JP5352384B2 - スクロール式流体機械 - Google Patents

Description

本発明は空気、冷媒等の圧縮機や真空ポンプ等に用いて好適なスクロール式流体機械に関する。

特許文献１に記載のスクロール式流体機械は、シール部材の底面とのラップ部の歯先に形成した凹溝間を通るもれを防止するため，直線形状の切込みを入れて形成したリップ部を設けている。圧縮室内の圧縮空気が凹溝内に侵入すると、シール部材は上側面が相手方の歯底面に摺接するように浮上すると共に、リップ部の先端側が凹溝の底面に押付けられるようになり、相手方の歯底面とラップ部との間を気密にシールすることができる。

また、特許文献２に記載のスクロール式流体機械は、シール部材底面に均一な厚みを有するひれ状のリップ部を設けている。また、特許文献３に記載のスクロール式流体機械は、シール部材底面と側面に曲線状（円弧状）の切込みを入れてリップ部を設けている。

特開２００４−９２４８０ 特開平７−２２９４８５ 特開平１０−４７２６６

本発明は、圧縮室間の圧力差によらず、シール部材が摩耗した場合であっても高いシール性を有するシール部材を備えるスクロール式流体機械を提供することを目的としたものである。

上述した課題を解決するために本発明は、鏡板に渦巻状に巻回されたラップ部が設けられた第１のスクロールと、前記第１のスクロールに対向して設けられ鏡板に該第１のスクロールのラップ部と重なり合って複数の圧縮室を形成するように渦巻状に巻回されたラップ部が設けられた第２のスクロールとを備え、前記第１のスクロールまたは前記第２のスクロールのラップ部のうち少なくとも一方のラップ部には、前記ラップ部の歯先に沿って延びる凹溝を形成し、前記凹溝と相手方のスクロールの歯底面との間にシール部材を装着してなるスクロール式流体機械において、前記シール部材の前記凹溝の底面と対向する面には、前記シール部材の長さ方向に離間して複数の直線状の切込みを入れることにより、先端側が起立する複数のリップ部を形成し、少なくとも一部の前記リップ部は、基端側を前記リップ部の起立に対する剛性を低減させる形状とすることを特徴とする。

また、他の観点における本発明は、鏡板に渦巻状に巻回されたラップ部を有する第１のスクロールと、前記第１のスクロールに対向して設けられ、渦巻状に巻回されたラップ部を有する第２のスクロールとを備え、前記第１のスクロールの該ラップ部の歯先と該第２のスクロールの歯底面との間にシール部材を備えるスクロール式流体機械において、前記シール部材の前記第１のスクロールの前記ラップ部の歯先と対向する面に、底面となす角が９０度よりも小さい直線状の切込みを入れることにより、先端側が起立するリップ部を形成し、前記リップ部の形状を前記直線状の切込みのみで形成した形状よりも前記リップ部の基端側における厚さが薄くなる形状とすることを特徴とする。

本発明によれば、従来のシール部材に比べて、圧縮室間の圧力差によらず、高いシール性を有するシール部材を備えるスクロール式流体機械を提供することができる。

本発明の実施例１によるスクロール式流体機械を示す縦断面図である。 図１に示す固定スクロールまたは旋回スクロールのラップ部とシール部材との分解斜視図である。 シール部材の要部を拡大して示す斜視図である。 凹溝内に装着したシール部材が相手方のスクロールの歯底面に向けて浮上した状態を示す要部拡大図である。 図４の矢印Ｖ−Ｖ方向断面図である。 シール部材の素材となるリング状のシール体を示す斜視図である。 シール体、ターンテーブル及び各カッター等を示す平面図である。 図７に示すシール体及びターンテーブルの正面図である。 本発明の実施例１によるシール部材に入れた切込みを示す図である。 本発明の実施例２によるシール部材に入れた切込みを示す図である。 本発明の実施例３によるシール部材に入れた切込み及び空間溝を示す図である。 本発明の実施例４によるシール部材に入れた切込み及び空間溝を示す図である。 本発明の実施例１の変形例によるシール部材に入れた切込みを示す図である。 本発明の実施例３の変形例によるシール部材に入れた切込み及び空間溝を示す図である。 本発明の実施例４の変形例によるシール部材に入れた切込み及び空間溝を示す図である。 本発明の実施例３の変形例によるシール部材に入れた切込み及び空間溝を示す図である。 本発明の実施例５によるシール部材に切れた切込みを示す図である。 本発明の実施例１によるシール部材に切込みを入れる方法を示す図である。 本発明の実施例１、実施例３によるシール部材が起き上がる様子を示す図である。

図１において、１は当該スクロール式流体機械のケーシングの一部となる固定スクロールを示し、該固定スクロール１は、大略有蓋筒状に形成されたケーシング本体（図示せず）の開口端側を施蓋するように、この開口端側に固着されている。そして、該固定スクロール１は、その中心が後述する駆動軸１５の軸線Ｏ1−Ｏ1 と一致するように配設された円板状の鏡板２と、該鏡板２の歯底面２Ａに設けられた渦巻状のラップ部３と、前記鏡板２の外周側に位置し、該ラップ部３を囲むように筒状に形成された支持部４とから大略構成されている。

また、該固定スクロール１のラップ部３は図２に示す如く、内周側が巻始め端となり外周側が巻終り端となって、例えば３巻半前，後の渦巻状に形成され、その渦巻方向に沿って内周側ラップ部３Ａと外周側ラップ部３Ｂとから構成されている。ここで、該外周側ラップ部３Ｂはラップ部３のうち、その巻終り端から内周端側に向って１巻半前，後の部分が該当し、鏡面２の歯底面２Ａに対して図１に示すように一定の高さ寸法Ｈをもって形成されている。一方、内周側ラップ部３Ａは熱膨張を考慮して外周側ラップ部３Ｂから内周側に向けて順次高さ寸法が減少するように形成され、相手方となる後述の歯底面９Ａに対して比較的大きなクリアランスを取るように構成されている。

