization efficiency of the yard.

前記目的に沿う本発明に係る原料のヤード積み付け方法は、レール上を走行可能な走行部上に仰角を調整可能なブームを旋回可能に載置したスタッカーを用いて、長辺が前記レールに平行な長方形状のヤードに原料を積み付け、該ヤードからの前記原料の払い出しは、ホイルローダーを用いて、前記ヤードの前記レールに直交する短辺方向の全範囲にわたって行う原料のヤード積み付け方法において、前記ブームの先端の原料排出部を前記ヤードの奥側から手前側に向かって該ヤードの短辺方向に移動させながら、前記原料を積み付けた積み山を該ヤードの短辺方向に順次形成する工程を該ヤードの長辺方向に順次実施し、該ヤードの短辺方向に形成された前記積み山に隣接させて該ヤードの短辺方向に新たな積み山を形成する。 The raw material yarding method according to the present invention that meets the above-mentioned object uses a stacker on which a boom whose adjustable angle can be adjusted is mounted on a traveling part capable of traveling on a rail, and a long side is attached to the rail. Raw material is stacked in a parallel rectangular yard, and the discharge of the raw material from the yard is performed over the entire range in the short side direction perpendicular to the rail of the yard using a wheel loader. In this case, while moving the material discharge part at the tip of the boom from the back side to the front side of the yard in the short side direction of the yard, the piles on which the raw materials are stacked are sequentially arranged in the short side direction of the yard. The forming step is sequentially performed in the long side direction of the yard, and a new pile is formed in the short side direction of the yard adjacent to the pile formed in the short side direction of the yard.

本発明に係る原料のヤード積み付け方法において、前記原料排出部と前記走行部との間に積み付けられた前記積み山の頂点の高さが、前記ブームの仰角を最大としたときに該頂点の上方を通過する該ブームの下面と前記ヤード面との鉛直距離よりも常に小さくなるように前記積み山を形成することが好ましい。 In the raw material yard loading method according to the present invention, when the height of the peak of the pile piled between the raw material discharge part and the traveling part maximizes the elevation angle of the boom, the peak It is preferable that the pile is formed so as to be always smaller than a vertical distance between the lower surface of the boom passing above and the yard surface.

本発明に係る原料のヤード積み付け方法において、前記積み山を形成後に利用可能な状態で残った前記ヤード面上に、積み付け済みの原料と銘柄の異なる１又は複数銘柄の原料の積み山を互いに隣接するように形成してもよい。 In the raw material yarding method according to the present invention, on the yard surface remaining in a usable state after forming the pile, a pile of raw materials of one or more brands different in brand from the loaded raw material is provided. You may form so that it may mutually adjoin.

本発明に係る原料のヤード積み付け方法において、前記レールに対する力学的作用及び前記レールの損耗速度の増大に対応して設定され、前記レールを支持する枕木の配設間隔の減少及び前記レールの交換時期の短縮のいずれか一方又は双方を含む前記レールの管理基準に従って前記レールの管理を行ってもよい。 In the raw material yarding method according to the present invention, the mechanical action on the rails and the increase in wear rate of the rails are set, and the arrangement interval of sleepers that support the rails is reduced and the rails are replaced. The rail may be managed in accordance with the rail management standard including one or both of the time reductions.

本発明に係る原料のヤード積み付け方法において、前記レールを支持する枕木を４８０ｍｍにつき１本以上配設し、かつ前記枕木の幅を２００ｍｍ以上としてもよい。 In the raw material yarding method according to the present invention, one or more sleepers that support the rail may be disposed per 480 mm, and the width of the sleepers may be 200 mm or more.

請求項１〜５に記載の原料のヤード積み付け方法においては、ブームの先端の原料排出部をヤードの短辺方向に移動させながら原料を積み付けた積み山を、ヤードの短辺方向の一端側から他端側にわたって形成するので、原料排出部をスタッカーの走行方向に沿って移動させながら原料を積み付ける従来の方法に比べて、異銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースの発生を抑制することができる。 The raw material yard stacking method according to any one of claims 1 to 5 , wherein a pile of raw materials loaded while moving the raw material discharge part at the tip of the boom in the short side direction of the yard is arranged at one end in the short side direction of the yard. Since it is formed from one side to the other, the dead space that cannot be used for loading different brands of raw materials is produced compared to the conventional method of loading raw materials while moving the raw material discharge section along the running direction of the stacker. Can be suppressed.

特に、請求項１記載の原料のヤード積み付け方法においては、ヤードの奥側から手前側に向かって原料排出部を移動させながら積み山を形成するので、ブームと積み山との干渉又はブームに設置された例えば吊り下げセンサ式の衝突防止装置の不必要な作動を抑制して、スタッカーの稼働率の低下を防止することができる。
請求項２記載の原料のヤード積み付け方法においては、原料排出部と走行部との間に積み付けられた積み山の頂点の高さが、ブームの仰角を最大としたときに頂上の上方を通過するブームの下面とヤード面との鉛直距離よりも常に小さくなるように積み山を形成するので、積み山とブームとの干渉によるスタッカーの損壊を防止しつつ単位面積当たりの原料の積み付け量を増大させることができる。
請求項３記載の原料のヤード積み付け方法においては、積み山を形成後に利用可能な状態で残ったヤード面上に、積み付け済みの原料と銘柄の異なる１又は複数銘柄の原料の積み山を互いに隣接するように形成するので、デッドスペースの発生を抑制した結果利用可能になったヤード内のスペースを有効に活用することができる。 In particular, in the raw material yard loading method according to claim 1 , the pile is formed while moving the raw material discharge part from the back side to the near side of the yard. An unnecessary operation of the installed collision sensor type collision prevention device, for example, can be suppressed to prevent a reduction in the operating rate of the stacker.
The raw material yard loading method according to claim 2, wherein the height of the peak of the pile piled between the raw material discharge part and the traveling part is above the top when the elevation angle of the boom is maximized. Stacks are formed so that they are always smaller than the vertical distance between the bottom surface of the boom that passes through and the yard surface, so that the stacking amount of raw materials per unit area can be prevented while preventing stacker damage due to interference between the stack and the boom. Can be increased.
In the yard packing method of the raw material according to claim 3, on the yard surface remaining in a usable state after forming the stack, a stack of one or more brands of the brand different from the stacked raw material is provided. Since it forms so that it may mutually adjoin, the space in the yard which became available as a result of suppressing generation | occurrence | production of a dead space can be utilized effectively.

