JP5259547B2 - 加熱発泡シートおよび発泡充填部材 - Google Patents

Description

本発明は、加熱発泡シートおよび発泡充填部材、詳しくは、中空部材の内部空間を充填するのに好適な加熱発泡シートおよび発泡充填部材に関する。

従来より、自動車のピラーなどの閉断面として形成される中空部材には、エンジンの振動や騒音、あるいは、風切り音などが車室内に伝達されることを防止するために、発泡体を充填することが知られている。
このような発泡体は、例えば、押出成形やカレンダー成形によって、シート状に成形した後、加工することにより得られる発泡シートを、加熱し、発泡することで得ることができる（例えば、特許文献１参照）。

また、このような発泡シートとして、１００〜１３０℃で加熱した場合に一方向に伸長し、その伸長方向における伸長率が、５〜５０％である加熱発泡シートを、充填発泡部材に用い、突出空間を簡易に充填することが提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００６−１５１３３３号公報 特開２００７−７６１６９号公報

しかるに、特許文献２に記載されるように、一方向に発泡して、突出空間へ充填することが求められる一方、全方向に発泡して、空間へ均一に充填することが求められる場合がある。
しかし、特許文献１に記載されるような、通常の押出成形により成形された加熱発泡シートでは、ダイ内部での、ポリマーの流れ方の差により、加熱発泡時には、加熱発泡シートの各部分間（例えば、押出方向に直交する幅方向の中央部と両端部）において、発泡量が異なり、均一な発泡を確保することが困難である。

また、カレンダー成形では、カレンダーロールからシートを引き取るときに、引き取り方向に少なからず延伸される。このため、加熱発泡時には、加熱発泡シートは、延伸された方向に収縮、それに直交する方向に伸張する。その結果、やはり、均一な発泡を確保することが困難である。
そこで、本発明の目的は、全方向に均一に発泡する加熱発泡シート、さらには、その加熱発泡シートを備える発泡充填部材を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明の加熱発泡シートは、ポリマーおよび発泡剤を含む加熱発泡材料を、押出成形することにより成形される加熱発泡シートであって、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が１．５以下であることを特徴としている。
また、本発明の加熱発泡シートは、等方性を有することを特徴としている。
また、本発明の発泡充填部材は、上記した加熱発泡シートと、前記加熱発泡シートに装着され、中空部材の内部空間に固定可能な固定部材とを備えていることを特徴としている。

本発明の加熱発泡シートは、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が１．５以下であるため、加熱発泡しても、縦横比の変化が低減されている。そのため、本発明の加熱発泡シートを備えた発泡充填部材では、固定部材を内部空間に取り付けて、加熱発泡シートを加熱発泡させれば、加熱発泡シートを全方向に均一に発泡させることができる。その結果、空間を均一に充填することができる。

本発明の加熱発泡シートを成形するための押出成形機の一実施形態の概略構成図を示す。 本発明の加熱発泡シートを成形するためのダイを、押出方向から見た平面図であって、（ａ）は、円環形状、（ｂ）は、一部切欠円環形状（略Ｃ字形状）、（ｃ）は、馬蹄形状（略Ｕ字形状）の吐出口を備えたダイである。 本発明の発泡充填部材を用いて内部空間を充填する方法の一実施形態の工程図であって、（ａ）は、加熱発泡シートにクリップを装着して発泡充填部材を作製し、これをピラーに設置する工程、（ｂ）は、発泡充填部材を加熱発泡して、発泡体によって内部空間を充填する工程を示す。 比較例１の加熱発泡シートを成形するための押出成形機の概略構成図を示す。 比較例２の加熱発泡シートを成形するためのカレンダーロール装置の概略構成図を示す。

本発明の加熱発泡シートは、加熱により発泡する加熱発泡材料を押出成形にてシート状に成形することにより、形成されている。
加熱発泡材料には、少なくとも、主成分としてのポリマーと、そのポリマーを発泡させるための発泡剤とが含有されている。
ポリマーとしては、特に制限されないが、例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリケトンなどの樹脂、例えば、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）などのゴムなどが挙げられる。

