JP5209162B2 - 高温特性の優れたマグネシウム基鋳造合金 - Google Patents

Description

発明の分野
本発明は、高温特性の優れたマグネシウム基鋳造合金に関し、特に、塩噴霧耐食性、および１５０℃以上の高温における耐クリープ性、引張降伏強度、ボルト荷重維持特性の優れたマグネシウム・アルミニウム・ストロンチウム合金に関する。

発明の背景
マグネシウム基合金は鋳造部品として航空機産業および自動車産業で広範に用いられており、主な合金系としては下記４種類がある。

Ｍｇ−Ａｌ系（ＡＭ２０、ＡＭ５０、ＡＭ６０等）
Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系（ＡＺ９１Ｄ等）
Ｍｇ−Ａｌ−Ｓｉ系（ＡＳ２１、ＡＳ４１等）
Ｍｇ−Ａｌ−希土類（ＲＥ）系（ＡＥ４１、ＡＥ４２等）
マグネシウム基合金鋳造部品は、ダイカスト鋳造、砂型鋳造、永久および半永久鋳型鋳造、石膏鋳型鋳造、インベストメント鋳造等の従来の鋳造法により製造できる。

このようにして製造された材料は、非常に優れた多くの特性を持っているため、自動車産業におけるマグネシウム基合金の需要は急増している。すなわち、軽量で、重量に対する比強度が高く、鋳造性が良好であり、機械加工が容易であり、かつ高い減衰能を持っている。

しかし、ＡＭ系およびＡＺ系の合金は、１４０℃以上では耐クリープ性が低下するため、低温用途に限られている。また、ＡＳ系およびＡＥ系の合金は、使用温度が高まっているが、耐クリープ性はあまり向上していないか、高価であるか、すくなくともどちらかである。

そこで本発明の目的は、高価でなく、高温特性の優れたマグネシウム基合金を提供することである。

更に詳しくは、特に１５０℃以上の高温における耐クリープ性、引張降伏強度、ボルト荷重維持特性が優れ、しかも塩噴霧耐食性の良好なマグネシウム−アルミニウム−ストロンチウム合金を提供することを目的とする。

発明の概要
本発明は、mass％で、２〜９％のアルミニウム、０．５〜７％のストロンチウムを含み、残部がマグネシウムおよび通常マグネシウム合金に存在する不純物であるマグネシウム基鋳造合金を提供する。

本発明の上記およびその他の特徴および利点について、以下に添付図面を参照してより詳細に説明する。

望ましい実施形態の詳細な説明 本発明のマグネシウム基鋳造合金は高価でなく、１５０℃において優れた耐クリープ性、引張降伏強度、およびボルト荷重維持特性を発揮する。本発明の合金は更に、塩噴霧耐食性も優れている。

本発明の合金は上記特性を備えているので、自動車のエンジン部品や自動変速機のような種々の自動車用高温用途を始めとする広範な用途に適している。

本発明の合金は一般に、１５０℃における望ましい平均的なクリープ変形量％が、ダイカスト鋳造合金の場合には０．０６％以下、永久鋳型鋳造合金の場合には０．０３％以下である。更に、１５０℃におけるボルト荷重損失（再トルク負荷のための付加的締め付け角度で測定して）が、ダイカスト鋳造した状態では６．３°以下、永久鋳型鋳造した状態では３．７５°以下である。

引張特性については、平均的な引張降伏強度（ＡＳＴＭ Ｅ８−９９およびＥ２１−９２、試験温度１５０℃）が、ダイカスト鋳造合金の場合には１００ＭＰａを超え、永久鋳型鋳造合金の場合には５７ＭＰａを超える。

平均的な塩噴霧耐食性は、ＡＳＴＭ Ｂ１１７に準じた試験では、ダイカスト鋳造した状態で望ましい値が０．１５５ｍｇ／ｃｍ²／dayである。良好な塩噴霧耐食性を確保するためには、鋳造合金に通常存在する不純物すなわち鉄（Ｆｅ）、銅（Ｃｕ）およびニッケル（Ｎｉ）は、mass％でＦｅ：０．００４％以下、Ｃｕ：０．０３％以下、Ｎｉ：０．００１％以下とすることが望ましい。

