JP5331448B2 - スクリーン印刷体の製造方法 - Google Patents
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Description
(1)0.1〜2.0mmの範囲内における任意の二点以上の値に前記クリアランスを設定して試し刷りを行い、第一の試行印刷体を得る。
(2)前記第一の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定した前記クリアランスに対して測定した前記印刷位置ズレ量をプロットして検量線を得る。
(3)0.1〜2.0mmの範囲内における任意の一点以上の値に前記クリアランスを設定して試し刷りを行い、第二の試行印刷体を得る。
(4)前記第二の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定した前記クリアランスに対して測定した前記印刷位置ズレ量をプロットし、次いで、前記検量線をオフセットしてプロットした点を通る仮想検量線を得る。
(5)前記仮想検量線から、前記印刷パターンの印刷位置ズレ量が最も小さくなる前記最適クリアランスを選択及び設定する。
(6)0.1〜2.0mmの範囲内における任意の二点以上の値に前記クリアランスを設定して試し刷りを行い、第三の試行印刷体を得る。
(7)前記第三の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定した前記クリアランスに対して測定した前記印刷位置ズレ量をプロットして検量線を得る。
(8)前記検量線から、前記印刷パターンの印刷位置ズレ量が最も小さくなる前記最適クリアランスを選択及び設定する。
[7]平板状の被印刷体の上方に所定のクリアランスを保持した状態で平行に配設された、開口部が形成されたマスク材を有するスクリーンと、前記スクリーンが張設された製版枠とを備えたスクリーン製版の前記スクリーン上をスキージで所定方向に摺動して、前記被印刷体上に所定の印刷パターンが形成されたスクリーン印刷体を得るスクリーン印刷体の製造方法であって、前記製版枠の枠内面積が90000mm 2 以上であり、前記製版枠の前記スキージの摺動方向軸と直行する辺の内寸(L)に対する、前記スキージの幅(W)の比(W/L)が0.45〜0.8であり、クリアランスを一定にした条件下で把握した、W/Lの値と、前記印刷パターンの印刷位置ズレ量との相関関係に基づき、最適幅の前記スキージを選択して使用するスクリーン印刷体の製造方法。
(1)0.1〜2.0mmの範囲内における任意の二点以上の値にクリアランスを設定して試し刷りを行い、第一の試行印刷体を得る(手順(1))。次いで、(2)第一の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定したクリアランスに対して測定した印刷位置ズレ量をプロットして検量線を得る(手順(2))。
(6)0.1〜2.0mmの範囲内における任意の二点以上の値にクリアランスを設定して試し刷りを行い、第三の試行印刷体を得る(手順(6))。次いで、(7)第三の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定したクリアランスに対して測定した前記印刷位置ズレ量をプロットして検量線を得る(手順(7))。手順(6)において設定するクリアランスの点数は2点以上であればよいが、印刷位置ズレ量とのより高い相関性を得るためには、3点以上のクリアランスを設定することが好ましく、4〜5点のクリアランスを設定することが更に好ましい。但し、8点以上のクリアランスを設定とすると、手順が煩雑となるために好ましくない。
(9)0.45〜0.8の範囲内における任意の二点以上の値にW/Lの値を設定して試し刷りを行い、第四の試行印刷体を得る(手順(9))。次いで、(10)第四の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定したW/Lの値に対して測定した印刷位置ズレ量をプロットして検量線を得る(手順(10))。
(14)0.45〜0.8の範囲内における任意の二点以上の値にW/Lの値を設定して試し刷りを行い、第六の試行印刷体を得る(手順(14))。次いで、(15)第六の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定したW/Lの値に対して測定した印刷位置ズレ量をプロットして検量線を得る(手順(15))。手順(14)において設定するW/Lの値の点数は2点以上であればよいが、印刷位置ズレ量とのより高い相関性を得るためには、3点以上のW/Lの値を設定することが好ましく、4〜5点のW/Lの値を設定することが更に好ましい。但し、8点以上のW/Lの値を設定とすると、手順が煩雑となるために好ましくない。
図4に示すようなスクリーン製版5(ムラカミ社製、内寸(L)=330mm×330mm)、及び表1に示す幅(W)のスキージ(異なる幅(W)の5種類)を使用し、0.3〜1.5mmの範囲内においてクリアランスを0.15mm刻みで設定し、それぞれのクリアランスで試し刷りを行って、9×5個の第一の試行印刷体を作製した。なお、それぞれの幅を有するスキージによって形成される印刷パターンのサイズ(P1(mm)×P2(mm))は、表1に示すとおりである。作製した第一の試行印刷体の印刷位置ズレ量(設計中心からのズレ量)を測定した。測定結果をプロットしたグラフを図5に示す。
