JP5281317B2 - Polypropylene resin pre-expanded particles - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、緩衝包材、通箱、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材、断熱材などに用いられるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。 The present invention relates to a polypropylene resin pre-expanded particle used for a buffer wrapping material, a pass box, an automobile interior member, an automobile bumper core material, a heat insulating material, and the like.
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体は、型内発泡成形体の長所である形状の任意性、軽量性、断熱性などの特徴をもつ。また同様の型内発泡成形体と比較しても、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体と比較すると、耐薬品性、耐熱性、圧縮後の歪回復率に優れており、またポリエチレン系樹脂予備発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体と比較すると、寸法精度、耐熱性、圧縮強度が優れている。これらの特徴により、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いて得られる型内発泡成形体は、自動車内装部材、自動車バンパー用芯材をはじめ、断熱材、緩衝包装材など様々な用途に用いられている。このようにポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体の用途は拡大してきており、ポリプロピレン系樹脂粒子の生産性の向上が望まれている。特に、型内発泡成形時の充填性向上や型内発泡成形体の薄肉化等の期待から粒重量１．２ｍｇ以下のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が要求されるようになってきた。 The in-mold foam molded article obtained by using the polypropylene resin pre-expanded particles has characteristics such as shape flexibility, light weight, and heat insulation, which are advantages of the in-mold foam molded article. Compared to similar in-mold foam moldings, it is superior in chemical resistance, heat resistance and strain recovery after compression compared to in-mold foam moldings obtained using polystyrene resin pre-expanded particles. In addition, the dimensional accuracy, heat resistance, and compressive strength are excellent as compared with the in-mold foam molded body obtained using the polyethylene resin pre-expanded particles. Due to these characteristics, in-mold foam molded articles obtained using polypropylene resin pre-expanded particles are used in various applications such as automotive interior members, automotive bumper core materials, heat insulating materials, and cushioning packaging materials. . As described above, the use of the polypropylene resin-in-mold foam-molded body has been expanded, and improvement in the productivity of polypropylene resin particles is desired. In particular, polypropylene resin pre-expanded particles having a particle weight of 1.2 mg or less have been demanded from the expectation of improvement in filling properties during in-mold foam molding and thinning of the in-mold foam molded product.
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法としては、原料となるポリプロピレン系樹脂を種々添加剤と共に押出機にて溶融混錬し、ストランドカット方式、アンダーウォーターカット方式、ホットカット方式等により任意の粒の大きさのポリプロピレン系樹脂粒子を得、該ポリプロピレン系樹脂粒子を水、分散剤、発泡剤などと共に耐圧容器内に仕込み、該ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点以上の温度に加熱し、加圧下で該ポリプロピレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸したのち、前記耐圧容器内よりも低圧の雰囲気下に放出することによって得られることが知られている。 As a method for producing polypropylene resin pre-expanded particles, polypropylene resin as a raw material is melt kneaded with various additives in an extruder, and any particle can be formed by a strand cut method, an underwater cut method, a hot cut method, or the like. A polypropylene resin particle having a size is obtained, and the polypropylene resin particle is charged into a pressure vessel together with water, a dispersant, a foaming agent, etc., heated to a temperature equal to or higher than the softening point of the polypropylene resin particle, and the pressure is increased under pressure. It is known that it is obtained by impregnating a polypropylene resin particle with a foaming agent and then releasing it in an atmosphere at a lower pressure than in the pressure vessel.
ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得るための該ポリプロピレン系樹脂粒子を製造する方法としては、ストランドカット方式が広く用いられている。ストランドカット方式では、比較的安価な設備で均一な円柱形状の樹脂粒子を得ることができるが、２ｍｇ／粒以下のポリプロピレン系樹脂粒子を得ようとする場合、ミスカットの発生、ストランド切れの発生が多くなり生産性が悪くなる。又、ペレタイザーへストランドを導入する生産スタートの際のハンドリングの問題からストランド本数を増すには限界があるため比較的生産性が低い等の課題があった。また、ポリプロピレン系樹脂ストランドの冷却工程から残留ひずみが大きく、予備発泡粒子製造時に樹脂粒子の押出方向に大きな収縮が起こり、予備発泡粒子の形状が大きく変化する。この形状変形を正確に把握して、厳密に管理する必要がある。 As a method for producing the polypropylene resin particles for obtaining polypropylene resin pre-expanded particles, a strand cut method is widely used. With the strand cut method, uniform cylindrical resin particles can be obtained with relatively inexpensive equipment, but when a polypropylene resin particle of 2 mg / grain or less is to be obtained, miscuts and strand breaks occur. Increases productivity. In addition, there are problems such as relatively low productivity because there is a limit to increasing the number of strands due to handling problems at the start of production when introducing strands into the pelletizer. Further, the residual strain is large from the cooling step of the polypropylene resin strands, and large shrinkage occurs in the extrusion direction of the resin particles during the production of the pre-foamed particles, and the shape of the pre-foamed particles is greatly changed. It is necessary to accurately grasp and strictly manage this shape deformation.
一方、アンダーウォーターカット方式では、ストランドを操作する必要がない為、造粒のスタートが容易であり、ミスカットの発生等が少なく均質なポリプロピレン系樹脂粒子を生産性良く得ることができることが知られている。充填性などが要求される型内発泡成形体用に予備発泡粒子を製造する場合、例えば、粒重量１．２ｍｇ以下のような小さい樹脂粒子を生産することが要求されるが、ストランドカット方式では、ミスカットや操作性の低下から生産性が著しく低下し、アンダーウォーターカット方式の易造粒性が生産性の点で優位となる。しかしながら、アンダーウォーターカット方式で製造したポリプロピレン系樹脂粒子によるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、広く用いられているストランドカット方式によって製造されたポリプロピレン系樹脂粒子によるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子より、型内発泡成形時の融着性が著しく低下する。原因は明らかではないが、この品質課題のために、アンダーウォーターカット方式は型内発泡成形用ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の製造に多用されていないのが現状である。 On the other hand, in the underwater cut method, since it is not necessary to operate the strand, it is easy to start granulation, and it is known that homogeneous polypropylene resin particles with less miscuts can be obtained with high productivity. ing. When producing pre-foamed particles for in-mold foam molded products that require filling properties, for example, it is required to produce small resin particles having a particle weight of 1.2 mg or less. The productivity is remarkably lowered due to miscutting and a decrease in operability, and the easy granulation of the underwater cut method is advantageous in terms of productivity. However, the polypropylene resin pre-expanded particles made of polypropylene resin particles manufactured by the underwater cut method are expanded in-mold than the polypropylene resin pre-expanded particles made of polypropylene resin particles manufactured by the widely used strand cut method. The fusing property at the time of molding is significantly reduced. The cause is not clear, but due to this quality problem, the underwater cut method is not widely used in the production of polypropylene resin pre-expanded particles for in-mold foam molding.
特許文献１には、アンダーウォーターカット方式のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子用ポリプロピレン系樹脂粒子の製造方法で、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の型内発泡成形時の融着性が不良となりやすい課題が記述されており、その対策として難水溶性無機物および界面活性剤を用いた技術が開示されている。しかしながら、水質汚染が発生することから好ましくない。 Patent Document 1 describes a problem in which the meltability of the polypropylene resin pre-expanded particles during the in-mold foam molding tends to be poor in the method for producing polypropylene resin particles for the under-water cut polypropylene resin pre-expanded particles. As a countermeasure, a technique using a poorly water-soluble inorganic substance and a surfactant is disclosed. However, it is not preferable because water pollution occurs.
特許文献２には、熱可塑性樹脂を多量の循環水を用いたアンダーウォーターカット方式で造粒する型内発泡成形用予備発泡粒子の製造に供する良好な形状の樹脂粒子の製造方法が開示されている。製造したポリプロピレン系樹脂粒子により製造された予備発泡粒子で型内発泡成形を行う場合、ストランドカット方式で製造したポリプロピレン系樹脂粒子を用いるのと比較して、樹脂粒子および予備発泡粒子自体の形状は良化するが、型内発泡成形時の融着性が不良となりやすく、そのため成形加熱蒸気圧力を高くする必要があることを言及しておらず、相対的に低品質なものしか生産できない。 Patent Document 2 discloses a method for producing resin particles having a good shape to be used for producing pre-foamed particles for in-mold foam molding in which a thermoplastic resin is granulated by an underwater cut method using a large amount of circulating water. Yes. When in-mold foam molding is performed with pre-expanded particles manufactured with the manufactured polypropylene resin particles, the shape of the resin particles and the pre-expanded particles themselves is compared to using polypropylene resin particles manufactured with a strand cut method. Although it improves, the fusion property at the time of in-mold foam molding tends to be poor, and therefore it does not mention that it is necessary to increase the molding heating steam pressure, and only relatively low quality products can be produced.