本発明の合金は、上記の各成分の他に、マンガン（Ｍｎ）および／または亜鉛（Ｚｎ）を、mass％でＭｎ：０〜０．６０％、Ｚｎ：０〜０．３５％を含有してもよい。

望ましい実施形態においては、本発明の合金は、mass％で、アルミニウム：４〜６％、ストロンチウム：１〜５％（より望ましくは１〜３％）、マンガン：０．２５〜０．３５％、および亜鉛：０〜０．１％を含み、残部がマグネシウムである。更に望ましい実施形態においては、本発明の合金は、mass％で、アルミニウム：４．５〜５．５％、ストロンチウム：１．２〜２．２％、マンガン：０．２８〜０．３５％、亜鉛：０〜０．０５％を含み、残部がマグネシウムである。

本発明の合金は、高温特性および塩噴霧耐食性を損なわない限りにおいて、上記以外の添加成分を含んでも良い。

本発明の合金は、ダイカスト鋳造、永久あるいは半永久鋳型鋳造、砂型鋳造、スクイーズ鋳造（高温凝固鋳造）、半凝固鋳造成形等の従来の鋳造法により製造することができる。これらの鋳造法は、凝固速度が１０²Ｋ／sec未満である。

望ましい実施形態においては、本発明の合金の製造は、マグネシウム合金（例えばＡＭ５０）を溶解し、溶湯の温度を６７５〜７００℃の範囲内に安定させ、この溶湯にストロンチウム・アルミニウム母合金（例えば９０−１０ Ｓｒ・Ａｌ母合金）を添加した後、ダイカスト鋳造法または永久鋳型鋳造法により鋳型キャビティに溶湯を注入することにより行なう。

これにより得られる合金のミクロ組織は下記のとおりである。すなわち、マトリックスを構成するマグネシウムは、平均粒径が約１０〜２００μｍである。マトリックスは、その中に（望ましくは粒界に）均質に分散した金属間化合物析出物により強化されており、この析出物は平均粒径が約２〜約１００μｍである。

本発明の合金を走査電子顕微鏡で観察した結果、ダイカスト鋳造合金の場合はＡｌ−Ｓｒ−Ｍｇを含有する長さ２〜３０μｍ程度、径１〜３μｍ程度の第２相が存在し、永久鋳型鋳造合金の場合はＡｌ−Ｓｒ−Ｍｇを含有する長さ１０〜３０μｍ程度、径２〜１０μｍ程度の第２相が存在する。

図１および図２の走査電子顕微鏡写真に最も良く現れているように、表１に示した化学組成を持つ本発明のダイカスト鋳造合金Ａ１およびＡ２には、Ａｌ−Ｓｒ−Ｍｇを含有する長さ２５μｍ程度、径２μｍ程度の第２相が存在する。

図３および図４の走査電子顕微鏡写真に最も良く現れているように、表１に示した化学組成を持つ本発明の永久鋳型鋳造合金ＡＤ９およびＡＤ１０には、Ａｌ−Ｓｒ−Ｍｇを含有する長さ３０μｍ程度、径５μｍ程度の第２相が存在する。

以下に、実施例により本発明をより詳細に説明する。実施例は本発明の具体例を説明するものであり、本発明の範囲を限定するものではない。

実施例
ＡＭ５０・・・・・・・4.17mass％Alおよび0.32mass％Mnを含有するMg合金
（供給元：Norsk-Hydro, Becancour, Quebec, Canada）
90-10 Sr-Al母合金・・90mass％Srおよび10mass％Alを含有するSr−Al母合金
（供給元：Timminco Metal, a division of Timminco Ltd.,
Haley, Ontario, Canada）
ＡＺ９１Ｄ・・・・・・8.9(8.3-9.7)mass％Al、0.7(0.35-1.0)mass％Znおよび0.18(0. 15-0.5)mass％Mnを含有するMg合金
（供給元：Norsk-Hydro）
ＡＭ５０・・・・・・・4.7(4.4-5.5)mass％Alおよび0.34(0.26-0.60)Mnを含有するMg 合金
（供給元：Norsk-Hydro）
ＡＳ４１・・・・・・・4.2-4.8(3.5-5.0)mass％Alおよび0.21(0.1-0.7)mass％Mnを含 有するMg合金
（供給元：Dow Chemical Company, Midland, MI）
ＡＭ６０Ｂ・・・・・・5.7(5.5-6.5)mass％Alおよび0.24(0.24-0.60)mass％Mnを含有 するMg合金
（供給元：Norsk-Hydro）
ＡＥ４２・・・・・・・3.95(3.4-4.6)mass％Alおよび2.2(2.0-3.0)mass％希土類元素 を含有するMg合金
（供給元：Magnesium Elektron,Inc., Flemington, NJ)
Ａ３８０・・・・・・・7.9mass％Siおよび2.1mass％Znを含有するMg合金
（供給元：Roth Bros.Smelting Corp., East Syracuse, NY）
サンプルの製造
合金Ａ１および合金Ａ２
下記手順で２種類の合金を製造した。Dynarad MS-600電気抵抗炉内に配置した８００ｋｇ坩堝内にＡＭ５０のインゴット（複数個）を装入し、装入物を溶解し、溶湯温度を６７０℃に安定させた後、溶湯中に９０-１０ Ｓｒ-Ａｌ母合金を添加した。

