JP5336408B2 - ブラインからの塩化ナトリウムおよび他の塩類の回収 - Google Patents
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Description
(i) 脱硫酸塩処理のために必要とされる100〜600g/L濃度の塩化カルシウムを調製するために、600〜800℃で最終にがりの塩化マグネシウムをか焼することから得られる1〜12Mの塩酸と石灰岩を含めた石灰質材料とを、石灰岩1部と塩酸2部の理論量比で反応させる工程;
(ii) 前記ブラインを工程(i)で得られた塩化カルシウムで処理して、シーディングプロセスにより粒状硫酸カルシウムを生成する工程;
(iii) ブラインから硫酸カルシウムを分離する工程;
(iv) ソーラーパン内で、脱硫酸塩処理されたブラインを29〜32度ボーメまで蒸発させることにより塩を晶出させる工程;
(v) 水または希釈ブラインで塩を洗浄して付着しているカルシウムおよびマグネシウムの塩化物を除去する工程;
(vi) ソーラーパン内で、密度範囲29度ボーメから35.5度ボーメまで、にがりを蒸発させて、粗カーナライトを晶出させ、その後公知の技法によって塩化カリウムを回収する工程;
(vii) 主として塩化マグネシウムおよび富裕臭化物を含む濃縮された最終にがりを回収する工程;および
(viii) 工程(i)に再循環させるのに十分な固体酸化マグネシウムおよび塩酸を生成するために、最終にがりの一部を固化し、そして600〜800℃の温度範囲でか焼させる工程。
(I) 周囲条件下で、浸出タンクで石灰岩と再循環された塩酸とを反応させて塩化カルシウムを調製し、次いで、少量の石灰で処理してpHを5.5に上げ、鉄不純物に由来する好ましくない色を除去するため、当該プロセスで生成された硫酸カルシウムの床を通してそれ自体を濾過する。塩化カルシウム溶液の濃度を好ましくは、410〜440gL-1に維持する。あるいは、塩化カルシウムを、ソーダ灰工業に由来する蒸留器廃棄物を沈殿させた後の、一般的に10〜12%CaCl2および5〜7%NaClの組成を有する透明液体として得る。
MgCl2.6H2O → MgO + 2HCl + 5H2O
例1
この例では、24度ボーメ(Sp. Gr. 1.198)密度のブライン、SO4 2-およびCa2+を、それぞれ、5.23gL-1および0.86gL-1の濃度で有するものを塩化カルシウムを用いて脱硫酸塩処理した。
この例では、脱硫酸塩剤として例1のように調製した塩化カルシウムを用いて、塩田それ自体において、下層土ブラインに由来する塩を生産するために、現場規模の試験を行なった。密度16.5度ボーメ(Sp. Gr. 1.128)の下層土ブラインは以下のような組成を有していた:Mg,6.3gL-1;Ca,1.17gL-1;SO4,6.5gL-1;Cl,117.0gL-1;Na,64.0gL-1。このブライン50000Lを、濃縮パンで濃度440gL-1CaCl2の塩化カルシウム950Lで処理した。この脱硫酸塩処理したブラインを25度ボーメ密度まで濃縮し、その後、塩結晶化のためにクリスタライザーに移した。普通塩が25度ボーメ(Sp. Gr. 1.121)〜30度ボーメ(Sp. Gr. 1.26)の密度範囲で結晶化し、これを採取し、蓄積し、最少量の水で洗浄して、付着している高溶解性カルシウムおよびマグネシウム不純物を洗浄した。乾燥基準でこの塩を分析すると、Ca,0.11%w/w;Mg,0.09%w/w;SO4,0.06%w/w;NaCl99.0%w/wであった。この試験で得られ、洗浄した普通塩の全量はおおよそ5トンであった。
次の化学分析値:Mg2+,46.0gL-1;Na+,44.1gL-1;K+,13.9gL-1;Ca2+,2.0gL-1;Cl-,193gL-1;SO4 2,2.4gL-1;Br,2.5gL-1を有する29度ボーメ脱硫酸塩処理したにがり40Lを、浅いパンに注いだ。このパンは太陽エネルギーを用いて濃縮可能であった。
この例では、下層土ブラインから塩を回収した後に得られた29度ボーメにがりを、反応容器内での脱硫酸塩処理の原料として用いた。反応容器内で、にがりおよび塩化カルシウムの流速を0.21L分-1および0.013L分-1に維持し、それによってスラリー形態で固形硫酸カルシウムが9.13g/分で生成した。18.26g分-1の硫酸カルシウムを含有するシードスラリー0.06L分-1を反応容器に連続的に添加した。産出したスラリーの3分の2を反応容器にシードとして再循環させ、3分の1をその後の処理に用いて連続プロセスが達成できるようにした。産出した硫酸カルシウムスラリーは粒状であり、濃度294gL-1で容易に沈殿し、透明な脱硫酸塩処理されたにがりのデカンテーションを可能にした(これは、別な方法では非常に難しい)。
例1の例において、ブラインをソーダ灰工業で沈殿した蒸留器廃棄物を用いて処理した。その組成は次のとおりである:CaCl2,12.9%(w/v);NaCl,6.6%(w/v)。蒸留器廃棄物を添加して、例1の例と同じカルシウム対硫酸塩の比を維持すると、例1に報告したものと同じ結果が得られた。
