JP5335311B2 - 流体動圧軸受装置 - Google Patents

Description

本発明は、軸部材の外周面に面するラジアル軸受すき間に生じた流体膜で軸部材を回転自在に支持する流体動圧軸受装置に関する。

流体動圧軸受装置は、その高回転精度および静粛性から、情報機器の磁気ディスク駆動装置（例えばハードディスクドライブ：ＨＤＤ）、ＣＤ、ＤＶＤ、ブルーレイ等を使用する光ディスク駆動装置、若しくはＭＤ、ＭＯ等を使用する光磁気ディスク駆動装置等のスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ用、プロジェクタのカラーホイールモータ用、又は電気機器の冷却等に使用されるファンモータなどの小型モータ用として使用されている。

例えば、特許文献１には、軸部材と、内周に軸部材を挿入した軸受スリーブと、内周に軸受スリーブを保持した筒状のハウジングと、ハウジングの一方の開口部を閉塞する蓋部材と、シール空間を形成するシール部材とを有する流体動圧軸受装置が示されている。蓋部材はハウジングの内周面に接着や圧入、あるいは加締め等の適宜の手段で固定されている。

特開２００３−３３６６３６号公報

近年の流体動圧軸受装置では、用途の拡大に伴って流体動圧軸受装置に求められる改善要求が多様化する傾向にある。一例として、蓋部材の耐抜け強度の向上を挙げることができる。流体動圧軸受装置に衝撃荷重が加わると、軸部材の端部が蓋部材に突き当たり、この時の衝撃で蓋部材が破損し、あるいは脱落するおそれがある。特に、ＨＤＤ等の大容量化を目的として複数枚のディスクを搭載する場合には、軸部材側の重量が増大して蓋部材に加わる衝撃が大きくなるため、蓋部材の耐抜け強度が強く求められる。上記特許文献１の流体動圧軸受装置のようにハウジングの内周面に蓋部材を固定する場合、蓋部材の肉厚を増せばハウジングと蓋部材との固定面積が拡大され、蓋部材の固定強度を高めて蓋部材をハウジングから抜け難くすることができる。しかし、蓋部材の肉厚を増すと軸受装置の軸方向寸法の拡大やラジアル軸受部の軸受スパンの縮小を招くため、蓋部材をむやみに厚肉化することはできない。

本発明の課題は、軸受装置の大型化や軸受性能の低下を回避しつつ、蓋部材の耐抜け強度の向上を図ることにある。

前記課題を解決するために、本発明にかかる流体動圧軸受装置は、軸部材と、軸部材の外径側に配置され、両端が開口した外方部材と、外方部材の内径側に形成され、軸部材の外周面に面するラジアル軸受すき間と、外方部材の一端側の開口部を閉塞する蓋部材とを有する流体動圧軸受装置において、蓋部材に、プレート部と外方部材の外周面に嵌合する筒部とを設け、蓋部材の筒部の内周面を、前記ラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面の一部又は全部と軸方向でオーバーラップさせて、蓋部材の筒部を外方部材の外周面に嵌合し、外方部材と蓋部材の筒部とを接着固定し、蓋部材の筒部の内周面と外方部材の外周面との嵌合領域全体をすきま嵌めにしたことを特徴とするものである。
この場合、ラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面、もしくは軸部材の外周面のどちらか一方にラジアル動圧発生部を設けることができる。上記発明は、蓋部材の筒部の内周面をラジアル動圧発生部の圧力発生部とオーバーラップさせた構成において特に有益となる。

なお、ラジアル軸受すき間を軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部材２の外周面との間に形成する場合（図２参照）、軸受スリーブ８を内周に収容するハウジング９が「外方部材」となり、軸受スリーブ８の内周面８ａが「ラジアル軸受すき間の外径寸法を規定する面」となる。ハウジングと軸受スリーブを一体化して一部品とし、この一体品の内周面と軸部材２の外周面との間にラジアル軸受すき間を形成する場合（図１０参照）は、この一体品９が「外方部材」となり、外方部材９の内周面が「ラジアル軸受すき間の外径寸法を規定する面」となる。

以上の構成においては、蓋部材を外方部材の外周面に固定しているため、蓋部材を外方部材の内周面に固定する場合に比べて、内周面と外周面の径差分だけ固定面積を増すことができる。両者の固定面積をさらに増すには、蓋部材のうち、外方部材の外周面に嵌合される部分を軸方向に延ばして蓋部材と外方部材の外周面との接触面積を拡大すれば足りる。この場合、蓋部材を厚肉化する必要がなく、外方部材の外周面に嵌合される部分を軸方向に延ばしても、軸受装置全体の軸方向寸法には影響しない。以上から、軸受装置の軸方向寸法やラジアル軸受部の軸受スパンに影響を与えることなく、蓋部材の耐抜け強度を高めることができる。

加えて外方部材の外周面に固定した蓋部材を、その外周に配置する金属製ベース部材への取り付け部として活用することができる。この場合、蓋部材は、外方部材に固定されるだけでなく、ベース部材にも固定されるので、蓋部材の耐抜け強度を高めることができる。特に、低コスト化の観点から外方部材を樹脂等で成形した場合、この外方部材をベース部材（通常は金属製）に接着固定する際には、接着強度を確保することが難しくなるが、本願発明のように、蓋部材をベース部材への取り付け部として活用すれば、外方部材を樹脂等で形成する一方で、蓋部材をベース部材との接着性に富む材料（例えば金属）で形成することができ、外方部材の成形性と、流体動圧軸受装置のベース部材への取り付け強度とを両立することが可能となる。

このように外方部材の外周面に蓋部材を嵌合して取り付ける場合、取り付け方法に検討を要する。例えば大きな圧入代でもって両者を圧入固定すると、圧入に伴う外方部材の変形が内径側に伝播して、ラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面の精度が低下し、ラジアル軸受部の軸受性能を低下させるおそれがある。この問題は、ラジアル軸受すき間を規定する面にラジアル動圧発生部を設け、蓋部材の筒部の内周面を、前記ラジアル動圧発生部の一部又は全部と軸方向でオーバーラップさせた場合に特に顕在化する。