請求項４記載の原料のヤード積み付け方法においては、レールに対する力学的作用及びレールの損耗速度の増大に対応して設定されたレールの管理基準に従ってレールの管理を行うので、レールの損耗に起因するスタッカーの動作不良や事故の発生を抑制することができる。
請求項５記載の原料のヤード積み付け方法においては、枕木を４８０ｍｍにつき１本以上配設し、かつ枕木の幅を２００ｍｍ以上とすることにより、原料ヤードで用いられている最大級のスタッカーを用いた場合についても、動作不良や事故の発生につながるようなレールの顕著な損耗を抑制することができる。 In the yard loading method of the raw material according to claim 4 , rail management is performed according to the rail management standard set in response to the mechanical action on the rail and the increase in the rail wear rate. It is possible to suppress the malfunction of the stacker and the occurrence of accidents.
The raw material yard stacking method according to claim 5, wherein one or more sleepers are arranged per 480 mm and the width of the sleepers is 200 mm or more, so that the largest stacker used in the raw material yard is used. Even in such a case, it is possible to suppress the remarkable wear and tear of the rail, which leads to malfunctions and accidents.

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。 Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings for understanding of the present invention.

本発明の一実施の形態に係る原料のヤード積み付け方法についてヤード及びスタッカーの概略平面図である図１を用いて説明する。なお、図１においても、図８と同様、長方形状のヤード１０を、長辺方向に１０列、短辺方向に３列の仮想的な単位セルに分割し、各単位セルの中心に原料を順次積み付ける場合について説明する。ここで、ヤード１０の長辺方向の一端側で短辺方向（レール２１と直交する方向）の最も奥側に位置する単位セルをＡとし、Ａと同じ列で短辺方向の最も手前側に位置する単位セルをＢとし、Ａと長辺方向に隣接する位置にある単位セルをＣとし、Ｃと同じ列で短辺方向の最も手前側にある単位セルをＤとし、Ｃと長辺方向他側に隣接する単位セルをＥとする。
なお、原料排出部２４が各単位セル上を通過しながら連続的に積み付けを行う場合（いわゆる「連続一層積み付け」）も同様である。
本発明の一実施の形態に係る原料のヤード積み付け方法（以下「本発明方法」）が適用されるスタッカー２０は、図８を用いて説明した従来例に係るヤードの原料積み付け方法と同様に、ヤード１０の長辺方向と平行なレール２１上を走行可能な走行部２２上に、仰角を調整可能なブーム２３を旋回可能に載置しており、鉱石運搬船等から下ろされた原料を、ブーム２３に設置されたコンベアで搬送して、その先端の原料排出部２４から落下させて、ヤード１０上に原料を積み付ける。なお、レール２１としては、一般に使用されている５０Ｎ（頭頂部焼入れ）レールを用いている。 A raw material yarding method according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. 1 which is a schematic plan view of a yard and a stacker. In FIG. 1, as in FIG. 8, the rectangular yard 10 is divided into virtual unit cells of 10 rows in the long side direction and 3 rows in the short side direction, and the raw material is placed at the center of each unit cell. The case of stacking sequentially will be described. Here, the unit cell located at the farthest side in the short side direction (direction orthogonal to the rail 21) on one end side in the long side direction of the yard 10 is A, and in the same row as A, the unit cell on the foremost side in the short side direction The unit cell located is B, the unit cell located adjacent to A in the long side direction is C, the unit cell closest to the short side in the same column as C is D, and C and the long side direction Let E be the unit cell adjacent to the other side.
The same applies to the case where the raw material discharge unit 24 performs continuous stacking while passing over each unit cell (so-called “continuous layer stacking”).
The stacker 20 to which the raw material yarding method according to an embodiment of the present invention (hereinafter “the present invention method”) is applied is the same as the yard raw material stacking method according to the conventional example described with reference to FIG. In addition, a boom 23 whose elevation angle can be adjusted is placed on a traveling unit 22 capable of traveling on a rail 21 parallel to the long side direction of the yard 10 so that the raw material lowered from an ore carrier or the like can be swung. Then, the material is conveyed by a conveyor installed on the boom 23 and dropped from the material discharge unit 24 at the tip thereof, and the material is stacked on the yard 10. In addition, as the rail 21, the 50N (head top quenching) rail generally used is used.