特許文献３には、カーボンブラックを１〜４０重量％含有するポリオレフィン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂とを溶融混練することによって色ムラがなく均一に着色された高発泡倍率の着色ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成型体、及び着色ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の製造方法が開示されている。しかしながら、アンダーウォーターカット方式でポリプロピレン系予備発泡粒子を作製するためのポリプロピレン系樹脂粒子を作製することについては言及されていない。また、ストランドカット方式で作製した着色ポリプロピレン系樹脂粒子より成る着色ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子による、成形加熱蒸気圧力の低下についても言及されていない。 Patent Document 3 discloses a high-expansion ratio colored polypropylene-based resin expanded particle that is uniformly colored by melting and kneading a polyolefin-based resin containing 1 to 40% by weight of carbon black and a polypropylene-based resin. A method for producing a molded body and colored polypropylene resin pre-expanded particles is disclosed. However, there is no mention of producing polypropylene resin particles for producing polypropylene pre-expanded particles by an underwater cut method. Further, there is no mention of a decrease in molding heating steam pressure due to colored polypropylene resin pre-expanded particles made of colored polypropylene resin particles produced by a strand cut method.
特許文献４には、ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対して０．００００１〜０．１重量部のキナクリドン類を含んでなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子が、低い圧力のスチームで成形可能であることが開示されている。しかしながら、ポリプロピレン系樹脂粒子の製造方法の違いによる効果については言及されていない。
本発明者らは、ポリプロピレン系樹脂組成物をアンダーウォーターカット方式でポリプロピレン系樹脂粒子とし、該ポリプロピレン系樹脂粒子を水、分散剤、発泡剤を耐圧容器内に仕込み、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点以上の温度まで加熱し、加圧下で該ポリプロピレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸したのち、前記耐圧容器内よりも低圧の雰囲気下に放出することによって得られるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いて型内発泡成形体を得ようとしたところ、ストランドカット方式より製造したポリプロピレン系樹脂粒子から得られるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用いた型内発泡成形体と比較して、型内発泡成形時に同等の予備発泡粒子同士の融着性の型内発泡成形体を得る場合、アンダーウォーターカット方式より製造したポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は高い成形加熱蒸気圧力が必要であることがわかった。 The inventors of the present invention have made the polypropylene resin composition into polypropylene resin particles by an underwater cut method, charged the polypropylene resin particles with water, a dispersant, and a foaming agent in a pressure resistant container, and the softening point of the polypropylene resin particles. A mold using the polypropylene resin pre-expanded particles obtained by heating to the above temperature, impregnating the polypropylene resin particles with a foaming agent under pressure, and then releasing it under a lower pressure atmosphere than in the pressure vessel. When trying to obtain an inner foam molded article, compared with the in-mold foam molded article using the polypropylene resin pre-foamed particles obtained from the polypropylene resin particles produced by the strand cut method, it is the same as in the in-mold foam molding. Manufactured from an underwater cut method when obtaining in-mold foam moldings with pre-expanded particles. Polypropylene resin pre-expanded particles were found to be required high molding heating steam pressure.
本発明は、このような問題を解決することを目的とするものであり、アンダーウォーターカット方式によって製造したポリプロピレン系樹脂粒子より成るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を型内発泡成形する際において、低い成形加熱蒸気圧力で良好な融着性を得ることができるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を提供することにある。 An object of the present invention is to solve such a problem, and low molding is required when in-mold foam molding of polypropylene resin pre-expanded particles made of polypropylene resin particles produced by an underwater cut method. An object of the present invention is to provide polypropylene resin pre-expanded particles capable of obtaining good fusing property under heating steam pressure.
本発明者らは、検討を行ううちに、カーボンブラックを含んでなるポリオレフィン系樹脂とポリプロピレン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂組成物をアンダーウォーターカット方式によってポリプロピレン系樹脂粒子とし、該ポリプロピレン系樹脂粒子からポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造することで、低い成形圧力であっても良好な融着性を示すことを見出し、本発明を完成するに至った。
While conducting the study, the inventors made a polypropylene resin composition comprising a polyolefin resin containing carbon black and a polypropylene resin into polypropylene resin particles by an underwater cut method, and from the polypropylene resin particles. By producing polypropylene resin pre-expanded particles, it was found that even with a low molding pressure, good fusing property was exhibited, and the present invention was completed.
すなわち、本発明は、
カーボンブラックを含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物を押出機にて溶融混錬し、押出機の先端に装着されたダイノズルより水中に押し出し、該水中にて回転するカッター刃により切断して得られるポリプロピレン系樹脂粒子、水、分散剤、発泡剤を耐圧容器内に仕込み、該ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点以上の温度に加熱し、加圧下で該ポリプロピレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸したのち、前記耐圧容器内よりも低圧の雰囲気下に放出することによって得られるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、
カーボンブラックを含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物が、ポリプロピレン系樹脂と、カーボンブラックを含有するポリオレフィン系樹脂からなり、ポリプロピレン系樹脂組成物中のカーボンブラックの含有量が０．１重量％以上１０重量％以下であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。
That is, the present invention
Polypropylene obtained by melting and kneading a polypropylene resin composition containing carbon black in an extruder, extruding it into water from a die nozzle attached to the tip of the extruder, and cutting with a cutter blade rotating in the water System resin particles, water, a dispersant, a foaming agent are charged in a pressure vessel, heated to a temperature equal to or higher than the softening point of the polypropylene resin particles, and after impregnating the polypropylene resin particles with a foaming agent under pressure, Polypropylene resin pre-expanded particles obtained by releasing in an atmosphere at a lower pressure than in the pressure vessel,
Polypropylene resin composition comprising a carbon black, a polypropylene resin, made of a polyolefin resin containing carbon black, 10 weight carbon black content 0.1 wt% or more of the polypropylene resin composition % Or less of the polypropylene resin pre-expanded particles.
好ましい態様としては、
（１）ポリプロピレン系樹脂組成物が、カーボンブラックを１重量％以上５０重量％以下含有するポリオレフィン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂を溶融混練したものであることを特徴とする、
（２）ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の粒重量が０．４ｍｇ／粒以上２．０ｍｇ／粒以下である、
前記記載のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に関する。
As a preferred embodiment,
(1) The polypropylene resin composition is characterized in that a polyolefin resin containing 1% by weight or more and 50% by weight or less of carbon black and a polypropylene resin are melt-kneaded.
(2) The particle weight of the polypropylene resin pre-expanded particles is 0.4 mg / particle or more and 2.0 mg / particle or less,
The present invention relates to the above-mentioned polypropylene resin pre-expanded particles.
アンダーウォーターカット方式で得られるポリプロピレン系樹脂粒子よりなるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を型内発泡成形する際において、本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子によれば、無着色ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子より低い成形加熱蒸気圧力で良好な融着性を有する型内発泡成形体を作製することができる。 In the case of in-mold foam molding of polypropylene resin pre-expanded particles made of polypropylene resin particles obtained by the underwater cut method, the polypropylene resin pre-expanded particles of the present invention are more suitable than uncolored polypropylene resin pre-expanded particles. An in-mold foam-molded article having good fusing property can be produced with a low molding heating steam pressure.
本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、カーボンブラックを含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物を押出機にて溶融混錬し、押出機の先端に装着されたダイノズルより水中に押し出し、該水中にて回転するカッター刃により切断して得られるポリプロピレン系樹脂粒子、水、分散剤、発泡剤を耐圧容器内に仕込み、該ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点以上の温度に加熱し、加圧下で該ポリプロピレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸したのち、前記耐圧容器内よりも低圧の雰囲気下に放出することによって得られるポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子であって、
カーボンブラックを含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物が、ポリプロピレン系樹脂と、カーボンブラックを含有するポリオレフィン系樹脂からなり、ポリプロピレン系樹脂組成物中のカーボンブラックの含有量が０．１重量％以上１０重量％以下であることを特徴とするものである。
The polypropylene resin pre-expanded particles of the present invention are obtained by melting and kneading a polypropylene resin composition containing carbon black in an extruder, and extruding it into water from a die nozzle attached to the tip of the extruder. Polypropylene resin particles obtained by cutting with a rotating cutter blade, water, a dispersant, and a foaming agent are charged in a pressure-resistant container, heated to a temperature equal to or higher than the softening point of the polypropylene resin particles, and the polypropylene resin particles under pressure. Polypropylene resin pre-expanded particles obtained by impregnating the resin particles with a foaming agent and then releasing them under a lower pressure atmosphere than in the pressure vessel,
Polypropylene resin composition comprising a carbon black, a polypropylene resin, made of a polyolefin resin containing carbon black, 10 weight carbon black content 0.1 wt% or more of the polypropylene resin composition % Or less.
本発明の着色顔料を含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂からなる。 The polypropylene resin composition comprising the color pigment of the present invention comprises a polypropylene resin and a polyolefin resin containing a color pigment.