この点、本発明では、蓋部材の筒部の内周面と外方部材の外周面との嵌合領域全体がすきま嵌めであるので、ラジアル軸受部の軸受性能の低下を回避しつつ、外方部材の開口部を確実に封口することが可能となる。蓋部材と外方部材の接着固定は、蓋部材の内周面と外方部材の外周面との間に接着剤を介在させることで行うことができる。「すき間嵌め」は、寸法公差を想定しても必ず軸と孔の間にすき間ができる状態をいう（ＪＩＳＢ０４０１）。

この場合、すき間嵌めによって形成された半径方向のすき間の一部または全てを接着剤で満たして硬化させることにより、蓋部材を外方部材に接着着固定することができる（「すき間接着」とも呼ばれる）。

蓋部材には、プレート部と、外方部材の外周面に嵌合する筒部とが設けられる。この蓋部材のプレート部で、ピボット軸受あるいは動圧軸受からなるスラスト軸受部を構成することができる。ピボット軸受の一例として、プレート部に軸部材の端部を摺接させる構成が考えられる。また、動圧軸受の一例としては、軸部材にフランジ部を設け、フランジ部の一方の端面とこれに軸方向で対向する面（軸受スリーブの端面や外方部材の端面）との間、およびフランジ部の他方の端面と蓋部材のプレート部との間にそれぞれスラスト軸受隙間を形成した構成が考えられる。

以上の構成においては、蓋部材の筒部の内周面と外方部材の外周面との間に第１の半径方向すき間を設け、蓋部材の筒部の端面と、当該端面に対向する外方部材との間に第１の軸方向すき間を設けるのが望ましい。この場合、第１の軸方向すき間を接着剤で封止することにより、蓋部材と外方部材の境界面を介した油漏れを確実に防止することができる。

第１の軸方向すき間の幅δ１と第１の半径方向すき間の幅ε１は、δ１＞ε１にするのが望ましい。これにより、第１の軸方向すき間に接着剤を供給すれば、この接着剤を毛細管力でより幅の狭い第１の半径方向すき間に引き込むことができる。従って、接着力を補強することができ、かつ外方部材と蓋部材との間の封止効果もより確実なものとなる。なお、「半径方向すき間の幅」は、嵌合した二部材のうち、外径側部材の内周面の半径寸法から、内径側部材の外周面の半径寸法を減じた値を意味する（以下、同じ）。

また、蓋部材のプレート部と、プレート部に対向する外方部材との間に第２の軸方向すき間を設け、第２の軸方向すき間の幅δ２と第１の半径方向すき間の幅ε１を、δ２＞ε１にすれば、第１の半径方向すき間に介在する接着剤が毛細管力で第２の軸方向すき間に引き込まれ難くなり、第２の軸方向すき間に近接するスラスト軸受部への接着剤の漏れ出しを防止することができる。

外方部材の外周には、モータベースとなるベース部材を配置することができる。この場合、蓋部材の筒部の端面と当該端面に対向する外方部材との間に第１の軸方向すき間、蓋部材のプレート部とプレート部に対向する外方部材との間に第２の軸方向すき間、蓋部材の筒部の内周面と外方部材の外周面との間に第１の半径方向すき間、蓋部材の外周面とベース部材の内周面との間に第２の半径方向すき間、外方部材の外周面とベース部材の内周面との間に第３の半径方向すき間をそれぞれ形成することができる。

蓋部材とベース部材は、両者間に第２の半径方向すき間を介在させて接着する、いわゆるすき間接着で固定することができる。蓋部材とベース部材を圧入で固定すると、圧入に伴う蓋部材の変形が、外方部材を介してラジアル軸受すき間の外径寸法を規定する面におよぶ可能性があるが、すき間接着であればこの種の問題を回避することができる。蓋部材とベース部材のすき間接着に加え、外方部材とベース部材の間に第３の半径方向すき間を介在させて両者をすき間接着すれば、ベース部材に対する流体動圧軸受装置の固定強度がさらに高まる。

第２の半径方向すき間の幅ε２と、第３の半径方向すき間の幅ε３とを、ε２>ε３にすれば、軸部材、外方部材、および蓋部材を含むアセンブリをベース部材の内周に挿入する際に、蓋部材がベース部材と干渉することはなく、アセンブリをベース部材の内周にスムーズに挿入することができる。

第３の半径方向すき間に面する外方部材の外周面を蓋部材の外周面よりも大径とし、かつ両外周面の半径寸法の差ｚと第１の半径方向すき間の幅ε１とを、ｚ＞ε１にすれば、蓋部材と外方部材とが偏心状態で固定されていても（例えば円周方向の一部領域で蓋部材の内周面と外方部材の外周面とが接触しても）、アセンブリをベース部材の内周に挿入する際に、蓋部材がベース部材と干渉する事態を確実に防止することができ、作業性が高まる。

蓋部材をプレス成形品とすることで、蓋部材の製作コストを低廉化することができる。

以上のように、本発明によれば、軸受装置の大型化や軸受性能の低下を招くことなく、蓋部材の耐抜け強度を高めることができる。また、蓋部材を外方部材に固定した際に、ラジアル軸受すき間の外径寸法を規定する面の精度が低下することもなく、ラジアル軸受部の軸受性能の低下を回避することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る流体動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体動圧軸受装置１と、軸部材２の上端部に固定されたディスクハブ３と、ギャップ（図示例では半径方向のギャップ）を介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、アルミ合金等の金属材料からなるベース部材６とを備えている。ステータコイル４はベース部材６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取り付けられている。流体動圧軸受装置１は、ベース部材６の内周に固定される。ディスクハブ３には、情報記録媒体としてのディスクＤが１枚又は複数枚（図１では２枚）保持され、図示しないクランプ装置で固定される。ステータコイル４に通電すると、ロータマグネット５が回転し、これに伴って、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。

