JP5197136B2

JP5197136B2 - Method for producing dyed plastic lens

Info

Publication number: JP5197136B2
Application number: JP2008116998A
Authority: JP
Inventors: 修浅井
Original assignee: Hoya Corp
Current assignee: Hoya Corp
Priority date: 2008-04-28
Filing date: 2008-04-28
Publication date: 2013-05-15
Anticipated expiration: 2028-04-28
Also published as: JP2009262481A

Description

本発明は、染色プラスチックレンズの製造方法に関するものであり、より詳しくは、染色ムラが低減ないしは抑制された高品質なプラスチックレンズを得ることができる染色プラスチックレンズの製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method for producing a dyed plastic lens, and more particularly, to a method for producing a dyed plastic lens capable of obtaining a high-quality plastic lens with reduced or suppressed dyeing unevenness.

プラスチックはガラスと比べて軽量で割れにくいという利点を有するため、眼鏡レンズ等のレンズ素材として広く用いられている。近年、市場に流通するプラスチックレンズの多くは、ファッション性、遮光性付与等を目的として染色が施されている。 Plastics are widely used as lens materials such as eyeglass lenses because they have the advantage of being lighter and harder to break than glass. In recent years, many plastic lenses on the market have been dyed for the purpose of imparting fashionability and light shielding properties.

プラスチックをレンズ形状に成形してプラスチックレンズを得る方法としては、成形型内でプラスチックレンズ原料液の重合を行う注型重合法が挙げられる。しかし、注型重合法により成形されたプラスチックレンズに染色を施すと、染色ムラが起こり得られるレンズの品質が低下するという問題があった。 Examples of a method for obtaining a plastic lens by molding plastic into a lens shape include a casting polymerization method in which a plastic lens raw material liquid is polymerized in a mold. However, when a plastic lens molded by the casting polymerization method is dyed, there is a problem in that the quality of the lens that can cause uneven dyeing is deteriorated.

染色ムラ低減手段として、例えば特許文献１には、注型重合後にプラスチックレンズを成形型から取り出す離型工程において、プラスチックレンズを４０℃以上ガラス転移点以下に加熱することが提案されている。一方、特許文献２には、染色プラスチックレンズの色抜けや変色防止、耐光性向上を目的として、染色したプラスチックレンズをアニールすることが提案されている。
特開２００２−１１３７２６号公報特開２０００−２７３７７３号公報 As a means for reducing dyeing unevenness, for example, Patent Document 1 proposes heating a plastic lens to 40 ° C. or more and a glass transition point or less in a mold release step of taking out the plastic lens from the mold after cast polymerization. On the other hand, Patent Document 2 proposes annealing a dyed plastic lens for the purpose of preventing color loss and discoloration of the dyed plastic lens and improving light resistance.
JP 2002-113726 A JP 2000-273773 A

しかし離型工程で加熱処理を施す特許文献１に記載の方法は、加熱状態で離型するための特別な加熱装置が必要である、ワークが高温になるため手作業での離型が困難である、といった問題がある。一方、特許文献２に記載の方法は染色工程後に加熱処理を施すため、変色や染料の色持ち低下が起こるおそれがある。 However, the method described in Patent Document 1 in which heat treatment is performed in the mold release step requires a special heating device for mold release in a heated state, and it is difficult to perform mold release manually because the workpiece becomes hot. There is a problem that there is. On the other hand, since the method described in Patent Document 2 is subjected to a heat treatment after the dyeing step, there is a possibility that discoloration or a decrease in the color durability of the dye may occur.

そこで本発明の目的は、色ムラが低減ないしは抑制された高品質な染色レンズを得ることができる染色プラスチックレンズの製造方法を提供することにある。 Accordingly, an object of the present invention is to provide a method for producing a dyed plastic lens capable of obtaining a high-quality dyed lens in which color unevenness is reduced or suppressed.

本発明者らは、上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、以下の知見を得た。
注型重合後の離型工程では、一般に、まずガスケットまたは粘着テープをモールド周面から取り外した後、上型と下型との間に、両型に同時に接触する楔状の治工具を挿入して力を加える等して、プラスチックレンズから上下型をほぼ同時に剥離する（例えば特開２０００−２１０９５１号公報参照）。しかし驚くべきことに、本発明者らの検討の結果、プラスチックレンズから上下型を順次剥離すると、その後の染色工程において、最初に剥離した側の面において色ムラが顕著に発生し、次に剥離した側の面では色ムラは殆ど観察されないことが判明した。この理由は明らかではないが、本発明者らは、色ムラは、モールド剥離時に何らかの力（例えば応力）を受けることによりレンズ表層部の状態が変化することに起因して発生し、上下型を順次剥離すると、その力が最初に剥離される側に集中するからではないかと推察している。更に、本発明者らの検討の結果、上記色ムラは、離型後にレンズ表面を１ミクロン程度研磨することによって低減できることも判明した。これは、剥離時に何らかの力を受けるのはレンズの極表層部であり、上記研磨により該表層部を除去できるからと考えられる。
しかし、注型重合により両面光学面のフィニッシュドレンズを製造する場合、離型したレンズを研磨し表層部を除去することは、注型重合により研磨工程が不要なフィニッシュドレンズを得るという本来の目的に反することとなる。また、フィニッシュドレンズを研磨すれば、光学特性が設計値からずれることになるため好ましくない。
これに対し、セミフィニッシュドレンズは、一方の面が非光学面であり、注型重合後に処方に応じて研磨等が行われ光学面が形成される。
そこで本発明者らは、上記現象とセミフィニッシュドレンズ特有の後工程（研磨等）に着目し、セミフィニッシュドレンズから染色プラスチックレンズを製造する際、離型工程において非光学面側から先にモールドを分離すれば、色ムラを起こし得る表層部は光学面形成時に除去できるため、工程を増やすことなく色ムラが低減ないしは抑制された染色プラスチックレンズを得ることができることを見出した。
本発明は、以上の知見に基づき完成された。 As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventors have obtained the following knowledge.
In the mold release process after casting polymerization, generally, after first removing the gasket or adhesive tape from the mold peripheral surface, a wedge-shaped jig tool that simultaneously contacts both molds is inserted between the upper mold and the lower mold. The upper and lower molds are peeled off from the plastic lens almost simultaneously by applying force or the like (see, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-210951). However, surprisingly, as a result of the study by the present inventors, when the upper and lower molds are sequentially peeled from the plastic lens, in the subsequent dyeing process, color unevenness is noticeably generated on the first peeled surface, and then peeled off. It was found that almost no color unevenness was observed on the surface on the finished side. Although the reason for this is not clear, the present inventors have found that the color unevenness occurs due to a change in the state of the lens surface layer part due to receiving some force (for example, stress) at the time of mold peeling, and It is presumed that when peeling off sequentially, the force concentrates on the side where it is peeled off first. Further, as a result of the study by the present inventors, it has been found that the color unevenness can be reduced by polishing the lens surface by about 1 micron after releasing the mold. This is presumably because it is the extreme surface layer portion of the lens that receives some force during peeling, and the surface layer portion can be removed by the polishing.
However, when a finished lens having a double-sided optical surface is manufactured by casting polymerization, polishing the released lens and removing the surface layer portion is essential to obtain a finished lens that does not require a polishing process by casting polymerization. It will be against the purpose. Further, it is not preferable to polish the finished lens because the optical characteristics deviate from the design values.
On the other hand, the semi-finished lens has one surface that is a non-optical surface, and after casting polymerization, polishing or the like is performed according to the prescription to form an optical surface.
Therefore, the present inventors pay attention to the above-mentioned phenomenon and a post-process (polishing etc.) peculiar to the semi-finished lens, and when producing a dyed plastic lens from the semi-finished lens, the non-optical surface side first in the mold release process. It has been found that if the mold is separated, the surface layer portion that may cause color unevenness can be removed at the time of forming the optical surface, so that a dyed plastic lens in which color unevenness is reduced or suppressed can be obtained without increasing the number of steps.
The present invention has been completed based on the above findings.