好ましくは、エチレン・酢酸ビニル共重合体が用いられる。エチレン・酢酸ビニル共重合体を用いることにより、発泡倍率を高くすることができる。
また、これらポリマーのなかでも、その融点が、６０〜１２０℃、さらには、８０〜１００℃のものが好ましく選択される。融点が、６０℃未満であると、ポリマー自身に粘着性が発現し、常温でも取扱いがしにくくなる場合があり、１２０℃を超えると、加工温度を高くする必要があり、加工中に発泡剤が分解してしまうおそれがある。なお、融点は、ＤＳＣ（示差走査型熱量計）により求められる。

これらポリマーは、１種または２種以上を適宜選択して用いることができる。
また、発泡剤としては、例えば、無機系発泡剤や有機系発泡剤などが挙げられる。無機系発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、アジド類などが挙げられる。
また、有機系発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾジカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸アミドなどのアゾ系化合物、例えば、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド、トリニトロトリメチルトリアミンなどのニトロソ系化合物、例えば、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド、アリルビス（スルホニルヒドラジド）などのヒドラジド系化合物、例えば、ｐ−トルイレンスルホニルセミカルバジド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルセミカルバジド）などのセミカルバジド系化合物、例えば、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタンなどのフッ化アルカン、例えば、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾールなどのトリアゾール系化合物などが挙げられる。

また、これら発泡剤のなかでも、ポリマーの融点以上で分解してガスを発生し、かつ、後述する加熱発泡材料の成形時において、ほとんど発泡しないものが、組成に応じて適宜選択される。好ましくは、１４０〜１８０℃で発泡（分解）するものが用いられる。より具体的には、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）が用いられる。
これら発泡剤は、１種または２種以上を適宜選択して用いることができる。また、発泡剤の配合割合は、特に制限されないが、例えば、ポリマー１００重量部に対して、５〜５０重量部、好ましくは、１０〜３０重量部である。

なお、発泡剤の配合量は、加熱発泡シートの発泡時において、その発泡倍率が５〜２５倍程度、好ましくは、１０〜２０倍程度で、実質的に独立気泡を生じさせる範囲であることが好適である。発泡剤の配合量が少なすぎると、加熱発泡シートが十分に発泡せず、一方、発泡剤の配合量が多すぎると、発泡により得られる発泡体の樹脂だれによる空隙を生じ、いずれも充填性が抵下する。

また、加熱発泡材料には、ポリマーを効率的に発泡させ、さらには架橋および硬化させるために、さらに、例えば、架橋剤、発泡助剤などが適宜配合される。
架橋剤としては、特に制限されないが、例えば、加熱により分解され、遊離ラジカルを発生して分子間または分子内に架橋結合を形成させるラジカル発生剤が挙げられる。より具体的には、例えば、ジクミルパーオキサイド、１，１−ジターシャリブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリブチルパーオキシヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリブチルパーオキシヘキシン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパ−オキシイソプロピル）ベンゼン、ターシャリブチルパーオキシケトン、ターシャリブチルパーオキシベンゾエートなどの有機過酸化物などが挙げられる。

また、ポリマーが加硫可能である場合には、架橋剤として加硫剤を用いることができる。そのような加硫剤としては、特に制限されないが、例えば、硫黄、硫黄化合物類、セレン、酸化マグネシウム、一酸化鉛、酸化亜鉛、ポリアミン類、オキシム類、ニトロソ化合物類、樹脂類、アンモニウム塩類などが挙げられる。
これら架橋剤は、１種または２種以上を適宜選択して用いることができる。また、架橋剤の配合割合は、特に制限されないが、例えば、ポリマー１００重量部に対して、０．１〜１０重量部、好ましくは、０．５〜７重量部である。