図２に示す流体動圧軸受装置１は、軸部材２と、内周に軸部材２を挿入した軸受スリーブ８と、軸受スリーブ８を収容し、軸方向両端を開口したハウジング９と、軸受スリーブ８の軸方向一端側（図示例では下端側）の開口部を閉塞する蓋部材１０とを有する。本実施形態では、ハウジング９が、両端を開口した外方部材となる。尚、以下では、説明の便宜上、軸方向において、蓋部材で閉塞された側を下側、その反対側を上側と言うものとする。

軸部材２は、軸部２ａと、フランジ部２ｂとを有する。軸部２ａおよびフランジ部２ｂは耐摩耗性に富む金属材料、例えばステンレス鋼で形成される。軸部２ａの下端には、小径部２ａ１が形成されており、この小径部２ａ１を穴あき円盤状のフランジ部２ｂの内周に嵌合固定することで、軸部材２が形成される。軸部２ａとフランジ部２ｂの固定方法は任意であり、圧入や接着等を採用することができる。また、図９（ａ）に示すように、フランジ部２ｂを、軸部２ａの外径寸法Ｄａよりも小径の内径寸法Ｄｂを有する穴あき円盤状に形成し（Ｄｂ＜Ｄａ）、両者を突き合わせて、フランジ部２ｂの内周面と軸部２ｂの端面とで形成される隅部Ｗを溶接（例えばレーザ溶接）してもよい。軸部材２として、軸部２ａとフランジ部２ｂを鍛造等で一体成形したものを使用することもできる。

図３に示すように、軸受スリーブ８は、多孔質体、例えば銅もしくは鉄の何れか一方又は双方を主成分とする焼結金属で円筒状に形成される。この他、軸受スリーブ８を他の金属や樹脂、あるいはセラミック等で形成することも可能である。軸受スリーブ８の内周面８ａ及び外周面８ｄは、共に軸方向で径方向寸法を一定とした円筒面状に形成される。また、軸受スリーブ８の軸方向両端の内径端および外径端には、それぞれチャンファ８ｅｉ、８ｅｏ、８ｆｉ、８ｆｏが形成される。

軸受スリーブ８の内周面８ａの軸方向一部領域には、ラジアル軸受隙間の流体膜（油膜）に動圧作用を発生させるためのラジアル動圧発生部が形成される。本実施形態では図３に示すように、ヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１、８ａ２およびクロスハッチングを付した丘部からなるラジアル動圧発生部が軸方向に離隔した二箇所に形成される。上側のラジアル動圧発生部では、動圧溝８ａ１が軸方向非対称形状に形成され、具体的には、丘部の軸方向略中央部に形成された帯状の圧力発生部ｎに対して、上側の溝の軸方向寸法Ｘ１が下側の溝の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている（Ｘ１＞Ｘ２）。下側のラジアル動圧発生部では、動圧溝８ａ２が軸方向対称形状に形成される。以上に述べたラジアル動圧発生部でのポンピング能力のアンバランスにより、軸部材２の回転中は、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面との間に満たされた油が下方に押し込まれるようになる。

軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、スラスト軸受隙間の油膜に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部が形成される。このスラスト動圧発生部は、図４に示すようにへリングボーン形状で、Ｖ字状に屈曲した動圧溝８ｃ１と丘部８ｃ２を円周方向に交互に配列した構成を有する。

図２に示すように、ハウジング９は、軸方向両端を開口した円筒状を成し、内周に軸受スリーブ８が保持された円筒状の本体部９ａと、本体部９ａの上端内径側に配置されたシール部９ｂとを一体に有する。本体部９ａの内周面は径寸法一定の円筒状をなし、外周面は下側を小径にした段付きの円筒面状に形成される。これにより、本体部９ａの上側に厚肉部９ａ１が形成され、その下側に厚肉部９ａ１よりも薄い薄肉部９ａ２が形成される。

シール部９ｂの内周面９ｂ１は、下方へ向けて漸次縮径したテーパ面状に形成され、このテーパ状内周面９ｂ１と軸部２ａの外周面との間に下方へ向けて径方向寸法を漸次縮小した楔状のシール空間Ｓが形成される。シール部９ｂで密封された軸受の内部空間は、軸受スリーブ８の内部空孔を含め、潤滑油で満たされる。シール空間Ｓには、軸受内部に満たされた潤滑油の油面（気液界面）が形成され、楔状シール空間Ｓの毛細管力による引き込み作用により、油面は常にシール空間Ｓに保持される。シール空間Ｓの容積は、温度変化に伴って軸受内部に充満した潤滑油が膨張、収縮した場合でも、潤滑油の油面が常にシール空間Ｓの範囲内に保持できるように設定される。

本体部９ａとシール部９ｂの境界となるハウジング９の上端外径側では、角部が肉取りされている。この肉取りに９ｃによって、本体部９ａからシール部９ｂにかけての領域でハウジング９の肉厚がほぼ均一化されるので、樹脂の成形収縮によるシール部９ｂの内周面９ｂ１の変形を抑制し、シール空間Ｓの形状精度を確保することができる。

以上に述べたハウジング９は、例えば軸受スリーブ８をインサート部品とした樹脂の射出成形によって一体に形成される。ハウジング９の樹脂材料は特に限定されず、例えば液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の結晶性樹脂、あるいはポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等の非晶性樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物が使用可能である。この樹脂材料には、目的に応じて各種充填材を適量配合することができ、例えば、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカ状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、その他、適宜の粉末状充填材が使用可能である。ＨＤＤに使用される従来の樹脂製ハウジング９では、導電性確保のため、カーボン繊維、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、各種金属粉等の導電性充填材を配合するのが通例であるが、本発明におけるハウジング９では、この種の導電性充填材は基本的に不要である。但し、ハウジング９の要求特性（例えば成形性）に悪影響を及ぼさず、コスト面でも支障がなければ、これら導電性充填材を配合しても構わない。