５は外周側ラップ部３Ｂの歯先３Ｃに形成された凹溝を示し、該凹溝５は図４に示す如く、外周側ラップ部３Ｂの幅方向中間部に位置して横断面が略コ字状をなすように形成され、その底面５Ａは外周側ラップ部３Ｂの渦巻形状に沿ってその巻終り端まで延びている。そして、該凹溝５内には後述のシール部材６が装着され、相手方のスクロールの歯底面９Ａとの間をシールするようになっている。

６はラップ部３の歯先３Ｃと相手方のスクロールの歯底面９Ａとの間に位置し、ラップ部３の凹溝５内に装着されたシール部材を示し、該シール部材６は耐摩耗性や摺動性に優れた弾性樹脂材料、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）またはポリスルフォン（ＰＳＦ）等を用いて、横断面が四角形状をなす長尺のチップシールとして形成され、凹溝５の長手方向に沿って渦巻状に伸長する。

ここで、該シール部材６は図４に示す如く、凹溝５の底面５Ａ上に載置される下側面６Ａと、該下側面６Ａと上下方向で対向し相手方のスクロールの歯底面９Ａに摺接する上側面６Ｂと、渦巻状をなすシール部材６の径方向内側および外側に位置する内側面６Ｃおよび外側面６Ｄとから構成され、下側面６Ａには後述の各リップ部７が一体形成されている。そして、該シール部材６は下側面６Ａを凹溝５の底面５Ａ上に載置するように内，外側面６Ｃ，６Ｄが凹溝５内に僅かな隙間をもって挿入され、リップ部７が起き上がることにより、凹溝５の底面５Ａ上から相手方の歯底面９Ａに向けて浮上可能となっている。リップ部７をシール部材６の下側面６Ａに形成する代わりに上側面６Ｂに形成してもよい。また、径方向のシール性を高めるため、シール部材の内側面６Ｃまたは外側面６Ｄに形成してもよい。ここで、後述のようにシール部材６の上側面６Ｂにおいて摩耗が生じるため、、シール部材の上側面６Ｂに対向する下側面６Ａにリップ部７を設けた場合において、特にシール部材６のシール性が問題となる。従って、以下の説明では一例として、リップ部７を下側面６Ａに形成した場合について説明する。

特に食品や医療品の製造工場、半導体製造プロセスで用いられるオイルフリータイプのスクロール式流体機械では、オイルによってシール部材６とラップ部３との間をシールすることができないため、シール部材６を用いてより機密にシールできるようにする必要がある。

最近では特にスクロール式流体機械に対する高圧化・小型化の要請が高まっている。そのため、旋回スクロール８をより高速で回転させる必要があるため、シール部材６の上側面６Ｂにおいて摩耗が生じやすくなった。シール部材６の上側面６Ｂに摩耗が生じた場合、圧縮空気を気密にシールするためには、リップ部７をより高く起き上がらせる必要がある。解析の結果、圧縮室間の圧力差が小さい場合はリップ部７の先端側７Ｂの剛性を低くする必要があり、圧縮室間の圧力差が大きい場合はリップ部７の基端側７Ａの剛性を低くする必要があることに着目した。

例えば、特許文献１に示されるように直線状の刃物によって、直線形状の切込みを入れてシール部材のリップ部を形成した場合や特許文献３に示されるように曲線形状（円弧形状）の切込みを入れてシール部材のリップ部を形成した場合，リップ部の厚さは先端側から基端側に向かって徐々に厚くなる。そのため、リップ部の基端側は先端側に比べて剛性が高くなる。リップ部の基端側の剛性が高いと、リップ部の基端側が変形せずに先端側しか変形しなくなる。

このように，リップ部の基端側の剛性が高いと、シール部材の摩耗に追従してリップ部が起き上がらず、リップ部の上側面が相手方のスクロールの歯底面に届かなくなり、シール部材と相手方のスクロールとの間を通るもれが増大する。これにより，中心側の高い圧力がシール部材と相手方のスクロールとの間を通り外周側まで作用するため、シール部材の押付け圧が増大して，シール部材の摩耗量がさらに増加する可能性もある。

一方，特許文献２で示されるようにリップ部の厚さを先端側から基端側まで均等にした場合，先端側の剛性が高くなりすぎ，リップ部前後の圧力差が小さい時にリップが起き上がらない可能性がある。また、特許文献３に示されるように曲線形状（円弧形状）の切込みを入れてシール部材のリップ部を形成し，曲線形状の曲率を大きくした場合も先端側のリップ部の厚さが厚くなるため、先端側の剛性が高くなりすぎ，リップ部前後の圧力差が小さい時にリップが起き上がらない可能性がある。この場合もリップ部が起き上がらず、リップ部の上側面が相手方のスクロールの歯底面に届かなくなり、シール部材と相手方のスクロールとの間を通るもれが増大する。

そこで、従来技術におけるシール部材における問題に鑑み、本実施例では、リップ部７を以下のように形成した。７はシール部材６の長さ方向にそれぞれ所定間隔をもって複数の切込みを入れることにより複数形成されたリップ部を示し、該各リップ部７はシール部材６の下側面６Ａに図２、図３に示す如く、底面とのなす角（余弦角）が９０度よりも小さい直線形状の第１の切込みを入れ、さらに底面とのなす角（余弦角）が第１の切込みよりも小さい直線形状の第２の切込みを入れることにより形成され、その先端側７Ｂから基端側７Ａにいくに従い厚くなる形状となっている。一方で、第２の切込みを入れる替わりにさらに第１の切込みを深く入れてリップ部７形成した場合よりは、基端側７Ａの厚さが薄くなる形状となっている。そして、該各リップ部７の基端側７Ａはシール部材６に一体化され、先端側７Ｂは自由端となって図４、図５に示す如くシール部材６から拡開し、リップ部７が弾性変形により起立するようになっている。

この結果、当該スクロール式流体機械の運転時において、後述する圧縮室１７内の圧縮空気が図４、図５に示す如く矢示Ａ方向から凹溝５内に侵入すると、このときの圧力でシール部材６は上側面６Ｂが相手方の歯底面９Ａに摺接するように浮上すると共に、各リップ部７の先端側７Ｂが凹溝５の底面５Ａ上に押付けられるようになり、相手方の歯底面９Ａとラップ部３との間を気密にシールし、凹溝５の底面５Ａとシール部材６の下側面６Ａとの間の隙間Ｓを各リップ部７で遮断する。

