JP5208780B2 - Equipment load plan creation device, method, program, and recording medium - Google Patents

Equipment load plan creation device, method, program, and recording medium Download PDF

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Description

本発明は、複数の工程（設備）からなる生産ラインで複数の製品を生産する場合に、所定の計画期間内において、各設備でどれだけの量を処理するかを示す設備負荷計画を作成する設備負荷計画作成装置および設備負荷作成方法に関する。そして、本発明は、この設備負荷作成方法のプログラムおよびこのプログラムを記録した記録媒体に関する。   In the present invention, when a plurality of products are produced on a production line composed of a plurality of processes (equipment), an equipment load plan indicating how much of each equipment is processed within a predetermined planning period is created. The present invention relates to an equipment load plan creation device and an equipment load creation method. And this invention relates to the program of this installation load preparation method, and the recording medium which recorded this program.

設備負荷計画とは、注文に対してそれぞれの注文量に応じて各工程（または各設備）での生産に必要な処理量（負荷）を計算し、各工程（または各設備）での能力の範囲内で負荷を処理する、所謂積む計画（注文をそれぞれの工程（または設備）で処理する計画）を示すものである。例えば素材系製品に代表される業種における設備負荷計画では、注文に対して量や種類に応じて各工程での負荷が計算され、設備の処理能力の範囲内で負荷を積む単位期間（注文をそれぞれの設備で処理する単位期間）が前記注文の納期に間に合うように決定される。なお、以下において、特に、断らない限り、単に工程と言うときは設備をも意味する。   The equipment load plan calculates the processing amount (load) required for production in each process (or each equipment) according to the order quantity for each order, and the capacity of each process (or each equipment) This shows a so-called loading plan (plan for processing an order in each process (or facility)) for processing the load within the range. For example, in an equipment load plan in an industry represented by material products, the load in each process is calculated according to the quantity and type of the order, and the unit period (loading the order is loaded within the capacity of the equipment) The unit period to be processed in each facility is determined so as to meet the delivery date of the order. In the following description, unless otherwise specified, the term “process” also means equipment.

この設備負荷計画では、生産ラインが複数工程から成り立っている場合、或る工程で或る注文の負荷を調整すると、その影響が他の工程に及ぶ可能性が高い。そのため、１つの工程で負荷を崩すことにより、他の設備の負荷も崩さねばならず、設備の処理能力を最大限に利用することができずに納期遅れの発生が起こる虞がある。また、注文の納期に間に合わせるため、先行的に必要以上に生産してしまうと、仕掛在庫の増加となる可能性が高い。   In this equipment load plan, when a production line is composed of a plurality of processes, if the load of a certain order is adjusted in a certain process, there is a high possibility that the influence will affect other processes. Therefore, by breaking the load in one process, the load of other equipment must be broken, and the processing capacity of the equipment cannot be utilized to the maximum, and there is a possibility that a delay in delivery date occurs. In addition, in order to meet the delivery date of the order, if the production is performed more than necessary in advance, there is a high possibility that the in-process inventory will increase.

このため、例えば、特許文献１では、最も遅く処理を開始しても納期に間に合わすことができる最遅製造着手日と、一旦負荷山積みを行って得た計画製造日との差分を負荷調整の範囲とし、納期遅れを許さずかつ先行生産を可能な限り少なくするように負荷を調整する方法が提案されている。   For this reason, for example, in Patent Document 1, the difference between the latest production start date that can be made in time for delivery even if processing is started the latest and the planned production date that is obtained by temporarily loading the load is the load adjustment. There has been proposed a method of adjusting the load so that the production range is not allowed, and the delay in delivery is not allowed, and the preceding production is minimized.

この特許文献１に開示の方法は、以下の特徴を有している。
（１）例えば実際の工場での作業実績時間に基づいた標準リードタイムを用いることによって、注文毎に受注日（本日）から各工程での最早製造可能日が計算され、その値に応じて負荷山積みを行って計画製造日が算出される。
（２）標準リードタイムを用いて、注文毎に納期から各工程での最遅製造可能日が計算される。
（３）上記（１）、（２）から算出される負荷山積み可能範囲の中で上工程から順に工程毎に負荷の調整が行われる。この場合、負荷山積み可能範囲内で設備能力の範囲内に収まるように全ての負荷を山積むことが可能なとき、全ての注文において納期遅れは発生しない負荷計画が立案可能となる（つまり、上工程の負荷調整の結果から下工程の最早製造可能日を更新することによって処理の先行関係制約は遵守される）。さらに、この調整の際には、負荷山積み日と最遅製造可能日との差分を考慮することにより、仕掛在庫を削減するため可能な限り負荷山積み日を遅らせることが考えられている。
（４）上記（３）において、各工程で負荷が調整できない場合には、製造制約条件の変更や設備の休止予定日の変更等が行われる。これにより全ての注文の納期を満たした負荷計画を立案することが可能となる。
（５）上記（３）、（４）が全ての工程について行われる。 The method disclosed in Patent Document 1 has the following features.
(1) For example, by using the standard lead time based on the actual work time in the actual factory, the earliest manufacturable date in each process is calculated from the order date (today) for each order, and the load depends on that value. The planned production date is calculated by stacking.
(2) Using the standard lead time, the latest production possible date in each process is calculated from the delivery date for each order.
(3) The load is adjusted for each process in order from the upper process within the load stackable range calculated from (1) and (2) above. In this case, when all the loads can be piled up so that they are within the load capacity within the load capacity range, it is possible to create a load plan that does not cause a delay in delivery for all orders (i.e. Process precedence constraints are respected by updating the earliest manufacturable date of the lower process from the results of process load adjustments). Furthermore, in this adjustment, it is considered that the load accumulation date is delayed as much as possible in order to reduce the in-process inventory by considering the difference between the load accumulation date and the latest manufacturable date.
(4) In the above (3), when the load cannot be adjusted in each step, the production constraint condition is changed, the planned shutdown date of the equipment is changed, and the like. As a result, it is possible to make a load plan that satisfies the delivery date of all orders.
(5) The above (3) and (4) are performed for all the steps.

この特許文献１に開示の手法によると、注文において、納期を満たしつつ仕掛在庫を極力減らす負荷計画を立案することができる。   According to the technique disclosed in Patent Document 1, it is possible to formulate a load plan that reduces the in-process inventory as much as possible while satisfying the delivery date.

特開２００５−２１６０７４号公報JP-A-2005-216074

ところで、前記特許文献１に開示の手法では、標準的な操業条件制約の下に前記（１）ないし（５）の各ステップによって設備負荷計画の負荷計算を行った場合に、その設備負荷計画に不具合が生じる虞があり、その設備負荷計画に不具合が生じた場合に気づかない虞がある。   By the way, in the method disclosed in Patent Document 1, when the load calculation of the equipment load plan is performed by the steps (1) to (5) under the standard operation condition constraint, the equipment load plan is used. There is a possibility that a problem may occur, and there is a possibility that the user will not notice when a problem occurs in the equipment load plan.

本発明は、上述の事情に鑑みて為された発明であり、その目的は、負荷計算の結果、作成された設備負荷計画に不具合が生じた場合にその発見をすることができる設備負荷計画作成装置、設備負荷計画作成方法、設備負荷計画プログラムおよびこの設備負荷計画プログラムを記録した記録媒体を提供することである。   The present invention is an invention made in view of the above-described circumstances, and its purpose is to create an equipment load plan that can be found when a trouble occurs in the equipment load plan created as a result of load calculation. An apparatus, an equipment load plan creation method, an equipment load planning program, and a recording medium in which the equipment load planning program is recorded.

本発明者は、種々検討した結果、上記目的は、以下の本発明により達成されることを見出した。すなわち、本発明にかかる一態様では、複数の製品を複数の製造工程を経て生産する場合における設備負荷計画を作成する設備負荷計画作成装置において、納期と予め設定された所定の標準リードタイムとに基づいて、前記複数の製品の注文ごとに前記納期を基準に各製造工程を行う作業日時を決定し、前記決定した作業日時を基準に各製造工程に対応する設備に、製品の製造のための、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする負荷山積みユニットと、前記負荷山積みユニットによって各設備に仮想的に山積まれた負荷の量が当該設備の処理能力を超えている場合に、前記処理能力を超えている設備に山積まれている負荷を前記処理能力以内とするべく、注文ごとに時間の流れと逆方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うバックワード負荷山崩しユニットと、前記バックワード負荷山崩しユニットによって移動された負荷の移動後の日時が最早製造着手日よりも前である場合に、前記最早製造着手日時よりも前に山積まれた負荷を、時間の流れと順方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うフォワード負荷山崩しユニットと、前記フォワード負荷山崩しユニットによって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かを判定する不具合発見ユニットとを備えることを特徴とする。   As a result of various studies, the present inventor has found that the above object is achieved by the present invention described below. That is, in one aspect according to the present invention, in an equipment load plan creation device for creating an equipment load plan in the case of producing a plurality of products through a plurality of manufacturing processes, the delivery date and a predetermined standard lead time set in advance Based on the delivery date for each order of the plurality of products, determine the work date and time to perform each manufacturing process, to the equipment corresponding to each manufacturing process based on the determined work date and time for the production of the product A load pile unit that virtually piles the load according to the order amount, and when the load amount virtually piled on each facility by the load pile unit exceeds the processing capacity of the facility, Back that performs a virtual landslide that moves each order to the date and time in the opposite direction of the flow of time so that the load accumulated in the equipment that exceeds the processing capacity is within the processing capacity. If the date and time after the movement of the load load crushing unit and the load moved by the backward load crushing unit is earlier than the earliest manufacturing start date, the load was piled before the earliest manufacturing start date and time. The forward load hill-climbing unit that performs virtual landslides that move the load to the time flow and forward date and time, and the equipment load plan after the movement of the load moved by the forward load hill-climbing unit, And a failure detection unit that determines whether or not there is a failure that hinders the execution of the load plan.

そして、本発明にかかる他の一態様では、複数の製品を複数の製造工程を経て生産する場合における設備負荷計画を作成する設備負荷計画作成方法において、納期と予め設定された所定の標準リードタイムとに基づいて、前記複数の製品の注文ごとに前記納期を基準に各製造工程を行う作業日時を決定し、前記決定した作業日時を基準に各製造工程に対応する設備に、製品の製造のための、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする負荷山積みステップと、前記負荷山積みステップによって各設備に仮想的に山積まれた負荷の量が当該設備の処理能力を超えている場合に、前記処理能力を超えている設備に山積まれている負荷を前記処理能力以内とするべく、注文ごとに時間の流れと逆方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うバックワード負荷山崩しステップと、前記バックワード負荷山崩しステップによって移動された負荷の移動後の日時が最早製造着手日よりも前である場合に、前記最早製造着手日時よりも前に山積まれた負荷を、時間の流れと順方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うフォワード負荷山崩しステップと、前記フォワード負荷山崩しステップによって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かを判定する不具合発見ステップとを備えることを特徴とする。   According to another aspect of the present invention, in an equipment load plan creation method for creating an equipment load plan when a plurality of products are produced through a plurality of manufacturing processes, a delivery date and a predetermined standard lead time set in advance are prepared. Based on the above, for each order of the plurality of products, a work date and time for performing each manufacturing process is determined based on the delivery date, and a facility corresponding to each manufacturing process is determined based on the determined work date and time. Load stacking step for virtually stacking the load according to the order amount, and when the amount of load virtually stacked on each facility by the load stacking step exceeds the processing capacity of the facility In order to keep the load accumulated in the equipment exceeding the processing capacity within the processing capacity, a virtual mountain break is performed for each order at a date and time in the opposite direction to the flow of time. Loads piled before the earliest manufacturing start date and time when the date and time after the movement of the load moved by the word load unloading step and the backward load unloading step are before the earliest manufacturing start date To the forward load landslide step for performing a virtual landslide, and the facility load plan after the movement of the load moved by the forward load landslide step is A defect finding step for determining whether or not there is a defect that hinders the execution of the plan.

そして、本発明にかかる他の一態様では、複数の製品を複数の製造工程を経て生産する場合における設備負荷計画をコンピュータを用いて作成する設備負荷計画作成プログラムであって、コンピュータに、納期と予め設定された所定の標準リードタイムとに基づいて、前記複数の製品の注文ごとに前記納期を基準に各製造工程を行う作業日時を決定し、前記決定した作業日時を基準に各製造工程に対応する設備に、製品の製造のための、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする負荷山積み機能と、前記負荷山積み機能によって各設備に仮想的に山積まれた負荷の量が当該設備の処理能力を超えている場合に、前記処理能力を超えている設備に山積まれている負荷を前記処理能力以内とするべく、注文ごとに時間の流れと逆方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うバックワード負荷山崩し機能と、前記バックワード負荷山崩し機能によって移動された負荷の移動後の日時が最早製造着手日よりも前である場合に、前記最早製造着手日時よりも前に山積まれた負荷を、時間の流れと順方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うフォワード負荷山崩し機能と、前記フォワード負荷山崩し機能によって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かを判定する不具合発見機能とを実行させるための設備負荷計画作成プログラムである。   According to another aspect of the present invention, there is an equipment load plan creation program for creating an equipment load plan using a computer in the case of producing a plurality of products through a plurality of manufacturing processes. Based on a predetermined standard lead time set in advance, a work date and time for performing each manufacturing process is determined for each order of the plurality of products based on the delivery date, and each manufacturing process is determined based on the determined work date and time. A load stacking function for virtually stacking loads corresponding to the order quantity for manufacturing products to the corresponding facilities, and the amount of load virtually stacked on each facility by the load stacking function If the processing capacity exceeds the processing capacity, the load accumulated in the equipment exceeding the processing capacity will be within the processing capacity. The backward load load-climbing function for performing a virtual mountain-climbing, and the earliest production when the date and time after the movement of the load moved by the backward load-climbing function is earlier than the earliest production start date. A forward load landslide function that performs a virtual landslide that moves the load piled before the start date and time to the date and time in the forward direction, and the load moved by the forward load landslide function It is an equipment load plan creation program for executing a trouble finding function for determining whether or not there is a trouble that hinders the implementation of the equipment load plan in the equipment load plan after movement.

そして、本発明にかかる他の一態様では、複数の製品を複数の製造工程を経て生産する場合における設備負荷計画をコンピュータを用いて作成する設備負荷計画作成プログラムを記録する記録媒体であって、コンピュータに、納期と予め設定された所定の標準リードタイムとに基づいて、前記複数の製品の注文ごとに前記納期を基準に各製造工程を行う作業日時を決定し、前記決定した作業日時を基準に各製造工程に対応する設備に、製品の製造のための、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする負荷山積み機能と、前記負荷山積み機能によって各設備に仮想的に山積まれた負荷の量が当該設備の処理能力を超えている場合に、前記処理能力を超えている設備に山積まれている負荷を前記処理能力以内とするべく、注文ごとに時間の流れと逆方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うバックワード負荷山崩し機能と、前記バックワード負荷山崩し機能によって移動された負荷の移動後の日時が最早製造着手日よりも前である場合に、前記最早製造着手日時よりも前に山積まれた負荷を、時間の流れと順方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うフォワード負荷山崩し機能と、前記フォワード負荷山崩し機能によって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かを判定する不具合発見機能とを実行させるための設備負荷計画作成プログラムを記録した記録媒体である。   And in another aspect according to the present invention, a recording medium for recording a facility load plan creation program for creating a facility load plan using a computer when producing a plurality of products through a plurality of manufacturing steps, Based on the delivery date and a predetermined standard lead time set in advance on the computer, the work date and time for performing each manufacturing process is determined based on the delivery date for each order of the plurality of products, and the determined work date and time is used as a reference. The load stacking function for virtually stacking the load corresponding to the order quantity for the production of the product on the equipment corresponding to each manufacturing process, and the load virtually stacked on each facility by the load stacking function When the amount of water exceeds the processing capacity of the equipment, the flow of time for each order is set so that the load accumulated in the equipment exceeding the processing capacity is within the processing capacity. The backward load load-climbing function that performs virtual mountain-climbing that is moved in the reverse direction and the date and time after the movement of the load that has been moved by the backward load-climbing function is earlier than the start date of production. A load load piled up before the earliest manufacturing start date and time is moved to a time flow and a forward date and time, a forward load load break function for performing a virtual load break, and the forward load load break function Equipment load plan creation program for executing a fault detection function for determining whether or not there is a fault that hinders the implementation of the equipment load plan in the equipment load plan after the movement of the load moved by Is a recording medium.