本発明のポリプロピレン系樹脂は、プロピレンモノマー単位が５０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、更に好ましくは９０重量％以上からなる重合体であり、チーグラー型塩化チタン系触媒、メタロセン触媒、ポストメタロセン触媒等で重合された、立体規則性の高いものが好ましい。具体例としては、例えば、プロピレン単独重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレンブロック共重合体、無水マレイン酸−プロピレンランダム共重合体、無水マレイン酸−プロピレンブロック共重合体、プロピレン−無水マレイン酸グラフト共重合体等が挙げられ、それぞれ単独あるいは混合して用いられる。特に、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−ブテンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム共重合体が好適に使用し得る。また、これらのポリプロピレン系樹脂は無架橋のものが好ましいが、架橋したものも使用できる。 The polypropylene resin of the present invention is a polymer having a propylene monomer unit of 50% by weight or more, preferably 80% by weight or more, more preferably 90% by weight or more, and is a Ziegler type titanium chloride catalyst, metallocene catalyst, post metallocene. Those having high stereoregularity polymerized with a catalyst or the like are preferable. Specific examples include, for example, propylene homopolymer, ethylene-propylene random copolymer, propylene-butene random copolymer, ethylene-propylene-butene random copolymer, ethylene-propylene block copolymer, maleic anhydride- A propylene random copolymer, a maleic anhydride-propylene block copolymer, a propylene-maleic anhydride graft copolymer, and the like may be mentioned, and each may be used alone or in combination. In particular, an ethylene-propylene random copolymer, a propylene-butene random copolymer, and an ethylene-propylene-butene random copolymer can be suitably used. Further, these polypropylene resins are preferably non-crosslinked, but crosslinked resins can also be used.
本発明に使用するポリプロピレン系樹脂は、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定したメルトインデックス（以下、ＭＩと表記する場合がある）が０．１ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下であることが好ましく、更に好ましくは２ｇ／１０分以上１２ｇ／１０分以下である。ＭＩが、０．１ｇ／１０分未満では、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造する際の発泡力が低く、高発泡倍率のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得るのが難しくなる場合がある。また、ＭＩが１５ｇ／１０分を越えるとポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を製造する際にセルが破泡する場合がある。 The polypropylene resin used in the present invention has a melt index (hereinafter sometimes referred to as MI) measured at a temperature of 230 ° C. and a load of 2.16 kg in accordance with JIS K7210 of 0.1 g / 10 min to 15 g / min. It is preferably 10 minutes or less, more preferably 2 g / 10 minutes or more and 12 g / 10 minutes or less. When MI is less than 0.1 g / 10 minutes, the foaming power when producing polypropylene resin pre-expanded particles is low, and it may be difficult to obtain polypropylene resin pre-expanded particles having a high expansion ratio. On the other hand, if the MI exceeds 15 g / 10 minutes, the cell may break when producing the polypropylene resin pre-expanded particles.
本発明に使用するポリプロピレン系樹脂の融点は、機械的強度、耐熱性に優れた型内発泡成形体を得るために、好ましくは１３０℃以上１６８℃以下、更に好ましくは１３５℃以上１６０℃以下、特に好ましくは１４０℃以上１５５℃以下である。融点が当該範囲内であると、成形性と機械的強度、耐熱性のバランスが取り易い傾向が強い。 The melting point of the polypropylene resin used in the present invention is preferably 130 ° C. or higher and 168 ° C. or lower, more preferably 135 ° C. or higher and 160 ° C. or lower, in order to obtain an in-mold foam molded article excellent in mechanical strength and heat resistance. Especially preferably, it is 140 degreeC or more and 155 degrees C or less. If the melting point is within this range, the moldability, mechanical strength, and heat resistance tend to be easily balanced.
尚、本発明で、ポリプロピレン系樹脂の融点(以下、「Ｔｍ」と表記する場合がある)とは、示差走査熱量計による測定において、１ｍｇ以上１０ｍｇ以下のポリプロピレン系樹脂を、４０℃から２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温し、その後４０℃まで１０℃／分の速度で冷却し、再度２２０℃まで１０℃／分の速度で昇温した時に得られるＤＳＣ曲線における吸熱曲線のピーク温度をいう。 In the present invention, the melting point of the polypropylene-based resin (hereinafter sometimes referred to as “Tm”) refers to a polypropylene-based resin having a concentration of 1 mg or more and 10 mg or less of 40 ° C. to 220 ° C. as measured by a differential scanning calorimeter. The peak of the endothermic curve in the DSC curve obtained when the temperature is raised to 10 ° C / minute until it is cooled to 40 ° C at a rate of 10 ° C / minute and then raised again to 220 ° C at the rate of 10 ° C / minute Refers to temperature.
本発明に使用する着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂の基材樹脂としては、オレフィン系樹脂であれば特に限定はないが、ポリエチレン系樹脂や前記ポリプロピレン系樹脂等が挙げられる。 The base resin of the polyolefin resin containing the color pigment used in the present invention is not particularly limited as long as it is an olefin resin, and examples thereof include a polyethylene resin and the polypropylene resin.
ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）、低分子量ポリエチレンなどのポリエチレン類、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、前記ポリプロピレン系樹脂が例示できる。 Polyethylene resins include high density polyethylene (HDPE), medium density polyethylene (MDPE), low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (L-LDPE), polyethylenes such as low molecular weight polyethylene, ethylene-butene Examples thereof include a copolymer and an ethylene-vinyl acetate copolymer. Examples of the polypropylene resin include the polypropylene resin.
本発明に使用する着色顔料は、無機系の顔料であっても、有機系の顔料であっても良い。具体的に、無機系の顔料としては、カーボンブラック、マンガンフェライトブラック、コバルトフェライトブラック、チタンイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、カドミウムオレンジ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、カドミウムレッド、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレート、無機系複合酸化物等を挙げることができ、有機系の顔料としては、植物性、動物性等の天然有機顔料やモノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系、アゾ錯塩系、フタロシアニン系、アントラキノン系、ペリレン系、ペリノン系、チオインジゴ系、キナクリドン系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、キノフタロン系等の合成有機顔料を挙げることができる。中でも、無機顔料を使用することが好ましく、特にカーボンブラックが好ましい。 The color pigment used in the present invention may be an inorganic pigment or an organic pigment. Specific examples of inorganic pigments include carbon black, manganese ferrite black, cobalt ferrite black, titanium yellow, chrome yellow, hansa yellow, benzidine yellow, sren yellow, quinoline yellow, cadmium orange, pyrazolone orange, vulcan orange, cadmium. Red, watch young red, permanent red, pyrazolone red, resol red, rhodamine B lake, lake red C, methylene blue chloride, phthalocyanine blue, phthalocyanine green, malachite green oxalate, inorganic complex oxide, etc. Examples of the pigments include natural organic pigments such as vegetable and animal pigments, monoazo, disazo, condensed azo, azo complex salt, phthalocyanine, and anthracite. Non-based, perylene-based, perinone, thioindigo, quinacridone, dioxazine, isoindolinone, mention may be made of synthetic organic pigments quinophthalone like. Among these, it is preferable to use an inorganic pigment, and carbon black is particularly preferable.
本発明の着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂中の着色顔料の含有量としては１重量％以上５０重量％以下が好ましく、より好ましくは５重量％以上５０重量％以下である。着色顔料の含有量が１重量％未満では、着色コストが高くなる場合がある。一方、着色顔料の含有量が５０重量％を超えると、着色顔料の分散性が低下する場合がある。 The content of the color pigment in the polyolefin resin containing the color pigment of the present invention is preferably 1% by weight or more and 50% by weight or less, more preferably 5% by weight or more and 50% by weight or less. If the content of the coloring pigment is less than 1% by weight, the coloring cost may increase. On the other hand, when the content of the color pigment exceeds 50% by weight, the dispersibility of the color pigment may be lowered.
本発明において、着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂と着色顔料を、押出機、加圧ニーダー、バンバリーミキサー等を用い、混練を行うことにより製造することが出来る。 In the present invention, the polyolefin resin containing a color pigment can be produced by kneading the polyolefin resin and the color pigment using an extruder, a pressure kneader, a Banbury mixer, or the like.
また、本発明において、着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂の製造の際、分散剤、滑剤、酸化防止剤等の添加剤を本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。 In the present invention, additives such as a dispersant, a lubricant, and an antioxidant may be added within the range that does not impair the effects of the present invention in the production of a polyolefin resin containing a color pigment.
本発明において、着色顔料を含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物は、着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂と、ポリプロピレン系樹脂とを押出機にて溶融混練する。押出機としては、単軸押出機、二軸押出機等が挙げられるが、中でも二軸押出機を使用することが好ましい。さらに押出機から出たポリプロピレン系樹脂組成物はギヤポンプなどの設備を用いて吐出圧力を安定化させることが好ましい。ギヤポンプを通過した後のポリプロピレン系樹脂組成物の樹脂温度は２００℃以上２８０℃以下が好ましく、より好ましくは２１０℃以上２６０℃以下である。２００℃未満であるとノズルの目詰まりを生じ易くなり、安定生産できない場合があり、２８０℃を越えるとポリプロピレン系樹脂組成物の熱劣化が起こり、物性が低下する場合がある。 In the present invention, a polypropylene resin composition containing a color pigment is obtained by melt-kneading a polyolefin resin containing a color pigment and a polypropylene resin with an extruder. Examples of the extruder include a single screw extruder and a twin screw extruder. Among these, it is preferable to use a twin screw extruder. Furthermore, it is preferable to stabilize the discharge pressure of the polypropylene resin composition discharged from the extruder using equipment such as a gear pump. The resin temperature of the polypropylene resin composition after passing through the gear pump is preferably 200 ° C. or higher and 280 ° C. or lower, more preferably 210 ° C. or higher and 260 ° C. or lower. If it is less than 200 ° C., nozzle clogging is likely to occur, and stable production may not be possible. If it exceeds 280 ° C., the polypropylene resin composition may be thermally deteriorated and physical properties may be lowered.
