JP5187047B2 - 熱交換器用チューブ - Google Patents

Description

本発明は、熱交換のための流体が内部を流れる熱交換器用チューブに関し、冷凍サイクルの凝縮器に用いて好適である。

従来、一枚の薄板を曲げ成形することで、チューブの外殻を構成するアウターチューブとインナーフィンとを形成した熱交換器用チューブが知られている（例えば、特許文献１参照）。このようなチューブでは、チューブの側面が一枚の薄板から構成されるので、チューブ側面の肉厚はチューブを構成する薄板の板厚と等しくなる。このため、チューブ側面に小石等が衝突した際に、チューブが破損する虞がある。

これに対し、チューブ側面を、薄板を複雑に曲げることにより形成することで、外部流体流れ方向における一方の端部の板厚を増加させたものが知られている（例えば、特許文献２参照）。しかしながら、構造が複雑になるとともに、一方の端部を必ず外部流体流れ上流側に配置する必要があるため、製造性が悪化するという問題がある。

この問題に対して、２枚の板状部材、すなわち蓋部と本体部とをカシメることにより形成される熱交換器用チューブが提案されている（例えば、特許文献３参照）。
米国特許第５４４１１０６号明細書 特開２００５−１０６３８９号公報 米国特許第６２４７５２９号明細書

しかしながら、上記特許文献３に記載のチューブの外形は、チューブ端部が滑らかなＲ形状にならず、角部ができてしまう。チューブ端部に角部を有する場合、ヘッダタンクにおけるチューブ挿入穴の外形も角部を有する穴を開ける必要があるため、刃具摩耗が増大するとともに、チューブ挿入穴を専用設計しなければならない。

また、従来の熱交換器には、押出成形で形成された押出チューブが適用されている。しかしながら、押出チューブはチューブ端部にＲ形状を有しているので、チューブ端部が角部を有する上記特許文献３に記載のチューブを、従来の押出チューブが用いられている熱交換器に容易に適用することができないという問題がある。

本発明は、上記点に鑑み、小石の衝突により破損することを防止しつつ、従来の押出チューブが用いられている熱交換器に対して容易に適用することができる熱交換器用チューブを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、幅方向における両端面（２ａ）の長手方向から見た断面形状は、所定の曲率半径を有する円弧状になっており、幅方向における端部（２ｂ）の幅方向の板厚（Ｘ）は、０．６ｍｍ以上になっており、半筒状に形成された第１半筒状部材（２１Ａ）および第２半筒状部材（２１Ｂ）を組み合わせることにより前記幅方向に沿って扁平な形状が形成されており、第１半筒状部材（２１Ａ）および第２半筒状部材（２１Ｂ）は、幅方向に延びる平板部（２２）を有しているとともに、平板部（２２）における幅方向の両端部は、円弧状に湾曲した湾曲部（２３）になっており、第１半筒状部材（２１Ａ）の湾曲部（２３）には、互いに対応する凹部（２３ｂ）および凸部（２３ｃ）のうち一方が設けられており、第２半筒状部材（２１Ｂ）の湾曲部（２３）には、互いに対応する凹部（２３ｂ）および凸部（２３ｃ）のうち他方が設けられており、凹部（２３ｂ）に凸部（２３ｃ）が嵌合された状態で、第１半筒状部材（２１Ａ）および第２半筒状部材（２１Ｂ）が接合されており、前記所定の曲率半径は、前記長手方向および前記幅方向に直交する高さ方向の長さ（Ｈ）の約半分の大きさに設定されており、第１半筒状部材（２１Ａ）と第２半筒状部材（２１Ｂ）との間には、熱媒体との伝熱面積を増大させるインナーフィン（２００）が設けられており、インナーフィン（２００）は、熱媒体の流れ方向と略平行な平面部（２０１）と、隣接する平面部（２０１）間を繋ぐ頂部（２０２）とを有するように波形状に形成されており、頂部（２０２）は、平板部（２２）における熱媒体が接触する側の面と接触しており、平板部（２２）におけるチューブ内方側の面には、頂部（２０２）に対応する形状の窪み部（２４）が形成されており、窪み部（２４）には、頂部（２０２）が入り込むようになっており、さらに、第１、第２半筒状部材（２１Ａ、２１Ｂ）のチューブ外方側の面に犠牲腐食効果を発揮する亜鉛層（１００）が形成されており、亜鉛層（１００）のうち窪み部（２４）の外方側に位置する部位（１００ａ）が他の部位よりも薄くなっていることを特徴としている。