また、加硫剤を用いる場合には、加硫促進剤を併用することができる。加硫促進剤としては、例えば、ジチオカルバミン酸類、チアゾール類、グアニジン類、スルフェンアミド類、チウラム類、キサントゲン酸類、アルデヒドアンモニア類、アルデヒドアミン類、チオウレア類などの加硫促進剤が挙げられる。このような加硫促進剤は、１種または２種以上を適宜選択して用いることができ、その配合割合は、ポリマー１００重量部に対して、０．１〜５重量部である。

また、加硫促進剤とは反対に、成形性の調節などを目的として、例えば、有機酸やアミン類などの公知の加硫遅延剤などを適宜配合することもできる。
発泡助剤としては、特に制限されないが、例えば、発泡剤の種類に応じて適宜公知の発泡助剤を選択することができ、より具体的には、例えば、尿素を主成分とする尿素系化合物、例えば、酸化亜鉛、酸化鉛などの金属酸化物、例えば、サリチル酸、ステアリン酸などの高級脂肪酸またはその金属塩などが挙げられる。好ましくは、高級脂肪酸金属塩が用いられる。

これら発泡助剤は、１種または２種以上を適宜選択して用いることができる。また、発泡助剤の配合割合は、特に制限されないが、例えば、ポリマー１００重量部に対して、１〜２０重量部、好ましくは、５〜１０重量部である。
さらに、加熱発泡材料には、その目的および用途によって、得られる発泡体の物性に影響を与えない範囲において、例えば、安定剤、補強材、充填剤、軟化剤、滑剤や、さらには必要に応じて、例えば、可塑剤、老化防止剤、酸化防止剤、顔料、着色剤、防カビ剤、難燃剤などの公知の添加剤を適宜配合することができる。

そして、加熱発泡材料は、例えば、上記した各成分を上記した配合割合において配合した後、例えば、ミキシングロール、加圧式ニーダーなどを用いて混練して、調製する。加熱発泡材料を混練する方法は特に限定されず、既存の混練機などを適宜用いることができる。
加熱発泡材料は、その粘度が、好ましくは、１００〜１００００Ｐａ・ｓ（１００℃）として調製される。

そして、加熱発泡シートは、上記により調製した加熱発泡材料を、押出成形によってシート状に成形することにより得ることができる。
図１は、本発明の加熱発泡シートを成形するための押出成形機の一実施形態の概略構成図を示す。
次に、図１を参照して、押出成形機１を用いて、加熱発泡シート１４を押出成形により成形する方法について説明する。

図１において、押出成形機１は、動力部２と、動力部２の上方に配置されるホッパー３と、動力部２の側方に配置されるシリンダー４と、シリンダー４の先端部に配置されるダイ５とを備えている。
動力部２は、図示しないが、通常、減速機、モーターなどを備えている。動力部２では、モーターの回転数を減速機で制御し、後述のスクリューに駆動力を与える。

ホッパー３は、漏斗状の形状からなり、加熱発泡材料が投入される。
シリンダー４は、水平方向に延びる円筒形状をなし、図示しないが、その内部にスクリューを備えている。なお、スクリューは、一本（単軸）でもよく、二本（二軸）備えることもできる。
ダイ５は、シリンダー４の押出方向下流側端部に装備されている。ダイ５には、図２（ａ）に示すように、加熱発泡材料を所定形状に形成するための吐出口６が形成されている。吐出口６は、円環形状（リング形状）に形成されており、具体的には、その内径ＩＤが、例えば、３０〜１５０ｍｍであり、その外径ＯＤが、例えば、３１〜１５５ｍｍであり、その隙間（内径と外径との間の間隔）Ｓが、例えば、１〜５ｍｍの円環形状に形成されている。

また、押出成形機１の押出方向下流側（以下、単に下流側という。）、具体的には、ダイ５の下流側には、カッタ７およびコンベヤー８が設けられている。
カッタ７の刃先は、吐出口６の下流側において、押出方向に投影したときに、吐出口６の一部を直径方向に横切るように、吐出口６と重なって配置されている。具体的には、カッタ７の刃先は、押出方向に投影したときに、吐出口６の上端部、下端部および側端部のいずれか（図１では上端部）と重なるように、配置されている。