溶融混練された着色顔料を含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物は、押出機の先端に装着されたダイノズルより水中に押し出され、該水中にて回転するカッター刃により切断してポリプロピレン系樹脂粒子となる。 A polypropylene resin composition comprising a melt-kneaded color pigment is extruded into water from a die nozzle attached to the tip of an extruder, and cut into a polypropylene resin particle by cutting with a cutter blade rotating in the water. .
本発明において、押出機の先端に装着されたダイノズル径は０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．４ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。ダイノズル径が０．２ｍｍ未満であるとノズルの目詰まりを生じ易くなり、生産性が低下する場合がある。ノズル径が１．０ｍｍを超えると粒重量２．０ｍｇ／粒以下のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の形状が扁平になり、型内発泡成形時の充填性が悪化する場合がある。ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の形状を概ね球状にするには、ポリプロピレン系樹脂粒子の長さＬと直径Ｄとの比Ｌ／Ｄを０．５以上２以下とすることが好ましい。 In the present invention, the diameter of the die nozzle attached to the tip of the extruder is preferably 0.2 mm or more and 1.0 mm or less, more preferably 0.4 mm or more and 0.7 mm or less. If the die nozzle diameter is less than 0.2 mm, nozzle clogging is likely to occur, and productivity may be reduced. When the nozzle diameter exceeds 1.0 mm, the shape of the polypropylene resin pre-expanded particles having a particle weight of 2.0 mg / particle or less becomes flat, and the filling property at the time of in-mold foam molding may deteriorate. In order to make the shape of the polypropylene resin pre-expanded particles substantially spherical, the ratio L / D between the length L and the diameter D of the polypropylene resin particles is preferably 0.5 or more and 2 or less.
本発明において、ダイノズルより樹脂を押し出す水中の温度は２０℃以上９５℃以下であることが好ましく、より好ましくは、４０℃以上９５℃以下である。２０℃未満ではノズルの目詰まりを生じ易くなり、生産性が低下する場合がある。９５℃を超えるとポリプロピレン系樹脂粒子の互着が生じ易くなる。 In this invention, it is preferable that the temperature in the water which extrudes resin from a die nozzle is 20 degreeC or more and 95 degrees C or less, More preferably, it is 40 degreeC or more and 95 degrees C or less. If it is less than 20 ° C., nozzle clogging is likely to occur, and productivity may be reduced. If it exceeds 95 ° C., the polypropylene resin particles tend to adhere to each other.
また、ダイノズルから押し出された樹脂がカッター刃によって切断される水中の圧力は０．１ＭＰａ以上２．０ＭＰａ以下（ゲージ圧）であることが好ましい。水圧が０．１ＭＰａ未満の場合、ダイノズルから吐出される樹脂の切断の際に、回転するカッターの刃近傍で真空状態となり水蒸気泡を発生しやすく、互着や粒形状のバラツキを発生しやすくなる。ポリプロピレン系樹脂粒子の互着を防ぐために、水に難水溶性無機化合物などの分散剤や界面活性剤を添加しても良い。 Moreover, it is preferable that the pressure in water by which the resin extruded from the die nozzle is cut by the cutter blade is 0.1 MPa or more and 2.0 MPa or less (gauge pressure). When the water pressure is less than 0.1 MPa, when the resin discharged from the die nozzle is cut, a vacuum is generated in the vicinity of the blade of the rotating cutter, and water vapor bubbles are likely to be generated, and adhesion and grain shape variations are likely to occur. . In order to prevent the polypropylene resin particles from adhering to each other, a dispersant such as a poorly water-soluble inorganic compound or a surfactant may be added to water.
この際、ポリプロピレン系樹脂粒子の粒重量は０．４ｍｇ／粒以上２．０ｍｇ／粒以下であることが好ましく、より好ましくは０．４ｍｇ／粒以上１．５ｍｇ／粒以下である。当該範囲であると、型内発泡性形体の軽量化や薄肉化をし易いため好適である。また、ポリプロピレン系樹脂粒子の粒重量は、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の粒重量と同じであるため、当該範囲のポリプロピレン系樹脂粒子を得ることで、０．４ｍｇ／粒以上２．０ｍｇ／粒以下のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とすることができる。 At this time, the particle weight of the polypropylene resin particles is preferably 0.4 mg / particle or more and 2.0 mg / particle or less, more preferably 0.4 mg / particle or more and 1.5 mg / particle or less. Within this range, the in-mold foamable body can be easily reduced in weight and thickness, which is preferable. Moreover, since the particle weight of the polypropylene resin particles is the same as the particle weight of the polypropylene resin pre-expanded particles, by obtaining the polypropylene resin particles in the range, 0.4 mg / particle or more and 2.0 mg / particle or less Polypropylene resin pre-expanded particles.
本発明の着色顔料を含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物中の着色顔料の含有量としては０．１重量％以上１０重量％であり、好ましくは１重量％以上１０重量％以下、より好ましくは２重量％以上１０重量％以下である。着色顔料の含有量が０．１重量％未満では、着色が不十分となる。一方、着色顔料の含有量が１０重量％を超えると、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子とした時のセル径が小さくなり型内発泡成形体の融着性が悪化する場合がある。 The content of the color pigment in the polypropylene resin composition containing the color pigment of the present invention is 0.1 wt% or more and 10 wt%, preferably 1 wt% or more and 10 wt% or less, more preferably 2 wt%. % By weight or more and 10% by weight or less. When the content of the coloring pigment is less than 0.1% by weight, coloring is insufficient. On the other hand, when the content of the color pigment exceeds 10% by weight, the cell diameter when the polypropylene resin pre-expanded particles are used may be small, and the fusion property of the in-mold foam molded product may be deteriorated.
本発明に係るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、上記のようにして得られるポリプロピレン系樹脂粒子と、水、分散剤、発泡剤を耐圧容器内に仕込み、該ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点以上の温度まで加熱し、加圧下で該ポリプロピレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸したのち、前記耐圧容器内よりも低圧の雰囲気下に放出して前記ポリプロピレン系樹脂粒子を発泡させることで得られる。 The polypropylene resin pre-expanded particles according to the present invention are prepared as described above, and water, a dispersant, and a foaming agent are charged in a pressure vessel, and the temperature is equal to or higher than the softening point of the polypropylene resin particles. And the polypropylene resin particles are impregnated with a foaming agent under pressure and then released into an atmosphere at a lower pressure than in the pressure vessel to foam the polypropylene resin particles.
具体的には、耐圧容器内に、ポリプロピレン系樹脂粒子、発泡剤、分散剤、必要に応じて添加する分散助剤を含んでなる分散物を仕込み、攪拌しながら昇温して該ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点以上の温度（以下、発泡温度という場合がある。）まで加熱し、加圧下で前記ポリプロピレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させたのち、必要に応じて発泡剤を追加添加して、耐圧容器内を一定圧力（以下、発泡圧力という場合がある。）に保持した後、耐圧容器下部から内容物を、該耐圧容器内圧より低圧雰囲気下に放出する方法が例示される。使用する耐圧容器には特に限定はなく、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子製造時における容器内圧力、容器内温度に耐えられるものであればよいが、例えばオートクレーブ型の耐圧容器が挙げられる。 Specifically, in a pressure vessel, a polypropylene resin particle, a foaming agent, a dispersing agent, and a dispersion containing a dispersing aid to be added as necessary are charged, and the polypropylene resin is heated while stirring. After heating to a temperature above the softening point of the particles (hereinafter sometimes referred to as the foaming temperature) and impregnating the polypropylene resin particles with a foaming agent under pressure, an additional foaming agent is added if necessary. An example is a method in which the inside of the pressure vessel is held at a constant pressure (hereinafter sometimes referred to as foaming pressure), and then the contents are discharged from the lower portion of the pressure vessel into a lower pressure atmosphere than the pressure inside the pressure vessel. The pressure vessel to be used is not particularly limited, and any pressure vessel can be used as long as it can withstand the pressure in the vessel and the temperature in the vessel at the time of producing the polypropylene resin pre-expanded particles. For example, an autoclave type pressure vessel can be mentioned.
発泡剤としては、公知のものでよく、例えば、プロパン、イソブタン、ノルマルブタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等の脂肪族炭化水素およびそれらの混合物、空気、窒素、二酸化炭素等の無機ガス、水などが挙げられる。前記発泡剤の使用量は、使用するポリプロピレン系樹脂の種類、発泡剤の種類、目的とする発泡倍率等により異なり、一概には規定できないが、ポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部に対して、概ね２重量部以上６０重量部以下であることが好ましい。また、発泡剤として水を使用する場合、分散媒として使用している水を利用できる。 The blowing agent may be a known one, and examples thereof include aliphatic hydrocarbons such as propane, isobutane, normal butane, isopentane, and normal pentane and mixtures thereof, inorganic gases such as air, nitrogen and carbon dioxide, and water. It is done. The amount of the foaming agent used varies depending on the type of polypropylene resin to be used, the type of foaming agent, the target foaming ratio, etc., and cannot be specified unconditionally. However, the amount used is generally 2 with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin particles. It is preferable that it is not less than 60 parts by weight. Moreover, when using water as a foaming agent, the water currently used as a dispersion medium can be utilized.