即ち、上記目的は、下記手段により達成された。
[１]所定の間隔をもって対向する２つのモールドと、上記間隔を閉塞することにより形成されるキャビティを有する成形型の、上記キャビティへ硬化性成分を含むプラスチックレンズ原料液を注入すること、
上記キャビティ内で上記硬化性成分の硬化反応を行いプラスチックレンズを得ること、
上記プラスチックレンズを成形型から離型すること、
離型されたプラスチックレンズを染色すること、
を含む染色プラスチックレンズの製造方法であって、
上記離型されたプラスチックレンズは、一方の面が光学面であり、他方の面が非光学面であるセミフィニッシュドレンズであり、
前記離型において、上記非光学面と該面と接するモールドを該非光学面とモールドとの界面端部に治具を差し込み力を加えて分離し、次いで上記光学面と該面と接するモールドを該光学面とモールドとの界面端部に治具を差し込み力を加えて分離し、かつ、
離型されたプラスチックレンズの非光学面を光学面に加工し、次いで前記染色を行うことを特徴とする染色プラスチックレンズの製造方法。
[２]上記加工により、プラスチックレンズの厚みを１μｍ以上低減させる[１]に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。
[３]前記キャビティは、上記２つのモールドと該モールドの端面を取り囲む筒状のガスケットにより形成され、
上記硬化反応により、上記２つのモールドの端面と略同一円筒状の端面を有するプラスチックレンズを得る[１]または[２]に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。
[４]前記ガスケットは、少なくともセミフィニッシュドレンズの光学面側の筒状内面に突起を有する[３]に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。
[５]上記非光学面と該面と接するモールドの分離を、先端部が金属であり、かつ先端を除く基部が樹脂製の楔状刃具の上記先端を、上記モールド端面とプラスチックレンズ端面の境界部に押圧して行う[１]〜[４]のいずれかに記載の染色プラスチックレンズの製造方法。
[６]前記染色プラスチックレンズは、光学面の平均曲率が５以上である[１]〜[５]のいずれかに記載の染色プラスチックレンズの製造方法。
[７]前記硬化性成分は、ウレタン系硬化性成分である[１]〜[６]のいずれかに記載の染色プラスチックレンズの製造方法。
[８]前記ウレタン系硬化性成分は、ポリイソシアネート化合物、ポリチオール化合物、およびエピチオ化合物からなる群から選ばれる少なくとも一種を含む[７]に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。 That is, the above object was achieved by the following means.
[1] Injecting a plastic lens raw material liquid containing a curable component into the cavity of a mold having two molds facing each other with a predetermined interval and a cavity formed by closing the interval,
Performing a curing reaction of the curable component in the cavity to obtain a plastic lens;
Releasing the plastic lens from the mold,
Dyeing the released plastic lens,
A method for producing a dyed plastic lens comprising:
The release plastic lens is a semi-finished lens in which one surface is an optical surface and the other surface is a non-optical surface,
In the release, the mold in contact with the non-optical surface and said surface separated by adding force plug the jig at the interface end of the non-optical surface and the mold, then the mold in contact with the optical surface and said surface Insert a jig into the interface edge between the optical surface and the mold to separate it, and
A method for producing a dyed plastic lens, comprising processing a non-optical surface of a released plastic lens into an optical surface and then performing the dyeing.
[2] The method for producing a dyed plastic lens according to [1], wherein the thickness of the plastic lens is reduced by 1 μm or more by the above processing.
[3] The cavity is formed by the two molds and a cylindrical gasket surrounding the end face of the mold,
The method for producing a stained plastic lens according to [1] or [2], wherein a plastic lens having a cylindrical end surface substantially the same as the end surfaces of the two molds is obtained by the curing reaction.
[4] The method for producing a dyed plastic lens according to [3], wherein the gasket has a protrusion on a cylindrical inner surface on the optical surface side of the semi-finished lens.
[5] Separation of the non-optical surface and the mold in contact with the surface, the tip portion of the wedge-shaped cutting tool is made of a metal and the base portion excluding the tip is a boundary portion between the mold end surface and the plastic lens end surface. The method for producing a dyed plastic lens according to any one of [1] to [4], wherein the method is performed by pressing to a point.
[6] The method for producing a stained plastic lens according to any one of [1] to [5], wherein the stained plastic lens has an optical surface having an average curvature of 5 or more.
[7] The method for producing a dyed plastic lens according to any one of [1] to [6], wherein the curable component is a urethane-based curable component.
[8] The method for producing a dyed plastic lens according to [7], wherein the urethane-based curable component includes at least one selected from the group consisting of a polyisocyanate compound, a polythiol compound, and an epithio compound.

本発明によれば、色ムラの低減された高品質な染色プラスチックレンズを得ることができる。 According to the present invention, a high-quality dyed plastic lens with reduced color unevenness can be obtained.

本発明は、以下の工程を含む染色プラスチックレンズの製造方法に関する。
所定の間隔をもって対向する２つのモールドと、上記間隔を閉塞することにより形成されるキャビティを有する成形型の、上記キャビティへ硬化性成分を含むプラスチックレンズ原料液を注入すること（以下、「注入工程」ともいう）、
上記キャビティ内で上記硬化性成分の硬化反応を行いプラスチックレンズを得ること（以下、「重合工程」ともいう）、
上記プラスチックレンズを成形型から離型すること（以下、「離型工程」ともいう）、
離型されたプラスチックレンズを染色すること（以下、「染色工程」ともいう）。
本発明の製造方法では、上記離型されたプラスチックレンズは、一方の面が光学面であり、他方の面が非光学面であるセミフィニッシュドレンズであり、離型工程において、上記非光学面と該面と接するモールドを分離し、次いで上記光学面と該面と接するモールドを分離し、かつ、離型されたプラスチックレンズの非光学面を光学面に加工し、ついで染色工程を行う。これにより、染色ムラが低減ないしは抑制された高品質な染色プラスチックレンズが得られる理由は、先に説明した通りである。本発明の染色プラスチックレンズの製造方法の操作フローを図４に示す。
以下、本発明の染色プラスチックレンズの製造方法の各工程について、更に詳細に説明する。 The present invention relates to a method for producing a dyed plastic lens including the following steps.
A plastic lens raw material liquid containing a curable component is injected into the cavity of a mold having two molds facing each other with a predetermined interval and a cavity formed by closing the interval (hereinafter referred to as “injection step”). ")
A plastic lens is obtained by performing a curing reaction of the curable component in the cavity (hereinafter, also referred to as “polymerization step”),
Releasing the plastic lens from the mold (hereinafter, also referred to as “release process”);
Dyeing the released plastic lens (hereinafter also referred to as “dyeing process”).
In the manufacturing method of the present invention, the released plastic lens is a semi-finished lens in which one surface is an optical surface and the other surface is a non-optical surface. And the mold in contact with the surface are separated, then the optical surface and the mold in contact with the surface are separated, and the non-optical surface of the released plastic lens is processed into an optical surface, followed by a dyeing step. The reason why a high-quality dyed plastic lens with reduced or suppressed dyeing unevenness can be obtained as described above. FIG. 4 shows an operation flow of the method for producing the dyed plastic lens of the present invention.
Hereafter, each process of the manufacturing method of the dyeing plastic lens of this invention is demonstrated in detail.