溶湯温度を６７０℃に３０分間維持し、攪拌してから、化学組成分析用サンプルを銅製スペクトロメータ鋳型に注湯した。

化学組成分析用サンプルをＩＣＰマススペクトロメータにより分析した。上記にて製造した合金Ａ１および合金Ａ２の化学組成を表１に示す。Ｓｒの回収率（歩留まり）は約９０％であった。

溶湯温度を５００℃に下げ、溶湯サンプルのＩＣＰ分析を行なった。溶湯温度は、炉の制御装置と、Fluke-51デジタル温度計に接続した携帯式Ｋタイプ熱伝対とによって監視した。

溶解および温度維持の際には、０．５％ＳＦ₆‐２５％ＣＯ₂および残部空気の混合ガスで溶湯を保護した。

６００トンPrince(Prince-629)コールドチャンバダイカストマシーンを用いて上記溶湯をダイカスト鋳造し、平板引張試験片（８．３×２．５×０．３ｃｍ、ゲージ部１．５×０．６ｃｍ）、丸棒引張試験片（１０×１．３ｃｍ、ゲージ部２．５４×０．６ｃｍ）、円柱試験片（４×２．５ｃｍ）、および腐食試験板（１０×１５×０．５ｃｍ）を得た。

コールドチャンバダイカストマシーンの運転条件は下記のとおりであった。

合金ＡＤ９−ＡＤ１４
下記の手順で６種類の合金を製造した。Lindberg Blue-M電気抵抗炉内に配置した２ｋｇ鋼製坩堝内にＡＭ５０の２５０ｇインゴット（複数個）を装入し、装入物を溶解し、溶湯温度を６７５〜７００℃の間に安定させた後、溶湯中に９０−１０ Ｓｒ−Ａｌ母合金の小片を添加した。

溶湯温度を６７５℃に３０分間または７００℃に１０分間維持し、攪拌してから、化学組成分析用サンプルを銅製スペクトロメータ鋳型に注湯した。

化学組成分析用サンプルをＩＣＰマススペクトロメータにより分析した。上記にて製造した合金ＡＤ９〜ＡＤ１４の化学組成を表１に示す。Ｓｒの回収率は８７〜９２％であった。

Ｋタイプクロメル−アルメルを溶湯に浸漬して溶湯温度を測定した。

溶解および温度維持の際には、０.５％ＳＦ₆および残部ＣＯ₂の混合ガスで溶湯を保護した。

永久鋳型鋳造により溶湯を鋳造した。用いた鋳型は、高さ３ｃｍ、頂部径５．５ｃｍ、底部径５ｃｍのキャビティを持つ銅製永久鋳型であった。

合金ＡＣ２、ＡＣ４、ＡＣ６、ＡＣ９、ＡＣ１０
５種類の合金を製造した。手順は前記合金ＡＤ９〜ＡＤ１４の場合と同様であった。

溶湯から化学組成分析用サンプルを採取し、ＩＣＰマススペクトロメータにより分析した。製造した合金ＡＣ２、ＡＣ４、ＡＣ６、ＡＣ９、ＡＣ１０の化学組成を表１に示す。Ｓｒの回収率は８７〜９２％であった。

Ｈ−１３鋼（軟鋼）製永久鋳型を用いて溶湯を永久鋳型鋳造した。鋳型は、ＡＳＴＭ標準試験棒（長さ１４．２ｃｍ、厚さ０．７ｃｍ）用のキャビティを２つ備えたものである。つかみ部は幅１．９ｃｍであり、ゲージ部は長さ５．０８ｃｍ、幅１．２７ｃｍであった。鋳型は、湯口、押し湯、堰を備えた下注ぎ鋳型であった。

