JP5186185B2 - High-strength aluminum alloy material for automobile heat exchanger fins excellent in formability and erosion resistance used for fin material for high-strength automobile heat exchangers manufactured by brazing, and method for producing the same - Google Patents

Description

本発明は、主として、ろう付によって製造されるラジエータやカーヒータ、カーエアコン等の高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法に関する。 The present invention is primarily, radiators and Kahita, high strength is used in an automobile heat exchanger fin stock, high strength molding property and erosion resistance excellent automotive heat exchanger fin stock of a car air conditioner or the like which is produced by brazing The present invention relates to a method for producing an aluminum alloy material.

近年、アルミニウム合金材からなる熱交換器は、自動車のラジエータやカーヒータ、オイルクーラ、インタークーラ、カーエアコンのエバポレータやコンデンサ等の他、油圧機器や産業機械用の熱交換器として、幅広く使用されている。このようなアルミニウム製熱交換器は、一般的にろう付によって製造され、冷媒等の作動流体が流れるチューブとフィン材が接合されてなる。このため、熱交換器に用いられるアルミニウム材料としては、ろう付時の高温変形や溶融ろうによるエロージョン（ろう侵食）を防止するため、耐高温座屈性が要求される。   In recent years, heat exchangers made of aluminum alloy materials have been widely used as heat exchangers for hydraulic equipment and industrial machinery in addition to radiators, car heaters, oil coolers, intercoolers, car air conditioner evaporators, condensers, etc. Yes. Such an aluminum heat exchanger is generally manufactured by brazing, and a tube through which a working fluid such as a refrigerant flows and a fin material are joined. For this reason, as an aluminum material used for a heat exchanger, high temperature buckling resistance is required in order to prevent high temperature deformation during brazing and erosion (wax erosion) due to melting brazing.

一般に、自動車用熱交換器において、ラジエータ用のフィン材等の材料としては、Ａｌ−Ｍｎ系合金やＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系合金が用いられており、さらに、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎ等を添加して電気化学的に卑にすることにより、犠牲陽極効果を付与する方法が採用されている。   Generally, in heat exchangers for automobiles, Al—Mn alloys and Al—Mn—Si alloys are used as materials for fins for radiators, and Zn, In, Sn, etc. are further added. Thus, a method of imparting a sacrificial anode effect by adopting an electrochemical base has been adopted.

また、近年、自動車の軽量化により、自動車熱交換器もまた軽量化が求められており、これに対応すべくフィン材にも薄肉化、高強度化が求められている。このような要求の中で、自動車熱交換器用アルミニウム合金材の耐垂下性や犠牲陽極効果を向上させるため、Ｍｎ及びＳｉを適量含有し、熱間圧延温度や中間焼鈍温度、又は最終冷間圧延率を規定する方法がある。また、ＭｎやＳｉを含有したアルミニウム合金材の製造方法の規定により、強度や耐垂下性を向上させる方法がある。   In recent years, with the reduction in weight of automobiles, automobile heat exchangers are also required to be reduced in weight, and in order to cope with this, the fin material is also required to be thinner and higher in strength. In order to improve the drooping resistance and sacrificial anode effect of aluminum alloy materials for automobile heat exchangers in such a demand, it contains appropriate amounts of Mn and Si, hot rolling temperature, intermediate annealing temperature, or final cold rolling. There is a way to define the rate. Moreover, there exists a method of improving intensity | strength and droop resistance by prescription | regulation of the manufacturing method of the aluminum alloy material containing Mn and Si.

また、上述のような自動車熱交換器用のアルミニウム合金材に関し、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｖ、Ｃｕの各成分の内の１種又は２種以上を規定量含有し、連続鋳造圧延法によって得られる、金属間化合物の析出が抑制された特有の組織を活かして、アルミニウム材料の高強度化を図る方法が提案されている（例えば、特許文献１）。   Moreover, regarding the aluminum alloy material for automobile heat exchangers as described above, it contains a specified amount of one or more of each component of Si, Mn, Fe, Cr, Ti, Zr, V, and Cu, and continuously There has been proposed a method for increasing the strength of an aluminum material by utilizing a unique structure obtained by casting and rolling, in which precipitation of intermetallic compounds is suppressed (for example, Patent Document 1).