注入工程
本工程は、注型重合によりレンズ形状の成形体を得るため、成形型内へプラスチックレンズ原料液を注入する工程である。本発明において使用される成形型は、所定の間隔をもって対向する２つのモールドと、上記間隔を閉塞することにより形成されるキャビティを有する成形型であればよく、通常の注型重合で使用される成形型を何ら制限なく使用することができる。上記２つのモールドが有する転写面の一方は光学面を形成するための成形面であり、本工程後に離型工程においてプラスチックレンズを成形型から離型することにより、一方の面が光学面であり、他方の面が非光学面であるセミフィニッシュドレンズが得られる。 Injection Step This step is a step of injecting a plastic lens raw material liquid into the mold in order to obtain a lens-shaped molded body by casting polymerization. The mold used in the present invention may be a mold having two molds facing each other with a predetermined interval and a cavity formed by closing the interval, and is used in normal casting polymerization. The mold can be used without any limitation. One of the transfer surfaces of the two molds is a molding surface for forming an optical surface, and after this step, the one surface is an optical surface by releasing the plastic lens from the molding die in the release step. A semi-finished lens in which the other surface is a non-optical surface is obtained.

上記２つのモールドの間隔は、円筒状のガスケットによって閉塞してもよく、ガスケットの代わりに粘着テープを２つのモールドの側面に巻きつけることによって閉塞してもよい。以下、図１に基づいて本発明において使用可能な成形型について説明するが、本発明において使用される成形型は図１に示す態様に限定されるものではない。 The interval between the two molds may be closed by a cylindrical gasket, or may be closed by winding an adhesive tape around the sides of the two molds instead of the gasket. Hereinafter, although the shaping | molding die which can be used in this invention is demonstrated based on FIG. 1, the shaping | molding die used in this invention is not limited to the aspect shown in FIG.

図１中、レンズ鋳型１０は、レンズの前面（凸面）を形成すべく凹面側に成形面を有する凹面型である第一モールド１１、レンズの後面（凹面）を形成すべく凸面側に成形面を有する凸面側に成形面を有する第二モールド１２、および円筒状のガスケット１３が両モールドの端面を取り囲むことによって内部にキャビティ１４が形成されている。ガスケット１３は、ガスケットの外周ホルダーとして機能し、レンズの厚さを決める役割を果たす。なお、本発明では注型重合によりセミフィニッシュドレンズを成形するため、ここで決定される肉厚は仕上げ寸法よりも厚くなる。肉厚は、非光学面を光学面に加工する工程での除去量を考慮し設定することが好ましい。 In FIG. 1, a lens mold 10 includes a first mold 11 which is a concave mold having a molding surface on the concave surface side to form the front surface (convex surface) of the lens, and a molding surface on the convex surface side to form the rear surface (concave surface) of the lens. A cavity 14 is formed inside the second mold 12 having a molding surface on the convex side and the cylindrical gasket 13 surrounding the end surfaces of both molds. The gasket 13 functions as an outer peripheral holder of the gasket and plays a role of determining the thickness of the lens. In the present invention, since the semi-finished lens is formed by cast polymerization, the thickness determined here is thicker than the finished dimension. The thickness is preferably set in consideration of the removal amount in the step of processing the non-optical surface into the optical surface.

第一モールドおよび第二モールドは、製造治具にて取り扱い可能な非転写面（非使用面１７）とレンズの光学表面を転写させるための転写面（使用面１６）を有する。使用面１６はレンズの光学面形状および表面状態を転写する面である。 The first mold and the second mold have a non-transfer surface (non-use surface 17) that can be handled by a manufacturing jig and a transfer surface (use surface 16) for transferring the optical surface of the lens. The use surface 16 is a surface for transferring the optical surface shape and surface state of the lens.

前記成形型のキャビティへ注入されるプラスチックレンズ原料液は、硬化性成分を含むものであり、通常プラスチックレンズ基材を構成する各種ポリマーの原料モノマー、オリゴマーおよび／またはプレポリマーを含むことができ、共重合体を形成するために２種以上のモノマーの混合物を含むことができる。上記硬化性成分は、熱硬化性成分であっても光硬化性成分であってもよいが、注型重合では通常、熱硬化性成分が使用される。レンズ原料液には、必要があればモノマーの種類に応じて選択した触媒を添加することもできる。また、レンズ原料液には、通常使用される各種添加剤を含むこともできる。 The plastic lens raw material liquid to be injected into the mold cavity contains a curable component, and can usually contain raw material monomers, oligomers and / or prepolymers of various polymers constituting the plastic lens substrate. A mixture of two or more monomers can be included to form a copolymer. The curable component may be a thermosetting component or a photocurable component, but in the casting polymerization, a thermosetting component is usually used. If necessary, a catalyst selected according to the kind of monomer can be added to the lens raw material liquid. The lens raw material liquid may also contain various commonly used additives.

前記プラスチックレンズ原料液の具体例としては、例えば、メチルメタクリレートと一種以上の他のモノマーとの共重合体、ジエチレングリコールビスアリルカーボネートと一種以上の他のモノマーとの共重合体、ポリウレタンとポリウレアの共重合体、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、不飽和ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタン、ポリチオウレタン、エン−チオール反応を利用したスルフィド樹脂、硫黄を含むビニル重合体等を重合可能な原料液が挙げられる。上記中、硬化性成分としてはウレタン系が適しており、特にポリイソシアネート化合物、ポリチオール化合物、およびエピチオ化合物のうち少なくともいずれか１つを含むと好適であるが、これらに限定されるものではない。キャビティへのプラスチックレンズ原料液の注入は、通常の注型重合と同様に行うことができる。 Specific examples of the plastic lens raw material liquid include, for example, a copolymer of methyl methacrylate and one or more other monomers, a copolymer of diethylene glycol bisallyl carbonate and one or more other monomers, and a copolymer of polyurethane and polyurea. Examples include a raw material solution capable of polymerizing a polymer, polycarbonate, polystyrene, polyvinyl chloride, unsaturated polyester, polyethylene terephthalate, polyurethane, polythiourethane, sulfide resin using ene-thiol reaction, vinyl polymer containing sulfur, and the like. . Among the above, urethane type is suitable as the curable component, and it is particularly preferable to include at least one of a polyisocyanate compound, a polythiol compound, and an epithio compound, but is not limited thereto. Injection of the plastic lens raw material liquid into the cavity can be performed in the same manner as in normal casting polymerization.