(1) 29度ボーメのところでの硫酸塩1〜3g/Lを含有する超低硫酸塩にがり(中間体カーナライトを介して塩化カリウムおよび塩化マグネシウムの効率のよい簡単な回収手段として知られている)を、ソーダ灰工業の蒸留器廃棄物を用いる経済的な脱硫酸塩処理プロセスによって、海水および世界の多くの地域で一般的な他の形態のブライン等の高硫酸塩ブラインから生成することができ、さらに、優れた品質の塩を生成する利点を伴う。これは、塩製造およびソーダ灰製造がいくつかの大きな産業に集約されている場合に、特に適用できる。
Claims (20)
- 海ブライン及び/又は下層土ブラインから塩化ナトリウムおよび海産化学製品を回収する方法であって、当該方法は:
(i) 前記ブラインを、塩化カルシウムを含む組成物を用いて処理して、硫酸カルシウム沈殿物を生成させる工程;
(ii) 前記ブラインから沈殿した硫酸カルシウムを分離して、一部脱硫酸塩処理されたブラインを得る工程;
(iii) 工程(ii)で得られた一部脱硫酸塩処理されたブラインを、塩化バリウムを用いて処理して、実質的に脱硫酸塩処理されたブラインを得る工程;
(iv) 工程(iii)で得られた実質的に脱硫酸塩処理されたブラインを29〜32度ボーメまで蒸発させて、硫酸塩類を有する塩化ナトリウムの結晶、及びにがりを得る工程;
(v) 工程(iv)で得られた塩化ナトリウムを水または希釈ブラインを用いて洗浄して、付着しているカルシウムおよびマグネシウムの塩化物を除去する工程;
(vi) 工程(iv)で得られたにがりを、35.5度ボーメの密度まで蒸発させて、粗カーナライト、並びに塩化マグネシウムおよび臭化物に富む濃縮された最終にがりを得る工程;
(vii) 最終にがりの一部を固化し、そして固化された部分をか焼させて、固体酸化マグネシウムおよび塩酸を生成させる行程;そして
(viii) 工程(vii)で生成された塩酸を、石灰岩を含む石灰質材料と反応させて、塩化カルシウムを提供する工程、および当該塩化カルシウムを工程(i)に再循環させる工程
の連続工程を含んで成る。 - 回収された海産化学製品が、塩化カリウム、臭化物に富む塩化マグネシウム、高純度マグネシア、および0.5%未満の塩化物を含む硫酸カルシウムを含んでいる請求項1に記載の方法。
- 工程(i)で処理されたブラインが、3〜24度ボーメの密度を有する請求項1に記載の方法。
- 工程(i)の塩化カルシウムを含む組成物が、塩化カルシウム又はソーダ灰蒸留器廃棄物である請求項1に記載の方法。
- ソーダ灰蒸留器廃棄物が、5〜15%の塩化カルシウムを含有している請求項4に記載の方法。
- 塩化カルシウムが、塩酸と石灰質材料とを反応させることによって調製されている請求項4に記載の方法。
- 工程(i)において、塩化カルシウムが、100〜600g/Lの範囲の濃度有する請求項1に記載の方法。
- 工程(ii)において、沈殿した硫酸カルシウムが、前記ブラインを用いて前記ブラインから粒状形態で分離される請求項1に記載の方法。
- 工程(iii)において、BaCl2の形態中、残留している硫酸イオンに対するバリウムのモル比が0.80〜0.95 であるBaCl2を用いる請求項1に記載の方法。
- 工程(iv)において、にがりの蒸発がソーラーパン内で行われる請求項1に記載の方法。
- 工程(vi)において、密度範囲29度ボーメから35.5度ボーメまで、にがりを蒸発させる請求項1に記載の方法。
- 工程(vi)において、結晶の形態で、粗カーナライトが得られる請求項1に記載の方法。
- 工程(vi)において、得られた粗カーナライトが、組成:KCl,15.00%;MgCl2,28.22%;CaSO4,0.46%;CaCl2,0.36%;NaCl,6.2%を有する請求項1に記載の方法。
- 工程(vi)において、塩化ナトリウムおよび塩化カリウム混合物を得るために、得られた粗カーナライトが分解される請求項1に記載の方法。
- 塩化カリウムが、前記混合物から回収される請求項14に記載の方法。
- 工程(vii)において、固化された最終にがりを600〜800℃の温度でか焼させて、酸化マグネシウムおよび塩酸を得る請求項1に記載の方法。
- 工程(i)において、ブラインの硫酸塩濃度が、16度ボーメのところで5〜18g/Lの範囲にある請求項1に記載の方法。
- 工程(ii)において、ブラインの硫酸塩濃度が、0.5〜2.0g/Lの範囲にある請求項1に記載の方法。
- 工程(i)で処理されるブラインが、最大18度ボーメの塩化ナトリウムおよび16度ボーメのところで6g/L未満の硫酸塩を有する下層土ブラインである請求項1記載の方法。
- 工程(vi)からの濃縮された最終にがりの臭化物濃度が、35.5度ボーメのところで最大7.5g/Lである請求項1に記載の方法。
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