このように、熱交換器用チューブ（２）の幅方向における端部（２ｂ）の幅方向の板厚（Ｘ）を０．６ｍｍ以上とすることで、後述する第１実施形態、特に図３に示すように、小石の衝突により熱交換器用チューブ（２）が破損することを防止できる。

また、熱交換器用チューブ（２）の両端面（２ａ）の長手方向から見た断面形状を円弧状とすることで、従来の押出チューブが用いられている熱交換器に対し、本発明の熱交換器用チューブ（２）を容易に適用することが可能となる。

また、凹部（２３ｂ）と凸部（２３ｃ）とが嵌合された状態で、第１半筒状部材（２１Ａ）と第２半筒状部材（２１Ｂ）とを接合するように構成することで、第１半筒状部材（２１Ａ）と第２半筒状部材（２１Ｂ）とが接合されている部分の長さを十分に確保することができる。これにより、熱交換器用チューブ（２）の耐食性を向上させることが可能となる。

また、請求項１に記載の発明では、第１、第２半筒状部材（２１Ａ、２１Ｂ）の平板部（２２）におけるチューブ内方側の面に窪み部（２４）を形成するとともに、この窪み部（２４）にインナーフィン（２００）の頂部（２０２）が入り込むようすることで、インナーフィン（２００）を設けることにより熱交換器用チューブ（２）内の通路断面積が減少することを抑制することができ、さらにはインナーフィン（２００）の接合性を向上させることができる。
さらに、請求項１に記載の発明では、第１、第２半筒状部材（２１Ａ、２１Ｂ）のチューブ外方側の面に犠牲腐食効果を発揮する亜鉛層（１００）が形成され、この亜鉛層（１００）のうち窪み部（２４）の外方側に位置する部位（１００ａ）は他の部位よりも薄くなっている。
これによれば、上記亜鉛層（１００）が薄くなった部位（１００ａ）は電位が貴になり、他の部位の電位より高いため、腐食し難くなる。したがって、窪み部（２４）、すなわち第１、第２半筒状部材（２１Ａ、２１Ｂ）の平板部（２２）とインナーフィン（２００）との接合部の耐食性を向上させることが可能となる。

また、請求項２に記載の発明では、平板部（２２）には、チューブ内方側に突出する突起部（２５）が複数設けられており、突起部（２５）は、隣接する頂部（２０２）間に配置されていることを特徴としている。これによれば、インナーフィン（２００）が熱交換器用チューブ（２）の幅方向にずれることを防止できる。

また、請求項３に記載の発明では、第１半筒状部材（２１Ａ）と第２半筒状部材（２１Ｂ）とは、互いに同形状に形成されており、凹部（２３ｂ）は、第１半筒状部材（２１Ａ）および第２半筒状部材（２１Ｂ）における幅方向の両端部に位置する湾曲部（２３）のうち、一方側の湾曲部（２３）にそれぞれ設けられ、凸部（２３ｃ）は、第１半筒状部材（２１Ａ）および第２半筒状部材（２１Ｂ）における幅方向の両端部に位置する湾曲部（２３）のうち、他方側の湾曲部（２３）にそれぞれ設けられていることを特徴としている。

このように、第１、第２筒状部材（２１Ａ、２１Ｂ）を同形状に形成することで、１種類のプレス型のみで２つの半筒状部材（２１Ａ、２１Ｂ）を製造することができるので、熱交換器用チューブ（２）の生産性を向上させることができる。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１〜図６に基づいて説明する。本実施形態は、本発明を凝縮器のチューブに適用した例である。図１に、本第１実施形態における熱交換器１の全体構造を示す。