重合工程
本工程は、前述の注入工程でキャビティ内へ注入されたプラスチックレンズ原料液に加熱、光照射等を施すことにより、レンズ原料液に含まれる硬化性成分の硬化反応を行いレンズ形状の成形体を得る工程である。硬化反応条件（例えば加熱昇温プログラム）は、特に限定されるものではなく、使用するプラスチックレンズ原料液の種類に応じて決定すればよい。 Polymerization process In this process, the plastic lens raw material liquid injected into the cavity in the above-described injection process is heated, irradiated with light, etc., to cure the curable components contained in the lens raw material liquid and to form a lens shape. It is a process of obtaining a body. The curing reaction conditions (for example, heating temperature raising program) are not particularly limited, and may be determined according to the type of plastic lens raw material liquid to be used.

離型工程
本工程では、重合工程により得られたレンズ形状の成形体（プラスチックレンズ）を成形型から離型する。本工程において、重合工程が終了し、プラスチックレンズと密着している２つのモールドを、まずプラスチックレンズの非光学面と接するモールドを分離し、次いで、プラスチックレンズの光学面と接するモールドを分離する。この順序で分離を行うことにより、後で分離された光学面における色ムラを低減ないしは抑制することができる。例えば図１に示す態様において、第一モールドの使用面１７が光学面を形成するための成形面であり、第二モールドの使用面１７が非光学面を形成するための成形面である場合、プラスチックレンズから第二モールド１２を分離し、次いで第一モールド１１を分離する。モールドの分離方法は、上記順序で行うことができれば特に限定されるものではないが、例えば、成形体からガスケットまたは粘着シールを除去して２つのモールドとプラスチックレンズの三層体の状態とし、この三層体のプラスチックレンズと一方のモールドとの界面端部に楔状の治具を差し込み力を加えて剥離する等の方法を用いることができる。 Release process In this process, the lens-shaped molded body (plastic lens) obtained by the polymerization process is released from the mold. In this step, the polymerization step is completed, and the two molds that are in close contact with the plastic lens are first separated from the mold that contacts the non-optical surface of the plastic lens, and then the mold that contacts the optical surface of the plastic lens is separated. By performing the separation in this order, the color unevenness on the optical surface separated later can be reduced or suppressed. For example, in the embodiment shown in FIG. 1, when the use surface 17 of the first mold is a molding surface for forming an optical surface, and the use surface 17 of the second mold is a molding surface for forming a non-optical surface, The second mold 12 is separated from the plastic lens, and then the first mold 11 is separated. The method of separating the mold is not particularly limited as long as it can be performed in the above order. For example, the gasket or the adhesive seal is removed from the molded body to form a three-layered state of two molds and a plastic lens. For example, a wedge-shaped jig may be inserted into an end portion of the interface between the three-layer plastic lens and one of the molds, and then peeled off.

ここで、従来の離型方法について説明する。
ガスケットを用いてレンズのキャビティを形成する場合、一般に、凹凸どちらかのモールドを先行して位置決めし、キャビティの中心肉厚がレンズの中心肉厚と対応するように対となるモールドの配置位置を決定する。特に先行してガスケットにアセンブルする凸面（光学面）の位置決めにはガスケット内側に突起部分を設けてモールドが固定されるようにする。通常は、光学面側のシール性を優先して確保するために光学面側（非光学面よりも光学面に近い位置）に突起部を設ける。この場合、非光学面側のモールドはガスケットの突起部ではなくモールド端面でシールを行う。一般的な眼鏡レンズの凸面は複雑な形状であり、凹面側は比較的単純な形状であることが多い。このため、セミフィニッシュドレンズの光学面としては、通常凸面が選択され、単純形状の凹面を非光学面とし、受注後に速やかに加工することとなる。すなわちガスケットには通常、レンズ凸面側になるモールドを組み付ける側に突起部がストッパーとして設けられモールドを固定しレンズの肉厚を決定する。凹面側は、同一のガスケットで多種多様なレンズの肉厚に対応するために任意の位置でモールドを固定することを可能にするために、通常内側は突起部のない円筒状になる。
さらに凹面側モールドはモールドの非使用面側にフランジ構造を構築しやすいが凸面側はフランジ構造を形成しにくく、かつフランジ付き凸面側モールドを押圧するよりも凹面側モールドを押圧することが容易である。したがって、通常の注型重合では、セミフィニッシュドレンズの凸面側を光学面、凹面側を非光学面として選択し、凹面側モールドの非使用面側にフランジ形成して凹面側モールドの押し込み量を調節する。従って、重合が終了しガスケットを除去すると、レンズの凸面側のモールドとレンズの境目にはガスケットの突起部の凹みがあり、凹面側のモールドとレンズの境目には段差は形成されない。この場合、離型工程では、図２に示すように、端面の筒状ガスケットを除去した後、モールド（光学面側）とレンズの境界にある前記突起部がある位置に刃具を押圧して片面のモールドを離型し、しかる後対面するモールド（非光学面側）とレンズ基材の境界に刃具を押圧して離型する。まず凸面側の凹み部に楔状の離型用刃具を押し込み凸面側をレンズより離型する。次いで、凹面側のモールドを離型するがその際はすでに凸面側モールドを離型した際にレンズは収縮しているために、モールドとレンズの間には僅かだが段差が出来ている。凹面側モールドを剥がす際にはその段差に刃具を当て楔の要領で離型することができる。このように、ガスケットを用いて成形したプラスチックレンズは凸面側モールドから離型するのは容易であるが、凹面側モールドから離型することは刃具を押し込むきっかけがないために非常に困難でありモールド、レンズの割れ不良に繋がることがあった。 Here, a conventional mold release method will be described.
When a lens cavity is formed using a gasket, generally, one of the concave and convex molds is positioned in advance, and the arrangement position of the paired molds is set so that the center thickness of the cavity corresponds to the center thickness of the lens. decide. In particular, for the positioning of the convex surface (optical surface) to be assembled with the gasket in advance, a protrusion is provided inside the gasket so that the mold is fixed. Usually, a protrusion is provided on the optical surface side (position closer to the optical surface than the non-optical surface) in order to ensure the sealing performance on the optical surface side. In this case, the mold on the non-optical surface side is sealed not on the gasket protrusion but on the mold end face. The convex surface of a general spectacle lens is a complicated shape, and the concave surface side is often a relatively simple shape. For this reason, a normally convex surface is selected as the optical surface of the semi-finished lens, and a simple concave surface is used as a non-optical surface, which is processed immediately after receiving an order. In other words, the gasket is usually provided with a protrusion as a stopper on the side where the mold on the lens convex surface side is assembled, and the mold is fixed to determine the thickness of the lens. The concave side is usually cylindrical with no protrusions, so that the mold can be fixed at any position to accommodate a wide variety of lens thicknesses with the same gasket.
Furthermore, the concave mold makes it easy to build a flange structure on the non-use surface side of the mold, but the convex side is hard to form a flange structure, and it is easier to press the concave mold than to press the convex mold with flange. is there. Therefore, in normal casting polymerization, the convex side of the semi-finished lens is selected as the optical surface and the concave side is selected as the non-optical surface, and a flange is formed on the non-use surface side of the concave mold so that the concave mold is pushed in. Adjust. Therefore, when the polymerization is completed and the gasket is removed, there is a recess in the protrusion of the gasket at the boundary between the mold and the lens on the convex surface side of the lens, and no step is formed at the boundary between the mold on the concave surface side and the lens. In this case, in the mold release step, as shown in FIG. 2, after removing the cylindrical gasket on the end face, the blade is pressed to the position where the projection is located at the boundary between the mold (optical surface side) and the lens. The mold is released, and then the blade is pressed against the boundary between the mold (on the non-optical surface side) and the lens substrate facing each other to release the mold. First, a wedge-shaped release tool is pushed into the concave portion on the convex surface side, and the convex surface side is released from the lens. Next, the mold on the concave surface side is released. At that time, the lens has already contracted when the mold on the convex surface side is released, so there is a slight step between the mold and the lens. When peeling off the concave mold, a cutting tool can be applied to the step to release the mold in the manner of a wedge. As described above, the plastic lens molded using the gasket is easy to release from the convex side mold, but it is very difficult to release from the concave side mold because there is no chance to push the cutting tool. , It may lead to defective cracking of the lens.