コンベヤー８は、駆動ローラ９、従動ローラ１０およびエンドレスベルト１１を備えている。駆動ローラ９は、押出方向において、ダイ５とカッタ７との間であってダイ５の下方に配置されている。従動ローラ１０は、駆動ローラ９の水平方向下流側に配置されている。エンドレスベルト１１は、駆動ローラ９および従動ローラ１０の間に巻回されている。コンベヤー８では、駆動ローラ９の駆動により従動ローラ１０が従動して、エンドレスベルト１１が駆動ローラ９と従動ローラ１０との間を周回移動する。具体的には、エンドレスベルト１１の上面が押出方向上流側から下流側に向かって移動する。

そして、加熱発泡材料を押出成形するには、まず、ホッパー３に加熱発泡材料を投入する。
ホッパー３に投入された加熱発泡材料は、シリンダー４で加熱され、スクリューによって溶融混練されながら、ダイ５の吐出口６から円筒状に押し出され、円筒状成形品１２として成形される（押出工程）。

この押出工程では、シリンダー４から円環形状の吐出口６までの距離は、いずれも等距離となるため、押し出される加熱発泡材料において、流れの差はほとんどなく、そのため、加熱発泡材料は、円環形状の吐出口６の全ての部分が等方性部分となって、押出方向において、等方性を有するように押し出される。
押出工程において、シリンダー４の温度は、例えば、４０〜１１０℃、好ましくは、６０〜１００℃である。また、ダイ５の温度は、例えば、６０〜１１０℃、好ましくは、８０〜１００℃である。また、加熱発泡材料の押出速度は、例えば、０．５〜２．０ｍ／分、好ましくは、０．７〜１．７ｍ／分である。

次いで、押し出された円筒状成形品１２は、コンベヤー８のエンドレスベルト１１に受けられ、そのエンドレスベルト１１によって搬送されながら、カッタ７によって上端部が押出方向に連続的に切断される。
これによって、円筒状成形品１２は、断面円環状の上端部が切断されることにより、その上端部から周方向に伸長されることなく（幅方向に等方性を有するように）、対称に開かれて、シート状成形品１３として形成される（シート形成工程）。

シート形成工程において、コンベヤー８の搬送速度は、例えば、０．５〜２．０ｍ／分、好ましくは、０．７〜１．７ｍ／分である。また、コンベヤー８の搬送速度は、押出速度と実質的に等速に設定される。
これによって、加熱発泡シート１４は、シート状成形品１３として得ることができる。つまり、加熱発泡シート１４は、まず、等方性部分である円環形状の吐出口６から押し出されて、長手方向において等方性となる円筒状成形品１２として成形される。次いで、加熱発泡シート１４は、円筒状成形品１２が、カッタ７によりシート形状に形成されて、周方向（シート形状では幅方向）に等方性となるシート状成形品１３として形成される。

そのため、得られる加熱発泡シート１４は、全方向において等方性を有し、加熱発泡しても縦横比の変化が低減されており（すなわち、加熱発泡シート１４は、その水平面において、略相似形状で発泡することができ）、具体的には、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が、１．５以下、好ましくは、１．３５以下、さらに好ましくは、１．１５以下となる。

その結果、加熱発泡シート１４を打ち抜いて、最終製品に加工するときには、特に方向性を考慮せずともよく、打ち抜き加工時の歩留まりを向上させることができる。また、最終形状のデザイン効率も向上させることができる。
そして、上記の方法によれば、等方性を有する加熱発泡シート１４を、簡易かつ生産効率よく製造することができる。

なお、縦横比が１．５を超える場合には、最終形状に打ち抜く時に方向性を考慮する必要があり、生産効率が低下する。
なお、縦横比は、以下の手順に従って測定される。まず、加熱発泡シート１４を略矩形状に切り出して試験片とし、試験片の一辺（ａ辺とする。以下同じ。）の長さ（Ｌａ）およびその一辺と直交する他の一辺（ｂ辺とする。以下同じ。）の長さ（Ｌｂ）をそれぞれ測定する。