本実施形態の熱交換器１は、図示しない冷凍サイクルの圧縮機から吐出された高温高圧の冷媒と空気とを熱交換させて冷媒を凝縮させる凝縮器である。本実施形態では、冷媒が熱媒体に相当している。

具体的には、熱交換器１は、複数のチューブ２およびフィン３からなる１つのコア部４と、コア部４の左右両端部に組み付け配置される一対のヘッダタンク５とを有している。

チューブ２は冷媒が流れる管であり、このチューブ２は、空気流れ方向（図１の紙面垂直方向）が長径方向と一致するように扁平状に形成されているとともに、その長手方向が水平方向に一致するように鉛直方向に複数本平行に配置されている。フィン３は、波状に成形されるとともに、チューブ２の両側の扁平面に接合されており、このフィン３により空気との伝熱面積を増大させて冷媒と空気との熱交換を促進している。

ヘッダタンク５は、チューブ２の長手方向（以下、チューブ長手方向という）の両端部にてチューブ長手方向と直交する方向に延びて複数のチューブ２と連通するものである。ヘッダタンク５は、チューブ２が挿入接合されるコアプレート５ａと、コアプレート５ａとともにタンク内空間を構成するタンク本体部５ｂとを有して構成されている。なお、一対のヘッダタンク５のうち、図１中右側に位置するヘッダタンクを第１ヘッダタンク５１といい、図１中左側に位置するヘッダタンクを第２ヘッダタンク５２という。

コア部４には、コア部４を補強するサイドプレート６が設けられている。サイドプレート６は、チューブ長手方向と平行に延びてその両端部がヘッダタンク５に接続されている。

第２ヘッダタンク５２には、冷媒を熱交換器１の内部に流入させる冷媒入口部７１と、冷媒を熱交換器１の外部へ流出させる冷媒出口部７２とが設けられている。冷媒入口部７１と冷媒出口部７２とは、それぞれ第２ヘッダタンク５２の上端側と下端側とに設けられている。

第２ヘッダタンク５２の内部の下側寄りの位置には、第１セパレータ８１が配置されている。また、第１ヘッダタンク５１の内部には、第１セパレータ８１と同一高さに第２セパレータ８２が配置されている。この第１、第２セパレータ８１、８２によってコア部４は２つの熱交換部に分けられている。

コア部４における第１、第２セパレータ８１、８２の上方側部位は、冷媒入口部７１から流入した気相冷媒と空気とを熱交換させて、冷媒を凝縮させる凝縮部４１になっており、凝縮部４１から流出した冷媒は、後述するモジュレータ９に流入するようになっている。

また、コア部４における第１、第２セパレータ８１、８２の下方側部位は、モジュレータ９から流入した液相冷媒と空気とを熱交換させて液相冷媒を冷却する過冷却部４２になっており、過冷却部４２で冷却された冷媒は冷媒出口部７２から流出するようになっている。

第１ヘッダタンク５１の外側、すなわちコア部４と反対側には、鉛直方向に延びる略円筒形状のモジュレータ９が配置されている。モジュレータ９は、気相冷媒と液相冷媒を分離して液相冷媒を溜めるものである。また、モジュレータ９は、第１ヘッダタンク５１にろう付けにて接合されている。

モジュレータ９と第１ヘッダタンク５１とは、冷媒流入口９１および冷媒流出口９２を介して２カ所で連通している。詳細には、冷媒流入口９１は、第１ヘッダタンク５１における第２セパレータ８２より上方側の部位とモジュレータ９の内部とを連通させるようになっている。また、冷媒流出口９２は、第１ヘッダタンク５１における第２セパレータ８２より下方側の部位とモジュレータ９の内部とを連通させるようになっている。すなわち、冷媒流入口９１は、冷媒流出口９２より上方側に配置されている。