８は固定スクロール１に対向して前記ケーシング本体内に旋回可能に設けられた旋回スクロールを示し、該旋回スクロール８は、表面側が歯底面９Ａとなる円板状に形成された鏡板９と、該鏡板９の歯底面９Ａから固定スクロール１の鏡板２に向けて設けられ、該固定スクロール１のラップ部３と同様に渦巻状に形成されたラップ部１０と、鏡板９の背面側中央に設けられたボス部１１とから構成され、該ボス部１１は、後述する駆動軸１５のクランク１５Ａに回転可能に取付けられている。

ここで、該旋回スクロール８のラップ部１０についても図２に示す如く、内周側が巻始め端となり外周側が巻終り端となって、例えば３巻半前，後の渦巻状に形成され、固定スクロール１のラップ部３と同様にその渦巻方向に沿って内周側ラップ部１０Ａと外周側ラップ部１０Ｂとによって構成されている。また、該外周側ラップ部１０Ｂの歯先１０Ｃには、固定スクロール１の外周側ラップ部３Ｂと同様に渦巻状に伸長する横断面コ字状の凹溝１２が設けられている。

１３は凹溝１２内に相手方の歯底面２Ａに向けて浮上可能に装着された他のシール部材を示し、該シール部材１３は前述した固定スクロール１側のシール部材６と同様に形成され、凹溝１２の底面１２Ａ上に載置される下側面１３Ａと、該下側面１３Ａと上下方向で対向し、相手方の歯底面２Ａに摺接する上側面１３Ｂと、渦巻状をなすシール部材１３の径方向内側および外側に位置する内側面１３Ｃおよび外側面１３Ｄとによって構成されている。また、１４はシール部材１３の長さ方向にそれぞれ所定間隔をもって複数の切込みを入れることにより複数形成されたリップ部を示し、該シール部材１３の下側面１３Ａにはシール部材６と同様に、直線形状の第１の切込みを入れ、さらに底面とのなす角（余弦角）が第１の切込み小さい直線形状の切込みを入れることにより形成され、その先端側１４Ｂから基端側１４Ａにいくに従い厚くなる形状となっている一方で、第１の切込みのみで形成した場合よりは、基端側１４Ａの厚さが薄くなる形状となっている。

そして、圧縮運転時において、圧縮室１７内の圧縮空気が凹溝１２内に侵入すると、このときの圧力でシール部材１３は上側面１３Ｂが固定スクロール１側の歯底面２Ａに摺接するように浮上すると共に、各リップ部１４の先端側１４Ｂが凹溝１２の底面１２Ａ上に押付けられるようになり、相手方の歯底面２Ａとラップ部１０との間を気密にシールし、凹溝１２の底面１２Ａとシール部材１３の下側面１３Ａとの間の隙間Ｓを各リップ部１４で遮断する。

１５は前記ケーシング本体に回転自在に設けられる駆動軸を示し、該駆動軸１５は先端側がケーシング本体内に延びるクランク１５Ａとなり、該クランク１５Ａはその軸線Ｏ２−Ｏ２が駆動軸１５の軸線Ｏ1−Ｏ1に対して所定寸法δだけ偏心している。そして、該駆動軸１５のクランク１５Ａには旋回スクロール８のボス部１１が旋回軸受１６を介して旋回可能に取付けられ、旋回スクロール８には自転防止機構（図示せず）等を介して旋回運動が与えられる。

ここで、旋回スクロール８のラップ部１０は固定スクロール１のラップ部３に対して周方向に所定角度だけずらして重ね合わせるように配設され、ラップ部３，１０間には三日月形状の複数の圧縮室１７が形成される。そして、旋回スクロール８を固定スクロール１に対して旋回させたときに、該各圧縮室１７はその容積が連続的に縮小され、後述の吸込ポート１８から吸込んだ空気を圧縮するようになっている。

１８，１９は固定スクロール１に形成された吸込ポート，吐出ポートを示し、該吸込ポート１８は最外周側の圧縮室１７と連通するように鏡板２の外周側に穿設され、吐出ポート１９は最内周側の圧縮室１７と連通するように鏡板２の中心部に穿設されている。

ここで、シール部材６（１３）をラップ部３（１０）の凹溝５（１２）内に装着した状態で、前記ケーシングの外側から駆動軸１５の基端側をモータ等の駆動源（図示せず）によって回転駆動すると、この回転が駆動軸１５のクランク１５Ａから旋回軸受１６を介して旋回スクロール８に伝えられ、これにより該旋回スクロール８が駆動軸１５の軸線Ｏ1 −Ｏ1 を中心にして所定寸法δの旋回半径で旋回運動するようになる。

そして、固定スクロール１のラップ部３と旋回スクロール８のラップ部１０との間に形成される複数の圧縮室１７は、このときの旋回スクロール８の旋回運動によって連続的に縮小されるようになり、吸込ポート１８から吸込んだ空気を各圧縮室１７内で順次圧縮しつつ、この圧縮空気を吐出ポート１９から外部のエアタンク（図示せず）等に向けて吐出させる。

この場合、ラップ部３（１０）の歯先３Ｃ（１０Ｃ）に形成した凹溝５（１２）内には、シール部材６（１３）との間に各圧縮室１７内から圧縮空気の一部が図４、図５に示す如く矢示Ａ方向から侵入するようになる。そして、この圧縮空気の圧力がシール部材６（１３）の下側面６Ａ（１３Ａ）に作用し、該シール部材６（１３）を相手方の歯底面９Ａ（２Ａ）に向けて押圧すると共に、各リップ部７（１４）の先端側７Ｂ（１４Ｂ）を凹溝５（１２）の底面５Ａ（１２Ａ）に押圧する。