次いで、試験片を１６０℃で２０分加熱し、加熱後のａ辺の長さ（Ｌａ’）および加熱後のｂ辺の長さ（Ｌｂ’）をそれぞれ測定する。そして、次式により、ａ辺およびｂ辺の伸長率を算出する。
ａ辺の伸長率＝Ｌａ’／Ｌａ
ｂ辺の伸長率＝Ｌｂ’／Ｌｂ
そして、ａ辺の伸長率とｂ辺の伸長率とを対比し、大きな値の伸長率を小さな値の伸長率で除することで、縦横比を算出する。すなわち、ａ辺の伸長率の方がｂ辺の伸長率よりも大きな値となる場合、次式により縦横比を算出する。

縦横比＝（Ｌａ’／Ｌａ）／（Ｌｂ’／Ｌｂ）
なお、試験片を正方形状（例えば、５０ｍｍ×５０ｍｍ）に切り出すことにより、縦横比を簡便に算出することができる。
また、加熱発泡シート１４の厚みは、例えば、１〜５ｍｍ、好ましくは、２〜４ｍｍである。

さらに、上記の方法では、コンベヤー８の搬送速度を、押出成形機１の押出速度と、実質的に等速としている。そのため、円筒状成形品１２からシート状成形品１３へ形成されるときにも、それらに、押出方向における延伸力や圧縮力が負荷されず、その結果、等方性を向上させることができる。
また、上記の方法では、押出工程およびシート形成工程を順次実施したが、それら押出工程およびシート形成工程を同時に実施することもできる。

押出工程およびシート形成工程を同時に実施するには、例えば、押出成形機１において、図２（ａ）に示す円環形状の吐出口６が形成されるダイ５に代替して、図２（ｂ）に示す一部切欠円環形状（略Ｃ字形状）の吐出口６が形成されるダイ５を装備する。すなわち、図２（ｂ）に示す吐出口６は、円環形状における上端部にて、直径方向に横切る不連続部分１５が設けられている。これによって、吐出口６は、不連続部分１５で仕切られる有端の円弧部分１６として形成される。

なお、図２（ｂ）に示す吐出口６は、不連続部分１５が設けられている以外は、図２（ａ）に示す吐出口６と同一サイズで形成されている。不連続部分１５の周方向長さＬは、例えば、０．５〜１０ｍｍ、好ましくは、１〜３ｍｍである。
そして、図２（ｂ）に示すダイ５が装備される押出成形機１によって、加熱発泡材料を押出成形すれば、加熱発泡材料は、吐出口６の等方性部分である円弧部分１６から連続的に押し出される一方、不連続部分１５では、加熱発泡材料の押し出しが阻止される。そのため、加熱発泡材料は、不連続部分１５から対称に開かれて、直接シート形状に成形される。

そのため、得られる加熱発泡シート１４は、上記と同様に、全方向において等方性を有し、具体的には、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が、１．５以下、好ましくは、１．３５以下、さらに好ましくは、１．１５以下となる。
また、図２（ａ）に示すダイ５に代替して、図２（ｃ）に示す馬蹄形状（略Ｕ字形状）の吐出口６が形成されるダイ５を、押出成形機１に装備することもできる。すなわち、図２（ｃ）に示す吐出口６は、上方に向かって開放される半円弧部分１７と、その両端部から連続して上方に向かって直線的に延び、上端を有する直線部分１８とを備えている。

なお、図２（ｃ）に示す吐出口６の半円弧部分１７は、図２（ａ）に示す吐出口６の対応部分と同一サイズで形成されている。
そして、図２（ｃ）に示すダイ５が装備される押出成形機１によって、加熱発泡材料を押出成形すれば、加熱発泡材料は、吐出口６の等方性部分である半円弧部分１７、および、直線部分１８から、連続的に押し出される。そのため、加熱発泡材料は、直線部分１８から対称に開かれて、直接シート形状に成形される。