モジュレータ９は、凝縮部４１から流出した冷媒を気液分離する内部空間９３を有している。内部空間９３は、冷媒流入口９１および冷媒流出口９２に接続されている。そして、冷媒流入口９１から流入する冷媒のうち、比重の大きい液相冷媒は内部空間９３の鉛直方向下方側に一旦溜まり、比重の小さい気相冷媒は内部空間９３の鉛直方向上方側に一旦溜まるようになっている。

図２は、本第１実施形態のチューブ２を長手方向から見た正面図である。図２に示すように、チューブ２は、その長手方向に冷媒が流れるようになっており、長手方向と直交する断面が長手方向と直交する幅方向に沿って扁平な形状を有するような扁平筒状に形成されている。

チューブ２における幅方向、すなわち空気流れ方向の両端面２ａは、チューブ２の外方側に凸となるように円弧状に湾曲したＲ形状になっている。すなわち、チューブ２の両端面２ａのチューブ長手方向から見た断面形状は、所定の曲率半径を有する円弧状になっている。所定の曲率半径は、チューブ２の短径方向、すなわちチューブ高さ方向の長さＨの約半分の大きさに設定されている。

また、チューブ２の幅方向の端部（以下、長径側端部２ｂという）の板厚Ｘ、すなわちチューブ幅方向の長さは、チューブ２の他の部位の板厚より厚くなっている。そこで、本発明者は、上記構成になるチューブ２について、長径側端部２ｂの最適仕様の検討を行った。

図３は、１ｇの小石がチューブ２の長径側端部２ｂに衝突した場合における、長径側端部２ｂの板厚Ｘとチューブ２が破損する衝突速度との関係を実験により求めた結果を示す図である。なお、本実験では、一般的な石の比重が０．００２７ｇ／ｍｍ^３であることから、１ｇの小石の形状を一辺が７．２ｍｍの直方体としている。

市場では、凝縮器のチューブ２に、１ｇの小石が１４０ｋｍ／ｈで衝突した場合でもチューブ２が破損しない程度の耐力が要求されている。このため、図３より、チューブ２の長径側端部２ｂの板厚Ｘを０．６ｍｍ以上にすれば、市場の要求を満たすことがわかる。なお、実際は、小石は車両のグリル（図示せず）等に衝突し、減速されてからチューブ２の長径側端部２ｂに衝突するため、１ｇの小石が１４０ｋｍ／ｈで衝突した場合にチューブ２が破損しないような耐力があれば、市場で問題となることはない。

図２に戻り、チューブ２の内部には、冷媒との伝熱面積を増大させるインナーフィン２００が設けられている。インナーフィン２００は、冷媒流れ方向と略平行な平面部２０１と、隣接する平面部２０１間を繋ぐ頂部２０２とを有するように波形状に形成されている。そして、頂部２０２がチューブ２の内壁面と接するように形成されている。

図４は、本第１実施形態のチューブ２の分解図である。図４に示すように、チューブ２は、長手方向と直交する断面が長手方向と直交する幅方向に沿って扁平な形状を有するように、互いに対向配置された第１半筒状部材２１Ａおよび第２半筒状部材２１Ｂから構成されている。本実施形態では、第１半筒状部材２１Ａおよび第２半筒状部２１Ｂは、互いに同形状に形成されている。

第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂは、チューブ２の幅方向、すなわち長径方向に延びる平板部２２を有している。また、平板部２２の長径方向における両端部は、円弧状に湾曲した湾曲部２３となっている。湾曲部２３は、チューブ２の外方側に凸となるように湾曲している。

そして、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂを互いに対向配置するとともに、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの湾曲部２３同士が接触するように組み合わせることにより、チューブ２が形成されている。このとき、チューブ２の長径側端部２ｂは、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの湾曲部２３により構成されている。