また、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｍｎの各成分を規定量含有し、冷却速度を適正値として冷却した後、冷間圧延及びアニーリングを行ない、次いで、最終冷間圧延を行なうことにより、アルミニウム合金材のろう付後の強度及びろう付性の熱伝導性を向上させる方法が提案されている（例えば、特許文献２）。   In addition, it contains Fe, Si and Mn components in specified amounts, and after cooling at an appropriate cooling rate, cold rolling and annealing are performed, and then the final cold rolling is performed to braze the aluminum alloy material. A method for improving the strength after brazing and the thermal conductivity of brazing has been proposed (for example, Patent Document 2).

また、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｓｉの各成分を規定量含有し、冷間圧延工程においてバッヂ式の中間焼鈍処理を２８０〜４５０℃の温度で行い、最終中間焼鈍後の冷間圧延率を１０〜６０％とすることにより、アルミニウム合金材の強度や耐垂下性を向上させる方法が提案されている（例えば、特許文献３）。
特開平８−１４３９９８号公報 特表２００２−５２１５６４号公報 特開２００３−０３４８５１号公報 Further, each component of Mn, Fe and Si is contained in a prescribed amount, and in the cold rolling process, a badge type intermediate annealing treatment is performed at a temperature of 280 to 450 ° C., and the cold rolling rate after the final intermediate annealing is 10 to 60. %, A method for improving the strength and sag resistance of an aluminum alloy material has been proposed (for example, Patent Document 3).
JP-A-8-143998 Japanese translation of PCT publication No. 2002-521564 JP 2003-034851 A

しかしながら、上記特許文献１〜３の何れの方法においても、アルミニウム合金材の更なる高強度化は困難であり、また、軽量化や薄肉化において限界があった。
まず、特許文献１〜３に記載のアルミニウム合金材では、例えば、板厚が０．１ｍｍ以下に薄肉化されてフィン材に用いられた場合、フィン材の成形性や溶融ろうによるエロージョンが発生するという問題がある。
また、自動車熱交換器用のフィン材は、通常、コルゲート成形によって波形に成形され、チューブ材にろう付されて用いられる。フィン材が薄肉化されると、コルゲート加工後のフィン材の山高さが不揃いになりやすく、また、ろうによる侵食が顕著になるので、例えば、ろう侵食がフィン材を貫通すると、熱交換器として必要な強度が得られず、ひいては熱交換器としての構造を保持するのが困難になるという問題がある。 However, in any of the methods described in Patent Documents 1 to 3, it is difficult to further increase the strength of the aluminum alloy material, and there is a limit in reducing the weight and thickness.
First, in the aluminum alloy materials described in Patent Documents 1 to 3, for example, when the plate thickness is reduced to 0.1 mm or less and used for the fin material, erosion due to the moldability of the fin material and melting solder occurs. There is a problem.
In addition, fin materials for automobile heat exchangers are usually formed into a corrugated shape by corrugated molding and brazed to a tube material. When the fin material is thinned, the peak height of the fin material after corrugation is likely to be uneven, and erosion due to brazing becomes prominent. For example, if wax erosion penetrates the fin material, it becomes a heat exchanger. There is a problem that the required strength cannot be obtained, and it becomes difficult to maintain the structure as a heat exchanger.

上述のようなアルミニウム合金材が用いられたフィン材の成形性を改善する方法として、例えば、成形前のフィン材組織を繊維状組織としたり、再結晶が完了していない条件で最終焼鈍を行なう方法等が考えられる。しかしながら、ろう付前のアルミニウム合金材を繊維状組織とした場合、ろう付後の組織が微細化して耐エロージョン性が低下するという問題がある。   As a method for improving the formability of the fin material using the aluminum alloy material as described above, for example, the fin material structure before forming is made into a fibrous structure, or the final annealing is performed under conditions where recrystallization is not completed. A method etc. can be considered. However, when the aluminum alloy material before brazing has a fibrous structure, there is a problem that the structure after brazing is refined and erosion resistance is lowered.