次いで、上記各合金について以下のように種々の特性試験を行い、他のマグネシウム合金およびアルミニウム合金Ａ３８０と比較した。

試験方法
ダイカスト鋳造および永久鋳型鋳造により鋳造した各試験片を用いて下記の試験を行った。

耐クリープ性あるいはクリープ伸び
ダイカスト試験片および永久鋳型試験片について、ＡＳＴＭ Ｅ１３９−８３により耐クリープ性を測定した。Applied Test Systems, Inc. (ATS)Lever Arm Tester-2320クリープ試験機を用い、試験片を温度１５０℃に維持し、大気中に６０分間曝した後、３５ＭＰａの一定応力を２００時間負荷した。その後、ゲージ長さを測定し、元のゲージ長さ（１．２７ｃｍ）との差を求めた。この差を１．２７ｃｍで除した値を％で表示した。

ボルト荷重維持特性あるいはボルト荷重損失
ダイカスト鋳造した試験片について、ボルト荷重維持特性を下記の手順で測定した。ダイカスト鋳造した合金の円柱から機械加工により円板状サンプル（２５．４×９ｍｍ）を作製した。次いでサンプル中央部に直径８．４ｍｍの穴をドリル加工した。外径１５．７５ｍｍ、内径８．５５ｍｍのワッシャを用い、トルクレンチで、サンプルにＭ８鋼のボルトおよびナット（１．２５ピッチ）を締め付けて２６５lbs.in（３０Ｎｍ）のトルクを負荷した。このトルクを負荷するまでに要したボルトの初期回転角を特製の器具で測定した。

特製の器具は、軟鋼製の３６０°分度器であり、Noranda Inc. Technology Centerの機械加工部門で作製した。この分度器には、試験片を所定位置に固定するためのＭ１０ナットの形の中心穴が機械加工してある。機械加工したＭ８ソケットを用いて上記中心穴をＭ８ボルトに合わせてある。分度器をテーブルにボルト締めして、デジタルトルクレンチ（model Computorq II-64-566）によるトルク負荷中に掛かる回転力に対抗させるようにした。

次いで、ボルト締めしたサンプルを温度１５０℃のオイルバス中に浸漬し、４８時間保持した。この保持期間中に、応力緩和によりボルトのトルクが低下する。

次いで、サンプルをオイルバスから取り出し、室温まで冷却した後、ボルトを元のトルク２６５lbs.in（３０Ｎｍ）にまで締め直した。次いで、元のトルクに達するのに要した追加の締め付け角度を測定して、ボルト荷重損失の尺度とした。得られた結果を角度（°）で表示した。

永久鋳型鋳造した円板状サンプルについて、ボルト荷重維持特性を下記の手順で測定した。永久鋳型鋳造した円板状サンプルを機械加工して３５×１１ｍｍの円板状にした。次いで、サンプル中央部に径１０．２５の穴をドリル加工した。外径１９．７５ｍｍ、内径１０．７５ｍｍのワッシャを用い、トルクレンチで、円板状サンプルにＭ１０鋼のボルトおよびナット（１．５ピッチ）を締め付けて４４０lbs.in（５０Ｎｍ）のトルクを負荷した。このトルクを負荷するまでに要したボルトの初期回転角を特性の器具で測定した。

この測定器具は前述のものと同様であるが、機械加工したＭ８ボルトを用いて中心穴をＭ８ボルトに合わせることはしなかった。次に、ボルト締めしたサンプルを、温度１５０℃のオイルバス中に浸漬し、４８時間保持した。この保持期間中に、応力緩和によりボルトのトルクが低下する。次いで、サンプルをオイルバスから取り出し、室温まで冷却した後、ボルトを元のトルク４４０lbs.in（５０Ｎｍ）にまで締め直した。次いで、元のトルクに達するのに要した追加の締め付け角度を測定して、ボルト荷重損失の尺度とした。得られた結果を角度（°）で表示した。

引張特性
１５０℃および室温における引張特性（引張降伏強度、極限引張強度（ＵＴＳ）、伸び）をＡＳＴＭ Ｅ８−９９およびＥ２１−９２に従って測定した。測定には、インストロン・サーボバルブ油圧式Universal試験機（モデルナンバー8502-1988）およびインストロン・エクステンショメータ（モデルナンバー2630-052）を用いた。