この結果、シール部材６（１３）は上側面６Ｂ（１３Ｂ）が相手方の歯底面９Ａ（２Ａ）に摺接するように、凹溝５（１２）内で浮上してフローティングシールを行うと共に、各リップ部７（１４）が凹溝５（１２）の底面５Ａ（１２Ａ）とシール部材６（１３）の下側面６Ａ（１３Ａ）との間の隙間Ｓを遮断し、各ラップ部３（１０）を介して隣合う各圧縮室１７間を気密にシールする。

次に、前記シール部材６（１３）の製造方法の一例について図６ないし図８を参照して説明する。

まず、図６に示す如くシール部材６（１３）の素材となるリング状のシール体２０を、例えばポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）またはポリスルフォン（ＰＳＦ）等の弾性樹脂材料から、射出成型機（図示せず）等を用いた成型工程で成型する。

そして、次なる位置決め工程では、図７および図８に示す支持台としてのターンテーブル２１上に、前述の如く成型したリング状のシール体２０を位置決めする。この場合、ターンテーブル２１は凸形状をなす円形のテーブルとして形成され、環状凸部２１Ａの外周側にシール体２０が嵌着状態で保持される。また、ターンテーブル２１の径方向外側には直径方向で対向する位置に一対のリニア型アクチュエータ２２，２２が配設され、該各アクチュエータ２２の先端側には直線形状の刃先を有するカッター２３が着脱可能に取付けられている。

そして、次なるリップ形成工程では、ターンテーブル２１を図７中の矢示Ｂ方向に一定のピッチで間欠的に回転駆動しつつ、各カッター２３をそれぞれのアクチュエータ２２でターンテーブル２１上のシール体２０に向けて直線状に進出または後退させ、該シール体２０に図８に示すような形状の切込みを入れる。そして、前記ターンテーブル２１を図７中の矢示Ｂ方向に１８０度程度回転させつつ、各カッター２３の切込み動作を繰り返すことにより、シール体２０の周方向に所定間隔をもって複数のリップ部７（１４）を順次形成する。

次に、前述の如くシール体２０の全周に亘ってそれぞれリップ部７（１４）を形成した状態で、図８中に二点鎖線で示す切断面２４に沿ってシール体２０を切断する切断工程を行い、これによって、図２に示す如く長手方向に沿って渦巻状に伸長するシール部材６（１３）を形成する。なお、この切断工程はターンテーブル２１上で行ってもよく、シール体２０をターンテーブル２１から取外した後に行ってもよい。

図１８に本実施例におけるリップ部７（１４）形成方法を詳細に示す。まず、シール部材６（１３）の側面６Ｄ（１３Ｄ）第１のカッターを入れることにより、後述する第２の切込み２６を形成する。次にシール部材６（１３）の側面６Ｄ（１３Ｄ）から第１のカッターとは長さの異なる第２のカッターを第１のカッターとは異なる角度で入れることにより、後述する第１の切込み２５を形成する。

図９は本実施例におけるシール部材６（１３）のリップ部７（１４）の切込みの形状である。底面とのなす角（余弦角）が９０度よりも小さい直線形状の第１の切込み２５を入れ、さらに底面とのなす角（余弦角）が第１の切込み２５よりも小さい直線形状の第２の切込み２６を入れることにより基端側７Ａ（１４Ａ）において起立に対する剛性を低減させる形状を形成した。先端側７Ｂ（１４Ｂ）から基端側７Ａ（１４Ａ）にいくに従い厚くなる形状となっている一方で、第１の切込み２５のみでリップ部７（１４）形成した場合よりは、基端側７Ａ（１４Ａ）の厚さが薄くなる形状となっている。一般にリップ部７（１４）の剛性はリップ部７（１４）の厚さが薄くなるほど低くなり、同じ圧力がリップ部７（１４）にかかった場合には、リップ部７（１４）の厚さが薄くなるほどリップ部７（１４）がより高く起き上がるようになる。従って、上記のような形状にすることにより、リップ部７の先端側７Ｂ（１４Ｂ）の剛性を低減しつつ、第１の切込み２５のみでリップ部７（１４）形成した場合よりも基端側７Ａ（１４Ａ）の剛性も低減させることができる。即ち、リップ部７（１４）の先端側７Ｂ（１４Ｂ）を薄くしたため、圧縮室１７間の圧力差が小さい場合であってもリップ部７（１４）を起き上がりやすくすることができる。また、第１の切込み２５のみで形成した場合よりは、基端側７Ａ（１４Ａ）の厚さが薄くなる形状としたので、基端側７Ａ（１４Ａ）の剛性が第１の切込み２５のみで形成した場合より低減され、リップ部７（１４）が高く起き上がらせることが可能である。これにより、リップ部６（１３）が摩耗した場合でも圧縮室１７間の気密性を維持することができる。

ここで、第１の切込み２５の底面とのなす角（余弦角）は例えば、１０度〜２０度とし、第２の切込み２６の底面とのなす角（余弦角）を第１の切込み２５の底面とのなす角（余弦角）よりも小さくした。切込みの角度が大きすぎるとリップ部７（１４）が厚くなりすぎ、リップ部７（１４）が起きにくくなる。一方、切込みの角度が小さすぎると、加工時にリップ部７（１４）がシール部材６（１３）からはがれやすくなり加工が困難となる。従って、切込みの角度をそれぞれ上記のように設定した。なお、第２の切込み２６の底面とのなす角（余弦角）は０度（底面と平行）であってもよいし、後述する図１３に示すようにマイナスの角度、即ち、切込みが深くなるほど底面に近づくような角度であってもよい。