ハウジング９のインサート成形により、軸受スリーブ８の上側端面８ｂが外周チャンファ８ｅｏも含めて樹脂で被覆される。併せて、図２に示すように少なくとも軸受スリーブ８の下端の外周チャンファ８ｆｏを樹脂で被覆すれば、軸受スリーブ８のハウジング９に対する抜け止めを図ることができる。軸受スリーブ８の上端の内周チャンファ８ｅｉは、樹脂で被覆されず、焼結金属の組織が露出している。これは射出成形時に内周チャンファ８ｅ１を型に接触させることで、型内で軸受スリーブ８の位置決めを行うためである。

蓋部材１０は、ハウジング９の薄肉部９ａ２の外周面に、例えばすき間接着で固定される。この蓋部材１０によって、ハウジング９の下側開口部が閉塞される。図示例では、蓋部材１０はコップ状をなし、略円盤状のプレート部１０ａと、プレート部１０ａの外径端から上方へ延びた円筒状の筒部１０ｂとを有する。筒部１０ｂの内周面１０ｂ２の軸方向長さは、プレート部１０ａの軸方向の厚さよりも大きい。蓋部材１０は、導電性を有する金属材料で形成され、例えば金属板をプレス加工することにより、プレート部１０ａ及び筒部１０ｂが一体に形成される。筒部１０ｂの内周面１０ｂ２は、動圧溝８ａ２および丘部からなる下側のラジアル動圧発生部の一部（少なくとも圧力発生部ｎを含む部分）または全部と軸方向でオーバーラップしている。

プレート部１０ａの上側端面１０ａ１には、スラスト軸受隙間の油膜に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部が形成される。このスラスト動圧発生部は、図５に示すようにへリングボーン形状で、Ｖ字状に屈曲した動圧溝１０ａ１１と丘部１０ａ１２を円周方向に交互に配列した構成を有する。

上記構成の流体動圧軸受装置１の組立に際しては、先ずハウジング９と一体化した軸受スリーブ８の内周に軸部材２を挿入する。次いで、ハウジング９の薄肉部９ａ２の外周面９ａ２２あるいは蓋部材１０の筒部１０ｂの内周面１０ｂ２に接着剤を塗布し、薄肉部９ａ２の外周面９ａ２２に筒部１０ｂの内周面１０ｂ２を嵌合する。接着剤としては、嫌気性接着剤やエポキシ系接着剤が使用可能である。

ハウジング９と蓋部材１０をすき間接着する場合には、図６に示すように、筒部１０ｂの内周面１０ｂ２と薄肉部９ａ２の外周面９ａ２２とをすき間嵌め状態とし、両者間に幅ε１の第１の半径方向すき間を形成する（この時の幅ε１は、筒部１０ｂの内周面１ｂ２の半径寸法から薄肉部９ａ２の外周面９ａ２２の半径寸法を減じた値である）。なお、軸受スリーブ８の内周面８ａに形成した下側のラジアル動圧発生部の面精度に影響を及ぼさないのであれば、筒部１０ｂの内周面１０ｂ２をハウジング薄肉部９ａ２の外周面９ａ２２に軽圧入することもできる。

薄肉部９ａ２の外周面９ａ２２と筒部１０ｂの内周面１０ｂ２の嵌合後、蓋部材１０を押し進めて、フランジ部２ｂの両端面２ｂ１・２ｂ２に軸受スリーブ８の下端面８ｃ及び蓋部材１０のプレート部１０ａを当接させる（すなわち二つのスラスト軸受隙間の隙間幅を０にする）。この時、蓋部材１０の筒部１０ｂの上端面１０ｂ１とハウジング９の厚肉部９ａ１の端面９ａ１１との間、およびハウジング９の薄肉部９ａ２の下端面９ａ２１と蓋部材１０のプレート部１０ａの上端面１０ａ１との間には軸方向のすき間を残し、これら軸方向対向二面が当接しないように、予め各部品の寸法を設定しておく。次いで、蓋部材１０とハウジング９を、両者が離反する方向に、各スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量分だけ軸方向相対移動させる。これは、蓋部材１０を固定して軸部材２を引き上げることによって、あるいはハウジング９を固定して軸部材２を押し下げることによって、行うことができる。これにより、蓋部材１０の筒部１０ｂの上端面１０ｂ１と、ハウジング９の厚肉部９ａ１の端面９ａ１１との間に幅δ１の第１の軸方向すき間が形成され、ハウジング９の薄肉部９ａ２の下端面９ａ２１と、蓋部材１０のプレート部１０ａの上端面１０ａ１との間に幅δ２の第２の軸方向すき間が形成される。軸受装置内部の保油量を減じるため、軸方向隙間の幅δ２は極力小さくするのが望ましい。

次に、図２の右側に示すように、第１の軸方向すき間（幅δ１）に例えばエポキシ系接着剤Ｑを供給する。その後、ベーキングを行うと、高温下で粘度が低下した一部のエポキシ系接着剤Ｑが毛細管力によって第１の半径方向すき間（幅ε１）に引き込まれて硬化し、残りは第１の軸方向すき間（幅δ１）に留まって硬化する。これにより、蓋部材１０とハウジング９が完全に接着固定され、これと同時にスラスト軸受隙間の幅設定作業も完了する。また、第１の軸方向すき間（幅δ１）が接着剤Ｑによって封止され、筒部１０ｂの内周面１０ｂ２と薄肉部９ａ２の外周面９ａ２２との嵌合部からの油漏れが防止される。図２では、図面の理解の容易化を図るため、第１の軸方向すき間の円周方向一部領域（図面右側）のみ接着剤Ｑで封止した状態が表されているが、通常はその全周が接着剤Ｑで封止される。

なお、接着剤Ｑはエポキシ系接着剤に限定されず、嫌気性接着剤、紫外線硬化型接着剤など任意のものが接着剤Ｑとして使用できる。紫外線硬化型接着剤を使用する場合、余剰分を紫外線によって硬化させることにより、作業性、封止性を向上させることができる。

この組立方法では、図６に示す第１の半径方向すき間（幅ε１）で十分な毛細管力を得て、エポキシ系接着剤Ｑを確実に第１の半径方向すき間に確実に引き込む必要がある。そのため、第１の半径方向すき間の幅ε１は極力小さくするのが望ましく、少なくとも第１の軸方向すき間の幅δ１よりも小さくする（δ１＞ε１）。