このような構成の設備負荷計画作成装置、設備負荷計画作成方法、設備負荷計画作成プログラムおよび設備負荷計画作成プログラムを記録した記録媒体では、複数の製品を複数の製造工程を経て生産する場合における設備負荷計画が、負荷山積みを行い、所定の場合にバックワード負荷山崩しを行い、所定の場合に、フォワード負荷山崩しを行うことによって作成される。そして、この作成された設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かが判定される。このため、この作成された設備負荷計画に不具合が生じた場合にその発見をすることができる。そして、例えば判定結果を視覚的にあるいは聴覚的に提示することによってオペレータ等のユーザは、この作成された設備負荷計画に不具合が生じていることを認識することが可能となる。   The equipment load plan creation device, equipment load plan creation method, equipment load plan creation program, and equipment load plan creation program recording medium having such a configuration, equipment for producing a plurality of products through a plurality of manufacturing processes. A load plan is created by performing load stacking, performing backward load collapse in a predetermined case, and performing forward load collapse in a predetermined case. Then, it is determined whether or not the created equipment load plan has a defect that hinders the implementation of the equipment load plan. For this reason, when a malfunction occurs in the created equipment load plan, it can be found. For example, by visually or audibly presenting the determination result, a user such as an operator can recognize that a defect has occurred in the created equipment load plan.

また、上述の設備負荷計画作成装置において、前記不具合発見ユニットによって前記不具合が存在すると判定された場合に、当該設備負荷計画を作成する場合に遵守するべき条件である操業制約を緩和して新たな操業制約を作成する操業制約緩和ユニットをさらに備えることを特徴とする。   In addition, in the equipment load plan creation device described above, when it is determined by the trouble discovery unit that the trouble exists, the operation restriction that is a condition to be observed when creating the equipment load plan is relaxed and a new one is created. It further comprises an operation constraint relaxation unit for creating an operation constraint.

作成された設備負荷計画に不具合が発生している場合に、不具合の程度のより小さい、より良い設備負荷計画を得るために、操業制約を変更して再び設備負荷計画の負荷計算を行う場合があり、この場合に試行錯誤的に操業制約が変更される。このため、オペレータ等のユーザは、煩雑な作業を繰り返さなければならない。この構成によれば、不具合発見ユニットによって前記作成された設備負荷計画に前記不具合が存在すると判定された場合に、当該設備負荷計画を作成する場合に遵守するべき条件である操業制約を緩和して新たな操業制約が操業制約緩和ユニットによって自動的に作成される。このため、例えば、この自動的に作成された新操業制約の下で、負荷山積みユニット、バックワード負荷山崩しユニットおよびフォワード負荷山崩しユニットによって再び設備負荷計画を自動的に作成することが可能となり、ユーザは、前記煩雑な作業から開放される。   When a failure has occurred in the created facility load plan, in order to obtain a better facility load plan with a smaller degree of failure, the load on the facility load plan may be calculated again after changing the operation constraints. Yes, in this case, the operation constraints are changed on a trial and error basis. For this reason, users such as operators have to repeat complicated operations. According to this configuration, when it is determined by the defect detection unit that the defect is present in the created facility load plan, the operation constraints that are conditions to be observed when creating the facility load plan are alleviated. New operational constraints are automatically created by the operational constraint mitigation unit. For this reason, for example, it is possible to automatically create an equipment load plan again with the load pile unit, backward load pile unit and forward load pile unit under the automatically created new operation constraints. The user is freed from the complicated work.

また、上述の設備負荷計画作成装置において、前記不具合発見ユニットは、前記フォワード負荷山崩しユニットによって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、前記注文の納期が遵守されていない場合に、前記不具合が存在すると判定することを特徴とする。   Further, in the above-described equipment load plan creation device, the defect detection unit may be configured as follows when the delivery date of the order is not observed in the equipment load plan after the load moved by the forward load crushing unit. It is determined that a defect exists.

この構成によれば、注文の納期が遵守されていない場合に前記不具合が存在すると判定する設備負荷計画作成装置が提供される。このため、注文の納期に着目して操業制約を緩和することによって、注文の納期を満たす設備負荷計画の立案が可能となる。特に、設備負荷計画作成装置が操業制約緩和ユニットを備える構成では、このような設備負荷計画の立案に当たって、ユーザは、前記煩雑な作業から開放される。   According to this configuration, there is provided an equipment load plan creation device that determines that the defect exists when an order delivery date is not observed. For this reason, it is possible to make an equipment load plan that satisfies the delivery date of the order by relieving the operation restrictions by paying attention to the delivery date of the order. In particular, in a configuration in which the equipment load plan creation device includes an operation restriction alleviation unit, the user is freed from the complicated work in making such equipment load plans.

また、上述の設備負荷計画作成装置において、前記不具合発見ユニットは、前記フォワード負荷山崩しユニットによって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、予め設定された所定の期間内に所定の量を製造することができていない場合に、前記不具合が存在すると判定することを特徴とする。   Further, in the above-described equipment load plan creation device, the defect finding unit adds a predetermined amount to the equipment load plan after the movement of the load moved by the forward load crushing unit within a predetermined period. It is characterized in that it is determined that the defect exists when it cannot be manufactured.

この構成によれば、予め設定された所定の期間内に所定の量を製造することができていない場合に前記不具合が存在すると判定する設備負荷計画作成装置が提供される。このため、前記所定の期間内に所定の量を製造することに着目して操業制約を緩和することによって、前記所定の期間内に所定の量を製造することができる設備負荷計画の立案が可能となる。特に、設備負荷計画作成装置が操業制約緩和ユニットを備える構成では、このような設備負荷計画の立案に当たって、ユーザは、前記煩雑な作業から開放される。   According to this configuration, there is provided an equipment load plan creation device that determines that the problem exists when a predetermined amount cannot be manufactured within a predetermined period set in advance. For this reason, it is possible to create an equipment load plan that can produce a predetermined amount within the predetermined period by relaxing the operation restrictions by focusing on manufacturing the predetermined amount within the predetermined period. It becomes. In particular, in a configuration in which the equipment load plan creation device includes an operation restriction alleviation unit, the user is freed from the complicated work in making such equipment load plans.

また、上述の設備負荷計画作成装置において、前記操業制約緩和ユニットは、処理能力または納期を緩和することによって前記新たな操業制約を作成することを特徴とする。   In the above-described equipment load plan creation device, the operation constraint relaxation unit creates the new operation constraint by relaxing processing capacity or delivery time.

この構成によれば、処理能力または納期を緩和することによって、例えば、注文の納期を遵守した設備負荷計画を作成することが可能となり、また、最低限の納期を緩和する注文の選択が可能となる。また例えば、この構成によれば、処理能力または納期を緩和することによって、例えば、予め設定された所定の期間内に所定の量を製造する設備負荷計画を作成することが可能となり、また、最低限必要な設備の処理能力を求めることが可能となる。   According to this configuration, by reducing processing capacity or delivery date, for example, it is possible to create an equipment load plan that complies with the delivery date of an order, and it is possible to select an order that reduces the minimum delivery date. Become. In addition, for example, according to this configuration, it is possible to create an equipment load plan for manufacturing a predetermined amount within a predetermined period, for example, by reducing the processing capacity or the delivery date. It becomes possible to obtain the processing capacity of the limited equipment.

また、上述の設備負荷計画作成装置において、前記バックワード負荷山崩しユニットによって山崩しの対象となる負荷の注文に対して優先順を設定する優先度決定ユニットをさらに備えることを特徴とする。   The equipment load plan creation device may further include a priority determination unit that sets a priority order with respect to an order of loads to be crushed by the backward load crumb unit.

この構成によれば、優先度の高い注文から順にバックワード負荷山崩しが実行されるようにすることができ、これにより納期の厳格な注文などに容易に対応することが可能となる。   According to this configuration, it is possible to execute backward load crushing in order from the order of higher priority, which makes it possible to easily deal with orders with strict delivery dates.

また、上述の設備負荷計画作成装置において、前記フォワード負荷山崩しユニットによって山崩しの対象となる負荷の注文に対して優先順を設定する優先度決定ユニットをさらに備えることを特徴とする。   The equipment load plan creation device may further include a priority determination unit that sets a priority order with respect to an order of loads to be crushed by the forward load crushed unit.

この構成によれば、優先度の高い注文から順にフォワード負荷山崩しが実行されるようにすることができ、これにより納期の厳格な注文などに容易に対応することが可能となる。   According to this configuration, it is possible to execute forward load crushing in order from the order with the highest priority, and thus it is possible to easily cope with orders with strict delivery dates.

本発明にかかる設備負荷計画作成装置、設備負荷計画作成方法、設備負荷計画作成プログラムおよび設備負荷計画作成プログラムを記録した記録媒体では、作成された設備負荷計画に不具合が生じた場合にその発見をすることができる。   The equipment load plan creation device, the equipment load plan creation method, the equipment load plan creation program, and the recording medium on which the equipment load plan creation program according to the present invention is recorded can be detected when a failure occurs in the created equipment load plan. can do.

実施形態における設備負荷計画作成装置の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the structure of the equipment load plan preparation apparatus in embodiment. 前記設備負荷計画作成装置におけるバックワード負荷山積み装置の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the structure of the backward load pile apparatus in the said equipment load plan preparation apparatus. 前記設備負荷計画作成装置におけるバックワード負荷山崩し装置の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the structure of the backward load crushing apparatus in the said equipment load plan preparation apparatus. 前記設備負荷計画作成装置におけるフォワード負荷山崩し装置の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the structure of the forward load crushing apparatus in the said equipment load plan preparation apparatus. 前記設備負荷計画作成装置における不具合判定装置の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the structure of the malfunction determination apparatus in the said equipment load plan preparation apparatus. 前記設備負荷計画作成装置における操業制約緩和装置の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the structure of the operation restriction relaxation apparatus in the said equipment load plan preparation apparatus. 前記設備負荷計画作成装置における設備情報を示す図である。It is a figure which shows the installation information in the said installation load plan preparation apparatus. 前記設備負荷計画作成装置における工程情報を示す図である。It is a figure which shows the process information in the said equipment load plan preparation apparatus. 前記設備負荷計画作成装置における注文情報を示す図である。It is a figure which shows the order information in the said equipment load plan preparation apparatus. 実施形態における設備負荷計画作成装置の動作を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows operation | movement of the equipment load plan preparation apparatus in embodiment. 一具体例における負荷山積み結果を示す図である。It is a figure which shows the load pile result in one specific example. 一具体例におけるバックワード負荷山崩し計算の途中の状態を示す図である。It is a figure which shows the state in the middle of the backward load crushed calculation in one specific example. 一具体例におけるバックワード負荷山崩し結果を示す図である。It is a figure which shows the backward load collapse result in one specific example. 一具体例におけるフォワード負荷山崩し計算の途中の状態を示す図である。It is a figure which shows the state in the middle of the forward load landslide calculation in one specific example. 一具体例におけるフォワード負荷山崩しの結果を示す図である。It is a figure which shows the result of the forward load collapse in one specific example. 一具体例におけるフォワード負荷山崩しの結果を示す図である。It is a figure which shows the result of the forward load collapse in one specific example. 一具体例におけるフォワード負荷山崩しの結果を示す図である。It is a figure which shows the result of the forward load collapse in one specific example.

以下、本発明にかかる実施の一形態を図面に基づいて説明する。なお、各図において同一の符号を付した構成は、同一の構成であることを示し、適宜、その説明を省略する。
（実施形態の構成）
図１は、実施形態における設備負荷計画作成装置の構成を示すブロック図である。図２は、前記設備負荷計画作成装置におけるバックワード負荷山積み装置の構成を示すブロック図である。図３は、前記設備負荷計画作成装置におけるバックワード負荷山崩し装置の構成を示すブロック図である。図４は、前記設備負荷計画作成装置におけるフォワード負荷山崩し装置の構成を示すブロック図である。図５は、前記設備負荷計画作成装置における不具合判定装置の構成を示すブロック図である。図６は、前記設備負荷計画作成装置における操業制約緩和装置の構成を示すブロック図である。図７は、前記設備負荷計画作成装置における設備情報を示す図である。図７（Ａ）は、第１ケースの場合の設備情報を示し、図７（Ｂ）は、第２ケースの場合の設備情報を示す。図８は、前記設備負荷計画作成装置における工程情報を示す図である。図９は、前記設備負荷計画作成装置における注文情報を示す図である。図９（Ａ）は、第１ケースの場合の注文情報を示し、図９（Ｂ）は、第２ケースの場合の注文情報を示す。 Hereinafter, an embodiment according to the present invention will be described with reference to the drawings. In addition, the structure which attached | subjected the same code | symbol in each figure shows that it is the same structure, The description is abbreviate | omitted suitably.
(Configuration of the embodiment)
FIG. 1 is a block diagram illustrating a configuration of an equipment load plan creation device according to an embodiment. FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of a backward load stacking device in the equipment load plan creation device. FIG. 3 is a block diagram showing a configuration of a backward load crushing device in the equipment load plan creation device. FIG. 4 is a block diagram showing a configuration of a forward load leveling device in the equipment load plan creation device. FIG. 5 is a block diagram showing a configuration of a failure determination device in the equipment load plan creation device. FIG. 6 is a block diagram showing a configuration of an operation constraint relaxation apparatus in the equipment load plan creation apparatus. FIG. 7 is a diagram showing facility information in the facility load plan creation device. FIG. 7A shows the facility information in the first case, and FIG. 7B shows the facility information in the second case. FIG. 8 is a diagram showing process information in the equipment load plan creation device. FIG. 9 is a diagram showing order information in the equipment load plan creation device. FIG. 9A shows the order information in the case of the first case, and FIG. 9B shows the order information in the case of the second case.

図１において、設備負荷計画作成装置Ｓは、マスタ情報記憶装置Ｍ（Ｍ１、Ｍ２）と、バックワード負荷山積み装置１と、負荷超過判定装置２と、負荷山崩し優先度決定装置３と、バックワード負荷山崩し装置４と、着手可能日制約充足判定装置５と、フォワード負荷山崩し装置６と、不具合判定装置７と、操業制約緩和装置８とを備えて構成されている。   In FIG. 1, an equipment load plan creation device S includes a master information storage device M (M1, M2), a backward load stacking device 1, an overload determination device 2, a load collapse break priority determination device 3, The load load crushing device 4, the startable day constraint satisfaction determination device 5, the forward load crushing device 6, the failure determination device 7, and the operation constraint relaxation device 8 are configured.

マスタ情報記憶装置Ｍは、別体の複数の装置、図１に示す例ではマスタ情報記憶装置Ｍ１とマスタ情報記憶装置Ｍ２との２個の装置で構成されているが、１個の装置であってもよい。また、設備負荷計画作成装置Ｓは、図１に示す例では別体の複数の装置Ｍ（Ｍ１、Ｍ２）、１〜８で構成されているが、一体に１個の装置で、あるいはいくつかの装置を１個の装置に纏めた装置を含む複数の装置で構成されてもよい。例えば、設備負荷計画作成装置Ｓは、マスタ情報記憶装置Ｍと、各装置１〜８を一体に１個の装置に纏めた装置（設備負荷計画作成本体装置）とを備えて構成されてもよい。これら各装置Ｍ、１〜８（一体に纏められている場合にはその装置）は、通信網（通信ネットワーク）に接続され、この通信網を介して相互にデータをやり取りするように構成されている。
The master information storage device M is composed of a plurality of separate devices. In the example shown in FIG. 1, the master information storage device M includes two devices, ie, the master information storage device M1 and the master information storage device M2. May be. Moreover, although the equipment load plan preparation apparatus S is comprised by the several apparatus M (M1, M2) and 1-8 of the separate body in the example shown in FIG. 1, it is one apparatus integrally or some These devices may be composed of a plurality of devices including a device in which the devices are combined into one device. For example, the equipment load plan creation device S may be configured to include a master information storage device M and a device (equipment load plan creation main body device) in which the devices 1 to 8 are integrated into one device. . Each of these devices M, 1 to 8 (or devices when integrated together) is connected to a communication network (communication network) and configured to exchange data with each other via this communication network. Yes.

マスタ情報記憶装置Ｍは、マスタ情報を記憶する装置であり、例えば、ＲＡＭ（Random Access Memory）等の揮発性の記憶素子、ＲＯＭ（Read Only Memory）や書換え可能なＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read Only Memory）等の不揮発性の記憶素子およびその周辺回路を備えて構成される。また例えば、マスタ情報記憶装置Ｍは、ハードディスクを備えて構成されてもよい。また例えば、マスタ情報記憶装置Ｍは、サーバコンピュータを備えて構成されてもよい。マスタ情報は、設備負荷計画を作成（立案）するに当たって必要となる基礎情報であり、例えば、設備に関する設備情報、製品の製造に関する製造工程情報および製品の注文に関する注文情報等である。   The master information storage device M is a device for storing master information. For example, a volatile storage element such as a RAM (Random Access Memory), a ROM (Read Only Memory) or a rewritable EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory). ) And the like and a peripheral circuit thereof. For example, the master information storage device M may be configured to include a hard disk. For example, the master information storage device M may be configured to include a server computer. The master information is basic information necessary for creating (planning) an equipment load plan, and includes, for example, equipment information related to equipment, manufacturing process information related to product manufacturing, order information related to product ordering, and the like.