２つの切込み（第１の切込み２５同士）の間隔については次の点を考慮して決める必要がある。２つの切込みが重なりあうと、リップ部７（１４）が加工時にはがれやすくなり加工が困難となる。従って、２つの切込みを重なりあわないようにする必要があるが、２つの切込みの間隔を狭くしすぎると、リップ部７（１４）の長さが短くなり、シール部材６（１３）が摩耗すると凹溝５（１２）の底面５Ａ（１２Ａ）とシール部材６（１３）の下側面６Ａ（１３Ａ）との間の隙間Ｓを遮断できなくなる。一方、２つの切込みの間隔を広くしすぎると、単位長さあたりのリップ部７（１４）の個数が少なくる。そのため、リップ部７（１４）が何らかの原因で起き上がらなかった場合に隣合う各圧縮室１７間のシール性が著しく低下する。従って、リップ部７（１４）の長さを十分に長くでき、単位長さあたりに十分の個数のリップ部７（１４）を設けられるように２つの切込みの間隔を設定することが必要である。以上を考慮して本実施例では２つの切込みの間隔を例えば、２ｍｍから５ｍｍとした。また、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）と先端側７Ｂ（１４Ｂ）との距離を２つの切込みの間隔よりも０．５ｍｍから１．５ｍｍ小さくなるようにした。

以上のように図９では、直線形状の第１の切込み２５と第２の切込み２６を入れたが、直線形状に限らず、曲率が低く、直線に近似できるような曲線（円弧）であれば、第１の切込み２５または第２の切込み２６は曲線形状（円弧形状）であってもよい。即ち、第１の切込みのみで形成した場合よりも基端側７Ａ（１４Ａ）の厚さが薄くなる形状であれば、第１の切込み２５を曲線形状（円弧形状）で入れ、さらに底面とのなす角（余弦角）が第１の切込みよりも小さい第２の切込み２６を曲線形状（円弧形状）で入れてもよい。また、第１の切込み２５と第２の切込み２６のいずれか一方が曲線形状（円弧形状）であってもよい。後述する実施例２乃至５についても各切込みが曲線形状（円弧形状）であってもよい点は同様である。

また、図９では、第１の切込み及び第２の切込みの底面とのなす角（余弦角）をシール部材６の内周側に形成されたリップ部７（１４）とシール部材６（１３）の外周側に形成されたリップ部７（１４）とで同じにした。ここで、渦巻状に形成されたシール部材６（１３）は中心部分に近づくほど、圧縮室１７から受ける圧力は高くなり、外周側に近づくほど、圧縮室１７から受ける圧力は低くなることを考慮してこれらを異ならせてもよい。

ここで、圧縮室１７から受ける圧力が大きい内周側ほどシール部材６（１３）は摩耗しやすくなる。シール部材６（１３）が摩耗した場合は、基端側７Ａ（１４Ａ）まで起き上がらせるため、特に基端側７Ａ（１４Ａ）の剛性を低くする必要がある。そこで、図１３に示すように、特に摩耗の激しい内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）について第２の切込み２６の底面とのなす角（余弦角）を第１のリップ部７（１４）よりも外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）よりも小さくしてもよい。これにより、シール部材６（１３）が摩耗しても内周側における第１のリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）が高く起き上がるため、シール部材の寿命を長くすることができる。

一方、シール部材６（１３）の外周側に形成された第２のリップ部７（１４）は、シール部材６（１３）の摩耗は少ないものの、圧縮室１７から受ける圧力が低いため、特に先端側を低い圧力で起き上がらせる必要がある。そこで、図１３に示すように、外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）について第１の切込み２５の底面とのなす角（余弦角）を内周側（Ｄ方向）に緒形成された第１のリップ部７（１４）よりも小さくしてもよい。これにより、リップ部７（１４）の先端側７Ｂ（１４Ｂ）が薄くなり、低い圧力であってもリップ部７（１４）が起き上がり、シール部材６（１３）の気密性を向上させることができる。

また、摩耗の激しいシール部材６（１３）の内周側に形成された第１のリップ部７（１４）については、本実施例のように切込みを２段階で入れ、摩耗の少ないシール部材６（１３）の外周側に形成された第２のリップ部７（１４）については、加工を容易にするために第１の切込み２５のみとし、切込みを１段階としてもよい。

図１０は本発明の実施例２におけるシール部材６（１３）のリップ部７（１４）の切込みの形状である。本実施例では実施例１と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。実施例２では底面とのなす角（余弦角）が９０度よりも小さい直線形状の第１の切込み２５を入れ、さらに底面とのなす角（余弦角）が第１の切込み２５よりも小さい直線形状の第２の切込み２６を入れ、さらに底面とのなす角（余弦角）が第２の切込み２６よりも小さい直線形状の第３の切込み２７を入れ、基端側７Ａ（１４Ａ）において起立に対する剛性を低減させる形状を形成した。ここで、例えば、第１の切込み２５の底面とのなす角（余弦角）を１５度〜２０度とし、第２の切込み２６の底面とのなす角（余弦角）を第１の切込み２５の底面とのなす角（余弦角）よりも小さくし、第３の切込み２７の角度を第２の切込み２６の底面とのなす角（余弦角）よりも小さくした。第２の切込み２６または第３の切込み２７の底面とのなす角（余弦角）は０度（底面と平行）であってもよいし、マイナスの角度、即ち、切込みが深くなるほど底面に近づくような角度であってもよい。切込みを３段階にすることにより、実施例１と比較し、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）を薄くすることができ、より基端側７Ａ（１４Ａ）の起立に対する剛性を低減させることができる。

ここで、本実施例では切込みの段階を３段階にしたが、これに限らず切込みの段階は４段階であっても５段階であってもよい。ただし、切込みの段階を多くしすぎると、加工時にリップ部７（１４）がはがれないようにするために、リップ部７（１４）の間隔を広くするか、第１の切込み２５の底面とのなす角（余弦角）を大きくする必要がある。従って、切込みの段階は５段階以下であることが好ましい。