分散剤としては、例えば、塩基性第三リン酸カルシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、カオリン等が挙げられ、中でも塩基性第三リン酸カルシウムを使用することが好ましい。 Examples of the dispersant include basic tricalcium phosphate, basic magnesium carbonate, calcium carbonate, aluminum oxide, and kaolin. Among them, it is preferable to use basic tricalcium phosphate.
また、分散助剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ｎ−パラフィンスルホン酸ナトリウム、α−オレフィンスルホン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、等のアニオン系界面活性剤等が挙げられ、中でもドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを使用することが好ましい。これら分散剤や分散助剤の使用量は、通常、水１００重量部に対して、分散剤０．１重量部以上３重量部以下、分散助剤０．００１重量部以上０．１重量部以下であることが好ましい。 Examples of the dispersion aid include anionic surfactants such as sodium dodecylbenzene sulfonate, sodium n-paraffin sulfonate, sodium α-olefin sulfonate, sodium oleate, and the like. Preference is given to using sodium acid. These dispersants and dispersion aids are usually used in an amount of 0.1 to 3 parts by weight, and 0.001 to 0.1 parts by weight of the dispersion aid, based on 100 parts by weight of water. It is preferable that
また、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子に付着する分散剤量を低減する目的で、ポリプロピレン系樹脂を分散させている水に酸を混合して、分散物を酸性にしてもよい。 Further, for the purpose of reducing the amount of dispersant adhering to the polypropylene resin pre-expanded particles, an acid may be mixed with water in which the polypropylene resin is dispersed to make the dispersion acidic.
前記のようにして耐圧容器内に仕込まれたポリプロピレン系樹脂粒子を含んでなる分散物は、攪拌下、所定の発泡温度まで昇温され、一定時間、通常５分間以上１８０分間以下、好ましくは１０分間以上６０分間以下、その温度で保持されるとともに、耐圧容器内の圧力が上昇し、発泡剤がポリプロピレン系樹脂粒子に含浸される。この後、所定の発泡圧力になるまで発泡剤が追加供給され、一定時間、通常５分間以上１８０分間以下、好ましくは１０分間以上６０分間以下、そのままで保持することが好ましい。こうして発泡温度、発泡圧力で保持されたポリプロピレン系樹脂粒子を含んでなる分散物を、耐圧容器下部に設けられたバルブを開放して低圧雰囲気下、通常は大気圧下に放出することにより、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子が得られる。 The dispersion containing the polypropylene resin particles charged in the pressure vessel as described above is heated to a predetermined foaming temperature under stirring, and is for a certain period of time, usually 5 minutes to 180 minutes, preferably 10 While being held at that temperature for not less than 60 minutes but not more than 60 minutes, the pressure in the pressure vessel rises, and the foaming agent is impregnated with the polypropylene resin particles. Thereafter, the foaming agent is additionally supplied until a predetermined foaming pressure is reached, and it is preferable that the foaming agent is maintained for a certain period of time, usually 5 minutes or more and 180 minutes or less, preferably 10 minutes or more and 60 minutes or less. Thus, the dispersion containing the polypropylene resin particles held at the foaming temperature and the foaming pressure is released by opening the valve provided at the lower part of the pressure vessel and releasing it under a low pressure atmosphere, usually at atmospheric pressure. -Based resin pre-expanded particles are obtained.
前記分散物を低圧雰囲気に放出する際、流量調整、倍率バラツキ低減などの目的で直径２〜１０ｍｍの開口オリフィスを通して放出することもできる。また、発泡倍率を高くする目的で、前記低圧雰囲気を飽和水蒸気で満たす場合もある。 When the dispersion is discharged into a low-pressure atmosphere, it can be discharged through an opening orifice having a diameter of 2 to 10 mm for the purpose of adjusting the flow rate and reducing variation in magnification. In some cases, the low-pressure atmosphere is filled with saturated steam for the purpose of increasing the expansion ratio.
発泡温度は、用いるポリプロピレン系樹脂の融点［Ｔｍ（℃）］、発泡剤の種類等により異なり、一概には規定できないが、ポリプロピレン系樹脂粒子の軟化点以上、好ましくは、（Ｔｍ−３０）℃以上（Ｔｍ＋１０）℃以下の範囲から決定される。また、発泡圧力は、用いるポリプロピレン系樹脂の種類、発泡剤の種類、所望の予備発泡粒子の発泡倍率等によって異なり、一概には規定できないが、概ね１ＭＰａ以上８ＭＰａ以下（ゲージ圧）の範囲から決定される。 The foaming temperature varies depending on the melting point [Tm (° C.)] of the polypropylene resin used, the type of foaming agent, etc., and cannot be defined unconditionally, but is not less than the softening point of the polypropylene resin particles, preferably (Tm-30) ° C. It is determined from the range of (Tm + 10) ° C. or lower. The foaming pressure varies depending on the type of polypropylene resin to be used, the type of foaming agent, the foaming ratio of the desired pre-foamed particles, etc. and cannot be specified unconditionally, but is determined from the range of about 1 MPa to 8 MPa (gauge pressure). Is done.
このようにして得られた本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、示差走査熱量計法による測定において、４０℃から２２０℃まで１０℃／分で昇温した際に得られるＤＳＣ曲線においてあらわれる２つの融解ピークにおいて、ＤＳＣ曲線の高温側ピークと、高温側ピークと低温側ピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線で囲まれる熱量である高温側融解ピーク熱量（Ｑｈ）、高温側ピークと低温側ピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線で囲まれる熱量である低温側融解ピーク熱量（Ｑｌ）から算出される、高温側融解ピークの比率（Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）×１００（以下、ＤＳＣ比と表記する場合がある））は１０％以上６０％以下であることが好ましく、より好ましくは１５％以上４０％以下である。但し、着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂の基材樹脂として、ポリエチレン系樹脂を用いた場合、示差走査熱量計法による測定において、４０℃から２２０℃まで１０℃／分で昇温した際に得られるＤＳＣ曲線において３つの融解ピークが現れる場合、ＤＳＣ曲線の最も高温側ピークと、高温側ピークと隣のピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線で囲まれる熱量を高温側融解ピーク熱量Ｑｈとし、高温側融解ピークより低温側に現れる２つの融解ピークと、高温側ピークと隣のピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線で囲まれる熱量を低温側の融解ピーク熱量Ｑｌとする。 The thus obtained polypropylene resin pre-expanded particles of the present invention appear in the DSC curve obtained when the temperature is raised from 40 ° C. to 220 ° C. at 10 ° C./min in measurement by differential scanning calorimetry. Among the two melting peaks, the high temperature side peak of the DSC curve, and the high temperature side melting peak calorie (Qh), which is the amount of heat surrounded by the tangent to the melting end baseline from the maximum point between the high temperature side peak and the low temperature side peak, The ratio of the high temperature side melting peak (Qh / (Ql + Qh) calculated from the low temperature side melting peak calorie (Ql), which is the amount of heat surrounded by the tangent to the melting start baseline from the local maximum point between the side peak and the low temperature side peak ) × 100 (hereinafter sometimes referred to as DSC ratio)) is preferably 10% to 60%, more preferably 15% to 40%. A. However, when a polyethylene resin is used as the base resin of the polyolefin resin containing the color pigment, it is obtained when the temperature is increased from 40 ° C. to 220 ° C. at a rate of 10 ° C./min in the differential scanning calorimetry method. When three melting peaks appear in the resulting DSC curve, the amount of heat surrounded by the tangent line from the highest point of the DSC curve and the maximal point between the hot side peak and the adjacent peak to the end of melting baseline is The amount of heat surrounded by the tangent to the melting start baseline from the two melting peaks appearing on the lower temperature side than the high temperature side melting peak and the maximum point between the high temperature side peak and the adjacent peak is designated as the peak heat quantity Qh. The peak heat quantity is Ql.
本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の嵩密度は１０ｇ／Ｌ以上２００ｇ／Ｌ以下であることが好ましく、より好ましくは１５ｇ／Ｌ以上１５０ｇ／Ｌ以下である。尚、ここでの嵩密度とは一定容積の容器に一定の高さから、該容器中にポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を自由落下させ、該容器が、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子で完全に充填されたときの全重量から容器の重量を差し引いた値を、該容器の容積で割った値のことである。 The bulk density of the pre-expanded polypropylene resin particles of the present invention is preferably 10 g / L or more and 200 g / L or less, more preferably 15 g / L or more and 150 g / L or less. In addition, the bulk density here means that the polypropylene resin pre-expanded particles are allowed to freely fall into the container of a certain volume from a certain height, and the container is completely filled with the polypropylene resin pre-expanded particles. The value obtained by subtracting the weight of the container from the total weight is divided by the volume of the container.