ここで、第１半筒状部材２１Ａの湾曲部２３における第２半筒状部材２１Ｂの湾曲部２３と接触する面、および第２半筒状部材２１Ｂの湾曲部２３における第１半筒状部材２１Ａの湾曲部２３と接触する面を、それぞれ接触面２３ａという。また、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの長径方向両端部に設けられる湾曲部２３のうち、一方の湾曲部２３を第１湾曲部２３１といい、他方の湾曲部２３を第２湾曲部２３２という。

第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第１湾曲部２３１には、互いに対応する凹部２３ｂおよび凸部２３ｃのうち一方が設けられており、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第２湾曲部２３２には、互いに対応する凹部２３ｂおよび凸部２３ｃのうち他方が設けられている。

具体的には、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第１湾曲部２３１の接触面２３ａには、凸部２３ｃがそれぞれ設けられている。また、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第２湾曲部２３２の接触面２３ａには、凸部２３ｃに対応する凹部２３ｂがそれぞれ設けられている。本実施形態の凸部２３ｃは、チューブ長手方向から見た断面形状が角の尖った矩形状になっている。

図５は、図２のＡ部拡大図である。図５に示すように、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの平板部２２におけるインナーフィン２００の頂部２０２が接合される部位には、チューブ２１の外方側に向かって窪んだ窪み部２４が形成されている。窪み部２４は、インナーフィン２００の頂部２０２に対応する形状に形成されている。

続いて、本実施形態のチューブ２の製造方法について簡単に説明する。

まず、第１半筒状部材２１Ａの第１湾曲部２３１が第２半筒状部材２１Ｂの第２湾曲部２３２に対向するとともに、第１半筒状部材２１Ａの第２湾曲部２３２が第２半筒状部材２１Ｂの第１湾曲部２３１に対向するように、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂを配置する。そして、この状態の２つの半筒状部材２１Ａ、２１Ｂ間にインナーフィン２００を挟み込んだ後、２つの半筒状部材２１Ａ、２２１Ｂを組み合わせる。このとき、第１半筒状部材２１Ａの凹部２３ｂと第２半筒状部材２１Ｂの凸部２３ｃとが嵌合されるとともに、第２半筒状部材２１Ｂの凹部２３ｂと第１半筒状部材２１Ａの凸部２３ｃとが嵌合される。また、インナーフィン２００の頂部２０２が、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの平板部２２の窪み部２４に入り込んでいる。そして、この状態で、ろう付け接合を行うことにより、インナーフィン２００が内部に配置されたチューブ２が形成される。

なお、本実施形態では、図５に示すように、チューブ２の外面全体、すなわち第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂのチューブ外方側の面全体に犠牲腐食効果を発揮する亜鉛層１００が形成されている。

以上説明したように、チューブ２の長径側端部２ｂの板厚Ｘを０．６ｍｍ以上とすることで、小石の衝突によりチューブ２が破損することを防止できる。

また、チューブ２の両端面２ａのチューブ長手方向から見た断面形状を円弧状、すなわちＲ形状とすることで、従来の押出チューブが用いられている熱交換器に対し、本実施形態のチューブ２を容易に適用することが可能となる。

ところで、従来、チューブ内にインナーフィンを配置すると、インナーフィンの板厚分だけチューブ内の冷媒通路断面積が減少し、チューブにおける冷媒圧損が増大するという問題があった。

これに対し、本実施形態のように、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの平板部２２におけるインナーフィン２００の頂部２０２が接合される部位に窪み部２４を形成することで、チューブ２内の冷媒通路断面積が減少することを抑制できる。さらに、窪み部２４を、インナーフィン２００の頂部２０２に対応する形状に形成することで、インナーフィン２００の接合性を向上させることが可能となる。

ところで、図５に示すように、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの平板部２２に窪み部２４を形成する際に、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂのチューブ外方側の面に均一に形成された亜鉛層１００が薄く広がる。このため、加熱炉内でチューブ２をろう付けすると、窪み部２４のチューブ外方側にある亜鉛層１００ａが他の部位より薄くなる。この亜鉛層１００ａが薄くなった部位は電位が貴になり、他の部位の電位より高いため、腐食し難くなる。したがって、窪み部２４、すなわちチューブ２とインナーフィン２００との接合部の耐食性を向上させることが可能となる。