設備情報は、所定の操業制約に従って予め設定（規定）された設備の処理能力に関する設備処理能力情報、および、実際の設備における作業実績時間に基づいて予め設定された標準的なリードタイム（標準リードタイム）等である。設備処理能力情報は、例えば、図７に示すように、設備とこれに対応する処理能力との対応関係を示すルックアップテーブルでマスタ情報記憶装置Ｍに記憶される。図７に示す例は、設備は、設備識別子（例えば設備１等）で表され、そして、処理能力は、１日当たりに処理することができる処理量（１日単位処理量、ｔｏｎ／ｄａｙ）で表されている。例えば、図７（Ａ）において、設備１の設備は、４０ｔｏｎ／ｄａｙの処理能力である。また標準リードタームは、作業実績時間に代えて、目標時間等に基づいた時間を用いてもよい。   The equipment information includes equipment processing capacity information related to the processing capacity of the equipment set (specified) in accordance with predetermined operation restrictions, and a standard lead time (standard lead time) set in advance based on the actual work time in the actual equipment. Time). For example, as shown in FIG. 7, the facility processing capacity information is stored in the master information storage device M in a look-up table indicating a correspondence relationship between the facility and the processing capacity corresponding thereto. In the example shown in FIG. 7, the facility is represented by a facility identifier (for example, facility 1), and the processing capacity is a processing amount that can be processed per day (daily unit processing amount, ton / day). It is represented. For example, in FIG. 7A, the equipment of equipment 1 has a processing capacity of 40 ton / day. The standard lead term may use a time based on a target time or the like instead of the actual work time.

製造工程情報は、例えば、図８に示すように、注文と、この注文された製品を製造する製造工程を表す工程情報と、この注文された製品の生産を開始しているか否か、生産開始の場合（仕掛品の場合）には製造工程中のいずれの工程であるかを示す仕掛情報との対応関係を示すルックアップテーブルでマスタ情報記憶装置Ｍに記憶される。図８に示す例は、注文は、注文識別子（例えば注文Ａ等）で表され、工程情報は、注文された製品を製造する製造工程をその工程順で表され、そして、仕掛情報は、注文された製品の生産を開始していない場合にはその旨を示す情報（例えば未着手等）で表され、注文された製品の生産を開始している場合には現工程を示す情報で表されている。例えば、注文Ａの注文は、工程１→工程２→工程３→工程４の各工程順の製造工程で生産され、仕掛品であって現在工程４であり、また例えば、注文Ｄの注文は、工程１→工程２→工程４の各工程順の製造工程で生産され、現在未着手である。なお、設備１は、工程１を処理し、設備２は、工程２を処理し、設備３は、工程３を処理し、そして、設備４は、処理４を処理する。   For example, as shown in FIG. 8, the manufacturing process information includes an order, process information indicating a manufacturing process for manufacturing the ordered product, whether production of the ordered product is started, and production start. (In the case of work-in-progress), it is stored in the master information storage device M as a look-up table indicating the correspondence with work-in-process information indicating which process is in the manufacturing process. In the example shown in FIG. 8, the order is represented by an order identifier (for example, order A), the process information represents a manufacturing process for manufacturing the ordered product in the order of the processes, and the in-process information represents the order information. If the production of the ordered product has not started, it is indicated by information indicating that fact (for example, not yet started), and if the production of the ordered product has been started, it is indicated by information indicating the current process. ing. For example, the order of order A is produced in the manufacturing process in order of process 1 → process 2 → process 3 → process 4 and is a work in progress and is currently process 4, and for example, the order of order D is It is produced in the manufacturing process in the order of each process of process 1 → process 2 → process 4, and has not started yet. The facility 1 processes the process 1, the facility 2 processes the process 2, the facility 3 processes the process 3, and the facility 4 processes the process 4.

注文情報は、例えば、図９に示すように、注文と、この注文された製品の納期と、この注文された製品の注文量との対応関係を示すルックアップテーブルでマスタ情報記憶装置Ｍに記憶される。図９に示す例は、注文は、注文識別子で表され、納期は、現在日を１日目とした日にちで表され、そして、注文量は、ｔｏｎ単位で表す重量（注文重量）で表されている。例えば、図９（Ａ）において、注文Ａの注文は、納期が１日であって注文重量が２０ｔｏｎであり、また例えば、注文Ｃの注文は、納期が２日であって注文重量が１０ｔｏｎである。   For example, as shown in FIG. 9, the order information is stored in the master information storage device M in a look-up table indicating a correspondence relationship between the order, the delivery date of the ordered product, and the order quantity of the ordered product. Is done. In the example shown in FIG. 9, an order is represented by an order identifier, a delivery date is represented by a date with the current date as the first day, and an order quantity is represented by a weight (order weight) expressed in ton units. ing. For example, in FIG. 9A, the order of order A has a delivery date of 1 day and an order weight of 20 tons. For example, an order of order C has a delivery date of 2 days and an order weight of 10 tons. is there.

ここで、本実施形態では、標準リードタイムは、全注文、全工程間で１日とされ、通常、素材工場で発生する、各工程を通過する際に発生する歩留まり落ちは、考慮されず（歩留まり落ち０）、そして、製品を製造する際に、図８に示す製造工程の各工程順が遵守される。このような条件が設備負荷計画作成装置Ｓに設定されている。   Here, in this embodiment, the standard lead time is one day between all orders and all processes, and the yield drop that occurs when passing through each process, which usually occurs in a material factory, is not considered ( Yield drop 0) And, when manufacturing a product, the order of each manufacturing process shown in FIG. 8 is observed. Such conditions are set in the equipment load plan creation device S.

バックワード負荷山積み装置１は、マスタ情報記憶装置Ｍにおける、処理に必要なマスタ情報を参照し、設備能力を考慮することなく、全注文について、注文量に応じた製品を製造するために負荷を、納期を基準に仮想的に山積みする装置である。負荷を山積むとは、単位期間ごとに設備に負荷を割り当てることである。本実施形態では、前記単位期間は、標準リードタイムが全注文、全工程間で１日とされていることから、１日である。より具体的には、バックワード負荷山積み装置１は、納期と予め設定された所定の標準リードタイムとに基づいて、注文ごとに納期を基準に各製造工程を行う作業日時を決定し、この決定した作業日時を基準に各製造工程に対応する設備に、製品の製造のための、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする装置であり、例えば、図２に示すように、機能的に、作業日時決定部１１と、バックワード負荷山積み部１２とを備えている。作業日時決定部１１は、マスタ情報記憶装置Ｍから処理に必要なマスタ情報が参照され、負荷を仮想的に山積みすべく、負荷を山積む基準日として注文ごとにその納期を取得するものである。例えば、図９（Ａ）に示す例では、注文Ｇの注文は、納期が６日であるから、６日目が基準日として取得される。バックワード負荷山積み部１２は、作業日時決定部１１から、全注文について前記取得された山積みの基準日（納期）が入力され、納期から時間の流れを遡りつつ、製造工程における最終工程から最初の工程まで遡って順に各工程を負荷として設備に、設備能力を考慮することなく山積みするものである。   The backward load stacking device 1 refers to the master information necessary for processing in the master information storage device M, and does not consider the facility capacity, but loads the load in order to manufacture products according to the order quantity for all orders. It is a device that virtually piles up on the basis of delivery date. To load a load is to assign a load to the equipment for each unit period. In this embodiment, the unit period is one day because the standard lead time is one day for all orders and all processes. More specifically, the backward load stacking apparatus 1 determines the work date and time for performing each manufacturing process based on the delivery date for each order based on the delivery date and a predetermined standard lead time set in advance. This is a device that virtually piles up the load corresponding to the order quantity for manufacturing the product on the equipment corresponding to each manufacturing process based on the work date and time, for example, as shown in FIG. In addition, a work date and time determination unit 11 and a backward load stacking unit 12 are provided. The work date determination unit 11 refers to master information necessary for processing from the master information storage device M, and acquires a delivery date for each order as a reference date for stacking loads in order to virtually stack loads. . For example, in the example shown in FIG. 9A, since the delivery date of the order G is 6 days, the sixth day is acquired as the reference date. The backward load stacking unit 12 receives the reference date (delivery date) of the acquired stacking for all orders from the work date and time determination unit 11 and goes back from the delivery date to the first step from the last step in the manufacturing process. The process is piled up without considering the equipment capacity, with each process as a load in order going back to the process.

負荷超過判定装置２は、バックワード負荷山積み装置１から全注文について前記山積み結果が入力され、前記山積み結果におけるいずれかの日時および設備において、山積みされた負荷の量が設備の処理能力を超えているか否かを、負荷が山積みされている最も遅い日（最も遠い将来）から時間の流れを遡って、判断する装置である。   The overload determination device 2 receives the stacking result for all orders from the backward load stacking device 1, and the amount of the stacked load exceeds the processing capacity of the facility at any date and time in the stacking result. This is a device that determines whether or not the current flow is traced back from the latest day when the load is piled up (the farthest future).

負荷山崩し優先度決定装置３は、マスタ情報記憶装置Ｍのマスタ情報が参照され、負荷を山崩す場合における優先度を抽出して決定し、設定するものである。負荷山崩し優先度決定装置３は、バックワード負荷山崩し装置４に対し、バックワード負荷山崩し装置４によって山崩しの対象となる負荷の注文に対して優先順を設定する。そして、負荷山崩し優先度決定装置３は、フォワード負荷山崩し装置４に対し、フォワード負荷山崩し装置６によって山崩しの対象となる負荷の注文に対して優先順を設定する。   The load-climbing priority determination device 3 refers to the master information stored in the master information storage device M, extracts and determines and sets the priority when the load is crushed. The load leveling priority determination device 3 sets a priority order with respect to the order of the load to be crushed by the backward load leveling device 4 with respect to the backward load leveling device 4. Then, the load leveling priority determination device 3 sets a priority order with respect to the order of the load to be crushed by the forward load leveling device 6 with respect to the forward load leveling device 4.

バックワード負荷山崩し装置４は、負荷山崩し優先度決定装置３から前記優先度が入力されるとともに負荷超過判定装置２から前記判定結果が入力され、前記判定結果において山積みされた負荷の量が設備の処理能力を超えていると判断された場合に、前記負荷山崩し優先度決定装置３から入力された前記優先度に基づいて山崩しを行う注文を決定し、この決定した注文の負荷を時間の流れと逆方向に移動させ、仮想的な負荷山崩しを行う装置である。負荷を山崩すとは、負荷の割り当てを解除し、設備に割り当てられた負荷を取り除き、他の設備、または他の単位期間に負荷を山積むことである。山崩す負荷の量は、注文量の全量（注文量単位）であってもよく、また、注文量の一部であってもよい。バックワード負荷山崩し装置４は、例えば、図３に示すように、負荷超過判断負荷山崩し対象設備決定部４１と、バックワード負荷山崩し対象決定部４２と、バックワード負荷山崩し部４３と、先行関係制約充足部４４とを備えて構成される。負荷超過判断負荷山崩し対象設備決定部４１は、負荷超過判定装置２から前記判定結果が入力され、前記判定結果において山積みされた負荷の量が設備の処理能力を超えていると判断された注文を抽出するものである。バックワード負荷山崩し対象決定部４２は、負荷山崩し優先度決定装置３から前記優先度が入力されるとともに負荷超過判断負荷山崩し対象設備決定部４１から抽出結果が入力され、負荷超過判断負荷山崩し対象設備決定部４１で抽出された注文の中から、前記負荷山崩し優先度決定装置３から入力された前記優先度に基づいて山崩しを行う注文（対象注文）を決定するものである。バックワード負荷山崩し部４３は、バックワード負荷山崩し対象決定部４２から決定結果が入力され、バックワード負荷山崩し対象決定部４２で決定された対象注文の負荷を、元々山積みされていた日時よりも以前に移動させ（時間の流れと逆方向に移動させ）、仮想的な負荷山崩しを行うものである。ここで、時間を遡る過程で、着手可能日（本日）よりも過去に負荷を山積むことを許す。先行関係制約充足部４４は、バックワード負荷山崩し部４３によって負荷を山崩すことにより同じ注文（対象注文）の他設備に影響を与える場合、バックワード負荷山崩し部４３に製品の処理順序の先行関係を充足させるものである。
The backward load crushing device 4 receives the priority from the load crushing priority determination device 3 and the determination result from the overload determination device 2, and the amount of load piled up in the determination result is calculated. When it is determined that the processing capacity of the facility has been exceeded, an order to be crushed is determined based on the priority input from the load divergence priority determination device 3, and the load of the determined order is determined. it is moved to flow and Gyakukata direction of time, a device for performing virtual load mountain break. To divide the load is to cancel the load assignment, remove the load assigned to the facility, and load the load in another facility or another unit period. The amount of load to be crushed may be the entire order quantity (order quantity unit), or may be a part of the order quantity. As shown in FIG. 3, for example, the backward load devastating device 4 includes an overload determination load devolatilization target equipment determination unit 41, a backward load devolatilization target determination unit 42, and a backward load devastating unit 43. The preceding relation constraint satisfaction unit 44 is provided. The overload determination load collapse target facility determination unit 41 receives the determination result from the overload determination device 2 and determines that the load amount piled up in the determination result exceeds the processing capacity of the facility. Is extracted. The backward load collapse target determination unit 42 receives the priority from the load collapse priority determination device 3 and the extraction result from the load excess determination load collapse target facility determination unit 41, and determines the load excess determination load. From the orders extracted by the hill-climbing target equipment determining unit 41, an order (target order) for performing a landslide is determined based on the priority input from the load-climbing priority determination device 3. . The backward load landscaping unit 43 receives the determination result from the backward load landslide target determination unit 42, and the date and time when the load of the target order determined by the backward load erosion target determination unit 42 was originally piled up It is moved before (moving in the direction opposite to the flow of time) to perform virtual load collapse. Here, in the process of going back in time, it is allowed to load more in the past than the available day (today). When the prior relationship constraint satisfaction unit 44 affects the other equipment of the same order (target order) by crushing the load by the backward load crushing unit 43, the backward load crushing unit 43 causes the backward load crushing unit 43 to change the processing order of the products. Satisfy the predecessor relationship.

着手可能日制約充足判定装置５は、バックワード負荷山崩し装置４から、山崩された山崩し結果が入力され、前記山崩し結果において、いずれかの注文の負荷が着手可能日（本日）よりも前に山積まれているか否かを判定するものである。   The startable day constraint fulfillment determination device 5 receives the crushed mountain break result from the backward load load collapse device 4, and in the mountain break result, the load of any order is less than the available day (today). It is determined whether or not there is a pile before.

フォワード負荷山崩し装置６は、負荷山崩し優先度決定装置３から前記優先度が入力されるとともに着手可能日制約充足判定装置５から着手可能日制約充足判定結果が入力され、前記着手可能日制約充足判定結果において、着手可能日よりも前に負荷が積まれていると判定された場合に、前記負荷山崩し優先度決定装置３から入力された前記優先度に基づいて山崩しを行う注文を決定し、この決定した注文の負荷を時間の流れと順方向に移動させる、仮想的な山崩しを行うことにより設備負荷計画を仮に決定する装置である。なお、この場合における優先度は、上述したバックワード負荷山崩し装置４で用いられる優先度と同じ（同じ体系）であっても、また異なる他の優先度（他の優先度の体系）であってもよい。フォワード負荷山崩し装置６は、例えば、図４に示すように、着手可能日制約解消部６１と、負荷超過判断負荷山崩し対象設備決定部６２と、フォワード負荷山崩し対象決定部６３と、フォワード負荷山崩し部６４と、先行関係制約充足部６５とを備えて構成される。着手可能日制約解消部６１は、着手可能日制約充足判定装置５から着手可能日制約充足判定結果が入力され、前記着手可能日制約充足判定結果において、着手可能日よりも前に負荷が積まれていると判定された場合に、着手可能日（本日）より前に山積まれている負荷を注文の処理先行関係制約を満たしつつ将来へ負荷を移動させ、着手可能日より前の負荷を全て将来へと山崩すようになっている。負荷超過判断負荷山崩し対象設備決定部６２は、着手可能日制約解消部６１から将来へ山崩した山崩し結果が入力され、負荷が山積まれている最も早い日から、時間の流れと順方向に各設備において負荷が処理能力を超えていないか否かを判断するものである。フォワード負荷山崩し対象決定部６３は、負荷山崩し優先度決定装置３から前記優先度が入力されるとともに負荷超過判断負荷山崩し対象設備決定部６２の判断結果が入力され、前記負荷山崩し優先度決定装置３から入力された前記優先度に基づいて山崩しを行う注文（対象注文）を決定するものである。フォワード負荷山崩し部６４は、フォワード負荷山崩し対象決定部６３から決定結果が入力され、フォワード負荷山崩し対象決定部６３で決定された対象注文の負荷を、元々山積みされていた日時よりも将来に移動させ（時間の流れと順方向に移動させ）、仮想的な山崩しを行うことにより設備負荷計画を仮に決定する装置である。そして、先行関係制約充足部６５は、フォワード負荷山崩し部６３によって負荷を山崩すことにより同じ注文（対象注文）の他設備に影響を与える場合、フォワード負荷山崩し部６３に製品の処理順序の先行関係を充足させるものである。
The forward load leveling device 6 receives the priority from the load leveling priority determination unit 3 and the start date constraint satisfaction determination result from the start date constraint satisfaction determination unit 5, and the start date constraint In the satisfaction determination result, when it is determined that the load is loaded before the start date, an order for performing the mountain collapse based on the priority input from the load mountain collapse priority determining device 3 is made. This is a device for tentatively determining an equipment load plan by making a virtual landslide to determine and move the determined order load in the forward direction with the flow of time. Note that the priority in this case is the same (same system) as that used in the backward load crushing device 4 described above, or another different priority (another priority system). May be. For example, as shown in FIG. 4, the forward load devastating device 6 includes an available-to-be-committed date constraint eliminating unit 61, an overload determination load devolatilization target facility determining unit 62, a forward load devastating target determining unit 63, A load crushing unit 64 and a preceding relationship constraint satisfaction unit 65 are provided. The possible start date constraint canceling unit 61 receives the start possible date constraint satisfaction determination result from the possible start date constraint satisfaction determination device 5, and loads the load before the possible start date in the possible start date constraint satisfaction determination result. If it is determined that the load is piled up before the available start date (today), the load is moved to the future while satisfying the order processing relations of the order, and all the loads before the available start date are all in the future. The mountain is going down. The load overload determination load evacuation target facility determination unit 62 receives the landslide result of the landslide in the future from the startable day constraint cancellation unit 61, and from the earliest day when the load is piled up, the time flow and forward direction In each facility, it is determined whether or not the load exceeds the processing capacity. The forward load landslide target determination unit 63 receives the priority from the load landslide priority determination device 3 and the determination result of the overload determination load evacuation target facility determination unit 62, and prioritizes the load landslide priority. Based on the priority input from the degree determining device 3, an order for performing a mountain climbing (target order) is determined. Forward load peaks breaking unit 64, the determination result from the forward load peaks breaking target determination unit 63 is inputted, the load of the target order determined in the forward load peaks breaking target determination unit 63, than the date and time that was originally piled future move (move to the flow and order direction of time), it is a device that provisionally determining equipment load plan by performing a virtual pile breaking. And when the prior relationship constraint satisfaction part 65 affects other equipment of the same order (target order) by crushed the load by the forward load crushed part 63, the forward load crushed part 63 is informed of the processing order of the products. Satisfy the predecessor relationship.