まず、原料排出部２４がヤード１０上の単位セルＡの中心に位置するようにスタッカー２０のレール２１上での位置、ブーム２３の旋回角θ及び仰角を設定する。次いで、走行部２２を走行させながら、ブーム２３の旋回角θを変化させて、原料排出部２４をヤード１０の短辺方向に移動させて、単位セルＡと単位セルＢとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。単位セルＢへの積み付けが完了後、原料排出部２４が単位セルＣの中心に位置するようにブーム２３の旋回角θを増大させると共に、走行部２２を走行させる。その後、走行部２２を走行させながら、ブーム２３の旋回角θを変化させて、原料排出部２４をヤード１０の短辺方向に移動させて、単位セルＣと単位セルＤとを結ぶ線分上にある各単位セルに原料を積み付ける。単位セルＤへの積み付けが完了後、原料排出部２４が単位セルＥの中心に位置するようにブーム２３の旋回角θを増大させると共に、走行部２２を走行させる。
以下、同様にして、ヤード１０の短辺方向に沿って原料排出部２４を移動させながら、ヤード１０上に原料の積み付けを行う。なお、図１中、単位セル内の円は積み付け済みの原料の積み山を表す（以下の図においても同様である）。 First, the position of the stacker 20 on the rail 21, the turning angle θ and the elevation angle of the boom 23 are set so that the raw material discharge unit 24 is positioned at the center of the unit cell A on the yard 10. Next, while the traveling unit 22 is traveling, the turning angle θ of the boom 23 is changed, the raw material discharge unit 24 is moved in the short side direction of the yard 10, and the line segment connecting the unit cell A and the unit cell B is reached. Stack raw materials into each unit cell. After the stacking to the unit cell B is completed, the turning angle θ of the boom 23 is increased so that the raw material discharge unit 24 is positioned at the center of the unit cell C, and the traveling unit 22 is caused to travel. Thereafter, while the traveling unit 22 is traveling, the turning angle θ of the boom 23 is changed, the raw material discharge unit 24 is moved in the short side direction of the yard 10, and the line segment connecting the unit cell C and the unit cell D is reached. Stack raw materials into each unit cell. After the stacking to the unit cell D is completed, the turning angle θ of the boom 23 is increased and the traveling unit 22 is caused to travel so that the material discharge unit 24 is positioned at the center of the unit cell E.
In the same manner, the raw material is stacked on the yard 10 while moving the raw material discharge unit 24 along the short side direction of the yard 10. In FIG. 1, the circles in the unit cells represent the piles of the stacked raw materials (the same applies to the following figures).

上述した様に、ヤード１０の奥側（短辺方向のスタッカー２０から遠い側の端部）から手前側（短辺方向の近い側の端部）に向かって原料排出部２４を移動させながら原料の積み付けを行うと、原料排出部２４の移動方向には積み付け済みの原料の積み山が存在しない。そのため、ブーム２３の先端に設置された、図示しない吊り下げセンサ式の衝突防止装置と積み付け済みの積み山とが干渉して衝突防止装置が作動する可能性を低減することができる。そのため、スタッカー２０の停止による稼働率の低下を回避することができる。 As described above, the raw material discharge section 24 is moved while moving the raw material discharge section 24 from the back side (the end on the side far from the stacker 20 in the short side direction) to the front side (the end on the near side in the short side direction) of the yard 10. , There is no pile of stacked raw materials in the moving direction of the raw material discharge unit 24. Therefore, it is possible to reduce the possibility that the collision prevention device operates due to interference between a suspension sensor type collision prevention device (not shown) installed at the tip of the boom 23 and a pile that has already been stacked. Therefore, it is possible to avoid a reduction in the operation rate due to the stop of the stacker 20.

以下、原料の積み付けが行われる面積が、当初の積み付け計画（３０セル）に反してヤード１０の全面積よりも小さくなった場合（２２セル）におけるデッドスペースの発生状況について、まず図２を参照しながら本発明方法と従来方法との比較を行う。
２２個の単位セル上に単一銘柄の原料を積み付けた場合について、本発明方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図２（Ａ）、及び従来方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図２（Ｂ）を参照しながら、本発明方法と従来方法との比較を行う。 In the following, regarding the situation where dead space is generated when the area where the raw materials are stacked is smaller than the total area of the yard 10 (22 cells) contrary to the initial packing plan (30 cells), first, FIG. The method of the present invention is compared with the conventional method with reference to FIG.
FIG. 2 (A) which is a schematic plan view of the yard 10 in which a single brand of raw material is stacked on 22 unit cells and is stacked using the method of the present invention, and a conventional method. The method of the present invention is compared with the conventional method with reference to FIG. 2B, which is a schematic plan view of the yard 10 that has been stacked.

図２（Ａ）において、積み付けが行われなかった８個の単位セルのうち、斜線を付した６個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さと等しいので、別銘柄の原料の積み付けに利用することができる。一方、残りの２個の単位セルの短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図２（Ａ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は２個（全体の約６．７％）である。
一方、図２（Ｂ）において、積み付けが行われなかった８個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図２（Ｂ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は８個（全体の約２６．７％）である。
このように、本発明方法を用いると、従来方法を用いた場合にはデッドスペースとなっていた領域のうち、ヤード１０の全面積の２０％に相当する部分が、別銘柄の原料の積み付けに活用可能となる。 In FIG. 2A, among the 8 unit cells that have not been stacked, the length in the short side direction of the area consisting of 6 hatched unit cells is the short side direction of the yard 10. Since it is equal to the length, it can be used for stacking different brands of raw materials. On the other hand, since the length of the remaining two unit cells in the short side direction is shorter than the length of the yard 10 in the short side direction, it becomes a dead space that cannot be used for stacking different brands of raw materials. Therefore, in FIG. 2A, the number of unit cells that become a dead space is two (about 6.7% of the whole).
On the other hand, in FIG. 2 (B), the length in the short side direction of the region composed of the eight unit cells that have not been stacked is shorter than the length in the short side direction of the yard 10, so that the raw material of another brand It becomes dead space that cannot be used for stacking. Therefore, in FIG. 2B, the number of unit cells serving as dead space is eight (about 26.7% of the whole).
As described above, when the method of the present invention is used, a portion corresponding to 20% of the total area of the yard 10 in the area that has become a dead space when the conventional method is used is loaded with the raw material of another brand. It becomes possible to utilize.