これに対し、前述のように本発明では、非光学面側のモールドを分離し、次いで光学面側のモールドを分離する。図１に示すように筒状のガスケットによりモールド端面を取り囲みキャビティを形成すると、キャビティに注入されたプラスチックレンズ原料液はキャビティ内に隙間なく広がるためキャビティ内で成形されたプラスチックレンズの端面は、モールド端面と略同一円筒状の形状となる。すなわち、ガスケットを除去して得られる２つのモールドとプラスチックレンズの三層体は、前記突起部を除き端面に段差のない状態となる。これでは非光学面側のモールドの端面とプラスチックレンズの端面との境界部に離型用刃具を押し込むことは難しく、仮に押し込むことができたとしてもレンズの割れ等の不具合が生じる可能性がある。このような場合、本発明では、先端（例えば０．５ｍｍ以上）を金属（例えばアルミニウム等）で形成し、基部を樹脂製（例えばアクリル、ポリアセタール、ポリエチレン、ポリプロピレン等）で形成した楔状の刃具を使用することが好適である。そのような離型刃具の一例をとしては、図３に示すように、２枚の樹脂層と該層の間に位置する金属層からなり先端をテーパー状にした刃具を挙げることができる。金属製で高硬度の先端を非光学面側のモールド端面とプラスチックレンズ端面との境界部に押圧することにより、離型の際にガスケットの突起部に対応するレンズ端面凹部が形成されていなくともモールドとレンズ基材の境界位置に刃具の押圧力を確実に加えることが容易になる。更に、刃具の先端以外の基部を樹脂製とすることにより刃具とモールド転写面の接触によるモールドの破損を回避することができる。ただし図３に示すように、上記刃具の基部は、離型時にモールド転写面と接触し得る表層部が樹脂製であればよく、基部全体が樹脂製であることは必須ではない。 On the other hand, as described above, in the present invention, the non-optical surface side mold is separated, and then the optical surface side mold is separated. As shown in FIG. 1, when the cavity is formed by surrounding the mold end face with a cylindrical gasket, the plastic lens raw material liquid injected into the cavity spreads in the cavity without any gaps, so the end face of the plastic lens molded in the cavity is It becomes a cylindrical shape substantially the same as the end face. That is, the three-layer body of the two molds and the plastic lens obtained by removing the gasket is in a state in which there is no step on the end surface except for the protrusions. In this case, it is difficult to push the release tool into the boundary between the end face of the mold on the non-optical surface side and the end face of the plastic lens, and even if it can be pushed in, there is a possibility that problems such as cracking of the lens may occur. . In such a case, according to the present invention, there is provided a wedge-shaped cutting tool in which the tip (for example, 0.5 mm or more) is made of metal (for example, aluminum) and the base is made of resin (for example, acrylic, polyacetal, polyethylene, polypropylene, etc.). It is preferred to use. As an example of such a release tool, as shown in FIG. 3, there can be mentioned a tool having a taper tip formed of two resin layers and a metal layer positioned between the two resin layers. Even if the lens end surface recess corresponding to the protruding portion of the gasket is not formed by releasing the metal-made high hardness tip against the boundary between the mold end surface on the non-optical surface side and the plastic lens end surface. It becomes easy to reliably apply the pressing force of the cutting tool to the boundary position between the mold and the lens substrate. Further, by making the base portion other than the tip of the blade made of resin, damage to the mold due to contact between the blade and the mold transfer surface can be avoided. However, as shown in FIG. 3, the base portion of the cutting tool only needs to have a resin surface layer portion that can come into contact with the mold transfer surface at the time of mold release, and the entire base portion is not necessarily made of resin.

光学面形成工程
上記離型工程後に得られるプラスチックレンズは、一方の面が光学面、他方の面が非光学面であるセミフィニッシュドレンズであるため、上記非光学面には、処方に基づき光学面に加工するための光学面形成加工が施される。上記加工は、処方に応じて、セミフィニッシュドレンズをフィニッシュドレンズに加工する際に通常行われる方法で行うことができ、例えば、切削加工、研磨加工、研磨加工、またはそれらの組み合わせにより行うことができる。例えば、球面レンズであればセミフィニッシュドレンズの凹面側をほぼ所望の球面に、乱視レンズであればセミフィニッシュドレンズの凹面側をほぼ所望のトーリック面形状となるように荒削りした後、ラッピング加工に似た砂掛け加工と研磨加工を施し、レンズの光学面を精密に仕上げることができる。この砂掛け工程と研磨工程では専用の治具に保持されたレンズを、予め形状あるいは曲率が定まった加工皿に載せ、ラップ材をレンズ加工面に注水しながらレンズと加工皿を相対的に摺り動かすことによりレンズ表面を加工する。砂掛け工程ではレンズ表面の凸凹を小さくし、また研磨工程では所望の外観が得られる精度まで仕上げる。この荒削り、砂掛け、研磨という一連の加工方法は総称して研磨加工と呼ばれている。 Optical surface formation process The plastic lens obtained after the mold release process is a semi-finished lens in which one surface is an optical surface and the other surface is a non-optical surface. An optical surface forming process for processing the surface is performed. The above processing can be performed by a method that is usually performed when a semi-finished lens is processed into a finished lens, depending on the prescription, for example, by cutting, polishing, polishing, or a combination thereof Can do. For example, if a spherical lens is used, the concave side of the semi-finished lens is roughly shaped as the desired spherical surface. The lens surface can be sanded and polished to make the optical surface of the lens precise. In this sanding process and polishing process, the lens held in a dedicated jig is placed on a processing plate with a predetermined shape or curvature, and the lens and processing plate are slid relative to each other while water is poured onto the lens processing surface. The lens surface is processed by moving it. In the sanding process, the unevenness of the lens surface is reduced, and in the polishing process, it is finished to the accuracy that a desired appearance can be obtained. A series of processing methods such as rough cutting, sanding, and polishing are collectively referred to as polishing.

荒削り加工を行う装置は、一定の曲率の面を削りだしできる、いわゆるカーブジェネレータやこれを発展させ擬似的なトーリック面も加工できるジェネレータを用いることができ、処方に応じ、また後工程での加工しろを考慮した厚みで所望の形状に近い球面、あるいはトーリック面に研削または切削加工することができる。砂掛け加工と研磨加工を行う装置は、通常、基本的には同じ機構であり、いずれも加工皿とレンズを相対的に摺り動かす機構と、加工皿とレンズとの間に圧力を発生させる手段および研磨材を供給する手段とを備えている。この機構については、例えばレンズの三角運動と加工皿の回転を行うものや、レンズの円運動と加工皿の回転を行うものが知られているが、本発明ではいずれの機構を用いてもよい。 The equipment for roughing can use a so-called curve generator that can cut a surface with a certain curvature, or a generator that can develop this to develop a pseudo toric surface. It is possible to grind or cut a spherical surface close to a desired shape or a toric surface with a thickness considering the margin. The apparatus for performing sanding and polishing is usually basically the same mechanism, both of which have a mechanism for relatively sliding the processing dish and the lens, and means for generating pressure between the processing dish and the lens. And means for supplying an abrasive. As this mechanism, for example, a mechanism that performs a triangular movement of the lens and the rotation of the processing dish and a mechanism that performs a circular movement of the lens and the rotation of the processing dish are known, but any mechanism may be used in the present invention. .