不具合判定装置７は、フォワード負荷山崩し装置６から負荷計算結果、すなわち前記仮の設備負荷計画が入力され、この仮の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かを判定する装置であり、例えば、図５に示すように、前記仮の設備負荷計画に不具合がないか否かを検出する不具合発見部７１を備えて構成される。不具合の判定（設備負荷計画の妥当性の判定）は、各注文の製造が注文情報を充足しているか否かの点、本実施形態では、各注文の製造が納期および注文量を充足（遵守）しているか否かの点から判断される。設備負荷計画に従って製造した場合に各注文の製造が納期および注文量を充足している場合には、前記仮の設備負荷計画は、妥当である、すなわち、不具合がないと判定され、設備負荷計画に従って製造した場合に各注文の製造が納期および注文量のうちの少なくとも一方を充足していない場合には、前記仮の設備負荷計画は、妥当ではない、すなわち、不具合があると判定される。なお、不具合の判定（妥当性の判定）の基準として、他の観点、例えば、設備の稼働率が一定値以上となっているか等の点が追加的にさらに採用されてもよい。不具合判定装置７の判定結果によって前記仮の設備負荷計画に不具合がないと判定された場合には、前記仮の設備負荷計画が最終設備負荷計画とされる。そして、不具合判定装置７は、その判定結果を操業制約緩和装置８へ出力する。   The failure determination device 7 receives the load calculation result from the forward load crushing device 6, that is, the provisional facility load plan, and this provisional facility load plan has a problem that hinders the implementation of the facility load plan. For example, as illustrated in FIG. 5, the apparatus is configured to include a defect finding unit 71 that detects whether or not the temporary facility load plan has a defect. Defect determination (determination of the appropriateness of the equipment load plan) is whether or not the manufacture of each order satisfies the order information. In this embodiment, the manufacture of each order satisfies the delivery date and the order quantity (compliance) ) Is determined from whether or not. When manufacturing according to the equipment load plan, if the production of each order satisfies the delivery date and the order quantity, it is determined that the provisional equipment load plan is appropriate, that is, there is no defect, and the equipment load plan If the manufacture of each order does not satisfy at least one of the delivery date and the order quantity, it is determined that the provisional equipment load plan is not valid, that is, there is a problem. In addition, other viewpoints, for example, a point such as whether the operating rate of the facility is equal to or higher than a certain value, may be additionally employed as a criterion for defect determination (validity determination). When it is determined from the determination result of the defect determination device 7 that the temporary facility load plan is not defective, the temporary facility load plan is set as the final facility load plan. Then, the failure determination device 7 outputs the determination result to the operation constraint relaxation device 8.

操業制約緩和装置８は、不具合判定装置７から判定結果が入力され、前記判定結果が前記仮の設備負荷計画に不具合があるとした判定結果である場合には、所定のデータを保存するとともに前記仮の設備負荷計画の作成に使用した操業制約を緩和する一方、前記判定結果が前記仮の設備負荷計画に不具合がないとした判定結果である場合には、設備負荷計画等を図略の出力装置へ出力する装置である。操業制約は、設備負荷計画を作成する場合に遵守すべき条件である。緩和する操業制約は、例えば、本実施形態では、設備の処理能力、注文の納期および注文の注文量等がある。処理能力の緩和は、例えば処理能力を初期値の２割増に設定する等の処理能力を所定の範囲内で増加させることによって行われる。注文の納期の緩和は、例えば納期を３日遅らせる等の、注文情報における納期を所定の範囲内で日時を遅らせることによって行われる。注文の注文量の緩和は、例えば注文量を１割減に設定する等の注文情報における注文量を所定の範囲内で減少させることによって行われる。緩和する操業条件の項目は、例えば、任意に決定されてもよく、緩和項目に優先順位を付して順に決定されてもよく、あるいは、不具合判定装置７における不具合と判定した内容に応じて決定されてもよい。また、緩和量（緩和の程度、度合い）は、例えば、予め所定の量に設定されてもよく、あるいは、不具合判定装置７における不具合と判定した内容に応じて決定されてもよい。操業制約緩和装置８は、例えば、図６に示すように、新操業制約作成部８１と、操業制約保存部８２と、不具合結果保存部８３と、負荷計算結果保存部８４と、全体結果出力部８５とを備えて構成される。新操業制約作成部８１は、不具合判定装置７から判定結果が入力され、前記判定結果が前記仮の設備負荷計画に不具合があるとした判定結果である場合に、緩和可能な操業制約の項目が複数ある場合には、前記複数の項目のうちの１または複数の項目における操業制約を緩和することによって新たな操業制約を作成するものである。この新たに作成された新操業制約は、操業制約緩和装置８の新操業制約作成部８１からマスタ情報記憶装置Ｍへ格納され、この新操業制約に基づく設備負荷計画の作成に用いられる。操業制約保存部８２は、新操業制約作成部８１を介して操業制約が入力され、この操業制約を保存するものである。不具合結果保存部８３は、不具合判定装置７から不具合結果が入力され、前記不具合結果を保存するものである。負荷計算結果保存部８４は、不具合判定装置７から、不具合と判定された前記仮の設備負荷計画が入力され、前記仮の設備負荷計画を保存するものである。全体結果出力部８５は、不具合判定装置７から判定結果が入力され、前記判定結果が前記仮の設備負荷計画に不具合が無いとした判定結果である場合には、これら操業制約保存部８２に保存されている操業制約、不具合結果保存部８３に保存されている不具合結果、および、負荷計算結果保存部８４に保存されている設備負荷計画を、図略の前記出力装置へ出力するものである。   The operation constraint relaxation device 8 receives a determination result from the failure determination device 7, and stores the predetermined data when the determination result is a determination result that the temporary facility load plan has a failure. While the operational constraints used to create the provisional equipment load plan are relaxed, if the judgment result is a judgment result that the provisional equipment load plan is not defective, the equipment load plan, etc., is output as not shown. It is a device that outputs to the device. Operational constraints are conditions that must be observed when creating an equipment load plan. The operation restrictions to be relaxed include, for example, the processing capacity of the facility, the delivery date of the order, the order quantity of the order, and the like in this embodiment. The reduction of the processing capacity is performed by increasing the processing capacity within a predetermined range, for example, setting the processing capacity to 20% of the initial value. The order delivery date is relaxed by, for example, delaying the delivery date in the order information within a predetermined range, such as delaying the delivery date by 3 days. The order quantity is reduced by reducing the order quantity in the order information such as setting the order quantity to 10% reduction within a predetermined range. The item of the operation condition to be relaxed may be arbitrarily determined, for example, may be determined in order by assigning priority to the relaxation items, or determined according to the content determined as a failure in the failure determination device 7 May be. Further, the mitigation amount (the degree and degree of mitigation) may be set to a predetermined amount in advance, or may be determined according to the content determined as a malfunction in the malfunction determination device 7, for example. For example, as shown in FIG. 6, the operation constraint relaxation apparatus 8 includes a new operation constraint creation unit 81, an operation constraint storage unit 82, a failure result storage unit 83, a load calculation result storage unit 84, and an overall result output unit. 85. When the determination result is input from the failure determination device 7 and the determination result is a determination result that the provisional equipment load plan has a failure, the new operation constraint creation unit 81 has an operation constraint item that can be relaxed. When there are a plurality of items, a new operation constraint is created by relaxing an operation constraint on one or more items among the plurality of items. The newly created new operation constraint is stored in the master information storage device M from the new operation constraint creation unit 81 of the operation constraint relaxation device 8, and is used to create an equipment load plan based on the new operation constraint. The operation constraint storage unit 82 receives an operation constraint via the new operation constraint creation unit 81 and stores the operation constraint. The defect result storage unit 83 receives the defect result from the defect determination device 7 and stores the defect result. The load calculation result storage unit 84 receives the provisional facility load plan determined to be a defect from the defect determination device 7 and stores the provisional facility load plan. When the determination result is input from the defect determination device 7 and the determination result is a determination result indicating that there is no defect in the temporary equipment load plan, the overall result output unit 85 stores the determination result in the operation constraint storage unit 82. The operation restriction, the failure result stored in the failure result storage unit 83, and the equipment load plan stored in the load calculation result storage unit 84 are output to the output device (not shown).

この図略の前記出力装置は、例えば、ＣＲＴディスプレイ、ＬＣＤ、有機ＥＬディスプレイおよびプラズマディスプレイ等の表示装置やプリンタ等の印刷装置等である。   The output device (not shown) is, for example, a display device such as a CRT display, LCD, organic EL display, or plasma display, or a printing device such as a printer.

これら各装置Ｍ、１〜８（一体に纏められている場合にはその装置）は、例えば、コンピュータ、より具体的にはサーバコンピュータやパーソナルコンピュータ等によって構成可能である。また、設備負荷計画を作成するための設備負荷計画作成プログラム等の各装置Ｍ、１〜８（一体に纏められている場合にはその装置）を動作させるための各プログラムやこれら各プログラムの実行に必要な各種データは、これら各装置Ｍ、１〜８（一体に纏められている場合にはその装置）のうちの１または複数のいずれかに格納される。   Each of these devices M and 1-8 (devices when they are integrated together) can be constituted by, for example, a computer, more specifically a server computer, a personal computer, or the like. Moreover, each program for operating each apparatus M, 1-8 (the apparatus when it is integrated together), such as an equipment load plan creation program for creating an equipment load plan, and execution of these programs The various data necessary for the data is stored in one or a plurality of these devices M, 1 to 8 (the devices when they are integrated together).

なお、必要に応じて設備負荷計画作成装置Ｓは、図略の外部記憶装置をさらに備えてもよい。外部記憶装置は、例えば、フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）、ＣＤ−Ｒ（Compact Disc Recordable）、ＤＶＤ−Ｒ（Digital Versatile Disc Recordable）およびブルーレイディスク（Blu-ray Disc）等の記録媒体との間でデータを読み込みおよび／または書き込みを行う装置であり、例えば、フレキシブルディスクドライブ、ＣＤ−ＲＯＭドライブ、ＣＤ−Ｒドライブ、ＤＶＤ−Ｒドライブおよびブルーレイディスクドライブ等である。
Note that the equipment load plan creation device S may further include an external storage device (not shown) as necessary. The external storage device is, for example, a flexible disk, a CD-ROM (Compact Disc Read Only Memory), a CD-R (Compact Disc Recordable), a DVD-R (Digital Versatile Disc). A device that reads and / or writes data to / from a recording medium such as a Recordable) and a Blu-ray Disc, such as a flexible disk drive, a CD-ROM drive, a CD-R drive, a DVD- R drive and Blu-ray disc drive.

ここで、設備負荷計画作成装置Ｓは、設備負荷計画を作成するための設備負荷計画作成プログラムやマスタ情報等が格納されていない場合には、これらプログラムやマスタ情報等を記録した記録媒体から前記外部記憶装置を介して各装置にインストール（格納）されるように構成されてもよい。あるいは、設備負荷計画作成装置Ｓは、作成した設備負荷計画等のデータが前記外部記憶装置を介して記録媒体に記録されるように構成されてもよい。   Here, when the equipment load plan creation program for creating the equipment load plan, master information, and the like are not stored, the equipment load plan creation device S uses the recording medium recorded with these programs, master information, and the like. It may be configured to be installed (stored) in each device via an external storage device. Alternatively, the equipment load plan creation device S may be configured such that data such as the created equipment load plan is recorded on a recording medium via the external storage device.

次に、本実施形態の動作について説明する。
（実施形態の動作）
図１０は、実施形態における設備負荷計画作成装置の動作を示すフローチャートである。図１１は、一具体例における負荷山積み結果を示す図である。図１２は、一具体例におけるバックワード負荷山崩し計算の途中の状態を示す図である。図１３は、一具体例におけるバックワード負荷山崩し結果を示す図である。図１４は、一具体例におけるフォワード負荷山崩し計算の途中の状態を示す図である。図１５は、一具体例におけるフォワード負荷山崩しの結果を示す図である。図１６は、一具体例におけるフォワード負荷山崩しの結果を示す図である。図１７は、一具体例におけるフォワード負荷山崩しの結果を示す図である。なお、図１１ないし図１７の横軸に平行な破線は、設備の処理能力を示す。 Next, the operation of this embodiment will be described.
(Operation of the embodiment)
FIG. 10 is a flowchart illustrating the operation of the equipment load plan creation device according to the embodiment. FIG. 11 is a diagram illustrating a load pile result in one specific example. FIG. 12 is a diagram illustrating a state in the middle of the backward load collapse calculation in one specific example. FIG. 13 is a diagram showing a backward load collapse result in one specific example. FIG. 14 is a diagram illustrating a state in the middle of forward load crush calculation in one specific example. FIG. 15 is a diagram illustrating a result of forward load crushing in one specific example. FIG. 16 is a diagram illustrating the result of forward load crushing in one specific example. FIG. 17 is a diagram illustrating a result of forward load crushing in one specific example. In addition, the broken line parallel to the horizontal axis of FIG. 11 thru | or FIG. 17 shows the processing capacity of an installation.

以下、設備負荷計画作成装置Ｓの動作について一具体例を交えて説明する。この一具体例は、設備負荷計画作成装置Ｓの動作をより具体的に説明するための一例である。この一具体例では、初期の設備処理能力は、上述した図７に示すデータであり、注文は、上述した図９に示すデータであり、そして、前記注文の製品を製造する製造工程は、上述した図８に示すデータであるとする。   Hereinafter, the operation of the equipment load plan creation device S will be described with a specific example. This specific example is an example for more specifically explaining the operation of the equipment load plan creation device S. In this specific example, the initial facility processing capacity is the data shown in FIG. 7 described above, the order is the data shown in FIG. 9 described above, and the manufacturing process for manufacturing the ordered product is described above. The data shown in FIG.

設備負荷計画の作成が開始されると、図１０において、まず、ステップＳ１では、バックワード負荷山積み装置１によって、マスタ情報記憶装置Ｍにおける、処理に必要なマスタ情報が参照され、注文の納期を、その注文の最終工程を山積みする負荷山積み日時として設定することによって、設備能力を考慮することなく、各注文、設備単位での最終工程の負荷山積み日時が決定される。続いて、ステップＳ２では、バックワード負荷山積み装置１によって、最終工程の負荷山積み日時を基準に、最終工程から上工程へ順に各工程を、標準リードタイムに従って設備単位で処理日時を決定することによって、注文の製品を製造する製造工程が負荷山積みされる。このように動作することによって、バックワード負荷山積み装置１は、マスタ情報記憶装置Ｍにおける、処理に必要なマスタ情報を参照し、設備の処理能力を考慮することなく、全注文について、注文量に応じた製品を製造するために、前記製品の製造工程における各負荷を、納期を基準に仮想的に山積みする。   When the creation of the equipment load plan is started, in FIG. 10, first, in step S1, the master information necessary for processing in the master information storage device M is referred to by the backward load stacking device 1, and the delivery date of the order is determined. By setting the final load process date and time of the order as the load pile date and time, the load pile date and time of the final process in each order and equipment unit is determined without considering the equipment capacity. Subsequently, in step S2, the backward load stacking apparatus 1 determines each process in order from the last process to the upper process in the unit of equipment according to the standard lead time based on the load stacking date and time of the final process. The manufacturing process for manufacturing custom products is piled up. By operating in this way, the backward load stacking device 1 refers to the master information necessary for processing in the master information storage device M, and does not consider the processing capacity of the equipment, In order to manufacture the corresponding product, each load in the manufacturing process of the product is virtually piled up based on the delivery date.