そのため、得られる加熱発泡シート１４は、半円弧部分１７から押し出された部分では、全方向において等方性を有し、具体的には、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が、１．５以下、好ましくは、１．３５以下、さらに好ましくは、１．１５以下となる。
なお、直線部分１８から押し出された部分は、加熱発泡材料の流れが部分的に異なるため、半円弧部分１７と比べて異方性となる。しかし、シリンダー４から直線部分１８までの距離と、シリンダー４から半円弧部分１７までの距離との差が小さいため、直線部分１８から押し出された部分であっても、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比は、１．５以下であり、本発明の加熱発泡シートとして用いることができる。

そして、上記の方法により得られた加熱発泡シート１４は、上記したように、等方性を有するため、適宜の条件下加熱すれば、全方向に均一に発泡して、空間を均一に充填することができる。
なお、発泡により形成される発泡体は、その密度（発泡体の重量（ｇ）／発泡体の体積（ｃｍ^３））が、例えば、０．０３〜０．３ｇ／ｃｍ^３、好ましくは、０．０５〜０．１ｇ／ｃｍ^３であり、発泡時の体積発泡倍率が、３倍以上、好ましくは、１０〜２０倍である。

そして、加熱発泡シート１４は、全方向に発泡して、空間を均一に充填することができるので、特に制限されることなく、制振、防音、防塵、断熱、緩衝、水密などを目的として、各種の部材の間や中空部材の内部空間に充填する、例えば、防振材、防音材、防塵材、断熱材、緩衝材、止水材などとして、各種の産業製品の充填材として用いることができる。

具体的には、例えば、中空部材の内部空間を充填する場合には、まず、加熱発泡シート１４に固定部材を装着して発泡充填部材を作製し、その発泡充填部材の固定部材を、中空部材の内部空間に取り付けた後、加熱により発泡させて、発泡体を形成すれば、その発泡体によって、中空部材の内部空間を、均一に充填することができる。
そのような中空部材として、自動車のピラーを例示することができ、加熱発泡シート１４から、発泡充填部材を作製して、ピラーの内部空間に取り付けた後、発泡させれば、発泡体により、ピラーの補強を十分に図りつつ、エンジンの振動や騒音、あるいは、風きり音などが車室内に伝達されることを有効に防止することができる。

図３は、発泡充填部材を用いて、ピラーの内部空間を充填する方法の一実施形態の工程図を示す。
次に、加熱発泡シート１４を備える発泡充填部材２０を、加熱して発泡させることにより、ピラー２３の内部空間を充填する方法を、図３を参照して、説明する。
この発泡充填部材２０は、図３に示すように、加熱発泡シート１４と、加熱発泡シート１４に装着され、中空部材としてのピラー２３の内部空間に固定可能な固定部材としてのクリップ１９とを備えている。

クリップ１９は、硬質樹脂からなり、射出成形などによって成形されている。
発泡充填部材２０は、ピラー２３の中空空間に対応して、打ち抜きなどの加工により、適宜の形状に切り出された加熱発泡シート１４に、クリップ１９を嵌め込むことにより作製する。
ピラー２３は、断面略凹状のインナパネル２２およびアウタパネル２１から構成されている。

この方法では、まず、発泡充填部材２０をインナパネル２２に設置する。そして、インナパネル２２およびアウタパネル２１の両端部を対向当接させて、溶接により接合する。これによって、ピラー２３が閉断面として形成される。なお、このようなピラー２３は、より具体的には、車両ボディのフロントピラー、サイドピラーあるいはリヤピラーとして用いられる。

その後、この方法では、ピラー２３の内周面に、防錆処理を施した後に、例えば、その後の焼付塗装時の乾燥ライン工程での加熱（例えば、１５０〜２１５℃）によって、加熱発泡シート１４を発泡させる。これにより、加熱発泡シート１４は、全方向に均一に発泡して発泡体２４を形成し、この発泡体２４によってピラー２３の内部空間が隙間なく均一に充填される。

すなわち、このピラー２３の中空空間の充填方法では、加熱によって加熱発泡シート１４が全方向に伸長するので、簡易かつ低コストで隙間なく充填することができる。
また、上記の説明においては、発泡充填部材２０は、加熱発泡シート１４とクリップ１９とを備えているが、本発明の発泡充填部材２０は、これに制限されず、例えば、クリップ１９を取り付けずに、加熱発泡シート１４のみから形成してもよい。