その一方、第２の軸方向すき間の幅δ２が第１の半径方向すき間の幅ε１よりも小さいと、第１の半径方向すき間（幅ε１）に引き込まれた接着剤が、毛細管力でさらに第２の軸方向隙間（幅δ２）にも引き込まれるおそれがある。第２の軸方向すき間に過剰の接着剤が引き込まれると、接着剤が第２の軸方向すき間から溢れ出してスラスト軸受すき間に入り込み、スラスト軸受部Ｔ１・Ｔ２の軸受機能を害するおそれがある。かかる不具合を防止するため、第２の軸方向すき間の幅δ２は、第１の半径方向すき間の幅ε１よりも大きくする（δ２＞ε１）。

以上の手順で組み立てられた流体動圧軸受装置１は、ベース部材６の内周面６ａにすき間接着される。具体的には、ベース部材６の内周面６ａ（あるいは筒部１０ｂの外周面１０ｂ３や厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２）に接着剤を塗布した状態で、蓋部材１０の筒部１０ｂの外周面１０ｂ３およびハウジング９の厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２をベース部材６の内周面６ａに嵌合し、接着剤を硬化させる。この隙間接着に際しては、図６に示すように、蓋部材１０の筒部１０ｂの外周面１０ｂ３がベース部材６の内周面６ａに対してすき間嵌め状態にあり、外周面１０ｂ３とベース部材６の内周面６ａとの間に、幅ε２の第２の半径方向すき間が形成されている。また、ハウジング９の厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２もベース部材６の内周面６ａに対してすき間嵌め状態にあり、厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２とベース部材６の内周面６ａとの間に、幅ε３の第３の半径方向すき間が形成されている。第２および第３の半径方向すき間の幅ε２、ε３は、いずれも、ベース部材６の内周面６ａの半径寸法から、筒部１０ｂの外周面１０ｂ３の半径寸法、および厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２の半径寸法をそれぞれ減じた値で表される。

第２の半径方向すき間（幅ε２）は、動圧溝８ａ２および丘部からなる下側のラジアル動圧発生部の一部（少なくとも圧力発生部ｎを含む部分）または全部と軸方向でオーバーラップしている。

この構成においては、第２の半径方向すき間の幅ε２を第３の半径方向すき間の幅ε３よりも大きくする（ε２＞ε３）。これにより、流体動圧軸受装置１を蓋部材１０側からベース部材６の内周に挿入する際に、蓋部材１０の外周面１０ｂ３がガイドとなるので、スムーズに挿入することができる。また、金属接着となる第２の半径すき間（幅ε２）でより多くの接着剤を保持できるので、蓋部材１０とベース部材６の間で大きな接着力を得ることができる。蓋部材１０とベース部材６の間で十分な接着力が得られれば、ハウジング９の外周面９ａ１２とベース部材６との間の接着を省略することが可能となる。第２の半径方向すき間の幅ε２は第１の半径方向すき間の幅ε１よりも大きい（ε２＞ε１）。

図６に示すように、本実施形態においては、ベース部材６の内周面は一定径であるので、ε２＞ε３の関係から、ハウジング９の厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２は蓋部材１０の外周面１０ｂ３よりも大径となる。厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２の直径をφｘとし、蓋部材１０の外周面１０ｂ３の直径をφｙとした時、（φｘ−φｙ）／２で表される外周面９ａ１の半径寸法と外周面１０ｂ３の半径寸法との差ｚは、第１の半径方向すき間の幅ε１よりも大きくするのが望ましい（ｚ＞ε１）。これにより、蓋部材１０が偏心状態でハウジング９に接着固定されている場合でも、流体動圧軸受装置１を蓋部材１０側からベース部材６の内周に挿入する際に、蓋部材１０とベース部材６とが干渉することはなく、スムーズに挿入することが可能となる。

第１の半径方向すき間と第３の半径方向すき間では、何れも樹脂と金属の接着になるので、接着力としては同程度が求められる。そのため、第１の半径方向すき間の幅ε１と第３の半径方向すき間の幅ε３は等しくすることができる（ε１＝ε３）。

なお、図６における各軸方向すき間および半径方向すき間の幅δ１、δ２、ε１、ε２、ε３は理解の容易化のため、誇張して描かれている。

以上の手順で組み立てたモータを起動し、軸部材２を回転させると、軸受スリーブ８の内周面８ａに形成した上下のラジアル動圧発生部と、これに対向する軸部２ａの外周面との間に２つのラジアル軸受隙間が形成される。ラジアル軸受隙間の油膜の圧力が動圧溝８ａ１、８ａ２により高められ、これにより軸部材２をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１及び第２ラジアル軸受部Ｒ２が構成される。これと同時に、軸受スリーブ８の下側端面８ｃに形成されたスラスト動圧発生部とフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間、および、プレート部１０ａの上端面１０ａに形成されたスラスト動圧発生部とフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に、それぞれスラスト軸受隙間が形成される。各スラスト軸受隙間の油膜の圧力が動圧溝８ｃ１、１０ａ１１により高められ、これにより軸部材２をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２が構成される。

軸部材の回転中は、上下ラジアル動圧発生部のポンピング能力のアンバランス（図３参照）により、軸受スリーブ８の内周面と軸部２ａの外周面との間の油が下方に押し込まれる。そのため、軸受内部の閉塞側の空間、特に下側のスラスト軸受隙間よりも内径側の空間（底面空間Ｐ、図７参照）で圧力が高くなる傾向にある。この場合、下側の第２スラスト軸受部Ｔ２の動圧溝１０ａ１１を従来品で多用されるポンプインのスパイラル形状にすると、スラスト軸受隙間の油が内径側に押し込まれるため、底面空間Ｐの圧力増大を助長することになる。これを回避するため、第２スラスト軸受部Ｔ２の動圧溝１０ａ１１は、上記のとおりへリングボーン形状（図５参照）にするのが望ましい。上側の第１スラスト軸受部Ｔ１では、この種の問題を生じないので、図４に示すへリングボーン形状の動圧溝８ｃ１に代えて、ポンプインタイプのスパイラル形状の動圧溝を採用することもできる。

