JP5255529B2 - 伝送ケーブル用中空コア体及びその製造方法並びに信号伝送用ケーブル - Google Patents
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Description
ここで、本発明における「内環状部の厚さ」は、中空コア体の長手方向に垂直な断面において、内部導体の表面から空隙部までの最短距離であり、空隙部毎の測定値を平均した値である。また、「外環状部の厚さ」は、前述した断面において、絶縁被覆体の外面から空隙部までの最短距離であり、空隙部毎の測定値を平均した値である。更に、「リブ部の厚さ」は、前述した断面において、リブ部を挟んで隣り合う空隙部間の最短距離であり、各リブ部の測定値を平均した値である。なお、これら各部の厚さは、顕微鏡観察により、中空コア体の長手方向に垂直な断面を撮影し、その顕微鏡写真から測定することができる。
本発明においては、電気的特性に影響する内側部分の厚さが薄く、電気的特性への影響が少ない外側部分の厚さが厚くなっているため、内部導体の近傍の誘電率を低く、かつ圧縮強度などコア体の機械的強度にも優れる。
一方、前記外環状部の厚さは、例えば絶縁被覆体の外径の5〜20%とすることができる。
また、長手方向に垂直な断面における空隙部の割合を20%以上にすると共に、等価誘電率をε、前記絶縁被覆体を構成する熱可塑性樹脂の比誘電率(以下の記載においては、特に断りがない限り、熱可塑性樹脂の誘電率は、「比誘電率」を示す。)をε0としたとき、下記数式1により求められる電気的中空率Peを45%以上にしてもよい。
そして、前記絶縁被覆体を構成する熱可塑性樹脂としては、例えばフッ素系樹脂又はポリオレフィン系樹脂を使用することができる。
本発明においては、内環状部を形成するための内環状孔の幅を、リブ部を形成する直線状孔及び外環状部を形成する外環状孔よりも狭くしているため、内部導体の周囲に形成される絶縁被覆体は、電気的特性に影響する内側部分の厚さが薄く、電気的特性への影響が少ない外側部分の厚さが厚くなる。これにより、電気的中空率が高く、かつ機械的強度、特に側圧強度が優れた中空コア体が得られる。また、この中空コア体は、内環状部を設けているため、安定して生産することができる。
この中空コア体の製造方法では、内環状孔、直線状孔、外環状孔の順に孔の幅が広くなるダイスを使用してもよい。
本発明においては、電気的特性に影響する内側部分の厚さが薄く、電気的特性への影響が少ない外側部分の厚さが厚い中空コア体を使用しているため、ケーブル製造工程における変形が抑制される。
また、この信号伝送用ケーブルは、同軸ケーブルであってもよく、その場合、中空コア体の周囲にシールド層が設けられる。
実施例1の中空コア体は、図1(b)に示す6個の空隙部2dを備える構造とし、内部導体3には、直径が0.127mmの導線3aを7本使用した錫めっき軟銅撚り線(実測外径:0.390mm、実効外径d:0.367mm)を用いた。そして、この内部導体3を、図4〜6に示すクロスヘッドダイス22の中心孔222a内を下向きに通過させ、その周囲に絶縁被覆体2を形成した。その際、ダイス22の温度は350℃とし、ダイス中を15m/分の速度で送線した。また、絶縁被覆体2を形成する樹脂には、三井デュポンフロロケミカル社製 PFA樹脂 420HPJ(誘電率2.1)を使用した。
実施例2の中空コア体は、図1(a)に示す6個の空隙部2dを備える構造とし、内部導体1には、直径が0.513mmの銀めっき軟銅線(実測外径:0.513mm)を用いた。そして、この内部導体1を、図4〜6に示すクロスヘッドダイス22の中心孔222a内を下向きに通過させ、その周囲に絶縁被覆体2を形成した。その際、ダイス22の温度は350℃とし、ダイス中を10m/分の速度で送線した。また、絶縁被覆体2を形成する樹脂には、三井デュポンフロロケミカル社製 PFA樹脂 420HPJ(誘電率2.1)を使用した。
実施例3の中空コア体は、図1(a)に示す6個の空隙部2dを備える構造とし、内部導体1には、直径が0.513mmの銀めっき軟銅線(実測外径:0.513mm)を用いた。そして、この内部導体1を、図4〜6に示すクロスヘッドダイス22の中心孔222a内を下向きに通過させ、その周囲に絶縁被覆体2を形成した。その際、ダイス22の温度は350℃とし、ダイス中を10m/分の速度で送線した。また、絶縁被覆体2を形成する樹脂には、三井デュポンフロロケミカル社製 PFA樹脂 420HPJ(誘電率2.1)を使用した。