次に、積み付けが行われる単位セル数の合計は、上記の場合と同様の２２個であるが、２つの異なる銘柄の原料をそれぞれ１１個の単位セルに積み付けた場合において、本発明方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図３（Ａ）、及び従来方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図３（Ｂ）を参照しながら、本発明方法と従来方法との比較を行う。なお、図３（Ａ）及び（Ｂ）において、異なる模様が付された単位セル内の円は、それぞれ別銘柄の原料の積み山を表す。 Next, the total number of unit cells to be stacked is 22 as in the above case, but in the case where two different brands of raw material are stacked in 11 unit cells, respectively, the method of the present invention. 3 (A) which is a schematic plan view of the yard 10 which is stacked using a yard, and FIG. 3 (B) which is a schematic plan view of the yard 10 which is stacked using a conventional method. The method of the present invention is compared with the conventional method. In FIGS. 3A and 3B, the circles in the unit cells with different patterns represent piles of different brands of raw materials.

図３（Ａ）において、積み付けが行われなかった８個の単位セルのうち、斜線を付した６個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さと等しいので、積み付け済みの原料と別銘柄の原料の積み付け（原料の積み山を互いに隣接するように形成）に利用することができる。一方、残りの２個の単位セルの短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図３（Ａ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は２個（全体の約６．７％）である。
一方、図３（Ｂ）において、積み付けが行われなかった８個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図３（Ｂ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は８個（全体の約２６．７％）である。
このように、本発明方法を用いると、従来方法を用いた場合にはデッドスペースとなっていた領域のうち、ヤード１０の全面積の２０％に相当する部分が、別銘柄の原料の積み付けに活用可能となる。 In FIG. 3A, among the 8 unit cells that have not been stacked, the length in the short side direction of the area consisting of the 6 unit cells with diagonal lines is the short side direction of the yard 10. Since it is equal to the length, it can be used for stacking the stacked raw material and another brand of raw material (forming a stack of raw materials adjacent to each other). On the other hand, since the length of the remaining two unit cells in the short side direction is shorter than the length of the yard 10 in the short side direction, it becomes a dead space that cannot be used for stacking different brands of raw materials. Therefore, in FIG. 3A, the number of unit cells that become a dead space is two (about 6.7% of the whole).
On the other hand, in FIG. 3B, the short side length of the region composed of the eight unit cells that have not been stacked is shorter than the length of the short side direction of the yard 10. It becomes dead space that cannot be used for stacking. Therefore, in FIG. 3B, the number of unit cells that become a dead space is eight (about 26.7% of the whole).
As described above, when the method of the present invention is used, a portion corresponding to 20% of the total area of the yard 10 in the area that has become a dead space when the conventional method is used is loaded with the raw material of another brand. It becomes possible to utilize.

更に、積み付けが行われる単位セル数の合計は２３個であり、３つの異なる銘柄の原料をそれぞれ７個、７個、及び９個の単位セルに積み付けた場合において、本発明方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図４（Ａ）、及び従来方法を用いて積み付けを行ったヤード１０の概略平面図である図４（Ｂ）を参照しながら、本発明方法と従来方法との比較を行う。なお、図４（Ａ）及び（Ｂ）において、異なる模様が付された単位セル内の円は、それぞれ別銘柄の原料の積み山を表す。 Furthermore, the total number of unit cells to be stacked is 23, and the method of the present invention is used in the case where three different brands of raw material are stacked on 7, 7, and 9 unit cells, respectively. 4A, which is a schematic plan view of the yard 10 that has been stacked, and FIG. 4B, which is a schematic plan view of the yard 10 that has been stacked using the conventional method, The inventive method is compared with the conventional method. In FIGS. 4A and 4B, the circles in the unit cells with different patterns represent piles of different brands of raw materials.

図４（Ａ）において、積み付けが行われなかった７個の単位セルのうち、斜線を付した３個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さと等しいので、別銘柄の原料の積み付けに利用することができる。一方、残りの２個の単位セルの短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図４（Ａ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は４個（全体の約１３．３％）である。
一方、図４（Ｂ）において、積み付けが行われなかった７個の単位セルよりなる領域の短辺方向の長さは、ヤード１０の短辺方向の長さよりも短いので、別銘柄の原料の積み付けに利用できないデッドスペースとなる。したがって、図４（Ｂ）において、デッドスペースとなる単位セルの数は７個（全体の約２３．３％）である。
このように、本発明方法を用いると、従来方法を用いた場合にはデッドスペースとなっていた領域のうち、ヤード１０の全面積の１０％に相当する部分が、別銘柄の原料の積み付けに活用可能となる。 In FIG. 4A, among the seven unit cells that have not been stacked, the length in the short side direction of the area consisting of the three unit cells with diagonal lines is the short side direction of the yard 10. Since it is equal to the length, it can be used for stacking different brands of raw materials. On the other hand, since the length of the remaining two unit cells in the short side direction is shorter than the length of the yard 10 in the short side direction, it becomes a dead space that cannot be used for stacking different brands of raw materials. Therefore, in FIG. 4A, the number of unit cells that become dead spaces is four (about 13.3% of the whole).
On the other hand, in FIG. 4B, the length of the short side direction of the area composed of the seven unit cells that have not been stacked is shorter than the length of the yard 10 in the short side direction. It becomes dead space that cannot be used for stacking. Therefore, in FIG. 4B, the number of unit cells that become dead spaces is seven (about 23.3% of the whole).
As described above, when the method of the present invention is used, a portion corresponding to 10% of the total area of the yard 10 in the area that has become a dead space when the conventional method is used is loaded with a different brand of raw material. It becomes possible to utilize.