プラスチックレンズの非光学面側の色ムラが発生し得る表層部を除去し、レンズ両面で色ムラを低減ないしは抑制するためには、上記研磨によりプラスチックレンズの厚みが１μｍ以上低減するように、非光学面側の表層部を除去することが好ましい。非光学面側表層部を１μｍ以上除去すれば、色ムラが発生しやすい部分を効果的に取り除くことができる。光学面側表層部の除去量は加工方法にもより、上限値は特に限定されるものではないが、例えば、除去する厚みは500000μｍ以下である。 In order to remove the surface layer portion where the color unevenness on the non-optical surface side of the plastic lens may occur and reduce or suppress the color unevenness on both surfaces of the lens, It is preferable to remove the surface layer portion on the optical surface side. If the surface layer portion on the non-optical surface side is removed by 1 μm or more, a portion where color unevenness is likely to occur can be effectively removed. The upper limit value of the removal amount of the optical surface side surface layer portion is not particularly limited depending on the processing method, but for example, the thickness to be removed is 500000 μm or less.

染色工程
本工程では、上記工程で得られたプラスチックレンズ（フィニッシュレンズ）を染色し、染色プラスチックレンズを得る。染色方法としては、染色剤を含む染料液（染浴）中にプラスチックレンズを浸漬する方法が好適である。上記染料液は、好ましくは染料を含有する水溶液である。使用する染料は、得られる染色プラスチックレンズの用途に応じて適宜選択すればよいが、例えば分散染料を挙げることができる。分散染料としては、分散染料としては、アンスラキノン系やアゾ系等の分散染料、具体的にはＣ．Ｉディスパーズイエロー３、４、５、７、３３、４２等、Ｃ．Ｉディスパーズオレンジ１、３、１１等、Ｃ．Ｉディスパーズレッド１、４、５、１１、１７、５８等、Ｃ．Ｉディスパーズブルー１、３、７、４３等が挙げられるがこれらに限定されるものではない。これらの染料は、所望の色にプラスチックレンズを染色できるように、単独又は２種以上配合して使用される。染浴中の染料濃度は、所望の色調に応じて設定すればよいが、通常約１〜２０ｇ／リットルの範囲である。一般に、染色濃度が高くなるほど色ムラが顕在する傾向があるが、本発明によれば色ムラを効果的に低減できるため、本発明の方法は、特に染色濃度として視感透過率が５０〜８０％の染色レンズを得る方法として好適である。 Dyeing step In this step, the plastic lens (finish lens) obtained in the above step is dyed to obtain a dyed plastic lens. As a dyeing method, a method of immersing a plastic lens in a dye solution (dye bath) containing a dyeing agent is suitable. The dye solution is preferably an aqueous solution containing a dye. The dye to be used may be appropriately selected according to the use of the dyed plastic lens to be obtained, and examples thereof include disperse dyes. As the disperse dye, the disperse dye may be an anthraquinone or azo disperse dye, specifically C.I. I disperse yellow 3, 4, 5, 7, 33, 42, C.I. I disperse orange 1, 3, 11, etc., C.I. I disperse red 1, 4, 5, 11, 17, 58 etc., C.I. Examples include, but are not limited to, I Disperse Blue 1, 3, 7, 43, and the like. These dyes are used alone or in combination of two or more so that the plastic lens can be dyed in a desired color. The dye concentration in the dye bath may be set according to the desired color tone, but is usually in the range of about 1 to 20 g / liter. In general, color unevenness tends to become more apparent as the dyeing density becomes higher. However, according to the present invention, color unevenness can be effectively reduced. Therefore, the method of the present invention has a luminous transmittance of 50 to 80 particularly as the dyeing density. % As a method for obtaining a stained lens.

染浴へは、染料のほかに界面活性剤、染色促進剤などの添加剤を必要に応じて添加することもできる。上記添加剤については、例えば特開２００３−１７７２０４号公報を参照できる。 In addition to dyes, additives such as surfactants and dyeing accelerators can be added to the dye bath as necessary. For example, JP-A-2003-177204 can be referred to for the additive.

前記染浴中にプラスチックレンズを所定時間浸漬して染色を行うことができる。染色の温度および時間は、必要とする染色濃度に応じて適宜変更することができるが、通常は７０〜９５℃で１分〜１時間程度である。 Dyeing can be performed by immersing the plastic lens in the dye bath for a predetermined time. The temperature and time of dyeing can be appropriately changed according to the required dyeing concentration, but is usually about 1 minute to 1 hour at 70 to 95 ° C.

上記染色工程後、得られたレンズはそのまま製品レンズとして出荷することもできるが、公知の方法でアニールを行うことや、ハードコート層、反射防止層等の機能性層を積層することももちろん可能である。 After the above dyeing process, the obtained lens can be shipped as a product lens as it is, but of course it is also possible to anneal by a known method and to laminate functional layers such as hard coat layer and antireflection layer. It is.

以下、本発明を実施例により更に説明する。但し、本発明は実施例に示す態様に限定されるものではない。 The present invention will be further described below with reference to examples. However, this invention is not limited to the aspect shown in the Example.