より具体的には、例えば、注文Ａの場合では、その納期が１日であり、その注文重量が２０ｔｏｎであり、その最終工程が工程４であるため、バックワード負荷山積み装置１は、図１１に示すように、製造量２０ｔｏｎの工程４を設備４の１日目（本日、現在）に山積む。そして、この注文Ａの場合では、工程情報の仕掛情報から工程４が仕掛かり中で工程３まで処理を終了していることから、バックワード負荷山積み装置１は、注文Ａのバックワード負荷山積みの処理を終了する。また例えば、注文Ｈの場合では、その納期が１０日であり、その注文重量が２０ｔｏｎであり、その最終工程が工程４であるため、バックワード負荷山積み装置１は、図１１に示すように、製造量２０ｔｏｎの工程４を設備４の１０日目に山積む。そして、この注文Ｈの場合では、工程情報の仕掛情報から未着手であることから、バックワード負荷山積み装置１は、製造工程の全工程を山積む必要があり、１０日目を基準に、最終工程の工程４から上工程の工程１へ順に各工程１〜４を、標準リードタイムに従って設備単位で処理日時を決定することによって、注文Ｈの製品を製造する製造工程が負荷山積みされる。すなわち、バックワード負荷山積み装置１は、製造量２０ｔｏｎの工程４を設備４の１０日目に山積み、製造量２０ｔｏｎの工程３を設備３の９日目に山積み、製造量２０ｔｏｎの工程２を設備２の８日目に山積み、そして、製造量２０ｔｏｎの工程１を設備１の７日目に山積む。また例えば、注文Ｉの場合では、その納期が１０日であり、その注文重量が２０ｔｏｎであり、その最終工程が工程４であるため、バックワード負荷山積み装置１は、図１１に示すように、製造量２０ｔｏｎの工程４を設備４の１０日目に山積む。ここで、設備４の１０日目には、上述したように注文Ｈの工程４が製造量２０ｔｏｎで山積みされ、設備４の処理能力に余裕がないが、バックワード負荷山積み装置１では、山積みの際に設備能力を考慮しないため、注文Ｉの工程４も設備４の１０日目に山積まれる（仮想的に負荷の山積みが行われる）。そして、この注文Ｉの場合では、工程情報の仕掛情報から未着手であることから、バックワード負荷山積み装置１は、製造工程の全工程を山積む必要があり、１０日目を基準に、最終工程の工程４から上工程の工程１へ順に各工程１〜４を、標準リードタイムに従って設備単位で処理日時を決定することによって、注文Ｉの製品を製造する製造工程が負荷山積みされる。すなわち、バックワード負荷山積み装置１は、製造量２０ｔｏｎの工程４を設備４の１０日目に山積み、製造量２０ｔｏｎの工程３を設備３の９日目に山積み、製造量２０ｔｏｎの工程２を設備２の８日目に山積み、そして、製造量２０ｔｏｎの工程１を設備１の７日目に山積む。   More specifically, for example, in the case of the order A, the delivery date is 1 day, the order weight is 20 ton, and the final process is the process 4. Therefore, the backward load stacking apparatus 1 is shown in FIG. As shown in Fig. 4, the process 4 having a production amount of 20 tons is piled up on the first day (today, today) of the equipment 4. In the case of this order A, since the process 4 is in progress from the in-process information of the process information and the process has been completed up to the process 3, the backward load stacking apparatus 1 determines the backward load stack of the order A. The process ends. Further, for example, in the case of the order H, since the delivery date is 10 days, the order weight is 20 ton, and the final process is the process 4, the backward load stacking device 1 is as shown in FIG. Step 4 with a production amount of 20 tons is piled up on the 10th day of the facility 4. And in the case of this order H, since the in-process information of the process information is not yet started, the backward load stacking device 1 needs to pile up all the processes of the manufacturing process, and the final is based on the 10th day. By determining the processing date and time for each of the steps 1 to 4 in order of the standard lead time from the step 4 of the step to the step 1 of the upper step, a manufacturing process for manufacturing the product of the order H is piled up. That is, the backward load stacking apparatus 1 stacks the process 4 with the production amount of 20 tons on the 10th day of the equipment 4, the process 3 with the production volume of 20 tons on the 9th day of the equipment 3, and the process 2 with the production quantity of 20 tons. On the 8th day of 2, the process 1 having a production amount of 20 tons is piled on the 7th day of the equipment 1. Further, for example, in the case of order I, since the delivery date is 10 days, the order weight is 20 ton, and the final process is step 4, the backward load stacking apparatus 1 is as shown in FIG. Step 4 with a production amount of 20 tons is piled up on the 10th day of the facility 4. Here, on the 10th day of the facility 4, as described above, the process 4 of the order H is piled up with a production amount of 20 tons, and the processing capacity of the facility 4 is not sufficient. At this time, since the equipment capacity is not taken into consideration, the process 4 of the order I is also piled up on the 10th day of the equipment 4 (the load is piled up virtually). And in the case of this order I, since the in-process information of the process information has not been started, the backward load stacking device 1 needs to pile up all the processes of the manufacturing process, and the final is based on the 10th day. By determining the processing date and time for each of the steps 1 to 4 in order from the step 4 of the process to the step 1 of the upper process according to the standard lead time, the manufacturing process for manufacturing the product of the order I is loaded. That is, the backward load stacking apparatus 1 stacks the process 4 with the production amount of 20 tons on the 10th day of the equipment 4, the process 3 with the production volume of 20 tons on the 9th day of the equipment 3, and the process 2 with the production quantity of 20 tons. On the 8th day of 2, the process 1 having a production amount of 20 tons is piled on the 7th day of the equipment 1.

注文Ａないし注文Ｋの各注文に対し、上述のステップＳ１およびステップＳ２が実行されると、図１１に示すように、設備の処理能力を考慮することなく、全注文の製造工程が山積みされる。   When the above-described steps S1 and S2 are executed for each of the orders A to K, as shown in FIG. 11, the manufacturing processes of all orders are piled up without considering the processing capacity of the equipment. .

続いて、ステップＳ３では、負荷超過判定装置２によって、全注文の製造工程の山積み結果におけるいずれかの日時および設備において、山積みされた負荷の量（製造量）が設備の処理能力を超えているか否か（設備の処理能力の範囲内であるか否か）が、負荷が山積みされている最も遅い日（最も遠い将来）から時間の流れを遡って（時間の流れと逆方向に）、判断される。この判断の結果、全ての設備、全ての日時について、山積みされた負荷の量が設備能力を超えていない場合（設備の処理能力の範囲内である場合）（Ｙｅｓ）では、ステップＳ４が実行され、一方、山積みされた負荷の量が設備能力を超えている場合（設備の処理能力の範囲内ではない場合）（Ｎｏ）では、ステップＳ５が実行される。   Subsequently, in step S3, whether or not the load amount (manufacturing amount) piled up by the load overload determination device 2 exceeds the processing capacity of the facility at any date and time in the pile result of the manufacturing process of all orders and the facility. No (whether it is within the capacity of the equipment) is determined by going back in time (in the opposite direction to the time) from the latest day when the load is piled up (the farthest future) Is done. As a result of this determination, if the amount of load piled up for all facilities and all dates / times does not exceed the facility capacity (if within the capacity of the facility) (Yes), step S4 is executed. On the other hand, when the amount of load piled up exceeds the facility capacity (not within the range of the facility capacity) (No), step S5 is executed.

ステップＳ４では、負荷超過判定装置２によって、バックワード負荷山積み装置１における負荷山積み結果が仮の設備負荷計画とされ、ステップＳ１０が実行される。   In step S4, the load overload determination device 2 sets the load pile result in the backward load pile device 1 as a temporary facility load plan, and step S10 is executed.

ステップＳ５では、ステップＳ２において設備の処理能力を考慮することなく山積みしたため、設備の処理能力を超えて山積みされている場合が生じるが、これを解消する処理が行われる。すなわち、ステップＳ５では、バックワード負荷山崩し装置４によって、ステップＳ３の判定結果において山積みされた負荷の量が設備の処理能力を超えていると判断された場合に、負荷山崩し優先度決定装置３から入力された優先度に基づいて山崩しを行う注文が決定され、着手可能日制約を緩和しつつ、この決定した注文の負荷が時間の流れと逆方向に移動され、仮想的な負荷山崩しが行われる。優先度の指標は、例えば、本実施形態では、注文の納期が利用され、納期が遅いほど（将来ほど）、優先度は、高く設定される。   In step S5, since the stacking is performed without considering the processing capacity of the facility in step S2, there may be a case where the stacking exceeds the processing capacity of the facility. That is, in step S5, when the backward load crushing device 4 determines that the amount of load piled up in the determination result in step S3 exceeds the processing capacity of the facility, the load crushing priority determination device. An order to perform a mountain break is determined based on the priority input from No. 3, and the load of this determined order is moved in the direction opposite to the flow of time while relaxing the start date restriction, and a virtual load collapse Is done. As the priority index, for example, in this embodiment, the delivery date of the order is used, and as the delivery date is later (future), the priority is set higher.

より具体的には、バックワード負荷山積み結果において、図１１に示す例では、２日目、３日目、４日目、６日目、７日目、８日目、９日目、１０日目において、山積みされた負荷が設備の処理能力を超えている。このため、これらに対し、ステップＳ５が実行される。図１１に示す例における、計画期間の最後の日である１０日目から図１２に白抜矢符で示すように、時間の流れと逆方向に進みつつ、負荷が処理能力を超えている設備が選択され、負荷が山崩される。さらにより具体的には、まず負荷が山積まれている最も遅い日時（図１１に示す例では１０日目）において、設備能力を超えて負荷が山積まれている設備があるか否かが確認される。その日時にそのような設備がない場合には、時間の流れと逆方向に１日進め（１日遡って）、同様の処理が実行される。図１１に示す例では、１０日目の設備４において、設備４の処理能力を超えて負荷が山積まれている。このため、負荷が設備４の処理能力の範囲内に収まるまで、１０日に山積まれている負荷が９日目に移動される。ここで、注文Ｈ、Ｉ、Ｊ、Ｋの納期が同一であるため、例えば、注文の古い番号順に負荷が元々の日時に残される。したがって、この場合では、図１２に示すように、注文Ｋの負荷が元々の１０日目に残され、他の注文Ｈ、Ｉ、Ｊの負荷が９日目に山崩される。この山崩しの際に、製造工程の工程順における先行関係を充足するように山崩される結果、注文Ｈ、Ｉ、Ｊにおける工程３ないし工程１の負荷も順次に山崩され、図１２に示すように、注文Ｈ、Ｉ、Ｊの工程３は、設備３の８日目に山崩され、注文Ｈ、Ｉ、Ｊの工程２は、設備２の７日目に山崩され、そして、注文Ｈ、Ｉ、Ｊの工程１は、設備１の６日目に山崩される。
More specifically, in the example shown in FIG. 11 in the backward load pile result, the second day, the third day, the fourth day, the sixth day, the seventh day, the eighth day, the ninth day, and the tenth day. In the eyes, the piled load exceeds the capacity of the facility. For this reason, step S5 is performed with respect to these. In the example shown in FIG. 11, as shown by white arrows in FIG. 12 from the 10th day which is the last day of the planning period, the equipment whose load exceeds the processing capacity while proceeding in the opposite direction to the flow of time. Is selected, and the load is crushed. More specifically, at the latest date and time when the load is piled up (the 10th day in the example shown in FIG. 11), it is confirmed whether or not there is a piece of equipment that is loaded with a load exceeding the facility capacity. The If there is no such equipment at the date and time, the same process is executed by advancing one day in the opposite direction of the time flow (going back one day). In the example shown in FIG. 11, in the facility 4 on the 10th day, a load is piled up exceeding the processing capacity of the facility 4. For this reason, the load piled up on the 10th is moved to the 9th day until the load falls within the range of the processing capacity of the facility 4. Here, since the delivery times of the orders H, I, J, and K are the same, for example, the load is left in the original date and time in order of the old number of the order. Therefore, in this case, as shown in FIG. 12, the load of the order K is left on the original 10th day, and the loads of the other orders H, I, and J are crushed on the 9th day. At the time of this landslide, the load of process 3 to process 1 in order H, I, J is also gradually collapsed as a result of the landslide so as to satisfy the preceding relationship in the process order of the manufacturing process, as shown in FIG. In addition, process 3 of order H, I, J is crushed on the 8th day of equipment 3 , process 2 of order H, I, J is crushed on the 7th day of equipment 2, and orders H, I Step 1 of J is crushed on the sixth day of facility 1.

そして、他に１０日目において、設備能力を超えて負荷が山積まれている設備はないため、時間の流れと逆方向に１日進め、これら上述の処理が繰り返し実行され、最終的には、図１３に示すバックワード負荷山崩し結果となる。なお、このバックワード負荷山崩し処理では、上述したように、時間を遡る過程で、着手可能日（本日）よりも過去に負荷を山積むことが許可される（着手可能日制約の緩和）。   And on the 10th day, since there is no equipment that is piled up in excess of the equipment capacity, the process proceeds one day in the opposite direction to the flow of time, and the above processing is repeatedly executed. The backward load collapse result shown in FIG. 13 is obtained. In this backward load crushing process, as described above, in the process of going back in time, it is permitted to load a load before the start date (today) (relaxation of the start date constraint).

続いて、ステップＳ６では、着手可能日制約充足判定装置５によって、バックワード負荷山崩し装置４における山崩し結果（例えば図１３に示すバックワード負荷山崩し結果）において、いずれかの注文の負荷が着手可能日（本日）よりも前に山積まれているか否かが判定される。この判定の結果、全ての設備について、山積みされた負荷が着手可能日よりも前に山積まれていない場合（Ｙｅｓ）では、ステップＳ７が実行され、一方、山積みされた負荷が着手可能日よりも前に山積まれている場合では、ステップＳ８が実行される。   Subsequently, in step S6, the load of any order in the crushed result (for example, the backward load crushed result shown in FIG. 13) in the backward load crushed device 4 by the start date constraint satisfaction determination device 5 is determined. It is determined whether or not there is a pile before the start date (today). As a result of this determination, if all the loads are not piled up prior to the start date (Yes), step S7 is executed, while the piled loads are higher than the start date. In the case where there are piles before, step S8 is executed.

ステップＳ７では、着手可能日制約充足判定装置５によって、バックワード負荷山崩し装置４における負荷山崩し結果が仮の設備負荷計画とされ、ステップＳ１０が実行される。   In step S7, the start date constraint satisfaction determination device 5 sets the load load collapse result in the backward load load collapse device 4 as a provisional facility load plan, and step S10 is executed.

ステップＳ８では、ステップＳ７において山崩しの際に着手可能日を考慮することなく山崩したため、着手可能日よりも過去に負荷が山積みされている場合が生じるが、これを解消する処理が行われる。すなわち、ステップＳ８では、フォワード負荷山崩し装置６によって、負荷山崩し優先度決定装置３から入力された優先度に基づいて山崩しを行う注文が決定され、この決定された注文の負荷を時間の流れと順方向に移動させる、仮想的な山崩しが行われ、続いて、ステップＳ９では、この仮想的な山崩し結果が設備負荷計画として仮に決定される。   In step S8, the landslide has occurred in step S7 without considering the possible start date, and thus there is a case where the load is piled up in the past from the possible start date, and processing for eliminating this is performed. In other words, in step S8, the forward load crushing device 6 determines an order to carry out a hill-climbing based on the priority inputted from the load crushing priority determination device 3, and the load of the determined order is determined by the time. A virtual landslide that is moved in the forward direction with the flow is performed, and subsequently, in step S9, the virtual landslide is temporarily determined as an equipment load plan.

より具体的には、バックワード負荷山崩し結果において、図１３に示す例では、設備１および設備４に山積まれた負荷が着手可能日（本日）よりも前に山積まれている。このため、これらに対し、ステップＳ８が実行される。このような設備の負荷を全てが、図１４に示すように、着手可能日以降に移動させる。ここで、同日に山積まれている負荷を崩す基準は、例えば、本実施形態では、バックワード負荷山崩し処理の場合と同様に、納期が指標とされる。もちろん、別の指標であってもよい。また、負荷を山崩す設備の順序は、この場合ではどの設備の負荷を山崩しても結果に影響を与えない。また、負荷を山崩すことによって製造工程の工程順における先行関係が充足しない場合には、他の注文の負荷を調整することによって、先行関係制約が充足される。なお、本実施形態では、全ての注文Ａ〜Ｋについて、着手可能日が便宜的に１日目に設定されているが、この着手可能日は、注文ごとに可変的に設定されていてもよい。   More specifically, in the backward load landslide results, in the example shown in FIG. 13, loads loaded on the facilities 1 and 4 are piled before the start date (today). Therefore, step S8 is executed for these. As shown in FIG. 14, all the loads on such equipment are moved after the start date. Here, for example, in the present embodiment, as in the case of the backward load crushing process, the delivery date is used as an index for breaking the load piled up on the same day. Of course, another index may be used. In addition, the order of the facilities that break down the load does not affect the result even if the load of any facility breaks down. In addition, when the prior relationship in the process order of the manufacturing process is not satisfied due to the collapse of the load, the prior relationship constraint is satisfied by adjusting the load of other orders. In this embodiment, for all orders A to K, the start date is set as the first day for convenience, but this start date may be variably set for each order. .