本発明方法を適用したスタッカー２０を用いて原料のヤード１０への積み付けを行う場合、例えば、図１において単位セルＡから単位セルＢへ原料排出部２４を移動させる場合に、ブーム２３が積み付け済みの原料の積み山の上を通過する。また、変形例に係る原料のヤード積み付け方法において、積み付け時の走行部２２の移動距離及びブーム２３の旋回の回数を減少させるために、図４に示すような順序で積み山の形成を行う場合には、原料排出部２４と走行部２２との間に積み付けられた積み山が存在する。
これらの場合において、積み付け済みの積み山とブーム２３との干渉を回避するためには、図５に示すように、ブーム２３がその上方を通過する積み山の頂点の高さｈＡと、ブーム２３の仰角を最大とした場合における、該積み山頂点上方におけるブーム最下面とヤード面との鉛直距離ｄｂｏｏｍとの間に、ｄｂｏｏｍ＞ｈＡなる関係が常に成立する必要がある。 When stacking raw materials on the yard 10 using the stacker 20 to which the method of the present invention is applied, for example, when moving the raw material discharge unit 24 from the unit cell A to the unit cell B in FIG. Pass over a pile of raw material. Further, in the raw material yard loading method according to the modified example, in order to reduce the moving distance of the traveling unit 22 and the number of times of turning of the boom 23 at the time of loading, the piles are formed in the order as shown in FIG. When performing, there exists a pile piled up between the raw material discharge part 24 and the traveling part 22.
In these cases, in order to avoid interference between the loaded pile and the boom 23, as shown in FIG. 5, the height h A of the peak of the pile that the boom 23 passes above, When the elevation angle of the boom 23 is maximized, a relationship d boom > h A must always be established between the vertical distance d boom between the bottom surface of the boom and the yard surface above the peak of the pile.

本発明方法を適用すると、従来方法に比べて単位積み付け重量当たりのスタッカー２０の移動距離が増大することから、従来方法に比べてレール２１の損耗速度が増大する。そのため、レール２１の損耗速度の増大に見合ったレール２１の管理基準の設定が必要となる。
図６（Ａ）及び（Ｂ）に、原料排出部２４をヤード１０の短辺方向に移動させて原料の積み付けを行った場合の走行部２２の挙動を示す。ここで、ヤード１０の短辺方向に沿って奥側から手前側に、３つの単位セルＣ、Ｄ、及びＥに、Ｃ→Ｄ→Ｅの順に積み付けを行うものとし、単位セルＣ、Ｄ、及びＥに積み付けを行う際のブーム２３の旋回角をそれぞれθＣ、θＤ、及びθＥ、原料排出部２４をＣ→Ｄ（図６（Ａ）参照）、及びＤ→Ｅ（図６（Ｂ）参照）へ移動させる際の走行部２２の移動距離を、それぞれｄＳＴ，Ｃ／Ｄ、及びｄＳＴ，Ｄ／Ｅ、ブーム２３の長さをｌｂｏｏｍとすると、ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ、及びｄＳＴ，Ｄ／Ｅは、それぞれ下式（１）及び（２）で表される。
ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ＝ｌｂｏｏｍ（ｃｏｓθＤ−ｃｏｓθＣ） ・・・（１）
ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ＝ｌｂｏｏｍ（ｃｏｓθＥ−ｃｏｓθＤ） ・・・（２） When the method of the present invention is applied, the moving distance of the stacker 20 per unit weight is increased as compared with the conventional method, so that the wear rate of the rail 21 is increased as compared with the conventional method. For this reason, it is necessary to set a management standard for the rail 21 that matches the increase in the wear rate of the rail 21.
FIGS. 6A and 6B show the behavior of the traveling unit 22 when the raw material discharge unit 24 is moved in the short side direction of the yard 10 and the raw materials are stacked. Here, it is assumed that the three unit cells C, D, and E are stacked in the order of C → D → E from the back side to the near side along the short side direction of the yard 10, and the unit cells C, D , And E, the turning angles of the boom 23 are θ C , θ D , and θ E , respectively, and the material discharge unit 24 is C → D (see FIG. 6A), and D → E (FIG. 6 (B)), d ST, C / D and d ST, D / E respectively, and the length of the boom 23 as l boom , d ST, C / D , and dST, D / E are represented by the following expressions (1) and (2), respectively.
d ST, C / D = l boom (cos θ D −cos θ C ) (1)
d ST, D / E = l boom (cos θ E −cos θ D ) (2)