次に、比較例1として、内環状孔、直線状孔及び外環状孔の幅が等しいクロスヘッドダイスを使用して、中空コア体を作製した。この比較例1の中空コア体は、前述した実施例1と同様に、6個の空隙部を備える構造とし、内部導体には、直径が0.127mmの導線3aを7本使用した錫めっき軟銅撚り線(実測外径:0.390mm、実効外径d:0.367mm)を用いた。
次に、比較例2として、内環状孔、直線状孔及び外環状孔の幅が等しいクロスヘッドダイスを使用して、中空コア体を作製した。この比較例2の中空コア体は、前述した実施例2と同様に、6個の空隙部を備える構造とし、内部導体には、直径が0.513mmの銀めっき軟銅線(実測外径:0.513mm)を用いた。
次に、比較例3として、内環状孔、直線状孔及び外環状孔の幅が等しいクロスヘッドダイスを使用して、中空コア体を作製した。この比較例3の中空コア体は、前述した実施例3と同様に、6個の空隙部を備える構造とし、内部導体には、直径が0.513mmの銀めっき軟銅線(実測外径:0.513mm)を用いた。
2 絶縁被覆体
2a 内環状部
2b リブ部
2c 外環状部
2d 空隙部
3a 導線
10、11、12 中空コア体
20、24 引取機
21 押出成形機
22 ダイス
22a 鞘芯ダイス
22b 丸ダイス
23 冷却部
30 加熱冷却管
31a、31b 熱電対
221 フランジ
222 先端凸部
222a 中心孔
222b 内環状孔
222c 直線状孔
222d 外環状孔
222e エアー導入孔
223 パイプ
Claims (10)
- 内部導体と、
熱可塑性樹脂からなり、前記内部導体を被覆する内環状部、該内環状部から放射状に延びる複数のリブ部、及び該リブ部の外端を連結する外環状部で構成される絶縁被覆体と、を有し、
前記絶縁被覆体は、内環状部、外環状部及びリブ部により囲まれた3以上の空隙部を備えており、
前記内環状部の厚さが、絶縁被覆体の外径の1〜4%であり、かつリブ部及び外環状部よりも薄い伝送ケーブル用中空コア体。 - 前記絶縁被覆体の厚さが、内環状部、リブ部、外環状部の順に厚くなることを特徴とする請求項1に記載の伝送ケーブル用中空コア体。
- 前記外環状部の厚さが絶縁被覆体の外径の5〜20%であることを特徴とする請求項1又は2に記載の伝送ケーブル用中空コア体。
- 前記外環状部の真円度が96%以上であることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の伝送ケーブル用中空コア体。
- 前記絶縁被覆体を構成する熱可塑性樹脂が、フッ素系樹脂又はポリオレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項1乃至5のいずれか1項に記載の伝送ケーブル用中空コア体。
- 中心孔と、該中心孔を囲むようにその外縁に隣接して形成された内環状孔と、該内環状孔の外周から放射状に延び前記内環状孔よりも幅広の3以上の直線状孔と、該直線状孔の外端間を連結し前記内環状孔よりも幅広の外環状孔と、を備えるダイスを使用し、
前記中心孔に内部導体を挿通させながら、前記内環状孔、直線状孔及び外環状孔から溶融樹脂を押出して、
前記内部導体の周囲に、内環状部と、該内環状部から放射状に延びるリブ部と、該リブ部の外端を連結する外環状部と、前記内環状部、外環状部及びリブ部によって囲まれ長手方向に連続する空隙部とで構成される絶縁被覆体を形成する工程を有し、
前記絶縁被覆体を形成する際に、その空隙部内に、内圧調整用エアーを導入し、
前記内環状部の厚さが、絶縁被覆体の外径の1〜4%であり、かつリブ部及び外環状部よりも薄い伝送ケーブル用中空コア体を得る伝送ケーブル用中空コア体の製造方法。 - 内環状孔、直線状孔、外環状孔の順に孔の幅が広くなるダイスを使用することを特徴とする請求項7に記載の伝送ケーブル用中空コア体の製造方法。
- 請求項1乃至6のいずれか1項に記載の中空コア体を使用した信号伝送用ケーブル。
- 同軸ケーブルであり、前記中空コア体の周囲にシールド層が設けられていることを特徴とする請求項9に記載の信号伝送用ケーブル。
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