このような着手可能日以前に山積まれた負荷を全てフォワード負荷山崩した後に、各設備において負荷が設備の処理能力を超えていないか否かを判断する。負荷が設備能力を超えている場合には、上述したように、納期を基準に設備能力の超過分の負荷が将来（次の日）に移動させ、山崩しされる。その日の全ての設備について負荷の処理能力に対する超過が解消された後に、１日進めて、同様の処理が実行される。例えば、図１３に示す例では、上述したように、設備１および設備４に山積まれた負荷が着手可能日よりも前に山積まれているため、設備１の注文Ｄの負荷および設備４の注文Ａの負荷が着手可能日に移動される。そうすると、先行関係制約上の件の充足から、図１３に示す１日目における設備２の注文Ｄの負荷が２日目に移動される。その結果、図１４に示すように各注文Ａ〜Ｋの負荷が各設備１〜４に山積まれる。ここで、図１４から分かるように、１日目の設備４および２日目の設備２の負荷が設備４、２の各処理能力を超えている。このため、着手可能日以降の負荷山崩しが次のように実行される。   After all the loads piled up before such a possible start date are collapsed in the forward load, it is determined whether or not the load exceeds the processing capacity of the facility in each facility. When the load exceeds the facility capacity, as described above, the load exceeding the facility capacity is moved to the future (next day) based on the delivery date, and is crushed. After the excess of the load processing capacity is resolved for all the facilities of the day, the same process is executed by advancing one day. For example, in the example shown in FIG. 13, as described above, the load piled on the equipment 1 and the equipment 4 is piled before the start date, so the load of the order D of the equipment 1 and the order of the equipment 4 The load of A is moved to the day when it can be started. If it does so, the load of the order D of the installation 2 in the 1st day shown in FIG. As a result, as shown in FIG. 14, loads of the orders A to K are piled up on the facilities 1 to 4. Here, as can be seen from FIG. 14, the loads on the equipment 4 on the first day and the equipment 2 on the second day exceed the processing capacities of the equipment 4 and 2. For this reason, the load crushing after the start possible date is executed as follows.

すなわち、負荷が山積まれている最も早い日時（図１４に示す例では、１日目）において、負荷が設備の処理能力を超えていないかが全ての設備について判断される。図１４に示す例では、設備４において負荷がその処理能力を超過している。設備４に山積まれている負荷は、注文Ａおよび注文Ｃである。ここで、それらの納期は、注文Ｃの方が遅いため、図１５に示すように、注文Ｃの負荷が将来（２日目）に移動される。注文Ｃにおいて、設備４の工程は、工程４で最終工程であるため、注文Ｃの他の工程に関する影響を考慮する必要がない。この結果、１日目における全ての設備について、負荷がその処理能力を超過している設備がないので、日時を将来へ１日進める（２日目に進める）。このような処理が、全ての計画期間において全ての設備についてその積まれている負荷がその処理能力を超過しなくなるまで、繰り返される。なお、負荷の超過が同一日時で複数の工程で存在する場合は、超過量が多い設備から負荷山崩しが実行される。その結果、図１５に示すように各注文Ａ〜Ｋの負荷が各設備１〜４に山積まれる。   That is, it is determined for all facilities whether the load does not exceed the processing capacity of the facility at the earliest date and time when the load is piled (in the example shown in FIG. 14, the first day). In the example shown in FIG. 14, the load in the facility 4 exceeds its processing capacity. The loads accumulated in the equipment 4 are the order A and the order C. Here, since the delivery date of the order C is later, the load of the order C is moved in the future (second day) as shown in FIG. In the order C, the process of the equipment 4 is the final process in the process 4, and therefore it is not necessary to consider the influence on the other processes of the order C. As a result, for all the facilities on the first day, since there is no facility whose load exceeds its processing capacity, the date and time is advanced one day in the future (the second day is advanced). Such a process is repeated until the accumulated load for all the facilities in all the planning periods does not exceed the processing capacity. In addition, when there is an excess of load in a plurality of processes at the same date and time, load crushing is executed from equipment with a large excess amount. As a result, as shown in FIG. 15, loads of the orders A to K are piled up on the facilities 1 to 4.

続いて、ステップＳ１０では、不具合判定装置７によって、フォワード負荷山崩し装置６から入力された仮の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かが判定される。この判定の結果、仮の設備負荷計画に不具合が存在しないと判定された場合（仮の設備負荷計画が妥当であると判定された場合）（Ｎｏ）では、ステップＳ１１が実行され、一方、仮の設備負荷計画に不具合が存在すると判定された場合（仮の設備負荷計画が妥当ではないと判定された場合）（Ｙｅｓ）では、ステップＳ１２が実行される。   Subsequently, in step S10, whether or not the provisional equipment load plan input from the forward load crushing device 6 by the trouble determination device 7 has a trouble that impedes the execution of the equipment load plan is present. Determined. As a result of this determination, when it is determined that there is no defect in the temporary equipment load plan (when it is determined that the temporary equipment load plan is valid) (No), step S11 is executed. If it is determined that there is a defect in the facility load plan (when it is determined that the provisional facility load plan is not valid) (Yes), step S12 is executed.

ステップＳ１１では、不具合判定装置７から操業制約緩和装置８へ判定結果（妥当結果）が入力され、操業制約緩和装置８によって、フォワード負荷山崩し装置６におけるフォワード負荷山崩し結果が設備負荷計画とされ、この設備負荷計画とともに、操業制約緩和装置８における、操業制約保存部８２に保存されている操業制約、不具合結果保存部８３に保存されている不具合結果、および、負荷計算結果保存部８４に保存されている仮の設備負荷計画が、全体結果出力部８５によって図略の前記出力装置へ出力され、そして、本処理が終了される。   In step S11, the determination result (reasonable result) is input from the defect determination device 7 to the operation constraint relaxation device 8, and the operation load relaxation device 8 sets the forward load mountain break result in the forward load mountain break device 6 as an equipment load plan. Along with this equipment load plan, the operation constraint mitigation device 8 stores the operation constraint stored in the operation constraint storage unit 82, the failure result stored in the failure result storage unit 83, and the load calculation result storage unit 84. The provisional facility load plan that has been made is output to the output device (not shown) by the overall result output unit 85, and this processing is terminated.

また、ステップＳ１２では、不具合判定装置７から操業制約緩和装置８へ判定結果（不具合結果）が入力され、操業制約緩和装置８によって、前記不具合結果が不具合結果保存部８３に保存（格納、記憶）され、この不具合と判定された仮の設備負荷計画が負荷計算結果保存部８４に保存され、そして、この不具合と判定された仮の設備負荷計画の作成に使用した操業制約（図１１ないし図１５に示す例では図７（Ａ）、図８および図９（Ａ）に示す操業制約）が操業制約保存部８２に保存されるとともに、前記不具合と判定された仮の設備負荷計画の作成に使用した操業制約が緩和されて新たな操業制約（新操業制約）が作成される。そして、この新たに作成された新操業制約の下で設備負荷計画を作成すべく、処理がステップＳ１に戻される。   In step S12, a determination result (failure result) is input from the failure determination device 7 to the operation constraint relaxation device 8, and the failure result is stored (stored and stored) in the failure result storage unit 83 by the operation constraint relaxation device 8. Then, the temporary equipment load plan determined to be this failure is stored in the load calculation result storage unit 84, and the operation constraints (FIGS. 11 to 15) used to create the temporary equipment load plan determined to be this failure. 7 (A), FIG. 8 and FIG. 9 (A) are stored in the operation constraint storage unit 82 and used to create a provisional equipment load plan determined to be the malfunction. The new operational constraints (new operational constraints) are created. Then, the process returns to step S1 in order to create an equipment load plan under the newly created new operation constraint.

例えば、図１５に示す例では、ステップＳ１０において、不具合判定装置７によって、全注文についてその納期と当該注文の最終工程の山積み日時とが比較され、注文Ｃの最終工程の山積み日時が３日目である一方その納期が２日目であり、注文Ｇの最終工程の山積み日時が７日目である一方その納期が６日目であり、注文Ｋの最終工程の山積み日時が１１日目である一方その納期が１０日目であることから、最終工程の山積み日時が納期を過ぎており、これら注文Ｃ、Ｇ、Ｋの注文が納期に間に合っていない（納期遅れとなっている）と判断され、ステップＳ９でフォワード山崩し装置６によって計算された図１５に示す仮の設備負荷計画には不具合があると判定される。   For example, in the example shown in FIG. 15, in step S10, the defect determination device 7 compares the delivery date of all orders with the stacking date / time of the final process of the order, and the stacking date / time of the final process of the order C is the third day. On the other hand, the delivery date is the second day, the pile date and time of the final process of order G is the seventh day, while the delivery date is the sixth day, and the pile date and time of the final process of order K is the eleventh day. On the other hand, since the delivery date is the 10th day, it is judged that the accumulation date and time of the final process has passed the delivery date, and the orders of orders C, G, K are not in time for delivery (the delivery date is delayed). In Step S9, it is determined that the provisional facility load plan shown in FIG.

この結果、ステップＳ１２が実行される。ステップＳ１２において、まず、不具合結果保存部８３によって不具合結果が保存され、負荷計算結果保存部８４によって前記不具合と判定された仮の設備負荷計画が保存され、そして、操業制約保存部８２によって前記不具合と判定された図１５に示す仮の設備負荷計画の作成に使用した図７（Ａ）、図８および図９（Ａ）に示す操業制約（この操業制約を「第１操業制約」と適宜に呼称する）が保存される。そして、新操業制約作成部８１によって前記不具合と判定された仮の設備負荷計画の作成に使用した操業制約が緩和されて新たな操業制約（新操業制約）が作成される。図１５に示す例では、上述したようにステップＳ１０において納期遅れによる不具合の発生と判断されたため、新操業制約作成部８１によって、設備の処理能力および注文の納期のうちの少なくとも一方の制約を緩和することによって新操業制約が作成される。   As a result, step S12 is executed. In step S12, first, the failure result storage unit 83 stores the failure result, the load calculation result storage unit 84 stores the provisional equipment load plan determined as the failure, and the operation constraint storage unit 82 stores the failure. 15 used in the creation of the temporary equipment load plan shown in FIG. 15, the operation constraints shown in FIGS. 7A, 8, and 9 </ b> A (this operation constraint is appropriately referred to as “first operation constraint”). Is called). Then, the operation constraint used to create the provisional equipment load plan determined as the problem by the new operation constraint creation unit 81 is relaxed, and a new operation constraint (new operation constraint) is created. In the example shown in FIG. 15, as described above, since it was determined in step S10 that a defect occurred due to a delivery delay, the new operation constraint creation unit 81 relaxes at least one of the facility processing capacity and the order delivery date. By doing so, a new operation constraint is created.

より具体的には、例えば、設備の処理能力による制約を緩和することによって新操業制約が作成される場合について説明すると、まず、新操業制約作成部８１は、不具合結果に対応して設備の処理能力が足りない工程（設備）を特定する。図１５に示す例では、不具合の生じている注文Ｃにおいて、注文Ｃは、仕掛情報が工程４であり、この工程４を処理している設備が設備４であるため、注文Ｃの納期遅れの原因は、設備４の処理能力の不足であると特定される。不具合の生じている注文Ｇにおいて、注文Ｇは、仕掛情報が未着手であり、仮の設備負荷計画では設備１ないし設備４によって工程１ないし工程４が処理されており、納期を基準に工程４ないし工程１をフォワード負荷山崩し処理によって、山崩しした結果から分かるように、設備１ないし設備３では標準的なリードタイムを利用して処理を行うことによって納期に間に合う時間帯に注文Ｇの処理を行っているため、注文Ｇの納期遅れの原因は、工程４を処理している設備４の処理能力の不足であると特定される。そして、不具合の生じている注文Ｋにおいて、注文Ｋは、仕掛情報が未着手であり、仮の設備負荷計画では設備１ないし設備４によって工程１ないし工程４が処理されており、納期を基準に工程４ないし工程１をフォワード負荷山崩し処理によって、山崩しした結果から分かるように、設備１ないし設備３では標準的なリードタイムを利用して処理を行うことによって納期に間に合う時間帯に注文Ｋの処理を行っているため、注文Ｋの納期遅れの原因は、工程４を処理している設備４の処理能力の不足であると特定される。このように不具合結果に対応して設備の処理能力が足りない工程（設備）が特定される。続いて、納期遅れの生じていない注文が納期遅れを生じることなく、納期遅れの不具合を解消するために、納期遅れの原因となった設備の処理能力を緩和する緩和の程度が決定される。ここでも、注文単位（注文ごと）に必要な設備の処理能力が算出される。そして、この算出された必要な設備の処理能力の中から最大値が抽出され、納期遅れの不具合を解消するために必要な設備の処理能力として、この最大値が設定される。図１５に示す例では、上述のように、注文Ｃについて設備４の処理能力の緩和が必要と判断され、注文Ｇについて設備４の処理能力の緩和が必要と判断され、そして、注文Ｋについて設備４の処理能力の緩和が必要と判断されている。注文Ｃについて、納期遅れの生じていない注文Ａおよび注文Ｂが納期遅れを生じることなく、その納期遅れを解消するためには、設備４は、２日目までに注文Ａ、注文Ｂおよび注文Ｃの合計５０ｔｏｎを処理する必要があることから、その必要な処理能力は、２５ｔｏｎ／ｄａｙ（＝５０ｔｏｎ／２ｄａｙ）となる。注文Ｇについて、納期遅れの生じていない注文Ａないし注文Ｆが納期遅れを生じることなく、その納期遅れを解消するためには、設備４は、６日目までに注文Ａないし注文Ｇの合計１３０ｔｏｎを処理する必要があることから、その必要な処理能力は、約２１．７ｔｏｎ／ｄａｙ（＝１３０ｔｏｎ／６ｄａｙ）となる。そして、注文Ｋについて、納期遅れの生じていない注文Ａないし注文Ｊが納期遅れを生じることなく、その納期遅れを解消するためには、設備４は、１０日目までに注文Ａないし注文Ｋの合計２１０ｔｏｎを処理する必要があることから、その必要な処理能力は、２１ｔｏｎ／ｄａｙ（＝２１０ｔｏｎ／１０ｄａｙ）となる。したがって、これら２５ｔｏｎ／ｄａｙ、約２１．７ｔｏｎ／ｄａｙおよび２１ｔｏｎ／ｄａｙのうちの最大値２５ｔｏｎ／ｄａｙが納期遅れの不具合を解消するために必要な設備の処理能力として設定される。このような処理によって、新操業制約作成部８１は、新操業制約として図７（Ｂ）、図８および図９（Ａ）に示す操業制約（この操業制約を「第２操業制約」と適宜に呼称する）を作成する。そして、この第２操業制約を用いて上述のステップＳ１ないしステップＳ１１を再び実行することによって、図１６に示す不具合のない（妥当な）設備負荷計画が作成される。
More specifically, for example, a case where a new operation constraint is created by relaxing the constraint due to the processing capacity of the facility will be described. First, the new operation constraint creating unit 81 processes the facility in response to the failure result. Identify processes (equipment) that lack capacity. In the example shown in FIG. 15, in the order C in which a defect occurs, the in-process information of the order C is the process 4, and the equipment that processes the process 4 is the equipment 4. The cause is identified as the lack of processing capacity of the facility 4. In the order G in which a defect has occurred, the in-process information of the order G has not yet started. In the provisional equipment load plan, the processes 1 to 4 are processed by the equipment 1 to the equipment 4, and the process 4 is performed based on the delivery date. Or, as can be seen from the results of the landslide process due to the forward load crushing process in the process 1, the equipment 1 to the equipment 3 performs the processing of the order G in a time zone that meets the delivery date by using the standard lead time. Therefore, the cause of the delivery delay of the order G is specified as the lack of processing capacity of the equipment 4 that is processing the process 4. In order K, which has a defect, the in-process information of order K has not yet been started, and in the provisional equipment load plan, process 1 to process 4 are processed by equipment 1 to equipment 4, and based on the delivery date. As can be seen from the results of the landslide process in steps 4 to 1, the equipment 1 to equipment 3 performs processing using the standard lead time in the time zone that meets the delivery date. Therefore, the cause of the delay in delivery of the order K is specified as the lack of processing capacity of the equipment 4 that is processing the process 4. In this way, a process (equipment) in which the processing capacity of the facility is insufficient is identified in response to the failure result. Subsequently, in order to eliminate the delay in delivery due to an order that has not been delayed in delivery without causing a delay in delivery, the degree of relaxation that relaxes the processing capability of the equipment that caused the delivery delay is determined. Again, the processing capacity of the equipment required for each order unit (for each order) is calculated. Then, the maximum value is extracted from the calculated processing capacity of the necessary equipment, and this maximum value is set as the processing capacity of the equipment necessary for solving the problem of delay in delivery. In the example shown in FIG. 15, as described above, it is determined that the processing capacity of the equipment 4 needs to be relaxed for the order C, the processing capacity of the equipment 4 is determined to be relaxed for the order G, and the equipment for the order K It is judged that the processing capacity of No. 4 needs to be relaxed. For order C, order A and order B, which are not delayed in delivery date, without causing a delay in delivery date, in order to eliminate the delay in delivery date, equipment 4 has ordered order A, order B and order C by the second day. Therefore, the necessary processing capacity is 25 ton / day (= 50 ton / 2 day). For order G, order A or order F, which has not been delayed in delivery, in order to eliminate the delay in delivery without causing a delay in delivery, equipment 4 has to add 130 tons of order A through order G by the sixth day. Therefore, the necessary processing capacity is about 21.7 ton / day (= 130 ton / 6day). Then, for order K, order A or order J, which has not been delayed in delivery, in order to eliminate the delay in delivery without causing a delay in delivery, the facility 4 has to change the order A or order K by the 10th day. it is necessary to handle the total 210Ton, the required processing capacity becomes 2 1ton / day (= 210ton / 10day). Therefore, the maximum value 25 ton / day among these 25 ton / day, about 21.7 ton / day, and 21 ton / day is set as the processing capacity of the equipment necessary for solving the problem of delay in delivery. By such processing, the new operation constraint creating unit 81 appropriately sets the operation constraint shown in FIG. 7B, FIG. 8 and FIG. 9A as the new operation constraint (this operation constraint is referred to as “second operation constraint”). Create a name). Then, the above-described step S1 to step S11 are executed again using the second operation restriction, thereby creating a (non-defective) facility load plan shown in FIG.