図１０では、切込みの段階をシール部材６（１３）の内周側に形成された第１のリップ部７（１４）と第１のリップ部７（１４）よりもシール部材６（１３）の外周側に形成された第２のリップ部７（１４）とで同じにしたが、これらを異ならせてもよい。例えば、内周側に形成された第１のリップ部７（１４）の切込みの段階を第２の外周側に形成されたリップ部７（１４）の切込みの段階よりも多くしてもよい。これにより、シール部材の摩耗が激しい内周側においては切込みの段階を多くすることにより、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）を薄くすることができるので、シール部材６が摩耗してもリップ部７（１４）が高く起き上がり、シール部材６（１３）の寿命を長くすることができる。また、圧縮室１７から受ける圧力が低い外周側における第２のリップ部７（１４）は切込みの段階が少なくすることにより、第１の切込み２５の底面とのなす角（余弦角）を小さくすることができる。そのため、リップ部７（１４）の先端側７Ｂ（１４Ｂ）が薄くなり、低い圧力であってもリップ部７（１４）が起き上がり、シール部材６（１３）の気密性を向上させることができる。なお、シール部材６（１３）の内周側に形成された第１のリップ部７（１４）については、切込みを複数段階で入れて形成し、シール部材６（１３）の外周側に形成された第２のリップ部７（１４）については、加工を容易にするために切込みを１段階としてもよい。

図１１は本発明の実施例３におけるシール部材６（１３）のリップ部７（１４）の形状である。本実施例では実施例１、実施例２と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。実施例３では底面とのなす角（余弦角）が９０度よりも小さい直線形状の切込み２５を入れ、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）の切込み２５を入れた面に空間溝２８を形成した。空間溝２８を形成することにより、実施例１におけるリップ部７（１４）よりも、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）における起立に対する剛性をさらに低減させることができる。空間溝２８は円形状としたが、リップ部７（１４）に直線形状の切込み２５のみを入れた場合よりもリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）における厚さを薄くできるのであれば、空間溝２８は円形状に限らず、楕円形状や多角形形状であってもよい。

空間溝２８の大きさについては、大きくするほどリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）の剛性を低減できるが、大きくしすぎると、加工時にリップ部７（１４）がシール部材６（１３）からはがれやすくなり加工が困難となる。従って、上記を考慮して空間溝２８の大きさを設定する必要がある。

図１１において、空間溝２８の大きさをシール部材６（１３）の内周側に形成された第１のリップ部７（１４）と第１のリップ部７（１４）よりもシール部材６（１３）の外周側に形成された第２のリップ部７（１４）とで同じにしたが、これらを異ならせてもよい。例えば、図１４に示すように、シール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）における空間溝２８の大きさをシール部材６の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）における空間溝２８の大きさよりも大きくしてもよい。これにより、シール部材６（１３）の摩耗が激しい内周側（Ｄ方向）においては空間溝２８の大きさを大きくすることにより、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）を薄くすることができるので、シール部材６（１３）が摩耗してもリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）の剛性が低くなるため、リップ部７（１４）が高く起き上がり、シール部材６（１３）の寿命を長くすることができる。

また、シール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）とシール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）とで空間溝２８の大きさを異ならせるとともに、切込み２５の底面とのなす角（余弦角）を異ならせてもよい。例えば、シール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）における切込み２５の底面とのなす角（余弦角）をシール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）における切込み２５の底面とのなす角（余弦角）よりも小さくしてもよい。これにより、シール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成されたリップ部７（１４）における切込み２５の底面とのなす角（余弦角）を小さくすることにより、リップ部７（１４）の先端側７Ｂ（１４Ｂ）が薄くなり、低い圧力であってもリップ部７（１４）が起き上がり、シール部材６の気密性を向上させることができる。

一方、シール部材６の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）における切込み２５は、底面とのなす角（余弦角）がシール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）における切込み２５よりも大きくなり、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）における剛性が高くなる。この点については、シール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）の空間溝２８を大きく形成することにより、第１のリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）を薄く形成し、剛性を低く抑えることができる。このようにして、シール部材６（１３）が摩耗してもリップ部７（１４）が高く起き上がらせることができるので問題ない。

また、空間溝２８は全てのリップ部７（１４）に形成する必要はなく、加工を容易にするために、一部のリップ部７（１４）にのみ形成してもよい。例えば、図１６に示すように１つおきに空間溝２８を形成してもよい。また、摩耗の激しいシール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）については、本実施例のように空間溝２８を形成するが、摩耗の少ないシール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）については、空間溝２８を形成しなくてもよい。即ち、シール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）は切込み２５のみで形成し、シール部材６の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）は切込み２５に加え、空間溝２８を形成してもよい。

図１２は本発明の実施例４におけるシール部材６（１３）のリップ部７（１４）の形状である。本実施例では実施例１乃至３と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。実施例４では底面とのなす角（余弦角）が９０度よりも小さい直線形状の切込み２５を入れ、シール部材６（１３）の下側面６Ａ（１３Ａ）のリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）に対応する位置に空間溝２９を形成した。空間溝２９を形成することにより、実施例１におけるリップ部７（１４）よりも、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）における起立に対する剛性をさらに低減させることができる。また、実施例３における空間溝２８に比べ、リップ部７が起き上がったときにリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）にかかる応力を低減させることができるので、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）にクラックが生じるのを防止することができる。

空間溝２９は三角形状としたが、リップ部７（１４）に直線形状の切込み２５のみを入れた場合よりもリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）における厚さを薄くできるのであれば、空間溝２９は三角形状に限らず、円弧形状や他の形状であってもよい。

空間溝２９の大きさについては、大きくするほどリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）の剛性を低減できるが、大きくしすぎると、加工時にリップ部７（１４）がシール部材６（１３）からはがれやすくなり加工が困難となる。従って、上記を考慮して空間溝２９の大きさを設定する必要がある。

図１２において、空間溝２９の大きさをシール部材６の内周側に形成された第１のリップ部７（１４）と第１のリップ部７（１４）よりもシール部材６（１３）の外周側に形成された第２のリップ部７（１４）とで同じにしたが、これらを異ならせてもよい。例えば、図１５に示すとおり、シール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）における空間溝２９の大きさをシール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）空間溝２９の大きさよりも大きくしてもよい。これにより、シール部材６（１３）の摩耗が激しい内周側（Ｄ方向）においては空間溝２９の大きさを大きくすることにより、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）を薄くすることができるので、シール部材６（１３）が摩耗してもリップ部７（１４）が高く起き上がり、シール部材６（１３）の寿命を長くすることができる。