また、溶融ろうによるエロージョンを抑制する方法として、例えば、ろう付後の結晶粒径を粗大化する方法等が考えられる。しかしながら、ろう付後の組織を粗大化させた場合には、ろう付前の組織が粗大化あるいは再結晶粒が部分的に存在する状態となるため、フィン材の波高さが不揃いになったり、また、最終圧延における変形が不均一となり、フィン材そのものがうねるような形状となってしまうという問題があった。   Further, as a method for suppressing erosion caused by melting brazing, for example, a method of coarsening the crystal grain size after brazing can be considered. However, if the structure after brazing is coarsened, the structure before brazing is coarsened or recrystallized grains are partially present, so the wave height of the fin material becomes uneven, Further, there has been a problem that deformation in the final rolling becomes non-uniform and the fin material itself has a wavy shape.

本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、ろう付後の強度が高く、また、優れた犠牲陽極効果を有する、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材、及びその製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of the above problems, and has high strength after brazing, and has an excellent sacrificial anode effect, and is used for a high-strength automotive heat exchanger fin material manufactured by brazing. It is an object of the present invention to provide a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchanger fins excellent in formability and erosion resistance, and a method for producing the same.

本出願人は、高い強度特性と耐エロージョン性、成形性を併せ持つ自動車熱交換器用アルミニウム合金材が得られる製造方法について鋭意研究した結果、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｆｅの各成分をそれぞれ規定量含有したアルミニウム合金溶湯を、連続鋳造圧延法によって板厚２〜１２ｍｍの板材とした後にコイル状に巻回する製造方法において、板材をコイル状に巻回する直前の温度、及び巻回後の冷却速度を適正値とし、冷間圧延及び少なくとも２回以上の焼鈍を行なって０．１ｍｍ以下の最終板厚とすることにより、上記強度特性、耐エロージョン性及び成形性を向上させる効果が顕著となることを知見し、本発明を完成した。
即ち、本発明は以下に関する。 As a result of earnest research on a manufacturing method for obtaining an aluminum alloy material for automobile heat exchanger having both high strength characteristics, erosion resistance, and formability, the present applicant contains each component of Si, Zn, Mn, and Fe, respectively. In the manufacturing method in which the molten aluminum alloy is made into a plate having a thickness of 2 to 12 mm by a continuous casting and rolling method, and then wound in a coil shape, the temperature immediately before the plate material is wound in the coil shape, and the cooling rate after the winding The effect of improving the above-mentioned strength characteristics, erosion resistance, and formability becomes remarkable by performing cold rolling and annealing at least twice to obtain a final thickness of 0.1 mm or less. As a result, the present invention was completed.
That is, the present invention relates to the following.