図5に示すように、W/Lの値が0.4である場合には、クリアランスと印刷位置ズレとの相関性が低いのに対し、W/Lの値が0.45、0.5、0.6、及び0.67である場合にはクリアランスと印刷位置ズレとの相関性が極めて高いことが明らかである。また、W/Lの値を0.45→0.5→0.6→0.67と高く設定するに従って、クリアランス(mm)に対して印刷位置ズレ量(mm)をプロットして得られる直線(一次関数グラフ)の傾きが大きくなることが明らかである。このことから、W/Lの値を大きく設定すると、印刷位置ズレ量を、クリアランスの微調整によって鋭敏にコントロール可能であることが分かる。
図4に示すようなスクリーン製版5(ムラカミ社製、内寸(L)330mm×330mm)を使用し、クリアランスCLを0.5、1.0、1.3、及び1.5mmの4段階に設定するとともに、表2に示すように0.4〜0.8の範囲内においてW/Lの値を0.1刻みで設定し、それぞれのクリアランスCL及びW/Lの値で試し刷りを行って、4×5個の第四の試行印刷体を作製した。なお、使用したスキージの幅(W(mm))、及びそれぞれのスキージによって形成される印刷パターンのサイズ(P1(mm)×P2(mm))は、表2に示すとおりである。作製した第四の試行印刷体の印刷位置ズレ量(設計中心からのズレ量)を測定した。測定結果をプロットしたグラフを図6に示す。
図6に示すように、クリアランスCLが0.5mmである場合には、W/Lの値と印刷位置ズレとの相関性が低いのに対し、クリアランスCLが1.0mm、1.3mm、及び1.5mmである場合には、W/Lの値と印刷位置ズレとの相関性が極めて高いことが明らかである。また、クリアランスCLを1.0mm→1.3mm→1.5mmと大きく設定するに従って、W/Lの値に対して印刷位置ズレ量(mm)をプロットして得られる直線(一次関数グラフ)の傾きが大きくなることが明らかである。このことから、クリアランスCLを大きく設定すると、印刷位置ズレ量を、スキージの幅の微調整によって鋭敏にコントロール可能であることが分かる。
Claims (7)
- 平板状の被印刷体の上方に所定のクリアランスを保持した状態で平行に配設された、開口部が形成されたマスク材を有するスクリーンと、前記スクリーンが張設された製版枠とを備えたスクリーン製版の前記スクリーン上をスキージで所定方向に摺動して、前記被印刷体上に所定の印刷パターンが形成されたスクリーン印刷体を得るスクリーン印刷体の製造方法であって、
前記製版枠の前記スキージの摺動方向軸と直行する辺の内寸(L)に対する、前記スキージの幅(W)の比(W/L)が0.45以上であり、
前記W/Lの値を一定にした条件下で把握した、0.1〜2.0mmの範囲内における前記クリアランスと、前記印刷パターンの印刷位置ズレ量との相関関係に基づき、前記被印刷体と前記スクリーンとの最適クリアランスを選択及び設定するスクリーン印刷体の製造方法。 - 前記最適クリアランスを、下記(1)〜(5)の手順に従って選択及び設定する請求項1に記載のスクリーン印刷体の製造方法。
(1)0.1〜2.0mmの範囲内における任意の二点以上の値に前記クリアランスを設定して試し刷りを行い、第一の試行印刷体を得る。
(2)前記第一の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定した前記クリアランスに対して測定した前記印刷位置ズレ量をプロットして検量線を得る。
(3)0.1〜2.0mmの範囲内における任意の一点以上の値に前記クリアランスを設定して試し刷りを行い、第二の試行印刷体を得る。
(4)前記第二の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定した前記クリアランスに対して測定した前記印刷位置ズレ量をプロットし、次いで、前記検量線をオフセットしてプロットした点を通る仮想検量線を得る。
(5)前記仮想検量線から、前記印刷パターンの印刷位置ズレ量が最も小さくなる前記最適クリアランスを選択及び設定する。 - 前記最適クリアランスを、下記(6)〜(8)の手順に従って選択及び設定する請求項1に記載のスクリーン印刷体の製造方法。
(6)0.1〜2.0mmの範囲内における任意の二点以上の値に前記クリアランスを設定して試し刷りを行い、第三の試行印刷体を得る。
(7)前記第三の試行印刷体の印刷位置ズレ量を測定するとともに、設定した前記クリアランスに対して測定した前記印刷位置ズレ量をプロットして検量線を得る。
(8)前記検量線から、前記印刷パターンの印刷位置ズレ量が最も小さくなる前記最適クリアランスを選択及び設定する。 - 前記クリアランスが、0.3〜1.5mmである請求項1〜3のいずれか一項に記載のスクリーン印刷体の製造方法。
- 前記被印刷体が、焼成されたセラミックス基板又はセラミックスグリーンシートである請求項1〜4のいずれか一項に記載のスクリーン印刷体の製造方法。
- 前記被印刷体が、前記セラミックスグリーンシートであり、
前記スクリーン印刷体が、その複数が積層されて得られる積層基板の構成要素である請求項5に記載のスクリーン印刷体の製造方法。 - 平板状の被印刷体の上方に所定のクリアランスを保持した状態で平行に配設された、開口部が形成されたマスク材を有するスクリーンと、前記スクリーンが張設された製版枠とを備えたスクリーン製版の前記スクリーン上をスキージで所定方向に摺動して、前記被印刷体上に所定の印刷パターンが形成されたスクリーン印刷体を得るスクリーン印刷体の製造方法であって、
前記製版枠の枠内面積が90000mm 2 以上であり、
前記製版枠の前記スキージの摺動方向軸と直行する辺の内寸(L)に対する、前記スキージの幅(W)の比(W/L)が0.45〜0.8であり、クリアランスを一定にした条件下で把握した、W/Lの値と、前記印刷パターンの印刷位置ズレ量との相関関係に基づき、最適幅の前記スキージを選択して使用するスクリーン印刷体の製造方法。
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