また、シール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）とシール部材６の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）とで空間溝２９の大きさを異ならせるとともに、切込み２５の底面とのなす角（余弦角）を異ならせてもよい。例えば、シール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）における切込み２５の底面とのなす角（余弦角）をシール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）における切込み２５の底面とのなす角（余弦角）よりも小さくしてもよい。これにより、シール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）における切込み２５の底面とのなす角（余弦角）を小さくすることにより、リップ部７（１４）の先端側７Ｂ（１４Ｂ）が薄くなり、低い圧力であってもリップ部７（１４）が起き上がり、シール部材６（１３）の気密性を向上させることができる。

一方、シール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）における切込み２５は、底面とのなす角（余弦角）がシール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）における切込み２５よりも大きくなり、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）における剛性が高くなる。この点については、シール部材６の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）の空間溝２９を大きく形成することにより、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）を薄く形成し、剛性を低く抑えることができる。このようにして、シール部材６が摩耗してもリップ部７（１４）が高く起き上がらせることができるので問題ない。

また、空間溝２９は全てのリップ部７（１４）に形成する必要はなく、加工を容易にするために一部のリップ部（１４）にのみ形成してもよい。例えば、摩耗の激しいシール部材６（１３）の内周側（Ｄ方向）に形成された第１のリップ部７（１４）については、本実施例のように空間溝２９を形成するが、摩耗の少ないシール部材６（１３）の外周側（Ｃ方向）に形成された第２のリップ部７（１４）については、空間溝２９を形成しなくてもよい。即ち、シール部材６（１３）の外周側に形成された第２のリップ部７（１４）は切込み２５のみで形成し、シール部材６（１３）の内周側に第１のリップ部７（１４）は切込み２５に加え、空間溝２９を形成してもよい。

図１７は本発明の実施例５におけるシール部材６（１３）のリップ部７（１４）の形状である。本実施例では実施例１乃至４と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。実施例４では底面とのなす角（余弦角）が９０度よりも小さい直線形状の切込み２５を入れ、さらにリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）と先端側７（Ｂ）との間に直線状の切込み３０を底面から入れた。切込み３０は、シール部材６（１３）の底面からリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）へ向かう切込みであり、切込み２５と略平行であり、底面とのなす角は９０度よりも小さい。切込み３０を入れることにより、切込み２５のみでリップ部７（１４）形成した場合よりは、基端側７Ａ（１４Ａ）の厚さが薄くなる形状とした。ここで、シール部材６（１３）の底面におけるリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）、先端側７Ｂ（１４Ｂ）及び切込み３０と底面との交線の位置関係によって、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）の剛性が変化することを考慮する必要がある。即ち、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）の剛性をより低減できるように切込み３０を入れる位置を決めることが好ましい。従って、本実施例では解析によって得られた結果を考慮して、切込み３０と底面との交線の位置とリップ部７（１４）の先端側７Ｂ（１４Ｂ）との距離はリップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）と先端側７Ｂ（１４Ｂ）との距離の３分の１から３分の２となるようにした。

本実施例におけるリップ部７（１４）の形成工程について説明する。本実施例では、実施例１の図７、図８で説明したリップ形成工程と同様にシール部材６（１３）の素材となるリング状のシール体２０に切込み３０を複数入れる。その後、カッター２３の位置は変えずにより深い切込みを入れられる位置にシール体２０を移動させて、切込み３０との位置関係が上述したような位置関係となるように切込み２５を複数入れる。上記方法で切込み２５及び切込み３０を形成することことにより、カッター２３の位置を変更することなくリップ部７（１４）を形成することができ、カッター２３の前後機構や取り付け機構といった複雑な構成を要しない簡易な加工機でリップ部７（１４）を形成することができる。一方で、切込み３０を形成した後にシール体２０の位置を変更させずにより深い切込みを入れられる位置にカッター２３を移動させてから切込み２５を形成してもよい。また、ここでは、切込み３０を形成してから切込み２５を形成したが、切込み２５を形成してから切込み３０を形成してもよい。

以上説明したリップ部７（１４）の形成工程は、１つのカッターを用いて切込み２５及び切込み３０を形成したが、２つのカッターを並行して配置することにより切込み２５及び切込み３０を形成してもよい。これにより、１回の動作で切込み２５及び切込み３０を同時に形成することができ、加工をさらに容易にすることができる。また、切込み２５と切込み３０との位置関係が複数のリップ部７（１４）ごとにばらつくのを防止することができる。

図１９は特許文献１のように直線形状の切込みを入れてシール部材６（１３）のリップ部７（１４）を形成した場合、実施例１のように２段階で切込みをシール部材６（１３）のリップ部７（１４）を形成した場合、実施例３のように切込みを入れてさらに空間溝２８を設けた場合について、圧縮室１７から圧力を受けた際にリップ部７（１４）が起き上がる様子をそれぞれ上から順番に示した図である。

図１９からわかるとおり、特許文献１のようにリップ部７（１４）を形成した場合、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）における剛性が高く、圧縮室１７から受ける圧力が大きくなってもリップ部７（１４）が高く起き上がらない。一方、例えば、実施例１、実施例３のようにリップ部７（１４）を形成した場合、リップ部７（１４）の基端側７Ａ（１４Ａ）の剛性が低くなるため、圧縮室１７から受ける圧力を大きくすれば、特許文献１のようにリップ部（１４）を形成した場合よりもリップ部７（１４）を高く起き上がらせることができる。他の実施例についても同様に、特許文献１のようにリップ部（１４）を形成した場合よりもリップ部７（１４）を高く起き上がらせることができる。

これまで説明してきた実施例は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化のほんの一例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されない。すなわち、本発明はその技術思想、又はその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。また、実施例１乃至５を組み合わせることにより本発明を実施してもよい。