図７に、本発明方法及び従来方法を用いて、９個（３個×３個）の単位セルに原料を積み付ける場合における走行部２２の移動距離を示す。
ここで、隣接する単位セル間の中心間の長辺方向及び短辺方向の距離を、それぞれｄＰＰ及びｄＰＶとすると、本発明方法を用いて積み付けを行った場合における走行部２２の移動距離、及び従来方法を用いて積み付けを行った場合における走行部２２の移動距離は、それぞれ下式（３）及び（４）で表される。
３（ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ＋ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ）＋２（ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ＋ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ−ｄＰＰ） ・・・（３）
６ｄＰＰ＋ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ＋ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ ・・・（４）
ここで、ｌｂｏｏｍ＝３９ｍ、θＣ＝５２°、θＤ＝４３．５°、θＥ＝３４°、ｄＰＰ＝３ｍ、ｄＰＶ＝４．５ｍという数値を代入すると、式（３）及び（４）の値は、それぞれ、約３６ｍ及び約２６．４ｍとなる。すなわち、本発明方法を用いると、走行部２２の移動距離は、従来方法を用いた場合の約１．３６倍となる。したがって、スタッカー２０がレール２１に及ぼす荷重（レール２１に対する力学的作用）も約１．３６倍となるので、レール２１の損耗速度も約１．３６倍であると考えられる。 FIG. 7 shows the moving distance of the traveling unit 22 when the raw material is stacked on nine (3 × 3) unit cells using the method of the present invention and the conventional method.
Here, assuming that the distances in the long side direction and the short side direction between the centers between adjacent unit cells are d PP and d PV , respectively, the movement of the traveling unit 22 when stacking is performed using the method of the present invention. The distance and the moving distance of the traveling unit 22 when the stacking is performed using the conventional method are expressed by the following expressions (3) and (4), respectively.
3 (d ST, C / D + d ST, D / E) +2 (d ST, C / D + d ST, D / E -d PP) ··· (3)
6d PP + d ST, C / D + d ST, D / E (4)
Here, substituting the numerical values of l boom = 39 m, θ C = 52 °, θ D = 43.5 °, θ E = 34 °, d PP = 3 m, d PV = 4.5 m, the formula (3) and The value of (4) is about 36 m and about 26.4 m, respectively. That is, when the method of the present invention is used, the moving distance of the traveling unit 22 is about 1.36 times that when the conventional method is used. Therefore, since the load (mechanical action on the rail 21) exerted on the rail 21 by the stacker 20 is also about 1.36 times, the wear rate of the rail 21 is considered to be about 1.36 times.

損耗速度の増大に見合うレール２１の管理基準としては、（Ａ）枕木の配設間隔（枕木の中心間距離）を従来の１／１．３６倍以下にする（例えば、従来の枕木の配設間隔６５０ｍｍを、４８０ｍｍとする）、及び（Ｂ）レール２１の交換間隔を従来の１／１．３６倍以下にする（例えば、従来のレール２１の交換間隔７．５年を、５．５年とする）が挙げられる。これらの管理基準は、単独で適用してもよく、双方とも適用してもよい。
本発明者らは、通常原料ヤードで用いられているスタッカーのうち最大級のものである、重量４００ｔのスタッカーの使用を前提として、レール２１を支持する枕木の配設間隔及び幅について検討したところ、４８０ｍｍに１本以上２．４本以下の割合で枕木を配設し、かつ枕木の幅を２００ｍｍ以上４８０ｍｍ以下とすれば、レールに顕著な損耗が発生しないことを確認した。
したがって、レール２１の管理基準を設定しない場合には、枕木の間隔及び幅について上記のように設定すればよい。
なお、枕木の幅が最小値の２００ｍｍである場合、その配設間隔の最小値は２００ｍｍ（互いに密に配設した場合）である。すなわち、４８０ｍｍあたりの最大配設数は２．４本である。また、枕木の配設間隔が最大値の４８０ｍｍである場合、枕木の最大幅は４８０ｍｍである。 As a management standard of the rails 21 corresponding to the increase in the wear speed, (A) the arrangement interval of sleepers (the distance between the centers of sleepers) is set to be 1.1.36 times or less (for example, the arrangement of conventional sleepers) (B) The exchange interval of the rail 21 is set to 1 / 1.36 times or less of the conventional one (for example, the exchange interval of the conventional rail 21 is set to 5.5 years). And). These management criteria may be applied independently or both.
The present inventors examined the arrangement interval and width of the sleepers that support the rails 21 on the premise of using a stacker having a weight of 400 t, which is the largest of the stackers normally used in the raw material yard. It was confirmed that when the sleepers were arranged at a ratio of 1 to 2.4 in 480 mm and the width of the sleepers was set to 200 mm or more and 480 mm or less, no significant wear occurred on the rail.
Therefore, when the management standard of the rail 21 is not set, the interval and width of the sleepers may be set as described above.
In addition, when the width | variety of a sleeper is 200 mm of the minimum value, the minimum value of the arrangement | positioning space | interval is 200 mm (when arrange | positioned densely mutually). That is, the maximum number of arrangements per 480 mm is 2.4. Moreover, when the arrangement | positioning space | interval of a sleeper is 480 mm of the maximum value, the maximum width of a sleeper is 480 mm.