実施例１
ポリマーとしてエチレン・酢酸ビニル共重合体（エバフレックスＥＶ４６０、融点８４℃、ＭＦＲ２．５、酢酸ビニル含量１９％、三井・デュポンポリケミカル製）１００重量部を、加圧式ニーダーを用いて、９０℃で５分間、回転数２０ｒｐｍで混練した。次いで、架橋剤としてジクミルパーオキサイド（パークミルＤ−４０ＭＢＫ、ジクミルパーオキサイド含量４０％、シリカおよびＥＰＤＭ含量６０％、日本油脂製）５重量部、発泡剤として４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（セルマイクＳＸ、分解温度１６０℃、三協化成製）２０重量部、滑剤としてステアリン酸１重量部を配合して、さらに、９０℃で５分間混練して、加熱発泡材料を調製した。

次いで、図１に示す装置において、図２（ａ）に示す円環形状の吐出口６（内径ＩＤ４８ｍｍ、外径ＯＤ５０ｍｍ、隙間Ｓ２ｍｍ）が形成されたダイ５を装備した押出成形機１により、表１に示す成形条件で押出成形し、その後、カッタ７で連続的に切断することにより、厚さ２ｍｍの加熱発泡シート１４を作製した。
実施例２〜４、比較例１
成形条件を表１に示す成形条件にした以外は、実施例１と同様に加熱発泡シート１４を作製した。

比較例２
図２（ａ）に示すダイ５に代替して、図４に示すように、矩形扁平状の吐出口が形成されたＴダイ２５を装備した押出成形機１により、表１に示す成形条件で成形した以外は、実施例１と同様に加熱発泡シート１４を作製した。
比較例３
図１に示す押出成形機１に代替して、図５に示すカレンダーロール装置を用いて、表２に示す圧延条件（カレンダーロールの表面温度およびカレンダーロールの回転速度）で圧延し、成形した以外は、実施例１と同様に加熱発泡シート１４を作製した。

すなわち、図５を参照して、まず、第１カレンダーロール２６および第２カレンダーロール２７のニップ部分の上方から、加熱発泡材料３１を投入する。加熱発泡材料３１は、第１カレンダーロール２６と第２カレンダーロール２７との間で圧延され、第２カレンダーロール２７の表面に転写され、さらに、第２カレンダーロール２７と第３カレンダーロール２８との間で圧延され、第３カレンダーロール２８の表面に転写され、その後、第３カレンダーロール２８と第４カレンダーロール２９との間で圧延され、第４カレンダーロール２９の表面に転写された。

その後、加熱発泡材料３１は、第４カレンダーロール２９から、加熱発泡シート１４として引取ロール３０に引き取られた。

（加熱発泡シートの評価）
得られた加熱発泡シートの中央部および端部から、５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形状に、それぞれ切り出して、試験片を得た。これらの試験片を１６０℃で２０分間加熱し、発泡させて、縦横比を算出した。中央部および端部の縦横比の結果を表３に示す。なお、発泡倍率についても表３に併記する。

１ 押出成形機
５ ダイ
６ 吐出口
８ コンベヤー
１２ 円筒状成形品
１３ シート状成形品
１４ 加熱発泡シート
１９ クリップ
２０ 発泡充填部材

Claims (2)

1. ポリマーおよび発泡剤を含む加熱発泡材料を、略円弧形状の等方性部分を含む等方性含有形状に押出成形することにより成形される加熱発泡シートであって、押出方向と、前記押出方向に直交する幅方向とにおいて等方性を有し、１６０℃で２０分加熱した場合の縦横比が１．５以下であることを特徴とする、加熱発泡シート。
2. 請求項１に記載の加熱発泡シートと、
   前記加熱発泡シートに装着され、中空部材の内部空間に固定可能な固定部材と
   を備えていることを特徴とする、発泡充填部材。

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