１５０℃での引張試験では、試験片を試験冶具に取り付け、１５０℃に加熱して３０分間保持した。次いで、降伏までは０．１３ｃｍ／ｃｍ／ｍｉｎで、破断までは１．９ｃｍ／ｍｉｎで引張試験を行った。

室温での引張試験は、降伏までは０．７ＭＰａ／ｍｉｎで、破断までは１．９ｃｍ／ｍｉｎで行なった。

引張降伏強度を求めるには、応力・歪み曲線の２０．５〜３４．５ＭＰａ範囲の部分に接線を引き、これと平行で伸び０．２％の点でｙ軸に交わる直線を引いた。測定結果をＭＰａで表示した。

極限引張強度は、破断時の応力すなわち応力・歪み曲線の最大応力として求めた。結果をＭＰａで表示した。

伸びは、試験片のゲージ長さを試験前後で測定して求めた。結果を％で表示した。

塩噴霧耐食性
ダイカスト鋳造した板状試験片の耐食性をＡＳＴＭ Ｂ１１７に従って測定した。すなわち、試験片を８０℃の４％ＮａＯＨ溶液で洗浄し、冷水ですすいだ後、アセトンで乾燥させた。次いで、試験片を重量測定した後、SINGLETON塩噴霧試験キャビネット（モデルナンバーSCCH #22）内に、鉛直軸に対して２０°傾けて立てた。この状態で試験片を５％ＮａＯＨ／蒸留水の霧に２００時間曝した。この試験期間中、霧槽は収集速度１ｃｃ／ｈｒに設定し、キャビネットの諸条件を２日毎にチェックした。２００時間の試験期間完了時に、試験片を取り出し、冷水で洗い、ＡＳＴＭ Ｂ１１７に従ってクロム酸溶液（硝酸銀と硝酸バリウムとを含むクロム酸）で洗浄した。次いで、サンプルを再び重量測定し、重量変化を求めた。結果をｍｇ／ｃｍ²／日で表示した。

実施例１および２と比較例Ｃ１〜Ｃ５
本発明の合金と、マグネシウム合金ＡＺ９１Ｄ、ＡＥ４２、ＡＳ４１、ＡＭ６０Ｂおよびアルミニウム合金Ａ３８０とについて、ダイカスト鋳造した試験片を用いて、ダイカスト鋳造した耐クリープ性、ボルト荷重維持特性、種々の引張特性を室温および１５０℃で試験し、また塩噴霧耐食性を試験した。結果を表２に示す。

表２に示したように、本発明のマグネシウム基鋳造合金は、ＡＺ９１Ｄ、ＡＥ４２、ＡＳ４１、ＡＭ６０Ｂの各マグネシウム合金およびＡ３８０アルミニウム合金に対して、クリープ伸び、ボルト荷重損失、引張特性および塩噴霧耐食性がいずれも平均値同士で比較して向上している。

特に実施例１および２は、比較例Ｃ１（ＡＺ９１Ｄ）、比較例Ｃ２（ＡＥ４２）、比較例Ｃ５（Ａ３８０）に比べて耐クリープ性が向上しており、比較例Ｃ１〜Ｃ３（ＡＺ９１Ｄ、ＡＥ４２、ＡＳ４１）に比べてボルト荷重維持特性が向上している（損失角度が小さい）。

引張特性については、実施例１および２は、比較例Ｃ２（ＡＥ４２）および比較例Ｃ３（ＡＳ４１）に比べて降伏強度（室温および１５０℃）が向上しており、比較例Ｃ５（Ａ３８０）に比べて伸び（室温および１５０℃）が向上している。

実施例１および２は更に、比較例Ｃ２（ＡＥ４２）、比較例Ｃ３（ＡＳ４１）、比較例Ｃ４（ＡＭ６０Ｂ）、比較例Ｃ５（Ａ３８０）に比べて塩噴霧耐食性が向上しており、比較例Ｃ１（ＡＺ９１Ｄ）と同等の塩噴霧耐食性を示している。

実施例３〜８と比較例Ｃ６〜Ｃ１０
本発明の合金と、マグネシウム合金ＡＺ９１Ｄ、ＡＭ５０、ＡＳ４１、ＡＥ４２およびアルミニウム合金Ａ３８０とについて、永久鋳型鋳造した円板試験片を用いてボルト荷重維持特性を試験した。結果を表３に示す。