[実施例１]
上型、下型および筒状のガスケットを図１に示すように組み合わせ、内部にキャビティを有する成形型を組み立てた。上型（図１中の第一モールド１１に相当）の転写面はプラスチックレンズの光学面を形成する成形面であり、下型（図１中の第二モールド１２に相当）の転写面はプラスチックレンズの非光学面を形成する成形面である。
上記キャビティ内に熱硬化性ウレタン系モノマーを含むプラスチックレンズ原料液１（ＨＯＹＡ株式会社製ＮＥ１７の原料液）を注入し、所定の昇温プログラムでキャビティ内の原料液を加熱し、重合反応を進行させた。
昇温プログラム終了後、成形型を放冷しガスケットを取り除いた。その後、プラスチックレンズと下型との界面端部に、図３に示す楔状の治具（先端部はアルミニウム、基部はポリアセタール）を差込み力を加えてプラスチックレンズから下型を剥離した。次いで、同様の方法でプラスチックレンズから上型を除去した。これにより一方が光学面、他方が非光学面であるセミフィニッシュドレンズが得られた。
次いで、上記セミフィニッシュドレンズの非光学面に光学面形成のための切削加工または研削加工を行い非光学面の表面を２〜５ｍｍ除去した。その後研磨加工を施し、非光学面側の表層部を１μｍ除去しフィニッシュドレンズを得た。なお染色ムラ低減のためには研磨により非光学面の表層部１μｍ程度を除去するのみでも好適である。
次いで、分散染料と界面活性剤とを所定量含有する染浴を調製し、染色温度に保ち、ついで染色促進剤として予め染色温度と同じ温度の水に溶かしたベンゾフェノン系化合物を所定量添加して染浴を調製した。前記染浴中に、得られたフィニッシュドレンズを所定時間浸漬して染色を行った。染色の温度および時間は、必要とする染色濃度によって適宜変更することができ、通常は７０〜９５℃で１分〜１時間程度である。なお染浴中に加圧を行い圧力を加えた状態での染色も好適である。尚、ベンゾフェノン系化合物は、水に対する溶解性が非常に低い。そのため、使用に際し予めベンゾフェノン系化合物を染浴温度と同じ温度の水に溶かした液を一定量染浴に添加した。または、少量の有機溶媒にベンゾフェノン系化合物を溶かしたものを一定量染浴に添加することもできる。なお、ベンゾフェノン系化合物の使用量は、使用するベンゾフェノン系化合物等により適宜決定することができ、例えば染浴１リットル当たりベンゾフェノン系化合物の染色温度での飽和水溶液１０〜３００ｍｌとすることが好ましい。ベンゾフェノン系化合物の使用量が染浴１リットル当たり１０ｍｌ以上であれば、染色促進剤としての効果を効果的に得ることができる。ただしベンゾフェノン系化合物の使用量を染浴１リットル当たり３００ｍｌ以上としても染色促進剤としての効果は頭打ちとなる。
以上の工程により、染色プラスチックレンズを得た。 [Example 1]
The upper mold, the lower mold, and the cylindrical gasket were combined as shown in FIG. 1, and a molding mold having a cavity inside was assembled. The transfer surface of the upper mold (corresponding to the first mold 11 in FIG. 1) is a molding surface that forms the optical surface of the plastic lens, and the transfer surface of the lower mold (corresponding to the second mold 12 in FIG. 1) is plastic. It is a shaping | molding surface which forms the non-optical surface of a lens.
A plastic lens raw material liquid 1 (NE17 raw material liquid manufactured by HOYA Co., Ltd.) containing a thermosetting urethane monomer is injected into the cavity, and the raw material liquid in the cavity is heated by a predetermined temperature raising program to advance the polymerization reaction. I let you.
After completion of the temperature raising program, the mold was allowed to cool and the gasket was removed. Thereafter, a wedge-shaped jig shown in FIG. 3 (a tip portion is aluminum and a base portion is polyacetal) is inserted into an end portion of the interface between the plastic lens and the lower die, and the lower die is peeled off from the plastic lens. Next, the upper mold was removed from the plastic lens in the same manner. As a result, a semi-finished lens having one optical surface and the other non-optical surface was obtained.
Next, cutting or grinding for forming an optical surface was performed on the non-optical surface of the semi-finished lens to remove 2-5 mm of the surface of the non-optical surface. Thereafter, polishing was performed to remove 1 μm of the surface layer portion on the non-optical surface side to obtain a finished lens. In order to reduce the unevenness of dyeing, it is preferable to remove only about 1 μm of the surface portion of the non-optical surface by polishing.
Next, a dye bath containing a predetermined amount of a disperse dye and a surfactant is prepared, maintained at the dyeing temperature, and then a predetermined amount of a benzophenone compound previously dissolved in water at the same temperature as the dyeing temperature is added as a dye accelerator. A dyebath was prepared. The obtained finished lens was immersed in the dye bath for a predetermined time for dyeing. The temperature and time of dyeing can be appropriately changed depending on the required dyeing concentration, and is usually about 1 minute to 1 hour at 70 to 95 ° C. Dyeing in a state where pressure is applied in the dye bath and pressure is applied is also suitable. A benzophenone compound has very low solubility in water. Therefore, a predetermined amount of a solution obtained by previously dissolving a benzophenone compound in water at the same temperature as the dye bath temperature was added to the dye bath. Alternatively, a certain amount of a benzophenone compound dissolved in a small amount of an organic solvent can be added to the dyeing bath. In addition, the usage-amount of a benzophenone type compound can be suitably determined with the benzophenone type compound etc. to be used, for example, it is preferable to set it as 10-300 ml of saturated aqueous solution at the dyeing | staining temperature of a benzophenone type compound per liter of dyeing baths. When the amount of the benzophenone compound used is 10 ml or more per liter of the dye bath, the effect as a dyeing accelerator can be effectively obtained. However, even if the amount of the benzophenone compound used is 300 ml or more per liter of the dye bath, the effect as a dyeing accelerator reaches its peak.
Through the above process, a dyed plastic lens was obtained.

[比較例１]
上下型の剥離順序を、上型、下型の順に変更した点以外は実施例１と同様の方法で染色プラスチックレンズを得た。 [Comparative Example 1]
A dyed plastic lens was obtained in the same manner as in Example 1 except that the upper and lower molds were separated in the order of the upper mold and the lower mold.

色ムラの評価
目視の方法により、色ムラの有無および程度を評価したところ、実施例１の染色プラスチックレンズでは色ムラは観察されなかったのに対し、比較例１の染色プラスチックレンズでは、眼鏡レンズとして使用できないほど色ムラが顕著であった。 Evaluation of Color Unevenness When the presence and degree of color unevenness was evaluated by a visual method, no color unevenness was observed in the stained plastic lens of Example 1, whereas in the stained plastic lens of Comparative Example 1, the spectacle lens was used. As a result, the color unevenness was so remarkable that it could not be used.

[実施例２]
表１に示すようにプラスチックレンズ原料液や染料を変えた点以外は実施例１と同様の方法で、合計８６枚の染色プラスチックレンズを製造し、良品率を評価したところ、色ムラが発生したものはわずか１枚であり、良品率は９８．８％であった。表１に示す結果から、各種染料および原料液を使用した場合にも、非光学面側からモールドを剥離するとともに、非光学面側表層部を研磨除去することにより、色ムラを防止できることがわかる。 [Example 2]
As shown in Table 1, a total of 86 dyed plastic lenses were manufactured in the same manner as in Example 1 except that the plastic lens raw material solution and the dye were changed. There was only one product, and the non-defective rate was 98.8%. From the results shown in Table 1, it is understood that even when various dyes and raw material liquids are used, color unevenness can be prevented by removing the mold from the non-optical surface side and polishing and removing the non-optical surface side surface layer portion. .

1) HOYA株式会社製凹凸両面非球面屈折力レンズ（屈折率１．７）
2) HOYA株式会社製凸面非球面屈折力レンズ（屈折率１．７）
3) ＨＯＹＡ株式会社製凸面累進屈折力レンズ（屈折率１．７）
4) HOYA株式会社製球面屈折力レンズ（屈折率１．７）
5) HOYA株式会社製凸面累進屈折力レンズ（屈折率１．７）
6) 同一染浴に投入し染色を行ったレンズ枚数
7) 目視により色ムラを検査し、色ムラの識別可否により良否判定を行った。 1) Concave and convex aspherical refractive power lens (refractive index 1.7) manufactured by HOYA Corporation
2) Convex aspherical power lens (refractive index 1.7) manufactured by HOYA Corporation
3) Convex progressive power lens (refractive index 1.7) manufactured by HOYA Corporation
4) Spherical power lens (refractive index 1.7) manufactured by HOYA Corporation
5) Convex progressive-power lens made by HOYA Corporation (refractive index 1.7)
6) Number of lenses dyed in the same dye bath
7) The color unevenness was visually inspected, and the quality was judged based on whether or not the color unevenness could be identified.