図１および図７に示すように、軸部材２には、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と下側端面２ｂ２とに開口する連通孔１１が設けられる。この連通孔１１を介して上下のスラスト軸受隙間の間で油を循環させることにより、上側のスラスト軸受すき間と下側のスラスト軸受すき間との間で圧力バランス（特にモータ起動時の圧力バランス）をとることができる。

図７に示すように、連通孔１１は、径方向部１１ａ及び軸方向部１１ｂを有するもので、両スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の動圧溝領域を避けてその内径側に開口させるため、屈曲した形状をなしている。さらに詳しくは、径方向部１１ａの外径端がフランジ部２ｂの上端面２ｂ１と軸受スリーブ８の内周チャンファ８ｆｉと軸部２ａの下端部に設けられたヌスミ部２ａ２とで形成される空間に開口し、径方向部１１ａの内径端につながった軸方向部１１ｂが軸部２ａの小径部２ａ１の外周面に沿って延び、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト動圧発生部の内径側に開口している。穴あき円盤状のフランジ部２ｂの内周面に軸方向溝を形成すると共に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に前記軸方向溝に通じる半径方向溝を形成し、その後、フランジ部２ｂの内周孔に軸部２ａの小径部２ａ１を嵌合固定することにより、半径方向溝で半径方向部１１ａを形成し、軸方向溝で軸方向部１１ｂを形成することができる。なお、連通孔１１は、円周方向の一箇所に設ける他、複数箇所に設けることもできる。

以上に説明した流体動圧軸受装置の特徴を以下に列挙する。

（１）ハウジング９を、軸受スリーブ８をインサートした射出成形（インサート成形）で形成しているため、軸受スリーブ８をハウジング９に接着固定する工程を不要にすることができる。また、射出成形型内で軸受スリーブを精度良く位置決めするだけで、軸受スリーブ８とハウジング９との間で精度の良い同軸度を確保することができる。従って、同軸度を確保しつつ、流体動圧軸受装置１の低コスト化を図ることができる。

（２）蓋部材１０をハウジング９の外周面に固定しているので、従来のように蓋部材１０をハウジング９の内周面に固定する場合に比べ、内周面と外周面の径差分だけ両部材間の固定面積を増すことができる。また、ハウジング９の厚肉部９ａ１の軸方向長さを短くすることで、蓋部材１０の起立部１０ｂの軸方向寸法を増すことができ、固定面積のさらなる増大も容易に達成できる。しかも、これに伴って、蓋部材１０を厚肉化する必要がない。従って、軸受装置１の軸方向寸法やラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の軸受スパンに影響を与えることなく、蓋部材１０の耐抜け強度を高めることができる。

（３）蓋部材１０とベース部材６は何れも金属製であるので、両部材間で高い接着強度を得ることができる。従って、樹脂製ハウジング９を使用する場合でも、樹脂製ハウジング９と蓋部材１０との接着力不足を回避することができ、衝撃荷重で流体動圧軸受装置１がベース部材６から脱落するような事態を防止することができる。また、蓋部材１０がハウジング９のみならず、ベース部材６にも固定されているので、衝撃荷重による蓋部材１０の脱落も防止することができる。

（４）蓋部材１０は金属材料で形成されているので、ディスクＤが回転することによりヘッドに帯電した静電気を、軸部材２→蓋部材１０→ベース部材６という経路を介して確実に接地側に放電することができる。蓋部材１０とベース部材６を接着固定する場合、接着剤（通常は絶縁体である）によって上記導電経路が遮断される事態を防止するため、必要に応じて、蓋部材１０の下端の外径端とベース部材６の下端の内径端とに跨って（図１中のＡ領域）、ペースト状の導電材を塗布し、導電性被膜を形成する。このように蓋部材１０で導電経路を構成すれば、ハウジング９の導電性が不要となるので、ハウジングの成形材料を検討する際に、材料選択の余地が広がり、軸受装置の設計自由度が増す。樹脂製ハウジング９に導電性を持たせる場合、上記のように樹脂材料中に高価な導電性充填材を配合するのが通例であるが、本発明では、この種の導電性充填材の配合を不要とし、あるいは配合量を少なくすることができるので、材料コストを抑えることができる。

（５）蓋部材１０をハウジング外周にすき間接着で固定しているので、圧入で固定する場合のように、圧入領域の内径側で軸受スリーブ８の内周面が変形し、ラジアル軸受隙間の精度を低下させるような問題は生じない。蓋部材１０の外周面１０ｂ３やハウジング９の厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２をベース部材６の内周面６ａに圧入した場合も同様に軸受スリーブの内周面が変形するおそれがあるが、本願発明では、これら外周面１０ｂ３、９ａ１２もベース部材６に対してすき間接着されるので、同様にこの種の問題を回避することができる。

本発明は、上記の実施形態に限られない。以下、本発明の他の実施形態を説明する。尚、以下の説明において、上記実施形態と同様の構成、機能を有する部位には同一の符号を付して、説明を省略する。

図８に示す流体動圧軸受装置１’は、図２に示す流体動圧軸受装置１と同様に、ハウジング９を、軸受スリーブ８をインサートした樹脂の射出成形品とし、かつ金属製の蓋部材１０をハウジング９の外周面、具体的には薄肉部９ａ２の外周面に固定したものである。スラスト軸受隙間の幅設定後は、蓋部材１０の起立部１０ｂの端面１０ｂ１と、ハウジング９の厚肉部９ａ１の端面との間に軸方向隙間δ１が形成されている。