以上のようにして得たポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、公知の成形方法により、型内発泡成形体にすることができる。例えば、Ａ）予備発泡粒子を金型に充填した後、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の体積を１５％以上５０％以下減ずるように圧縮し、水蒸気で加熱融着させる方法、Ｂ）ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子をガス圧力で圧縮して金型に充填し、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の回復力を利用して、水蒸気で加熱融着させる方法、Ｃ）ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を無機ガスで加圧処理してポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子内に無機ガスを含浸させ所定の内圧を付与した後、金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法、Ｄ）特に前処理することなく、予備発泡粒子を金型に充填し、水蒸気で加熱融着させる方法などの方法を利用することができる。前記無機ガスとしては、空気、窒素、酸素、ヘリウム、ネオン、アルゴン、炭酸ガスなどが使用できる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上混合使用してもよい。これらの中でも、汎用性の高い空気、窒素が好ましい。 The polypropylene resin pre-expanded particles obtained as described above can be formed into an in-mold expanded molded article by a known molding method. For example, A) A method in which pre-expanded particles are filled in a mold, and then the volume of the polypropylene resin pre-expanded particles is compressed so as to decrease by 15% or more and 50% or less, and heat fusion is performed with water vapor. A method in which foamed particles are compressed by gas pressure and filled in a mold, and the recovery power of polypropylene resin pre-expanded particles is used for heat fusion with water vapor. C) Polypropylene resin pre-expanded particles are added with an inorganic gas. A method in which a polypropylene resin pre-foamed particle is impregnated with an inorganic gas to give a predetermined internal pressure and then filled into a mold and heat-sealed with water vapor. D) Pre-foaming without any pretreatment A method such as a method of filling particles in a mold and heat-sealing with water vapor can be used. As the inorganic gas, air, nitrogen, oxygen, helium, neon, argon, carbon dioxide, or the like can be used. These may be used alone or in combination of two or more. Among these, highly versatile air and nitrogen are preferable.
本発明のポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を用い、型内発泡成形を行うと、低い成形加熱蒸気圧力で良好な融着性である型内発泡成形体を作製することができる。この理由は不明であるが、例えば、着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂中に含有される滑剤または／および分散剤が、アンダーウォーターカット方式でポリプロピレン系樹脂粒子を製造する際の樹脂流路内で受ける剪断を、低下させることで、ポリプロピレン系樹脂粒子およびポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の表面が融け易くなり、型内発泡成形時に必要な成形加熱蒸気圧力を低下させている可能性、着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂の基材樹脂の特性に依存している可能性、着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂中に含有されている着色顔料成分が、アンダーウォーターカット方式でポリプロピレン系樹脂粒子を製造する際の冷却結晶化に影響を及ぼすことで、ポリプロピレン系樹脂粒子およびポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の表面結晶状態が、融け易い状態になっている可能性などが考えられる。 When in-mold foam molding is performed using the polypropylene resin pre-expanded particles of the present invention, an in-mold foam molded article having good fusion property can be produced with a low molding heating steam pressure. The reason for this is unknown, but, for example, a lubricant or / and a dispersant contained in a polyolefin resin containing a color pigment is within the resin flow path when producing polypropylene resin particles by an underwater cut method. By reducing the shear received, the surface of polypropylene resin particles and polypropylene resin pre-expanded particles can be easily melted, possibly reducing the molding heating steam pressure required during in-mold foam molding, and contains coloring pigments The possibility that the polyolefin resin depends on the characteristics of the base resin of the polyolefin resin, and when the color pigment component contained in the polyolefin resin containing the color pigment produces polypropylene resin particles by the underwater cut method Affects the cooling and crystallization of polypropylene resin particles and polypropylene trees. Surface crystal state of pre-expanded particles are contemplated and may have become prone state melted.
つぎに、本発明を実施例及び比較例に基づき説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。 Next, the present invention will be described based on examples and comparative examples, but the present invention is not limited only to these examples.
また実施例及び比較例における評価は下記の方法で行った。 Moreover, the evaluation in an Example and a comparative example was performed with the following method.
〔ＤＳＣ比の測定〕
示差走査熱量計法において、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子２ｍｇ以上５ｍｇ以下を４０℃から２２０℃まで１０℃／分で昇温してＤＳＣ曲線を得、当該ＤＳＣ曲線において、ＤＳＣ曲線の最も高温側ピークと、高温側ピークと隣のピークの間の極大点からの融解終了ベースラインへの接線で囲まれる熱量である高温側融解ピーク熱量（Ｑｈ）、高温側融解ピークより低温側に現れる１つ又は２つの融解ピークと、高温側ピークと隣のピークの間の極大点からの融解開始ベースラインへの接線で囲まれる熱量である低温側の融解ピーク熱量（Ｑｌ）を求め、Ｑｈ／（Ｑｌ＋Ｑｈ）×１００から算出した。
[Measurement of DSC ratio]
In differential scanning calorimetry, 2 mg or more and 5 mg or less of polypropylene resin pre-expanded particles were heated from 40 ° C. to 220 ° C. at 10 ° C./min to obtain a DSC curve. In the DSC curve, the highest peak on the DSC curve And the high temperature side melting peak calorie (Qh), which is the amount of heat surrounded by the tangent to the melting end baseline from the local maximum point between the high temperature side peak and the adjacent peak, Calculate the low-temperature side melting peak calorie (Ql), which is the amount of heat enclosed by the tangent to the melting start baseline from the maximum point between the two melting peaks and the high-temperature side peak and the adjacent peak, and Qh / (Ql + Qh) Calculated from x100.
〔予備発泡粒子の嵩密度〕
一定容積の容器に一定の高さから、該容器中にポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を自由落下させ、該容器が、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子で完全に充填されたときの全重量から容器の重量を差し引いた値を、該容器の容積で割った値とした。
[Bulk density of pre-expanded particles]
The polypropylene resin pre-expanded particles are allowed to freely fall into the container of a certain volume from a certain height, and the weight of the container is calculated from the total weight when the container is completely filled with the polypropylene resin pre-expanded particles. The value obtained by subtracting was divided by the volume of the container.
〔型内発泡成形体の密度〕
型内発泡成形体の重量を、該型内発泡成形体の体積で割った値とした。
[Density of in-mold foam molding]
The weight of the in-mold foam molded product was divided by the volume of the in-mold foam molded product.
〔型内発泡成形体の圧縮比〕
型内発泡成形体の密度をポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の嵩密度で割った値とした。
[Compression ratio of in-mold foam molding]
The density of the in-mold foam molded product was obtained by dividing the density by the bulk density of the polypropylene resin pre-foamed particles.
〔型内発泡成形体の融着率〕
型内発泡成形体の表面にカッターで入れた約５ｍｍの深さのクラックに沿って型内発泡成形体を割り、破断面を観察して、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の全個数に対する破壊粒子の割合を融着率として求めた。本実施例においては、縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み４０ｍｍのブロック金型内で型内発泡成形体を作製し、融着率を評価した。
[Fusion rate of in-mold foam moldings]
The in-mold foam molded body was divided along a crack with a depth of about 5 mm put on the surface of the in-mold foam molded body with a cutter, and the fracture surface was observed. The ratio was determined as the fusion rate. In this example, an in-mold foam molded body was produced in a block mold having a length of 400 mm, a width of 300 mm, and a thickness of 40 mm, and the fusion rate was evaluated.
〔最低成形加熱蒸気圧力〕
ＤＡＩＳＥＮ株式会社製ＫＤ−３４５を用い、縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み５５ｍｍのブロック金型にポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を充填した後、金型内の体積を２７〜３０％減ずるように圧縮し、縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み４０ｍｍの金型内に、まず０．１０ＭＰａ（ゲージ圧）の水蒸気で金型内の空気を追い出し、その後０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．４０ＭＰａ以下（ゲージ圧）の任意の圧力の加熱蒸気を用いて１０秒間加熱成形させることにより、型内発泡成形体を得る。この型内発泡成形体の融着率が７５％以上となる最低の圧力を最低成形加熱蒸気圧力とした。本実施例においては、縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み４０ｍｍのブロック金型内で型内発泡成形体を作製し、最低成形加熱蒸気圧力を評価した。
[Minimum molding heating steam pressure]
Using KD-345 manufactured by DAISEN Co., Ltd., after filling polypropylene resin pre-expanded particles into a block mold having a length of 400 mm × width of 300 mm × thickness of 55 mm, the volume in the mold is compressed so as to be reduced by 27 to 30%. First, air in the mold is expelled with water vapor of 0.10 MPa (gauge pressure) into a mold having a length of 400 mm × width of 300 mm × thickness of 40 mm, and then 0.20 MPa (gauge pressure) to 0.40 MPa (gauge pressure). An in-mold foam-molded product is obtained by heat-molding for 10 seconds using heated steam of any pressure. The lowest pressure at which the fusion rate of the in-mold foamed molded product was 75% or more was defined as the lowest molding heating steam pressure. In this example, an in-mold foam molded body was produced in a block mold having a length of 400 mm × width of 300 mm × thickness of 40 mm, and the minimum molding heating steam pressure was evaluated.