なお、上述では、設備の処理能力は、１日目から１２日目まで固定とされているが、これが可変とされてもよい。不具合が発生しない仮の設備負荷計画が算出された際に、必要最小量の設備の処理能力を算出することも可能である。この場合では、各設備、日において、処理しなければならない量が設備の処理能力として設定される。   In the above description, the processing capacity of the facility is fixed from the first day to the twelfth day, but this may be variable. When a provisional equipment load plan that does not cause a defect is calculated, it is also possible to calculate the processing capacity of the minimum amount of equipment. In this case, the amount that must be processed for each facility and day is set as the processing capacity of the facility.

一方、例えば、注文の納期による制約を所定の日にちだけ緩和することによって新操業制約が作成される場合について説明する。この場合では、納期制約の緩和の程度は、遅延日数が予め設定される。そして、納期を遅延させる注文（製品）の選択方法は、例えば納期厳守の注文や先行生産の製品等の注文の特徴（特性）等によって異なるため、注文（製品）の納期制約について緩和優先度を予め設定することが好ましい。ここで、例えば、遅延日数が１日に予め設定され、注文Ｂ、注文Ｆおよび注文Ｊの納期緩和優先度が高く予め設定されているとする。したがって、新操業制約作成部８１は、注文Ｂ、注文Ｆおよび注文Ｊの納期をそれぞれ１日だけ遅延させることによって、新操業制約として図７（Ａ）、図８および図９（Ｂ）に示す操業制約（この操業制約を「第３操業制約」と適宜に呼称する）を作成する。すなわち、この第３操業制約では、注文Ｂの納期が２日目から３日目へ変更され、注文Ｆの納期が６日目から７日目へ変更され、そして、注文Ｊの納期が１０日目から１１日目へ変更されている。そして、この第３操業制約を用いて上述のステップＳ１ないしステップＳ１１を再び実行することによって、図１７に示す不具合のない（妥当な）設備負荷計画が作成される。この場合において、ステップＳ１１では、第１操業制約および第３操業制約だけでなく、第２操業制約も出力されてもよい。   On the other hand, for example, a case where a new operation constraint is created by relaxing the constraint due to the delivery date of an order only for a predetermined date will be described. In this case, the number of days of delay is preset for the degree of relaxation of the delivery date constraint. The order (product) selection method that delays the delivery date differs depending on the order characteristics (characteristics) such as strict delivery date order and pre-production products. It is preferable to set in advance. Here, for example, it is assumed that the number of days of delay is preset to one day, and the delivery date relaxation priority of order B, order F, and order J is preset to be high. Therefore, the new operation constraint creation unit 81 delays the delivery date of order B, order F, and order J by one day, respectively, so that the new operation constraint is shown in FIG. 7 (A), FIG. 8 and FIG. 9 (B). An operation restriction (this operation restriction is appropriately referred to as “third operation restriction”) is created. That is, in the third operation restriction, the delivery date of order B is changed from the second day to the third day, the delivery date of order F is changed from the sixth day to the seventh day, and the delivery date of order J is 10 days. It has been changed from eye to day 11. Then, the above-described step S1 to step S11 are executed again using the third operation restriction, thereby creating a (non-defective) equipment load plan with no defects shown in FIG. In this case, in step S11, not only the first operation constraint and the third operation constraint but also the second operation constraint may be output.

なお、上述では、納期緩和優先度の高い注文Ｂ、注文Ｆおよび注文Ｊの納期を１日だけ遅延させることによって、不具合のない設備負荷計画が作成されたが、第３操業制約の下に作成された設備負荷計画に不具合が存在する場合には、不具合のない設備負荷計画が作成されるまで、例えば第４新操業制約や第５新操業制約などの納期制約を順次に緩和した新操業制約を順次に作成し、この新操業制約を用いて上述のステップＳ１ないしステップＳ１２が再び実行される。   In the above, the equipment load plan without any problems was created by delaying the delivery date of Order B, Order F, and Order J, which have higher delivery date relaxation priority, by one day, but it was created under the third operation restriction. If there is a defect in the installed equipment load plan, the new operation restriction that gradually relaxes the delivery time constraints such as the fourth new operation restriction and the fifth new operation restriction until the equipment load plan without any trouble is created. Are sequentially created, and the above-described steps S1 to S12 are executed again using the new operation constraints.

また、上述では、納期緩和優先度の高い注文Ｂ、注文Ｆおよび注文Ｊの全注文の納期を遅延させたが、１つずつ納期制約を緩和して、上述のステップＳ１ないしステップＳ１２が再び実行されてもよい。なお、この場合は、これら注文Ｂ、注文Ｆおよび注文Ｊの納期緩和優先度を互いに異なるように納期緩和優先度を細かく設定する場合と同様である。   In the above description, the delivery dates of all orders of order B, order F, and order J with high delivery date relaxation priority are delayed, but the delivery date constraints are relaxed one by one, and the above-described steps S1 to S12 are executed again. May be. Note that this case is the same as the case where the delivery date relaxation priority is set finely so that the delivery date relaxation priorities of order B, order F and order J are different from each other.

このように動作するので、本実施形態における設備負荷計画作成装置Ｓ、ならびに、設備負荷計画作成装置Ｓに実装された設備負荷計画作成方法および設備負荷計画作成プログラムでは、作成された設備負荷計画に不具合が生じた場合にその発見をすることができる。そして、図略の前記出力装置によって判定結果を視覚的にあるいは聴覚的に出力することによってオペレータ等のユーザは、この作成された設備負荷計画に不具合が生じていることを認識することが可能となる。この設備負荷計画作成プログラムを記録した記録媒体も同様である。判定結果は、例えば、判定結果を示す文字出力や点消灯の繰り返し等によって、あるいは、判定結果を示す音声メッセージ等によって出力される。   Since it operates in this way, the equipment load plan creation device S and the equipment load plan creation method and the equipment load plan creation program implemented in the equipment load plan creation apparatus S in the present embodiment include the created equipment load plan. You can find out if something goes wrong. Then, by visually or audibly outputting the determination result by the output device (not shown), a user such as an operator can recognize that a defect has occurred in the created equipment load plan. Become. The same applies to the recording medium in which the equipment load plan creation program is recorded. The determination result is output by, for example, character output indicating the determination result, repetition of turning on and off, or a voice message indicating the determination result.

また、上述の実施形態では、操業制約緩和装置８を備え、設備負荷計画に不具合が存在すると判定された場合に、当該設備負荷計画を作成する場合に用いた操業制約を緩和して新たな操業制約が操業制約緩和装置８によって自動的に作成される。そして、例えば、上述のステップＳ１ないしステップＳ１２の各処理が実行される。このため、ユーザは、例えば試行錯誤的に操業制約を変更して設備負荷計画を作成する等の上述した煩雑な作業から開放される。そして、複数の操業制約の下で設備負荷計画をそれぞれ作成することによって、不具合が発生した際に、複数の設備負荷計画を提示することができ、より適切な操業制約の緩和で不具合を解消した設備負荷計画の選定が可能となる。   In the above-described embodiment, the operation constraint relaxation device 8 is provided, and when it is determined that there is a defect in the facility load plan, the operation constraint used when creating the facility load plan is relaxed and a new operation is performed. The constraints are automatically created by the operation constraint relaxation device 8. Then, for example, each of the above-described steps S1 to S12 is executed. For this reason, the user is freed from the troublesome work described above, for example, creating an equipment load plan by changing the operation constraints on a trial and error basis. And by creating each equipment load plan under multiple operation constraints, when a problem occurs, multiple equipment load plans can be presented, and the problem has been resolved by more appropriate operation restriction relaxation. The equipment load plan can be selected.

また、上述の実施形態では、不具合判定装置７は、注文の納期が遵守されていない場合に不具合が存在すると判定している。このように本実施形態では、注文の納期が遵守されていない場合に不具合が存在すると判定する設備負荷計画作成装置Ｓが提供される。このため、注文の納期に着目して操業制約を緩和することによって、注文の納期を満たす設備負荷計画の立案が可能となる。特に、設備負荷計画作成装置Ｓが操業制約緩和装置８を備えているので、このような設備負荷計画の立案に当たって、ユーザは、上述した前記煩雑な作業から開放される。   In the above-described embodiment, the defect determination device 7 determines that a defect exists when the delivery date of the order is not observed. Thus, in this embodiment, the equipment load plan creation apparatus S which determines that a malfunction exists when the delivery date of an order is not observed is provided. For this reason, it is possible to make an equipment load plan that satisfies the delivery date of the order by relieving the operation restrictions by paying attention to the delivery date of the order. In particular, since the equipment load plan creation device S includes the operation restriction mitigation device 8, the user is freed from the complicated work described above in making such equipment load plans.

また、上述の実施形態では、操業制約緩和装置８は、注文の納期および設備の処理能力のうちの少なくとも１つの制約を緩和することによって新操業制約を作成している。このため、処理能力または納期を緩和することによって、例えば、注文の納期を遵守した設備負荷計画を作成することが可能となり、また、最低限の納期を緩和する注文の選択が可能となる。   Further, in the above-described embodiment, the operation constraint relaxation device 8 creates a new operation constraint by relaxing at least one of the order delivery date and the facility processing capacity. Therefore, by reducing the processing capacity or delivery date, for example, it is possible to create an equipment load plan that complies with the delivery date of the order, and it is possible to select an order that reduces the minimum delivery date.

また、上述の実施形態では、設備負荷計画作成装置Ｓは、負荷山崩し優先度決定装置３を備え、バックワード負荷山崩し装置４によって山崩しの対象となる負荷の注文に対して優先順を設定するとともに、フォワード負荷山崩し装置６によって山崩しの対象となる負荷の注文に対して優先順を設定している。このため、優先度の高い注文から順にバックワード負荷山崩しが実行されるようにすることができ、これにより納期の厳格な注文などに容易に対応することが可能となる。また、優先度の高い注文から順にフォワード負荷山崩しが実行されるようにすることができ、これにより納期の厳格な注文などに容易に対応することが可能となる。   Further, in the above-described embodiment, the equipment load plan creation device S includes the load leveling priority determination device 3, and prioritizes the order of loads to be crushed by the backward load leveling device 4. In addition to the setting, the forward load crushing device 6 sets a priority order for the order of the load to be crushed. For this reason, backward load leveling can be executed in order from the highest priority order, and this makes it possible to easily handle orders with strict delivery dates. In addition, forward load crushing can be executed in order from the highest priority order, which makes it possible to easily deal with orders with strict delivery dates.

なお、上述の実施形態では、不具合判定装置７は、注文の納期が遵守されていない場合に、仮の設備負荷計画に不具合が存在すると判定するように構成されたが、不具合判定装置７は、予め設定された所定の期間内に所定の量を製造することができていない場合に、仮の設備負荷計画に不具合が存在すると判定するように構成されてもよい。このように構成することによって、予め設定された所定の期間内に所定の量を製造することができていない場合に不具合が存在すると判定する設備負荷計画作成装置Ｓの提供が可能となる。このため、前記所定の期間内に所定の量を製造することに着目して操業制約を緩和することによって、前記所定の期間内に所定の量を製造することができる設備負荷計画の立案が可能となる。特に、設備負荷計画作成装置Ｓが操業制約緩和装置８を備える構成では、このような設備負荷計画の立案に当たって、ユーザは、上述の煩雑な作業から開放される。また例えば、処理能力または納期を緩和することによって、例えば、予め設定された所定の期間内に所定の量を製造する設備負荷計画を作成することが可能となり、また、最低限必要な設備の処理能力を求めることが可能となる。   In the above-described embodiment, the failure determination device 7 is configured to determine that there is a failure in the provisional facility load plan when the delivery date of the order is not observed. When a predetermined amount cannot be manufactured within a predetermined period set in advance, the provisional equipment load plan may be determined to be defective. With this configuration, it is possible to provide the equipment load plan creation device S that determines that there is a malfunction when a predetermined amount cannot be manufactured within a predetermined period set in advance. For this reason, it is possible to create an equipment load plan that can produce a predetermined amount within the predetermined period by relaxing the operation restrictions by focusing on manufacturing the predetermined amount within the predetermined period. It becomes. In particular, in the configuration in which the equipment load plan creation device S includes the operation restriction mitigation device 8, the user is freed from the complicated work described above in making such equipment load plans. In addition, for example, by reducing processing capacity or delivery time, it becomes possible to create an equipment load plan for manufacturing a predetermined amount within a predetermined period set in advance. It becomes possible to ask for ability.

例えば、上述の実施形態では、所定の期間が１０日間とされ、所定の生産量が２１０ｔｏｎとされており、図１５に示す例では、この所定の期間の１０日間内では、生産量が２００ｔｏｎであり、前記所定の生産量の２１０ｔｏｎが処理できていないため、ステップＳ１０において、不具合判定装置７は、仮の設備負荷計画に不具合が存在すると判定する。   For example, in the above-described embodiment, the predetermined period is 10 days, and the predetermined production amount is 210 ton. In the example shown in FIG. 15, the production amount is 200 ton within 10 days of the predetermined period. Yes, since 210 tons of the predetermined production amount cannot be processed, the failure determination device 7 determines in step S10 that there is a failure in the provisional facility load plan.

このため、ステップＳ１２が実行される。ステップＳ１２において、新操業制約作成部８１は、操業制約を緩和して新たな操業制約を作成すべく、所定の期間１０日間の設備の処理能力と必要な処理量との対比を行って、必要な設備の処理能力を算出し、この算出された処理能力で新たな操業制約を作成する。図１１に示す例では、図７（Ａ）に示す設備情報から、設備１の処理能力が４００ｔｏｎ（＝４０ｔｏｎ×１０ｄａｙ）であり、設備２の処理能力が３００ｔｏｎ（＝３０ｔｏｎ×１０ｄａｙ）であり、設備３の処理能力が４００ｔｏｎ（＝４０ｔｏｎ×１０ｄａｙ）であり、そして、設備４の処理能力が２００ｔｏｎ（＝２０ｔｏｎ×１０ｄａｙ）である。一方、必要な処理量は、２１０ｔｏｎである。したがって、設備４の処理能力が不足していることが分かる。したがって、新操業制約作成部８１は、所定の期間１０日間で所定の量２１０ｔｏｎを処理することができるように、設備４の処理能力を２１ｔｏｎ／ｄａｙ（＝２１０ｔｏｎ／１０ｄａｙ）（５パーセント増し）以上に、例えば、必要最小限の処理能力である２１ｔｏｎ／ｄａｙ（５パーセント増し）に設定して緩和し、新たな操業制約を作成する。この新操業制約を用いて上述のステップＳ１ないしステップＳ１２が再び実行され、不具合のない設備負荷計画が作成される。   For this reason, step S12 is executed. In step S12, the new operation constraint creation unit 81 compares the processing capacity of the equipment for a predetermined period of 10 days with the required processing amount to relax the operation constraint and create a new operation constraint. The processing capacity of a new facility is calculated, and a new operation constraint is created with the calculated processing capacity. In the example shown in FIG. 11, from the equipment information shown in FIG. 7A, the processing capacity of the equipment 1 is 400 ton (= 40 ton × 10 day), and the processing capacity of the equipment 2 is 300 ton (= 30 ton × 10 day). The processing capacity of the facility 3 is 400 ton (= 40 ton × 10 day), and the processing capacity of the facility 4 is 200 ton (= 20 ton × 10 day). On the other hand, the required processing amount is 210 tons. Therefore, it can be seen that the processing capacity of the facility 4 is insufficient. Therefore, the new operation constraint creation unit 81 increases the processing capacity of the equipment 4 to 21 ton / day (= 210 ton / 10day) (5% increase) or more so that the predetermined amount 210 ton can be processed in a predetermined period of 10 days. In addition, for example, 21 ton / day (increase of 5%) which is a necessary minimum processing capacity is relaxed to create a new operation constraint. Using this new operation restriction, the above-described steps S1 to S12 are executed again, and an equipment load plan free from defects is created.