[実施例３]
レンズ光学面の平均曲率を様々に変更した以外は実施例１と同様の方法で染色プラスチックレンズを複数枚製造した。 [Example 3]
A plurality of stained plastic lenses were produced in the same manner as in Example 1 except that the average curvature of the lens optical surface was variously changed.

[比較例２]
レンズ光学面の平均曲率を様々に変更した以外は比較例１と同様の方法で染色プラスチックレンズを複数枚製造した。 [Comparative Example 2]
A plurality of stained plastic lenses were produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the average curvature of the lens optical surface was variously changed.

比較例２では、光学面の平均曲率が５〜１０の場合、染色の色ムラはほぼすべてのレンズにおいて発生し、平均曲率０．1〜５でも５０％以上の高確率で色ムラが発生した。一方、実施例３では、平均曲率０．５〜９．７５の範囲で色ムラ発生率は１．２％に減少した。この結果から、本発明によれば、従来の方法では色ムラが顕著に発生する傾向がある平均曲率５以上の光学面を有するレンズにおいて、色ムラを低減ないしは抑制できることがわかる。なお、わずか１．２％ではあるが、実施例３で色ムラの発生した平均曲率は５未満（４．５）であった。以上の結果から、本発明は、平均曲率５以上の染色プラスチックレンズの製造方法として特に好適であることがわかる。 In Comparative Example 2, when the average curvature of the optical surface is 5 to 10, dyeing color unevenness occurs in almost all lenses, and even with an average curvature of 0.1 to 5, color unevenness occurs with a high probability of 50% or more. . On the other hand, in Example 3, the color unevenness occurrence rate decreased to 1.2% in the range of the average curvature of 0.5 to 9.75. From this result, it can be seen that according to the present invention, color unevenness can be reduced or suppressed in a lens having an optical surface with an average curvature of 5 or more, in which color unevenness tends to be remarkably generated by the conventional method. The average curvature at which color unevenness occurred in Example 3 was less than 5 (4.5) although it was only 1.2%. From the above results, it can be seen that the present invention is particularly suitable as a method for producing a dyed plastic lens having an average curvature of 5 or more.

本発明の染色レンズは、色ムラが低減ないしは抑制された高品質なレンズであるため、高度な光学特性が求められる眼鏡レンズとして好適である。 The stained lens of the present invention is a high-quality lens in which color unevenness is reduced or suppressed, and is therefore suitable as a spectacle lens that requires high optical characteristics.

本発明において使用可能な成形型の一例を示す概略断面図である。It is a schematic sectional drawing which shows an example of the shaping | molding die which can be used in this invention. 従来の離型方法の説明図である。It is explanatory drawing of the conventional mold release method. 本発明において使用可能な離型用刃具の一例を示す。An example of the mold release tool which can be used in this invention is shown. 本発明の染色プラスチックレンズの製造方法の操作フローを示す。The operation flow of the manufacturing method of the dyeing plastic lens of the present invention is shown.

Claims

所定の間隔をもって対向する２つのモールドと、上記間隔を閉塞することにより形成されるキャビティを有する成形型の、上記キャビティへ硬化性成分を含むプラスチックレンズ原料液を注入すること、
上記キャビティ内で上記硬化性成分の硬化反応を行いプラスチックレンズを得ること、
上記プラスチックレンズを成形型から離型すること、
離型されたプラスチックレンズを染色すること、
を含む染色プラスチックレンズの製造方法であって、
上記離型されたプラスチックレンズは、一方の面が光学面であり、他方の面が非光学面であるセミフィニッシュドレンズであり、
前記離型において、上記非光学面と該面と接するモールドを該非光学面とモールドとの界面端部に治具を差し込み力を加えて分離し、次いで上記光学面と該面と接するモールドを該光学面とモールドとの界面端部に治具を差し込み力を加えて分離し、かつ、
離型されたプラスチックレンズの非光学面を光学面に加工し、次いで前記染色を行うことを特徴とする染色プラスチックレンズの製造方法。 Injecting a plastic lens raw material liquid containing a curable component into the cavity of a mold having two molds facing each other at a predetermined interval and a cavity formed by closing the interval;
Performing a curing reaction of the curable component in the cavity to obtain a plastic lens;
Releasing the plastic lens from the mold,
Dyeing the released plastic lens,
A method for producing a dyed plastic lens comprising:
The release plastic lens is a semi-finished lens in which one surface is an optical surface and the other surface is a non-optical surface,
In the release, the mold in contact with the non-optical surface and said surface separated by adding force plug the jig at the interface end of the non-optical surface and the mold, then the mold in contact with the optical surface and said surface Insert a jig into the interface edge between the optical surface and the mold to separate it, and
A method for producing a dyed plastic lens, comprising processing a non-optical surface of a released plastic lens into an optical surface and then performing the dyeing.

上記加工により、プラスチックレンズの厚みを１μｍ以上低減させる請求項１に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。 The method for producing a dyed plastic lens according to claim 1, wherein the thickness of the plastic lens is reduced by 1 μm or more by the processing.

前記キャビティは、上記２つのモールドと該モールドの端面を取り囲む筒状のガスケットにより形成され、
上記硬化反応により、上記２つのモールドの端面と略同一円筒状の端面を有するプラスチックレンズを得る請求項１または２に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。 The cavity is formed by a cylindrical gasket surrounding the two molds and an end surface of the mold,
The method for producing a dyed plastic lens according to claim 1 or 2, wherein a plastic lens having an end face substantially cylindrical with the end faces of the two molds is obtained by the curing reaction.

前記ガスケットは、少なくともセミフィニッシュドレンズの光学面側の筒状内面に突起を有する請求項３に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。 4. The method for producing a dyed plastic lens according to claim 3, wherein the gasket has a protrusion on at least a cylindrical inner surface of the semi-finished lens on the optical surface side.

上記非光学面と該面と接するモールドの分離を、先端部が金属であり、かつ先端を除く基部が樹脂製の楔状刃具の上記先端を、上記モールド端面とプラスチックレンズ端面の境界部に押圧して行う請求項１〜４のいずれか１項に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。 Separation of the non-optical surface and the mold in contact with the surface is performed by pressing the tip of a wedge-shaped blade whose tip is made of metal and the base excluding the tip against the boundary between the mold end surface and the plastic lens end surface. The manufacturing method of the dyeing plastic lens of any one of Claims 1-4 performed.

前記染色プラスチックレンズは、光学面の平均曲率が５以上である請求項１〜５のいずれか１項に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。 The method for producing a stained plastic lens according to any one of claims 1 to 5, wherein the stained plastic lens has an optical surface having an average curvature of 5 or more.

前記硬化性成分は、ウレタン系硬化性成分である請求項１〜６のいずれか１項に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。 The method for producing a dyed plastic lens according to any one of claims 1 to 6, wherein the curable component is a urethane-based curable component.

前記ウレタン系硬化性成分は、ポリイソシアネート化合物、ポリチオール化合物、およびエピチオ化合物からなる群から選ばれる少なくとも一種を含む請求項７に記載の染色プラスチックレンズの製造方法。 The method for producing a dyed plastic lens according to claim 7, wherein the urethane-based curable component includes at least one selected from the group consisting of a polyisocyanate compound, a polythiol compound, and an epithio compound.