本発明は、前記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲での変更は可能であり、例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組み合わせて本発明の原料のヤード積み付け方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
例えば、前記実施の形態の原料のヤード積み付け方法において、いわゆる定点一層積み付けを行う場合についてのみ説明したが、積み山の間に更に積み山を形成する多層積み付け（俵積み等）を行ってもよい。 The present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be changed without changing the gist of the present invention. For example, some or all of the above-described embodiments and modifications are possible. The raw material yard packing method of the present invention is also configured by combining them in the scope of the right of the present invention.
For example, in the raw material yard packing method of the above-described embodiment, only the case where so-called fixed point single layer stacking has been described, but multi-layer stacking (such as dredging) that further forms stacks between stacks is performed. May be.

本発明の一実施の形態に係る原料のヤード積み付け方法を説明するためのヤード及びスタッカーの概略平面図である。It is a schematic plan view of the yard and stacker for demonstrating the yard packing method of the raw material which concerns on one embodiment of this invention. ２２個の単位セル上に単一銘柄の原料を積み付けたヤードの概略平面図であり、（Ａ）は本発明方法を用いて積み付けを行ったヤードを、（Ｂ）は従来方法を用いて積み付けを行ったヤードをそれぞれ表す。It is the schematic plan view of the yard which piled up the raw material of the single brand on 22 unit cells, (A) shows the yard which carried out packing using the method of the present invention, and (B) used the conventional method. Each yard is shown. ２つの異なる銘柄の原料をそれぞれ１１個の単位セルに積み付けたヤードの概略平面図であり、（Ａ）は本発明方法を用いて積み付けを行ったヤードを、（Ｂ）は従来方法を用いて積み付けを行ったヤードをそれぞれ表す。It is a schematic plan view of a yard where raw materials of two different brands are each stacked in 11 unit cells, (A) is a yard that has been stacked using the method of the present invention, (B) is a conventional method. Represents each yard that has been stacked using. ３つの異なる銘柄の原料をそれぞれ７個、７個、及び９個の単位セルに積み付けたヤードの概略平面図であり、（Ａ）は本発明方法を用いて積み付けを行ったヤードを、（Ｂ）は従来方法を用いて積み付けを行ったヤードをそれぞれ表す。It is a schematic plan view of a yard in which three, different brands of raw materials are stacked on 7, 7, and 9 unit cells, respectively, (A) is a yard that has been stacked using the method of the present invention, (B) represents each yard that has been stacked using the conventional method. 積み付け済みの積み山の高さｈＡと、ブームの仰角を最大とした場合における、該積み山地点上方におけるブーム最下面とヤード面との鉛直距離ｄｂｏｏｍとの関係を表すヤードの概略側面図である。Outline side of the yard representing the relationship between the height h A of the loaded pile and the vertical distance d boom between the bottom surface of the boom and the yard surface above the pile point when the elevation angle of the boom is maximized FIG. 原料排出部をヤードの短辺方向に移動させて原料の積み付けを行った場合の走行部の挙動（ブームの旋回角θＣ、θＤ、θＥ、及び走行部の移動距離ｄＳＴ，Ｃ／Ｄ、ｄＳＴ，Ｄ／Ｅ）を示す説明図であり、（Ａ）は、原料排出部を単位セルＣ→Ｄに移動させた場合、（Ｂ）は原料排出部を単位セルＤ→Ｅへ移動させた場合をそれぞれ表す。Behavior of the traveling unit when the material discharge unit is moved in the short side direction of the yard and the material is stacked (boom turning angles θ C , θ D , θ E , and travel distance d ST, C / D , dST, D / E ), (A) shows a case where the raw material discharge part is moved from unit cell C to D, and (B) shows a raw material discharge part as unit cell D → E. Represents the case of moving to. 本発明方法及び従来方法を用いて、９個（３個×３個）の単位セルに原料を積み付ける場合における走行部の移動距離を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the movement distance of a driving | running | working part in the case of laminating | stacking a raw material on nine (3 piece x 3 pieces) unit cells using this invention method and the conventional method. 従来例に係る原料のヤード積み付け方法を説明するためのヤード及びスタッカーの概略平面図である。It is a schematic plan view of the yard and stacker for demonstrating the yard packing method of the raw material which concerns on a prior art example.

符号の説明Explanation of symbols

１０：ヤード、２０：スタッカー、２１：レール、２２：走行部、２３：ブーム、２４：原料排出部 10: Yard, 20: Stacker, 21: Rail, 22: Traveling part, 23: Boom, 24: Raw material discharge part

Claims (5)