表３にボルト荷重損失を示したように、本発明の永久鋳型鋳造合金（実施例３〜８）はマグネシウム合金ＡＺ９１Ｄ、ＡＭ５０、ＡＳ４１、ＡＥ４２（比較例Ｃ６〜Ｃ９）に比べてボルト荷重維持特性が向上しており、アルミニウム合金Ａ３８０（比較例Ｃ１０）と同等のボルト荷重維持特性を示している。

実施例９〜１２と比較例Ｃ１１〜Ｃ１３
本発明の合金と、マグネシウム合金ＡＺ９１ＤおよびＡＥ４２およびアルミニウム合金Ａ３８０とについて、永外鋳型鋳造したＡＳＴＭ標準平坦引張試験片を用いて耐クリープ性を試験した。結果を表４に示す。

表４に示したように、本発明の永久鋳型鋳造マグネシウム合金（実施例９〜１２）はマグネシウム合金ＡＺ９１ＤおよびＡ３８０（比較例Ｃ１１および比較例Ｃ１３）に比べて１５０℃での耐クリープ性が向上しており、マグネシウム合金ＡＥ４２（比較例Ｃ１２）と同等の耐クリープ性を示している。

実施例１３〜１６と比較例Ｃ１４〜Ｃ１６
本発明の合金と、マグネシウム合金ＡＺ９１ＤおよびＡＥ４２およびアルミニウム合金Ａ３８０とについて、永久鋳型鋳造したＡＳＴＭ標準平坦引張試験片を用いて、１５０℃で引張特性を試験した。結果を表５に示す。

表５に示したように、本発明の永久鋳型鋳造マグネシウム合金（実施例１３〜１６）はマグネシウム合金ＡＥ４２（比較例Ｃ１５）に比べて１５０℃での降伏強度が向上している。

図１は、ダイカスト鋳造した本発明の合金（合金Ａ１）のミクロ組織を示す顕微鏡写真である。 図２は、ダイカスト鋳造した本発明のもう１つの合金（合金Ａ２）のミクロ組織を示す顕微鏡写真である。 図３は、永久鋳型鋳造した本発明の合金（ＡＤ９）のミクロ組織を示す顕微鏡写真である。 図４は、永久鋳型鋳造した本発明の合金（ＡＤ１０）のミクロ組織を示す顕微鏡写真である。

Claims (10)

1. mass％で、２〜９％のアルミニウム、０．５〜７％のストロンチウム、０．２５〜０．６０％のマンガン、および０．０５％以下の亜鉛を含み、残部がマグネシウムおよび不可避不純物であり、Ａｌ−Ｓｒ−Ｍｇを含有する長さ２〜３０μｍ、径１〜３μｍの第２相が、平均粒径１０μm〜３０μmのマグネシウムのマトリクス中に分散しているミクロ組織を有する高温特性の優れたマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。
   
2. ４〜６％のアルミニウムを含む請求項１記載のマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。
   
3. ４．５〜５．５％のアルミニウムを含む請求項１記載のマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。
   
4. １〜５％のストロンチウムを含む請求項１から３までのいずれか１項記載のマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。
   
5. １〜３％のストロンチウムを含む請求項１から３までのいずれか１項記載のマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。
   
6. １．２〜２．２％のストロンチウムを含む請求項１から３までのいずれか１項記載のマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。
   
7. ０．２５〜０．３５％のマンガンを含む請求項１から６までのいずれか１項記載のマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。
   
8. ０．２８〜０．３５％のマンガンを含む請求項１から６までのいずれか１項記載のマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。
   
9. ダイカスト鋳造されており、１５０℃での平均クリープ変形が０．０６％以下、１５０℃での平均ボルト荷重の損失が６．３°以下、１５０℃での平均引張降伏強度が１００ＭＰａより大きい請求項１から８までのいずれか１項記載のマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。
   
10. 凝固速度１０²Ｋ／sec未満でダイカスト鋳造されており、mass％で、４．５〜５．５％のアルミニウム、１．２〜２．２％のストロンチウム、０．２８〜０．３５％のマンガン、および０．０５％以下の亜鉛、および残部マグネシウムおよび不可避不純物から成り、前記不純物が、mass％で、Ｆｅ：０．００４％以下、Ｃｕ：０．０３％以下、Ｎｉ：０．００１％以下である請求項１記載のマグネシウム基ダイカスト鋳造合金。

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