（実施例１）
二軸押出機を用い、押出機の先端に装着したノズル径０．５ｍｍ、ランド長さ５ｍｍ、ノズルの個数４０個のダイよりエチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｔｍ：１４６℃、ＭＩ：６ｇ／１０ｍｉｎ、コモノマー量：３重量％）１００重量部とＡ．Ｓｃｈｕｌｍａｎ Ｐｌａｓｔｉｃｓ ＢＶＢＡ社製ＰＯＬＹＢＬＡＣＫ Ｐ ７０９０ ＳＣ（商品名）（カーボンブラック４０重量％含有、ポリプロピレン）を７．５重量部、造核剤としてタルク０．０１重量部からなる溶融物を、水温６０℃、水圧０．１ＭＰａの水中に押し出し、３３００ｒｐｍで回転する１２枚刃のカッターにより切断し、粒重量１．２ｍｇ／粒のポリプロピレン系樹脂粒子を製造した。この時のダイス一穴当たりの吐出量は２．７ｋｇ／ｈｒであった。尚、ギヤポンプを通過した後の樹脂温度は２５６℃であった。続いて、得られたポリプロピレン系樹脂粒子１００重量部、水１５０重量部、塩基性第三リン酸カルシウム１．２１重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０３重量部を耐圧オートクレーブ中に仕込み、攪拌下、発泡剤としてイソブタンを１１重量部添加した後、オートクレーブ内容物を昇温し、１４３℃の発泡温度まで加熱した。その後、イソブタンを追加圧入して１．７ＭＰａ（ゲージ圧）の発泡圧力まで昇圧し、該発泡温度、発泡圧力で３０分間保持した後、オートクレーブ下部のバルブを開き、直径４．０ｍｍの開口オリフィスを通して、オートクレーブ内容物を大気圧下に放出した。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２１％、嵩密度が３２ｇ／Ｌ、平均セル径１８０μｍであった。
Example 1
Using a twin screw extruder, an ethylene-propylene random copolymer (Tm: 146 ° C., MI: 6 g / m) from a die having a nozzle diameter of 0.5 mm, a land length of 5 mm, and a nozzle number of 40 attached to the tip of the extruder. 10 min, comonomer amount: 3 wt%) and 100 parts by weight A melt comprising 7.5 parts by weight of POLYBLACK P 7090 SC (trade name) (carbon black 40 wt%, polypropylene) manufactured by Schulman Plastics BVBA, and 0.01 parts by weight of talc as a nucleating agent, The polypropylene resin particles having a particle weight of 1.2 mg / particle were produced by extruding into water with a water pressure of 0.1 MPa and cutting with a 12-blade cutter rotating at 3300 rpm. The discharge rate per die hole at this time was 2.7 kg / hr. The resin temperature after passing through the gear pump was 256 ° C. Subsequently, 100 parts by weight of the obtained polypropylene resin particles, 150 parts by weight of water, 1.21 parts by weight of basic tribasic calcium phosphate and 0.03 parts by weight of sodium dodecylbenzenesulfonate were charged into a pressure-resistant autoclave, After adding 11 parts by weight of isobutane as a foaming agent, the autoclave content was heated to a foaming temperature of 143 ° C. Thereafter, isobutane was additionally injected and the pressure was increased to a foaming pressure of 1.7 MPa (gauge pressure). After maintaining at the foaming temperature and the foaming pressure for 30 minutes, a valve at the bottom of the autoclave was opened and passed through an opening orifice having a diameter of 4.0 mm. The autoclave contents were released under atmospheric pressure. The thus obtained polypropylene resin pre-expanded particles had a DSC ratio of 21%, a bulk density of 32 g / L, and an average cell diameter of 180 μm.
得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を縦４００ｍｍ×横３００ｍｍ×厚み５５ｍｍのブロック金型に充填した後、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の体積を２７％減ずるように圧縮し、次いで０．２０ＭＰａ（ゲージ圧）以上０．４０ＭＰａ以下（ゲージ圧）の成形加熱蒸気圧力で加熱、融着させて型内発泡成形体を得た。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表１に示す。 The obtained polypropylene resin pre-expanded particles were filled into a block mold having a length of 400 mm × width of 300 mm × thickness of 55 mm, and then compressed so that the volume of the polypropylene resin pre-expanded particles was reduced by 27%, and then 0.20 MPa (gauge Pressure) to 0.40 MPa or less (gauge pressure) and heated and fused at a molding heating steam pressure to obtain an in-mold foam molded article. Table 1 shows the evaluation results of the polypropylene resin pre-foamed particles and the in-mold foam molded product thus obtained.
Ａ．Ｓｃｈｕｌｍａｎ Ｐｌａｓｔｉｃｓ ＢＶＢＡ社製ＰＯＬＹＢＬＡＣＫ Ｐ ７０９０ ＳＣ（商品名）（カーボンブラック４０重量％含有、ポリプロピレン）を１５重量部にし、表１記載の条件以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂粒子を製造し、該ポリプロピレン系樹脂粒子よりポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、型内発泡成形体を得た。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２１％、嵩密度が３２ｇ／Ｌ、平均セル径１７０μｍであった。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表１に示す。
A. Polypropylene resin particles are produced in the same manner as in Example 1 except that 15 parts by weight of POLYBLACK P 7090 SC (trade name) (carbon black 40 wt%, polypropylene) manufactured by Schulman Plastics BVBA is used, except for the conditions described in Table 1. Then, a polypropylene resin pre-expanded particle was obtained from the polypropylene resin particle, and an in-mold foam molded product was obtained. The thus obtained polypropylene resin pre-expanded particles had a DSC ratio of 21%, a bulk density of 32 g / L, and an average cell diameter of 170 μm. Table 1 shows the evaluation results of the polypropylene resin pre-foamed particles and the in-mold foam molded product thus obtained.
（実施例３）
Ａ．Ｓｃｈｕｌｍａｎ Ｐｌａｓｔｉｃｓ ＢＶＢＡ社製ＰＯＬＹＢＬＡＣＫ Ｐ ７０９０ ＳＣ（商品名）（カーボンブラック４０重量％含有、ポリプロピレン）を２．５重量部にし、表１記載の条件以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂粒子を製造し、該ポリプロピレン系樹脂粒子よりポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、型内発泡成形体を得た。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２０％、嵩密度が３０ｇ／Ｌ、平均セル径１８０μｍであった。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表１に示す。
(Example 3)
A. Polypropylene resin particles in the same manner as in Example 1 except that POLYBLACK P 7090 SC (trade name) manufactured by Schulman Plastics BVBA (trade name) (containing 40% by weight of carbon black and polypropylene) is 2.5 parts by weight, except for the conditions described in Table 1. And polypropylene resin pre-expanded particles were obtained from the polypropylene resin particles to obtain an in-mold foam molded article. The thus obtained polypropylene resin pre-expanded particles had a DSC ratio of 20%, a bulk density of 30 g / L, and an average cell diameter of 180 μm. Table 1 shows the evaluation results of the polypropylene resin pre-foamed particles and the in-mold foam molded product thus obtained.
（実施例４）
Ａ．Ｓｃｈｕｌｍａｎ Ｐｌａｓｔｉｃｓ ＢＶＢＡ社製ＰＯＬＹＢＬＡＣＫ Ｐ ７０９０ ＳＣ（商品名）（カーボンブラック４０重量％含有、ポリプロピレン）を７．５重量部、カッター回転数を４７５０ｒｐｍ、水温を８０℃、水圧を０．３５ＭＰａにし、表１記載の条件以外は、実施例１と同様にして粒重量０．８ｍｇのポリプロピレン系樹脂粒子を製造し、該ポリプロピレン系樹脂粒子よりポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、型内発泡成形体を得た。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２１％、嵩密度が３０ｇ／Ｌ、平均セル径１８０μｍであった。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表１に示す。
Example 4
A. Table 1 POLYBLACK P 7090 SC (trade name) manufactured by Schulman Plastics BVBA (trade name) (containing 40% by weight of carbon black, polypropylene) is 7.5 parts by weight, the cutter rotational speed is 4750 rpm, the water temperature is 80 ° C., and the water pressure is 0.35 MPa. Except for the described conditions, a polypropylene resin particle having a particle weight of 0.8 mg was produced in the same manner as in Example 1, and a polypropylene resin pre-expanded particle was obtained from the polypropylene resin particle to obtain an in-mold foam molded article. . The thus obtained polypropylene resin pre-expanded particles had a DSC ratio of 21%, a bulk density of 30 g / L, and an average cell diameter of 180 μm. Table 1 shows the evaluation results of the polypropylene resin pre-foamed particles and the in-mold foam molded product thus obtained.