また、上述の実施形態において、バックワード負荷山崩し先には、基本的に該当時点より過去（先行生産を行う）とし、仮に対象設備に１又は２以上の代替設備が存在する場合は、その代替設備も候補としてもよい。これにより、バックワード負荷山崩しを行う際に最早製造着手日の制約を緩和することができ、納期遅れが発生せざるを得ない状況にも対応可能となり、納期遅れの発生を低減することができる。代替設備も候補とする際には、負荷が注文受付日（本日）から計算される着手可能日よりも前に負荷が積まれることを許容する。このとき、着手可能日よりも前の設備能力は、便宜的な値（例えば平均値等）を仮に定めておくことも含む。   Moreover, in the above-described embodiment, the backward load collapse destination is basically the past (performs pre-production) from the relevant point in time, and if there are one or more alternative facilities in the target facility, Alternative facilities may be candidates. As a result, it is possible to ease restrictions on the start date of production when backward load crushing is performed, and it is possible to deal with situations where delays in delivery are unavoidable, reducing the occurrence of delays in delivery. it can. When an alternative facility is also a candidate, the load is allowed to be loaded before the available start date calculated from the order reception date (today). At this time, the facility capacity before the start date includes provisionally setting a convenient value (for example, an average value).

また、上述の実施形態において、フォワード負荷山崩し先には、基本的に該当時点より将来（処理を繰り延べる）と、仮に対象設備に代替設備が存在する場合は代替設備も候補としてもよい。これにより、フォワード負荷山崩しを行う際に最早製造着手日の制約を充足させることが可能になる。さらに、時間軸に沿って負荷山崩しを行うので、同一時期に納期がある注文において納期遅れ量に差が発生し難く、納期遅れを発生する場合にも納期遅れ量の平準化を達成することができる。そして、代替設備も候補とする際には、着手可能日よりも前に積まれている負荷は全て繰り延べすることにより、着手可能日制約を充足させることができる。   In the above-described embodiment, the forward load collapse destination is basically the future from the corresponding time (the process is deferred), and if there is an alternative facility in the target facility, the alternative facility may be a candidate. This makes it possible to satisfy the constraints on the earliest manufacturing start date when performing forward load crushing. In addition, because load crushing is performed along the time axis, it is difficult for differences in delivery delays to occur in orders with delivery dates at the same time, and even if delivery delays occur, leveling of delivery delays should be achieved. Can do. And when alternative equipment is also a candidate, it is possible to satisfy the start date restriction by deferring all the loads accumulated before the start date.

また、上述の実施形態において、複数の原因で不具合（複数種類の不具合）が１つの仮の設備負荷計画に生じている場合には、例えば、予め優先度を設定すること等によって、解消すべき不具合が選択されてもよい。   Further, in the above-described embodiment, when a failure (a plurality of types of failures) has occurred in one temporary equipment load plan due to a plurality of causes, it should be solved by, for example, setting a priority in advance. A defect may be selected.

本発明を表現するために、上述において図面を参照しながら実施形態を通して本発明を適切且つ十分に説明したが、当業者であれば上述の実施形態を変更および／または改良することは容易に為し得ることであると認識すべきである。したがって、当業者が実施する変更形態または改良形態が、請求の範囲に記載された請求項の権利範囲を離脱するレベルのものでない限り、当該変更形態または当該改良形態は、当該請求項の権利範囲に包括されると解釈される。   In order to express the present invention, the present invention has been properly and fully described through the embodiments with reference to the drawings. However, those skilled in the art can easily change and / or improve the above-described embodiments. It should be recognized that this is possible. Therefore, unless the modifications or improvements implemented by those skilled in the art are at a level that departs from the scope of the claims recited in the claims, the modifications or improvements are not covered by the claims. To be construed as inclusive.

Ｓ 設備負荷計画作成装置
Ｍ マスタ情報記憶装置
１ バックワード負荷山積み装置
２ 負荷超過判定装置
３ 負荷山崩し優先度決定装置
４ バックワード負荷山崩し装置
５ 着手可能日制約充足判定装置
６ フォワード負荷山崩し装置
７ 不具合判定装置
８ 操業制約緩和装置
７１ 不具合発見部
８１ 新操業制約作成部
８２ 操業制約保存部
８３ 不具合結果保存部
８４ 負荷計算結果保存部
８５ 全体結果出力部 S Equipment load plan creation device M Master information storage device 1 Backward load stacking device 2 Overload judgment device 3 Load crushing priority determination device 4 Backward load crushing device 5 Startable day constraint satisfaction judgment device 6 Forward load crushing Device 7 Failure determination device 8 Operation constraint relaxation device 71 Failure discovery unit 81 New operation constraint creation unit 82 Operation constraint storage unit 83 Failure result storage unit 84 Load calculation result storage unit 85 Overall result output unit

Claims (10)

複数の製品を複数の製造工程を経て生産する場合における設備負荷計画を作成する設備負荷計画作成装置において、
納期と予め設定された所定の標準リードタイムとに基づいて、前記複数の製品の注文ごとに前記納期を基準に各製造工程を行う作業日時を決定し、前記決定した作業日時を基準に各製造工程に対応する設備に、製品の製造のための、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする負荷山積みユニットと、
前記負荷山積みユニットによって各設備に仮想的に山積まれた負荷の量が当該設備の処理能力を超えている場合に、前記処理能力を超えている設備に山積まれている負荷を前記処理能力以内とするべく、注文ごとに時間の流れと逆方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うバックワード負荷山崩しユニットと、
前記バックワード負荷山崩しユニットによって移動された負荷の移動後の日時が最早製造着手日よりも前である場合に、前記最早製造着手日時よりも前に山積まれた負荷を、時間の流れと順方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うフォワード負荷山崩しユニットと、
前記フォワード負荷山崩しユニットによって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かを判定する不具合発見ユニットとを備えること
を特徴とする設備負荷計画作成装置。 In the equipment load plan creation device that creates equipment load plans when producing multiple products through multiple manufacturing processes,
Based on the delivery date and a predetermined standard lead time set in advance, a work date and time for performing each manufacturing process is determined for each order of the plurality of products based on the delivery date, and each production is performed based on the determined work date and time. A load pile unit that virtually piles the load corresponding to the order quantity for the production of the product into the equipment corresponding to the process;
When the amount of load virtually piled on each facility by the load pile unit exceeds the processing capacity of the facility, the load piled on the facility exceeding the processing capacity is within the processing capacity. In order to do so, a backward load mountain climbing unit that performs virtual mountain climbing, moving to the date and time opposite to the flow of time for each order,
When the date and time after the movement of the load moved by the backward load crushing unit is earlier than the earliest production start date, the load piled before the earliest production start date and time is changed in order of time flow. A forward load hill-climbing unit that moves in the direction date and time
A fault detection unit for determining whether or not there is a fault that hinders the implementation of the equipment load plan in the equipment load plan after the movement of the load moved by the forward load crushing unit. A facility load plan creation device. 前記不具合発見ユニットによって前記不具合が存在すると判定された場合に、当該設備負荷計画を作成する場合に遵守するべき条件である操業制約を緩和して新たな操業制約を作成する操業制約緩和ユニットをさらに備えること
を特徴とする請求項１に記載の設備負荷計画作成装置。 When it is determined by the defect detection unit that the defect exists, an operation constraint relaxation unit that creates a new operation constraint by relaxing the operation constraint that is a condition to be observed when creating the equipment load plan is further provided. The equipment load plan creation device according to claim 1, comprising: 前記不具合発見ユニットは、前記フォワード負荷山崩しユニットによって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、前記注文の納期が遵守されていない場合に、前記不具合が存在すると判定すること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の設備負荷計画作成装置。 The defect finding unit determines that the defect exists when the equipment load plan after the load moved by the forward load crushing unit does not comply with the delivery date of the order. The equipment load plan creation apparatus according to claim 1 or 2. 前記不具合発見ユニットは、前記フォワード負荷山崩しユニットによって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、予め設定された所定の期間内に所定の量を製造することができていない場合に、前記不具合が存在すると判定すること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の設備負荷計画作成装置。 In the case where the defect finding unit is not able to produce a predetermined amount within a predetermined period set in advance in the equipment load plan after the movement of the load moved by the forward load crushing unit, The equipment load plan creation device according to claim 1, wherein it is determined that a defect exists. 前記操業制約緩和ユニットは、処理能力または納期を緩和することによって前記新たな操業制約を作成すること
を特徴とする請求項２、請求項２を引用する請求項３、および、請求項２を引用する請求項４のいずれか１項に記載の設備負荷計画作成装置。
The operation constraint relaxation unit creates the new operation constraint by relaxing processing capacity or delivery date. Claims 2 , 2 and 3, and 2 equipment load planning apparatus according to any one of claims 4 to.
前記バックワード負荷山崩しユニットによって山崩しの対象となる負荷の注文に対して優先順を設定する優先度決定ユニットをさらに備えること
を特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の設備負荷計画作成装置。 6. The apparatus according to claim 1, further comprising a priority determination unit that sets a priority order with respect to an order of a load to be crushed by the backward load crumb unit. Equipment load plan creation device of description. 前記フォワード負荷山崩しユニットによって山崩しの対象となる負荷の注文に対して優先順を設定する優先度決定ユニットをさらに備えること
を特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の設備負荷計画作成装置。 6. The apparatus according to claim 1, further comprising a priority determination unit that sets a priority order with respect to an order of a load to be crushed by the forward load flank unit. 7. Equipment load planning equipment. 複数の製品を複数の製造工程を経て生産する場合における設備負荷計画を作成する設備負荷計画作成方法において、
納期と予め設定された所定の標準リードタイムとに基づいて、前記複数の製品の注文ごとに前記納期を基準に各製造工程を行う作業日時を決定し、前記決定した作業日時を基準に各製造工程に対応する設備に、製品の製造のための、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする負荷山積みステップと、
前記負荷山積みステップによって各設備に仮想的に山積まれた負荷の量が当該設備の処理能力を超えている場合に、前記処理能力を超えている設備に山積まれている負荷を前記処理能力以内とするべく、注文ごとに時間の流れと逆方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うバックワード負荷山崩しステップと、
前記バックワード負荷山崩しステップによって移動された負荷の移動後の日時が最早製造着手日よりも前である場合に、前記最早製造着手日時よりも前に山積まれた負荷を、時間の流れと順方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うフォワード負荷山崩しステップと、
前記フォワード負荷山崩しステップによって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かを判定する不具合発見ステップとを備えること
を特徴とする設備負荷計画作成方法。 In an equipment load plan creation method for creating an equipment load plan when producing a plurality of products through a plurality of manufacturing processes,
Based on the delivery date and a predetermined standard lead time set in advance, a work date and time for performing each manufacturing process is determined for each order of the plurality of products based on the delivery date, and each production is performed based on the determined work date and time. Load stacking step for virtually stacking the load corresponding to the order quantity for the production of the product to the equipment corresponding to the process,
When the amount of loads virtually piled on each facility by the load pile step exceeds the processing capacity of the equipment, the load piled on the equipment exceeding the processing capacity is within the processing capacity. In order to do so, a backward load-climbing step that performs a virtual mountain-climbing that moves to the date and time opposite to the flow of time for each order,
If the date and time after the movement of the load moved by the backward load crushing step is earlier than the earliest manufacturing start date, the load piled before the earliest manufacturing start date and time, A forward load hill-climbing step that performs a virtual landslide,
A failure detection step for determining whether or not there is a failure that hinders the implementation of the equipment load plan in the equipment load plan after the movement of the load moved by the forward load crushing step. A featured facility load plan creation method. 複数の製品を複数の製造工程を経て生産する場合における設備負荷計画をコンピュータを用いて作成する設備負荷計画作成プログラムであって、コンピュータに、
納期と予め設定された所定の標準リードタイムとに基づいて、前記複数の製品の注文ごとに前記納期を基準に各製造工程を行う作業日時を決定し、前記決定した作業日時を基準に各製造工程に対応する設備に、製品の製造のための、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする負荷山積み機能と、
前記負荷山積み機能によって各設備に仮想的に山積まれた負荷の量が当該設備の処理能力を超えている場合に、前記処理能力を超えている設備に山積まれている負荷を前記処理能力以内とするべく、注文ごとに時間の流れと逆方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うバックワード負荷山崩し機能と、
前記バックワード負荷山崩し機能によって移動された負荷の移動後の日時が最早製造着手日よりも前である場合に、前記最早製造着手日時よりも前に山積まれた負荷を、時間の流れと順方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うフォワード負荷山崩し機能と、
前記フォワード負荷山崩し機能によって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かを判定する不具合発見機能とを実行させるための設備負荷計画作成プログラム。 A facility load plan creation program for creating a facility load plan using a computer when producing a plurality of products through a plurality of manufacturing processes.
Based on the delivery date and a predetermined standard lead time set in advance, a work date and time for performing each manufacturing process is determined for each order of the plurality of products based on the delivery date, and each production is performed based on the determined work date and time. Load stacking function for virtually stacking the load corresponding to the order quantity for the production of products in the equipment corresponding to the process,
When the amount of load virtually piled on each equipment by the load pile function exceeds the processing capacity of the equipment, the load piled on the equipment exceeding the processing capacity is within the processing capacity. In order to do so, a backward load escaping function that performs a virtual landslide that moves to the date and time opposite to the flow of time for each order,
When the date and time after the movement of the load moved by the backward load crushing function is earlier than the earliest production start date, the load piled before the earliest production start date and time is expressed in the order of time flow. A forward load hill-climbing function that performs a virtual landslide,
In order to execute a fault finding function for determining whether or not there is a fault that hinders the implementation of the equipment load plan in the equipment load plan after the movement of the load moved by the forward load crushing function. Facility load planning program. 複数の製品を複数の製造工程を経て生産する場合における設備負荷計画をコンピュータを用いて作成する設備負荷計画作成プログラムを記録する記録媒体であって、コンピュータに、
納期と予め設定された所定の標準リードタイムとに基づいて、前記複数の製品の注文ごとに前記納期を基準に各製造工程を行う作業日時を決定し、前記決定した作業日時を基準に各製造工程に対応する設備に、製品の製造のための、注文量に応じた負荷を、仮想的に山積みする負荷山積み機能と、
前記負荷山積み機能によって各設備に仮想的に山積まれた負荷の量が当該設備の処理能力を超えている場合に、前記処理能力を超えている設備に山積まれている負荷を前記処理能力以内とするべく、注文ごとに時間の流れと逆方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うバックワード負荷山崩し機能と、
前記バックワード負荷山崩し機能によって移動された負荷の移動後の日時が最早製造着手日よりも前である場合に、前記最早製造着手日時よりも前に山積まれた負荷を、時間の流れと順方向の日時に移動させる、仮想的な山崩しを行うフォワード負荷山崩し機能と、
前記フォワード負荷山崩し機能によって移動された負荷の移動後の設備負荷計画に、設備負荷計画を実施する上でその実施を妨げる不具合が存在するか否かを判定する不具合発見機能とを実行させるための設備負荷計画作成プログラムを記録した記録媒体。 A recording medium for recording a facility load plan creation program for creating a facility load plan using a computer when producing a plurality of products through a plurality of manufacturing processes,
Based on the delivery date and a predetermined standard lead time set in advance, a work date and time for performing each manufacturing process is determined for each order of the plurality of products based on the delivery date, and each production is performed based on the determined work date and time. Load stacking function for virtually stacking the load corresponding to the order quantity for the production of products in the equipment corresponding to the process,
When the amount of load virtually piled on each equipment by the load pile function exceeds the processing capacity of the equipment, the load piled on the equipment exceeding the processing capacity is within the processing capacity. In order to do so, a backward load escaping function that performs a virtual landslide that moves to the date and time opposite to the flow of time for each order,
When the date and time after the movement of the load moved by the backward load crushing function is earlier than the earliest production start date, the load piled before the earliest production start date and time is expressed in the order of time flow. A forward load hill-climbing function that performs a virtual landslide,
In order to execute a fault finding function for determining whether or not there is a fault that hinders the implementation of the equipment load plan in the equipment load plan after the movement of the load moved by the forward load crushing function. A recording medium that records a facility load plan creation program.
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