レール上を走行可能な走行部上に仰角を調整可能なブームを旋回可能に載置したスタッカーを用いて、長辺が前記レールに平行な長方形状のヤードに原料を積み付け、該ヤードからの前記原料の払い出しは、ホイルローダーを用いて、前記ヤードの前記レールに直交する短辺方向の全範囲にわたって行う原料のヤード積み付け方法において、前記ブームの先端の原料排出部を前記ヤードの奥側から手前側に向かって該ヤードの短辺方向に移動させながら、前記原料を積み付けた積み山を該ヤードの短辺方向に順次形成する工程を該ヤードの長辺方向に順次実施し、該ヤードの短辺方向に形成された前記積み山に隣接させて該ヤードの短辺方向に新たな積み山を形成することを特徴とする原料のヤード積み付け方法。 Using a stacker on which a boom whose angle of elevation can be adjusted is mounted on a traveling part capable of traveling on a rail, the raw material is stacked on a rectangular yard whose long side is parallel to the rail. In the raw material yarding method in which the raw material is discharged over the entire range in the short side direction orthogonal to the rail of the yard using a wheel loader, the raw material discharge portion at the tip of the boom is disposed on the back side of the yard. A step of sequentially forming a pile of the raw materials stacked in the short side direction of the yard while moving in the short side direction of the yard toward the front side from the front side, A raw material yarding method comprising forming a new pile in the short side direction of the yard adjacent to the pile formed in the short side direction of the yard. 請求項１記載の原料のヤード積み付け方法において、前記原料排出部と前記走行部との間に積み付けられた前記積み山の頂点の高さが、前記ブームの仰角を最大としたときに該頂点の上方を通過する該ブームの下面と前記ヤード面との鉛直距離よりも常に小さくなるように前記積み山を形成することを特徴とする原料のヤード積み付け方法。 2. The raw material yarding method according to claim 1, wherein when the height of the peak of the pile piled between the raw material discharge unit and the traveling unit maximizes the elevation angle of the boom, A raw material yarding method, wherein the pile is formed so as to be always smaller than a vertical distance between a lower surface of the boom passing above the apex and the yard surface. 請求項１又は２記載の原料のヤード積み付け方法において、前記積み山を形成後に利用可能な状態で残った前記ヤード面上に、積み付け済みの原料と銘柄の異なる１又は複数銘柄の原料の積み山を互いに隣接するように形成することを特徴とする原料のヤード積み付け方法。 The raw material yarding method according to claim 1 or 2, wherein one or a plurality of brands of raw materials different in brand from the stacked raw materials are formed on the yard surface remaining in a usable state after the piles are formed. A raw material yarding method characterized by forming piles adjacent to each other. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の原料のヤード積み付け方法において、前記レールに対する力学的作用及び前記レールの損耗速度の増大に対応して設定され、前記レールを支持する枕木の配設間隔の減少及び前記レールの交換時期の短縮のいずれか一方又は双方を含む前記レールの管理基準に従って前記レールの管理を行うことを特徴とする原料のヤード積み付け方法。 The raw material yarding method according to any one of claims 1 to 3 , wherein the arrangement of sleepers that are set in response to a mechanical action on the rail and an increase in the wear rate of the rail and support the rail. A raw material yarding method, wherein the rail is managed in accordance with a rail management standard including one or both of a reduction in installation interval and a shortening of the rail replacement time. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の原料のヤード積み付け方法において、前記レールを支持する枕木を４８０ｍｍにつき１本以上配設し、かつ前記枕木の幅を２００ｍｍ以上とすることを特徴とする原料のヤード積み付け方法。 In yard stowage method material according to any one of claim 1 to 3 characterized in that said sleeper for supporting the rails disposed one or more per 480 mm, and the width of the sleepers 200mm or more Yard packing method of raw materials.
JP2007151899A 2007-06-07 2007-06-07 Raw material yard packing method Active JP5393002B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2007151899A JP5393002B2 (en) 2007-06-07 2007-06-07 Raw material yard packing method

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2007151899A JP5393002B2 (en) 2007-06-07 2007-06-07 Raw material yard packing method

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2008303029A JP2008303029A (en) 2008-12-18
JP5393002B2 true JP5393002B2 (en) 2014-01-22

Family

ID=40232083

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2007151899A Active JP5393002B2 (en) 2007-06-07 2007-06-07 Raw material yard packing method

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP5393002B2 (en)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2012101867A (en) * 2010-11-08 2012-05-31 Ube Techno Enji Kk Automatic stowage system, and yard management system

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS6017729B2 (en) * 1978-03-31 1985-05-07 新日本製鐵株式会社 How to move the stacker to the loading position

Also Published As

Publication number Publication date
JP2008303029A (en) 2008-12-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6508615B2 (en) Stockyard for bulk materials
CN100366525C (en) Low rack bridge type crab switching loading and unloading system between shore lift and stacking lift
CN104986581B (en) Automatic container wharf handling system and method for right-angled shoreline multi-berth arrangement
CN104640793B (en) Assembly with at least two overhead cranes and container warehouse with assembly
CN103010759B (en) A kind of structural steel stocking device
CN103523545B (en) A kind of gate-type side heap side-taking stacking machine
CN112010053B (en) Three-dimensional automatic container terminal
CN205633830U (en) Mechanical system of storage adobe
Kim et al. New conceptual handling systems in container terminals
CN204917265U (en) Automatic container terminals handling system that water front many berths in right angle were arranged
JP5393002B2 (en) Raw material yard packing method
CN105109739A (en) System and method for transporting cargo pile
US4037735A (en) Reclaiming and stacking system
CN105383850A (en) Optimal configuration method for areas of steel reel storehouse
CN107282653B (en) A kind of continuous casting and rolling operating mode pattern method calculated based on model
CN101966936B (en) Stack yard layout method
CN203212019U (en) Stacking taking technology system of blending stock ground
JP2008207920A (en) Raw material yard arrangement planning method and raw material yard arrangement planning program
CN1364133A (en) Device for storage and conveyance of bulky holders
CN105129621B (en) Bridge grabbing crane warehouse
CN108502578A (en) A kind of timber stacking knot installation and Wood Transportation system
CN100556793C (en) Integrated large loading-unloading volume container shore bridge
CN104670929B (en) Continuous unloader
Pirhonen Automated Shuttle Carrier® Concept: Comparison to Conventional RTG Crane and Yard Tractor Concept
JP2009242085A (en) Switchback type lane moving method and apparatus for rail mount type portal crane

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20090915

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20111209

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20111220

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20120131

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20120911

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20130819

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20131015

R151 Written notification of patent or utility model registration

Ref document number: 5393002

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151

S533 Written request for registration of change of name

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533

R350 Written notification of registration of transfer

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350