（実施例５）
Ｃａｂｏｔ社製ＰＬＡＳＢＬＡＫ ＰＰ３８７３（商品名）（カーボンブラック３０重量％含有、ポリプロピレン）を５．３重量部にし、表１記載の条件以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂粒子を製造し、該ポリプロピレン系樹脂粒子よりポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、型内発泡成形体を得た。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２１％、嵩密度が３２ｇ／Ｌ、平均セル径１７０μｍであった。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表１に示す。
(Example 5)
A polypropylene resin particle was produced in the same manner as in Example 1 except that the amount of PLASBBLAK PP3873 (trade name) manufactured by Cabot Corporation (containing 30% by weight of carbon black, polypropylene) was 5.3 parts by weight, except for the conditions described in Table 1. Polypropylene resin pre-expanded particles were obtained from the polypropylene resin particles to obtain an in-mold expanded molded article. The thus obtained polypropylene resin pre-expanded particles had a DSC ratio of 21%, a bulk density of 32 g / L, and an average cell diameter of 170 μm. Table 1 shows the evaluation results of the polypropylene resin pre-foamed particles and the in-mold foam molded product thus obtained.
（実施例６）
Ｃａｂｏｔ社製ＰＬＡＳＢＬＡＫ ＰＰ３８７３（商品名）（カーボンブラック３０重量％含有、ポリプロピレン）を１１．１重量部にし、表１記載の条件以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂粒子を製造し、該ポリプロピレン系樹脂粒子よりポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、型内発泡成形体を得た。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２０％、嵩密度が３０ｇ／Ｌ、平均セル径１８０μｍであった。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表１に示す。
(Example 6)
11.1 parts by weight of PLASBBLAK PP3873 (trade name) manufactured by Cabot (containing 30% by weight of carbon black, polypropylene), and producing polypropylene resin particles in the same manner as in Example 1 except for the conditions described in Table 1. Polypropylene resin pre-expanded particles were obtained from the polypropylene resin particles to obtain an in-mold expanded molded article. The thus obtained polypropylene resin pre-expanded particles had a DSC ratio of 20%, a bulk density of 30 g / L, and an average cell diameter of 180 μm. Table 1 shows the evaluation results of the polypropylene resin pre-foamed particles and the in-mold foam molded product thus obtained.
（比較例１）
着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂を使用せず、表１記載の条件以外は、実施例１と同様にして無着色ポリプロピレン系樹脂粒子を製造し、該無着色ポリプロピレン系樹脂粒子より無着色ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、型内発泡成形体を得た。このようにして得られた無着色ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２１％、嵩密度が３１ｇ／Ｌ、平均セル径１９０μｍであった。このようにして得られた無ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表２に示す。
(Comparative Example 1)
A non-colored polypropylene resin particle was produced from the non-colored polypropylene resin particles by using the same method as in Example 1 except that the polyolefin resin containing the color pigment was not used and the conditions described in Table 1 were used. Resin pre-expanded particles were obtained to obtain an in-mold foam molded product. The uncolored polypropylene resin pre-expanded particles thus obtained had a DSC ratio of 21%, a bulk density of 31 g / L, and an average cell diameter of 190 μm. Table 2 shows the evaluation results of the polypropylene-free resin pre-expanded particles and the in-mold foam-molded product thus obtained.
Ａ．Ｓｃｈｕｌｍａｎ Ｐｌａｓｔｉｃｓ ＢＶＢＡ社製ＰＯＬＹＢＬＡＣＫ Ｐ ７０９０ ＳＣ（商品名）を０．２重量部にし、表１記載の条件以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂粒子を製造し、該ポリプロピレン系樹脂粒子よりポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、型内発泡成形体を得た。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２０％、嵩密度が３０ｇ／Ｌ、平均セル径１９０μｍであった。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表２に示す。
A. Polypropylene resin particles were produced in the same manner as in Example 1 except that 0.2 parts by weight of POLYBLACK P 7090 SC (trade name) manufactured by Schulman Plastics BVBA was used, and the conditions described in Table 1 were used to produce polypropylene resin particles. Polypropylene resin pre-expanded particles were obtained, and an in-mold foam molded article was obtained. The polypropylene resin pre-expanded particles thus obtained had a DSC ratio of 20%, a bulk density of 30 g / L, and an average cell diameter of 190 μm. Table 2 shows the evaluation results of the polypropylene resin pre-foamed particles and the in-mold foam molded product thus obtained.
（比較例３）
エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｔｍ：１４６℃、ＭＩ：６ｇ／１０ｍｉｎ、コモノマー量：３重量％）１００重量部とキナクリドンを０．１重量部、造核剤としてタルク０．０１重量部を二軸押出機内で溶融混練し、表１記載の条件以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂粒子を製造し、該ポリプロピレン系樹脂粒子よりポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、型内発泡成形体を得た。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２０％、嵩密度が３０ｇ／Ｌ、平均セル径１９０μｍであった。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表２に示す。
(Comparative Example 3)
100 parts by weight of an ethylene-propylene random copolymer (Tm: 146 ° C., MI: 6 g / 10 min, comonomer amount: 3% by weight), 0.1 part by weight of quinacridone, and 0.01 part by weight of talc as a nucleating agent Melting and kneading in a shaft extruder, producing polypropylene resin particles in the same manner as in Example 1 except for the conditions described in Table 1, obtaining polypropylene resin pre-expanded particles from the polypropylene resin particles, and in-mold foam molding Got the body. The polypropylene resin pre-expanded particles thus obtained had a DSC ratio of 20%, a bulk density of 30 g / L, and an average cell diameter of 190 μm. Table 2 shows the evaluation results of the polypropylene resin pre-foamed particles and the in-mold foam molded product thus obtained.
（比較例４）
エチレン−プロピレンランダム共重合体（Ｔｍ：１４６℃、ＭＩ：６ｇ／１０ｍｉｎ、コモノマー量：３重量％）１００重量部とキナクリドンを２重量部、造核剤としてタルク０．０１重量部を二軸押出機内で溶融混練し、表１記載の条件以外は、実施例１と同様にしてポリプロピレン系樹脂粒子を製造し、該ポリプロピレン系樹脂粒子よりポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子を得、型内発泡成形体を得た。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子は、ＤＳＣ比が２０％、嵩密度が３０ｇ／Ｌ、平均セル径１８０μｍであった。このようにして得られたポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子および型内発泡成形体についての評価結果を、表２に示す。
(Comparative Example 4)
Biaxial extrusion of 100 parts by weight of ethylene-propylene random copolymer (Tm: 146 ° C., MI: 6 g / 10 min, comonomer amount: 3% by weight), 2 parts by weight of quinacridone, and 0.01 parts by weight of talc as a nucleating agent Melting and kneading in-machine, producing polypropylene resin particles in the same manner as in Example 1 except for the conditions listed in Table 1, obtaining polypropylene resin pre-expanded particles from the polypropylene resin particles, Obtained. The thus obtained polypropylene resin pre-expanded particles had a DSC ratio of 20%, a bulk density of 30 g / L, and an average cell diameter of 180 μm. Table 2 shows the evaluation results of the polypropylene resin pre-foamed particles and the in-mold foam molded product thus obtained.
表１、表２に示すように、ポリプロピレン系樹脂と、着色顔料を含有するポリオレフィン系樹脂からなるポリプロピレン系樹脂組成物をアンダーウォーターカット方式によりポリプロピレン系樹脂とし、該ポリプロピレン系樹脂粒子より成るポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子中の着色顔料の含有量を０．１重量％以上１０重量％以下にすることで、７５％以上の融着率を持つ型内発泡成形体の成形時に必要な加熱蒸気圧力を無着色ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子より低下させることができた。 As shown in Tables 1 and 2, a polypropylene resin composition comprising a polypropylene resin and a polypropylene resin composition comprising a polyolefin resin containing a color pigment is converted into a polypropylene resin by an underwater cut method, and a polypropylene resin comprising the polypropylene resin particles. By setting the content of the color pigment in the resin pre-expanded particles to 0.1% by weight or more and 10% by weight or less, the heating steam pressure required for molding an in-mold foam molded product having a fusion rate of 75% or more is reduced. It was able to be lowered from the uncolored polypropylene resin pre-expanded particles.
Claims (3)
カーボンブラックを含んでなるポリプロピレン系樹脂組成物が、ポリプロピレン系樹脂と、カーボンブラックを含有するポリオレフィン系樹脂からなり、ポリプロピレン系樹脂組成物中のカーボンブラックの含有量が０．１重量％以上１０重量％以下であることを特徴とする、ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子。 Polypropylene obtained by melting and kneading a polypropylene resin composition containing carbon black in an extruder, extruding it into water from a die nozzle attached to the tip of the extruder, and cutting with a cutter blade rotating in the water System resin particles, water, a dispersant, a foaming agent are charged in a pressure vessel, heated to a temperature equal to or higher than the softening point of the polypropylene resin particles, and after impregnating the polypropylene resin particles with a foaming agent under pressure, Polypropylene resin pre-expanded particles obtained by releasing in an atmosphere at a lower pressure than in the pressure vessel,
Polypropylene resin composition comprising a carbon black, a polypropylene resin, made of a polyolefin resin containing carbon black, 10 weight carbon black content 0.1 wt% or more of the polypropylene resin composition % and wherein the less, the pre-expanded polypropylene resin particles.
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