図２に示す流体動圧軸受装置１では、軸受スリーブ８の下端の外周チャンファ８ｆｏを樹脂製ハウジング９で被覆し、下端面８ｃは被覆していない。これに対し、図８に示す流体動圧軸受装置１’では、ハウジング９の薄肉部９ａ２の下端に、内径側に延びる被覆部９ｄが形成され、この被覆部９ｄで軸受スリーブ８の外周チャンファ８ｆｏのみならず、軸受スリーブ８の下端面８ｃの全体が被覆されている。被覆部９ｄの端面には、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト動圧発生部として機能する複数の動圧溝（例えば図５に示すへリングボーン形状の動圧溝）が形成されている。なお、軸受スリーブ８の下端の内周チャンファ８ｆｉは、被覆部９ｄで被覆されていない。

このように、ハウジング９の被覆部９ｄにスラスト動圧発生部を形成することにより、軸受スリーブ８の下端面８ｃに形成されていたスラスト動圧発生部が不要となる。そのため、軸受スリーブ８の半径方向の肉厚を、図２に示す実施形態に比べて薄くすることができる。この薄肉化により、焼結金属製軸受スリーブ８が内部に保有する油量を減らすことができるため、軸受装置全体の保油量を少なくすることができ、昇温時の油の熱膨張量を抑制することができる。従って、シール空間Ｓの容積を小さくすることができ、シール空間Ｓの軸方向寸法を減じて、軸受装置全体を軸方向で小型化することが可能となる。

なお、被覆部９ｄのスラスト動圧発生部は、金型にスラスト動圧発生部に対応した成形型を形成することで、ハウジング９の射出成形と同時に型成形することができる。そのため、スラスト動圧発生部の形成工程を省略して低コスト化を図ることができる。

シール空間Ｓの軸方向寸法が小さくなることで、ハウジング９におけるシール部９ｂの肉厚と本体部９ａの肉厚差が小さくなるため、樹脂の成形収縮時における変形が生じにくくなる。そのため、この実施形態の流体動圧軸受装置１’ではハウジング９の上端外径部に形成する肉取り９ｃ（図２参照）を省略している。

図８に示す実施形態においても、蓋部材１０はハウジング９の外周にすき間接着され、蓋部材１０の外周面１０ｂ３がベース部材６の内周面６ａにすき間接着される（さらに、ハウジング９の厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２をベース部材６の内周面６ａにすき間接着することもできる）。第２の軸方向すき間（幅δ２）を除く第１の軸方向すき間（幅δ１）、第１の半径方向すき間（幅ε１）、第２の半径方向すき間（幅ε２）、および第３の半径方向すき間（幅ε３）の間には、図２に示す実施形態と同様に、δ１＞ε１、ε２＞ε３、Ｚ＞ε１、ε２＞ε１、およびε１＝ε３の関係が成り立つ。

図９に示す流体動圧軸受装置１’’は、図２に示す流体動圧軸受装置１の軸受スリーブ８とハウジング９とを一体化して一部品とした例である。この場合、一体化した部品が外方部材９となる。外方部材９は、樹脂等の射出成形で製作することができる。外方部材９は厚肉部９ａ１と薄肉部９ａ２とを有する。外方部材９の内周面の上下二領域に、図３と同形状のラジアル動圧発生部が形成され、このラジアル動圧発生部と軸部材２の外周面との間にラジアル軸受すき間が形成される。また、外方部材９の下端面には、図４と同様のスラスト動圧発生部が外方部材の射出成形と同時に型成形され、このスラスト動圧発生部とフランジ部２ｂの上端面２ｂ１との間にスラスト軸受すき間が形成される。図２に示す実施形態と同様に、プレート部１０ａの上端面１０ａに形成されたスラスト動圧発生部（図５参照）とフランジ部の下端面２ｂ１１との間にもスラスト軸受すき間が形成される。

この実施形態においても、蓋部材１０は外方部材９の外周にすき間接着され、蓋部材１０の外周面１０ｂ３がベース部材６の内周面６ａにすき間接着される（さらに、ハウジング９の厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２をベース部材６の内周面６ａにすき間接着することもできる）。この流体動圧軸受装置１’’では、図２及び図６に示す実施形態と同様に、以下のすき間がそれぞれ形成される。

・蓋部材１０の筒部１０ｂの内周面１０ｂ２と外方部材９の薄肉部９ａ２の外周面９ａ２２との間の第１の半径方向すき間（幅ε１）
・蓋部材１０の筒部１０ｂの端面１０ｂ１と当該端面に対向する外方部材９の厚肉部９ａ１の端面９ａ１１との間の第１の軸方向すき間（幅δ１）
・蓋部材１０のプレート部１０ａとプレート部に対向する外方部材９の薄肉部９ａ２の端面９ａ２１との間の第２の軸方向すき間（幅δ２）
・蓋部材１０の筒部１０ｂの外周面１０ｂ３とベース部材６の内周面６ａとの間の第２の半径方向すき間（幅ε２）
・外方部材９の厚肉部９ａ１の外周面９ａ１２とベース部材６の内周面６ａとの間の第３の半径方向すき間（幅ε３）

また、各すき間の間には、図２に示す実施形態と同様に、δ１＞ε１、δ２＞ε１、ε２＞ε３、Ｚ＞ε１、ε２＞ε１、およびε１＝ε３の関係が成り立つ。

以上に説明した各実施形態では、外方部材９の射出材料として樹脂を使用しているが、これに限らず、例えば、マグネシウム合金やアルミニウム合金等の低融点金属材料を使用して射出成形することも可能である。また、軸受スリーブをインサートしてハウジングを射出成形する他、軸受スリーブ８およびハウジング９を金属材料や樹脂材料を用いて個別に製作した上で、ハウジング９の内周に軸受スリーブ８を接着等の手段で固定してもよい。