また、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第１湾曲部２３１に、互いに対応する凹部２３ｂおよび凸部２３ｃのうち一方を設け、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第２湾曲部２３２に、互いに対応する凹部２３ｂおよび凸部２３ｃのうち他方を設け、凹部２３ｂと凸部２３ｃとが嵌合した状態でろう付け接合を行うように構成することで、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂのろう付け長さを十分に確保することができる。これにより、チューブ２の耐食性を向上させることが可能となる。

また、第１、第２筒状部材２１Ａ、２１Ｂを同形状に形成することで、１種類のプレス型のみで２つの筒状部材２１Ａ、２１Ｂを製造することができるので、チューブ２の生産性を向上させることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図６に基づいて説明する。図６は、本第２実施形態のチューブ２を冷媒流れ方向から見た正面図である。

図６に示すように、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの平板部２２におけるチューブ２の内面を構成する面には、チューブ２の内方側に突出する突起部２５が複数設けられている。突起部２５は、隣接する窪み部２４間に１つずつ配設されている。これによれば、インナーフィン２００がチューブ幅方向にずれることを防止できる。

（他の実施形態）
なお、上記各実施形態では、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第１湾曲部２３１の接触面２３ａに１つの凹部２３ｂを設けるとともに、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第２湾曲部２３２の接触面２３ａに凹部２３ｂに対応する１つの凸部２３ｃをそれぞれ設け、凸部２３をチューブ長手方向から見た断面形状が角の尖った矩形状となるように形成した例について説明したが、これに限られない。

例えば、図７（ａ）に示すように、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第１湾曲部２３１の接触面２３ａに２つの凹部２３ｂを設けるとともに、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第２湾曲部２３２の接触面２３ａに２つの凹部２３ｂに対応する２つの凸部２３ｃをそれぞれ設けてもよい。また、図７（ｂ）に示すように、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第２湾曲部２３２の接触面２３ａに２つの凹部２３ｂを設けるとともに、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂの第１湾曲部２３１の接触面２３ａに２つの凹部２３ｂに対応する２つの凸部２３ｃをそれぞれ設け、凸部２３をチューブ長手方向から見た断面形状が角が円弧状に湾曲した矩形状となるように形成してもよい。また、図７（ｃ）、（ｄ）に示すように、凸部２３をチューブ長手方向から見た断面形状が略三角形状となるように形成してもよい。

また、上記各実施形態では、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂを同形状に形成した例について説明したが、これに限らず、第１、第２半筒状部材２１Ａ、２１Ｂを異なる形状に形成してもよい。

また、上記各実施形態では、本発明に係る熱交換器用チューブを、凝縮部４１および過冷却部４２を有する凝縮器のチューブ２に適用した例について説明したが、これに限らず、過冷却部を有しない凝縮器や、ラジエータ、ヒータコアユニット等の各種の熱交換器のチューブに適用してもよい。ここで、熱交換器内を流れる熱媒体としては、冷媒に限らず、エンジン冷却水等を用いることができる。

第１実施形態における熱交換器１の全体構造を示す。 第１実施形態のチューブ２を長手方向から見た正面図である。 １ｇの小石がチューブ２の長径側端部２ｂに衝突した場合における、長径側端部２ｂの板厚Ｘとチューブ２が破損する衝突速度との関係を実験により求めた結果を示す図である。 第１実施形態のチューブ２の分解図である。 図２のＡ部拡大図である。 第２実施形態のチューブ２を冷媒流れ方向から見た正面図である。 他の実施形態におけるチューブ２の長径側端部２ｂ近傍を示す拡大正面図である。