１ 固定スクロール
２，９ 鏡板
２Ａ，９Ａ 歯底面
３，１０ ラップ部
４ 支持部
５，１２ 凹溝
６，１３ シール部材
６Ａ，１３Ａ 下側面
６Ｂ，１３Ｂ 上側面
６Ｃ，１３Ｃ 内側面
７，１４ リップ部
７Ａ，１４Ａ 基端側
７Ｂ，１４Ｂ 先端側
８ 旋回スクロール
１１ ボス部
１５ 駆動軸
１５Ａ クランク
１６ 旋回軸受
１７ 圧縮室
１８ 吸込ポート
１９ 吐出ポート
２０ シール体
２１ ターンテーブル（支持台）
２２ アクチュエータ
２３ カッター
２４ 切断面
２５ 第１の切込み
２６ 第２の切込み
２７ 第３の切込み
２８ 空間溝
２９ 空間溝
３０ 第４の切込み

Claims (17)

1. 鏡板に渦巻状に巻回されたラップ部が設けられた第１のスクロールと、
   前記第１のスクロールに対向して設けられ鏡板に前記第１のスクロールのラップ部と重なり合って複数の圧縮室を形成するように渦巻状に巻回されたラップ部が設けられた第２のスクロールとを備え、
   前記第１のスクロールまたは前記第２のスクロールのラップ部のうち少なくとも一方のラップ部には、前記ラップ部の歯先に沿って延びる凹溝を形成し、
   前記凹溝と相手方のスクロールの歯底面との間にシール部材を装着してなるスクロール式流体機械において、
   前記シール部材の前記凹溝の底面と対向する面には、前記シール部材の長さ方向に離間して複数の直線状の切込みを入れることにより、先端側が起立する複数のリップ部を形成し、
   少なくとも一部の前記リップ部は、直線状に切込みのみで前記リップ部を形成した形状よりも前記リップ部の基端側における起立に対する剛性が低くなる形状とすることを特徴とするスクロール式流体機械。
2. 請求項１に記載のスクロール式流体機械であって、
   前記リップ部の起立に対する剛性を低減させる形状は、底面となす角が９０度よりも小さい第１の切込みを入れ、前記第１の切込みよりも底面となす角を小さくした第２の切込みを入れて形成したことを特徴とするスクロール式流体機械。
3. 請求項１に記載のスクロール式流体機械であって、
   前記シール部材に形成された第１のリップ部の前記切込みの底面となす角は、前記第１のリップ部よりも外周側に形成された第２のリップ部の前記切込みの底面となす角よりも大きいことを特徴とするスクロール式流体機械。
4. 請求項２に記載のスクロール式流体機械であって、
   前記シール部材に形成された第１のリップ部の前記第２の切込みの底面となす角は、前記第１のリップ部よりも内周側に形成された第２のリップ部の前記第２の切込みの底面となす角よりも大きいことを特徴とするスクロール式流体機械。
5. 請求項１に記載のスクロール式流体機械であって、
   前記リップ部の起立に対する剛性を低減させる形状は、前記リップ部の基端側に形成された空間溝であることを特徴とするスクロール式流体機械。
6. 請求項５に記載のスクロール式流体機械であって、
   前記空間溝は前記リップ部の前記切込みを入れた面に形成されることを特徴とするスクロール式流体機械。
7. 請求項５に記載のスクロール式流体機械であって、
   前記空間溝は前記シール部材の前記凹溝の底面と対向する面上であって、前記リップ部の基端部に対応する位置に形成されることを特徴とするスクロール式流体機械。
8. 請求項５乃至７のいずれかに記載のスクロール式流体機械であって、
   前記シール部材に形成された第１のリップ部の前記空間溝の大きさは、前記第１のリップ部よりも外周側に形成された第２のリップ部の前記空間溝の大きさよりも大きいことを特徴とするスクロール式流体機械。
9. 鏡板に渦巻状に巻回されたラップ部を有する第１のスクロールと、
   前記第１のスクロールに対向して設けられ、渦巻状に巻回されたラップ部を有する第２のスクロールとを備え、
   前記第１のスクロールの該ラップ部の歯先と該第２のスクロールの歯底面との間にシール部材を備えるスクロール式流体機械において、
   前記シール部材の前記第１のスクロールの前記ラップ部の歯先と対向する面に、底面となす角が９０度よりも小さい直線状の切込みを入れることにより、先端側が起立するリップ部を形成し、
   前記リップ部の形状を前記直線状の切込みのみで形成した形状よりも前記リップ部の基端側における厚さが薄くなる形状としたことを特徴とするスクロール式流体機械。
10. 請求項９に記載のスクロール式流体機械であって、
    前記リップ部は、基端側にいくほど底面となす角を小さくなるように複数段階で切込みを入れて形成した形状であることを特徴とするスクロール式流体機械。
11. 請求項１０に記載のスクロール式流体機械であって、
    前記シール部材に形成された第１のリップ部は前記第１のリップ部よりも外周側に形成された第２のリップ部よりも多段階に切込みを入れて形成されたことを特徴とするスクロール式流体機械。
12. 請求項９に記載のスクロール式流体機械であって、
    前記リップ部は基端側に空間溝を形成した形状であることを特徴とするスクロール式流体機械。
13. 請求項１２に記載のスクロール式流体機械であって、
    前記空間溝は前記直線状の切込みを入れた面に形成されることを特徴とするスクロール式流体機械。
14. 請求項１２に記載のスクロール式流体機械であって、
    前記空間溝は前記シール部材における前記第１のスクロールの前記ラップ部の歯先と対向する面または前記第２のスクロールの歯底面と対向する面上であって、前記リップ部の基端部に対応する位置に形成されることを特徴とするスクロール式流体機械。
15. 請求項９に記載のスクロール式流体機械であって、
    前記シール部材に形成された第１のリップ部の基端側における厚さは、前記第１のリップ部よりも外周側に形成された第２のリップ部の基端側における厚さよりも薄いことを特徴とするスクロール式流体機械。
16. 請求項９に記載のスクロール式流体機械であって、
    前記第２のリップ部は前記第１のリップ部よりも底面となす角が小さい切込みを入れて形成されたことを特徴とするスクロール式流体機械。
17. 請求項１または９に記載のスクロール式流体機械であって、
    前記リップ部の形状は、底面となす角が９０度よりも小さい第１の切込みを入れ、前記リップ部の先端側と基端側と間に直線状の第２の切込みを底面から入れた形状であることを特徴とするスクロール式流体機械。

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