また、以上の実施形態では、蓋部材１０を軸受スリーブ８に固定する際、予め接着剤をハウジング９の薄肉部９ａ２や蓋部材１０の筒部１０ｂに塗布してから、蓋部材１０をハウジングの薄肉部９ａ２に嵌合させているが、これ以外にも、先に蓋部材１０とハウジング９とを嵌合させ、スラスト軸受隙間の幅設定を行った後に、軸方向隙間δ１から接着剤を供給し、起立部１０ｂの内周面と薄肉部９ａ２の外周面との間の微小隙間の毛細管力で接着剤を引き込むことで両者を接着固定してもよい。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２及びスラスト軸受部Ｔ１・Ｔ２の各動圧発生部がそれぞれ軸受スリーブ８の内周面８ａ、下側端面８ｃ、及び蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１に形成されているが、これらの面と軸受隙間を介して対向する面、すなわち軸部２ａの外周面、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１、あるいは下側端面２ｂ２に形成してもよい。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２のラジアル動圧発生部として、ヘリングボーン形状の動圧溝を形成する場合を例示したが、これに限らず、例えば、いわゆるステップ軸受や波型軸受、あるいは多円弧軸受を採用することもできる。また、軸受スリーブ８の内周面８ａ及び軸部材２の外周面２ａ１の双方を円筒面とした、いわゆる真円軸受を、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２として採用することもできる。この場合、ラジアル軸受隙間の流体膜に積極的に動圧作用を発生させる動圧発生部は有さないが、軸部材の回転時には、潤滑流体の粘性により流体膜に動圧作用が発生し、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２が構成される。

また、以上の実施形態では、スラスト軸受部Ｔ１・Ｔ２のスラスト動圧発生部として、動圧溝を使用する場合を例示したが、これに限らず、例えばステップ軸受や波型軸受の構成を採用することもできる。あるいは、動圧軸受からなるスラスト軸受部Ｔ１・Ｔ２に代えて、軸部材２の端部を蓋部材１０のプレート部１０ａの上端面１０ａ１で接触支持するピボット軸受でスラスト軸受部を構成することもできる。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１・Ｒ２が軸方向に離隔して設けられているが、これらを軸方向で連続的に設けても良い。あるいは、これらの何れか一方のみを設けてもよい。

スピンドルモータの断面図である。 流体動圧軸受装置の断面図である。 軸受スリーブの断面図である。 軸受スリーブの底面図である。 蓋部材の平面図である。 蓋部材、ハウジング、およびベース部材相互間の接着部を示す拡大断面図である。 連通孔付近を拡大して示す断面図である。 流体動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。 軸部材の他の構成例を示す断面図であり（ａ）図は組立前の状態を、（ｂ）図は組立後の状態を示す。 流体動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。

符号の説明

１，１’，１’’ 流体動圧軸受装置
２ 軸部材
２ａ 軸部
２ｂ フランジ部
３ ディスクハブ
４ ステータコイル
５ ロータマグネット
６ ベース部材
８ 軸受スリーブ
８ｅｉ 内周チャンファ
８ｆ１ 内周チャンファ
８ｅｏ 外周チャンファ
８ｆｏ 外周チャンファ
９ 内方部材（ハウジング）
９ａ 本体部
９ｂ シール部
１０ 蓋部材
１０ａ プレート部
１０ｂ 起立部
１１ 連通孔
Ｒ１・Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ１・Ｔ２ スラスト軸受部
Ｓ シール空間
δ１ 第１の軸方向すき間
δ２ 第２の軸方向すき間
ε１ 第１の半径方向すき間
ε２ 第２の半径方向すき間
ε３ 第３の半径方向すき間

Claims (12)

1. 軸部材と、軸部材の外径側に配置され、両端が開口した外方部材と、外方部材の内径側に形成され、軸部材の外周面に面するラジアル軸受すき間と、外方部材の一端側の開口部を閉塞する蓋部材とを有する流体動圧軸受装置において、
   蓋部材に、プレート部と外方部材の外周面に嵌合する筒部とを設け、
   蓋部材の筒部の内周面を、前記ラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面の一部又は全部と軸方向でオーバーラップさせて、蓋部材の筒部を外方部材の外周面に嵌合し、外方部材と蓋部材の筒部とを接着固定し、
   蓋部材の筒部の内周面と外方部材の外周面との嵌合領域全体をすきま嵌めにしたことを特徴とする流体動圧軸受装置。
2. 蓋部材の筒部の内周面と外方部材の外周面との間に第１の半径方向すき間を設け、蓋部材の筒部の端面と、当該端面に対向する外方部材との間に第１の軸方向すき間を設けた請求項１記載の流体動圧軸受装置。
3. 第１の軸方向すき間の幅δ１と第１の半径方向すき間の幅ε１を、δ１＞ε１にした請求項２記載の流体動圧軸受装置。
4. 蓋部材のプレート部と、プレート部に対向する外方部材との間に第２の軸方向すき間を設け、第２の軸方向すき間の幅δ２と第１の半径方向すき間の幅ε１を、δ２＞ε１にした請求項２または３記載の流体動圧軸受装置。
5. 第１の軸方向すき間を接着剤で封止した請求項２〜４何れか１項記載の流体動圧軸受装置。
6. 外方部材の外周にベース部材を配置し、蓋部材の外周面とベース部材の内周面との間に第２の半径方向すき間、外方部材の外周面とベース部材の内周面との間に第３の半径方向すき間、をそれぞれ形成した請求項２〜５何れか１項記載の流体動圧軸受装置。
7. 蓋部材とベース部材とを、両者間に第２の半径方向すき間を介在させて接着した請求項６記載の流体動圧軸受装置。
8. 外方部材とベース部材とを、両者間に第３の半径方向すき間を介在させて接着した請求項７記載の流体動圧軸受装置。
9. 第２の半径方向すき間の幅ε２と、第３の半径方向すき間の幅ε３とを、ε２>ε３にした請求項８記載の流体動圧軸受装置。
10. 第３の半径方向すき間に面する外方部材の外周面が蓋部材の外周面よりも大径で、かつ両外周面の半径寸法の差ｚと第１の半径方向すき間の幅ε１とを、ｚ＞ε１にした請求項８記載の流体動圧軸受装置。
11. ラジアル軸受隙間の外径寸法を規定する面、もしくは軸部材の外周面のどちらか一方にラジアル動圧発生部を設けた請求項１〜１０何れか１項に記載の流体動圧軸受装置。
12. ラジアル動圧発生部が圧力発生部ｎを有しており、蓋部材の筒部の内周面をこの圧力発生部とオーバーラップさせた請求項１１記載の流体動圧軸受装置。

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