符号の説明

２ チューブ
２ａ 両端面
２ｂ 長径側端部
２１Ａ 第１半筒状部材
２１Ｂ 第２半筒状部材
２２ 平板部
２３ 湾曲部
２３ｂ 凹部
２３ｃ 凸部
２４ 窪み部
２５ 突起部
２００ インナーフィン
２０１ 平面部
２０２ 頂部

Claims (3)

1. 長手方向に熱媒体が流れるようになっており、前記長手方向と直交する断面が前記長手方向と直交する幅方向に沿って扁平な形状を有するように形成されている熱交換器用チューブであって、
   前記幅方向における両端面（２ａ）の前記長手方向から見た断面形状は、所定の曲率半径を有する円弧状になっており、
   前記幅方向における端部（２ｂ）の前記幅方向の板厚（Ｘ）は、０．６ｍｍ以上になっており、
   半筒状に形成された第１半筒状部材（２１Ａ）および第２半筒状部材（２１Ｂ）を組み合わせることにより前記幅方向に沿って扁平な形状が形成されており、
   前記第１半筒状部材（２１Ａ）および前記第２半筒状部材（２１Ｂ）は、前記幅方向に延びる平板部（２２）を有しているとともに、前記平板部（２２）における前記幅方向の両端部は、円弧状に湾曲した湾曲部（２３）になっており、
   前記第１半筒状部材（２１Ａ）の前記湾曲部（２３）には、互いに対応する凹部（２３ｂ）および凸部（２３ｃ）のうち一方が設けられており、前記第２半筒状部材（２１Ｂ）の前記湾曲部（２３）には、前記互いに対応する凹部（２３ｂ）および凸部（２３ｃ）のうち他方が設けられており、
   前記凹部（２３ｂ）に前記凸部（２３ｃ）が嵌合された状態で、前記第１半筒状部材（２１Ａ）および前記第２半筒状部材（２１Ｂ）が接合されており、
   前記所定の曲率半径は、前記長手方向および前記幅方向に直交する高さ方向の長さ（Ｈ）の約半分の大きさに設定されており、
   前記第１半筒状部材（２１Ａ）と前記第２半筒状部材（２１Ｂ）との間には、前記熱媒体との伝熱面積を増大させるインナーフィン（２００）が設けられており、
   前記インナーフィン（２００）は、前記熱媒体の流れ方向と略平行な平面部（２０１）と、隣接する前記平面部（２０１）間を繋ぐ頂部（２０２）とを有するように波形状に形成されており、
   前記頂部（２０２）は、前記平板部（２２）における前記熱媒体が接触する側の面と接触しており、
   前記平板部（２２）におけるチューブ内方側の面には、前記頂部（２０２）に対応する形状の窪み部（２４）が形成されており、
   前記窪み部（２４）には、前記頂部（２０２）が入り込むようになっており、
   さらに、前記第１、第２半筒状部材（２１Ａ、２１Ｂ）のチューブ外方側の面に犠牲腐食効果を発揮する亜鉛層（１００）が形成されており、
   前記亜鉛層（１００）のうち前記窪み部（２４）の外方側に位置する部位（１００ａ）が他の部位よりも薄くなっていることを特徴とする熱交換器用チューブ。
2. 前記平板部（２２）には、チューブ内方側に突出する突起部（２５）が複数設けられており、
   前記突起部（２５）は、隣接する前記頂部（２０２）間に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器用チューブ。
3. 前記第１半筒状部材（２１Ａ）と前記第２半筒状部材（２１Ｂ）とは、互いに同形状に形成されており、
   前記凹部（２３ｂ）は、前記第１半筒状部材（２１Ａ）および前記第２半筒状部材（２１Ｂ）における前記幅方向の両端部に位置する前記湾曲部（２３）のうち、一方側の前記湾曲部（２３）にそれぞれ設けられ、
   前記凸部（２３ｃ）は、前記第１半筒状部材（２１Ａ）および前記第２半筒状部材（２１Ｂ）における前記幅方向の両端部に位置する前記湾曲部（２３）のうち、他方側の前記湾曲部（２３）にそれぞれ設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器用チューブ。

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