（１）請求項１に記載の発明
質量％で、Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下（より好ましくは０．８％以上１．０％以下）、Ｆｅ：０．７％以上２．０％以下（より好ましくは１．０％以上１．８％以下）、Ｍｎ：０．２％以上０．８％以下（より好ましくは０．４％以上０．６％以下）、Ｚｎ：０．１％以上１．０％以下（より好ましくは０．３％以上１．０％以下）を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなる自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材であって、ろう付前のアルミニウム合金材特性が、組織に占める繊維状組織の割合が９０％以上もしくは１０％以下とされ、電気伝導度が４３〜５３％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０２〜５×１０４個／ｍｍ２の範囲であるとともに、ろう付後のアルミニウム合金材特性が、組織が再結晶状態とされ、再結晶組織の結晶粒径が３００μｍ以上であり、電気伝導度が４５〜５５％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０３〜５×１０５個／ｍｍ２の範囲であることを特徴とする、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材。
（２）請求項２に記載の発明
質量％で、さらに、Ｓｃ：０．０００１％以上１．０％以下（より好ましくは０．０１％以上０．１％以下）、Ｃｕ：０．０５％以上０．８％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２０％以下）、Ｍｇ：０．０１％以上０．５％以下（より好ましくは０．０２％以上０．２％以下）、Ｚｒ：０．００１％以上０．３％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）、Ｔｉ：０．０１％以上０．２５％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）、Ｃｒ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）、Ｖ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）、Ｎｉ：０．０１％以上２．０％以下（より好ましくは０．２％以上０．５％以下）の内の１種又は２種以上を含有したことをと特徴とする、請求項１に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材。 (1) Invention of Claim 1 In mass%, Si: 0.3% to 1.2% (more preferably 0.8% to 1.0%), Fe: 0.7% to 2% 0.0% or less (more preferably 1.0% or more and 1.8% or less), Mn: 0.2% or more and 0.8% or less (more preferably 0.4% or more and 0.6% or less), Zn: A high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers containing 0.1% or more and 1.0% or less (more preferably 0.3% or more and 1.0% or less), the balance being Al and inevitable impurities, The properties of the aluminum alloy material before attachment are such that the proportion of the fibrous structure in the structure is 90% or more or 10% or less, the electric conductivity is in the range of 43 to 53% (IACS), and the circle on the surface of the aluminum alloy material 3 × 10 2 to 5 × 10 4 dispersed particles with an equivalent diameter of 0.1 to 5 μm / mm 2 In addition, the aluminum alloy material characteristics after brazing are such that the structure is recrystallized, the crystal grain size of the recrystallized structure is 300 μm or more, and the electric conductivity is 45 to 55% (IACS). A high-strength automobile heat produced by brazing, characterized in that dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface of the aluminum alloy material are in the range of 3 × 10 3 to 5 × 10 5 particles / mm 2. used exchanger fin material, formability and erosion resistance excellent automotive heat exchanger fin material for a high strength aluminum alloy material.
(2) Invention according to claim 2 In mass%, Sc: 0.0001% to 1.0% (more preferably 0.01% to 0.1%), Cu: 0.05% 0.8% or less (more preferably 0.05% or more and 0.20% or less), Mg: 0.01% or more and 0.5% or less (more preferably 0.02% or more and 0.2% or less), Zr: 0.001% to 0.3% (more preferably 0.05% to 0.2%), Ti: 0.01% to 0.25% (more preferably 0.05% to 0) 0.2% or less), Cr: 0.01% or more and 0.1% or less (more preferably 0.01% or more and 0.05% or less), V: 0.01% or more and 0.1% or less (more preferably) 0.01% to 0.05%), Ni: 0.01% to 2.0% (more preferably 0.2% to 0.00%). 5% or less)), the moldability used for the fin material for high-strength automotive heat exchangers manufactured by brazing according to claim 1, High-strength aluminum alloy material for automotive heat exchanger fins with excellent erosion resistance.

（３）請求項３に記載の発明
質量％で、Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下（より好ましくは０．８％以上１．０％以下）、Ｆｅ：０．７％以上２．０％以下（より好ましくは１．０％以上１．８％以下）、Ｍｎ：０．２％以上０．８％以下（より好ましくは０．４％以上０．６％以下）、Ｚｎ：０．１％以上１．０％以下（より好ましくは０．３％以上１．０％以下）を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金溶湯を、連続鋳造圧延法によって板厚２〜１２ｍｍの板材に鋳造した後、直ちにコイル状に巻回し、その後に冷間圧延する熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法であって、前記コイル状に巻回される直前のアルミニウム合金材の温度を５３０℃以下とし、前記コイル状に巻回したアルミニウム合金材を１５℃／ｈｒ以上の平均冷却速度で冷間圧延を行う温度まで冷却した後、巻回状態を解き、少なくとも２回以上の冷間圧延、及び、少なくとも２回以上の焼鈍を１８０〜５５０℃で行うことにより、アルミニウム合金材のろう付前の組織を繊維状組織として形成するとともに、０．１ｍｍ以下の最終板厚とすることにより、ろう付前のアルミニウム合金材特性が、組織に占める繊維状組織の割合が９０％以上もしくは１０％以下とされ、電気伝導度が４３〜５３％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０ ^２ 〜５×１０ ^４ 個／ｍｍ ^２ の範囲であるとともに、ろう付後のアルミニウム合金材特性が、組織が再結晶状態とされ、再結晶組織の結晶粒径が３００μｍ以上であり、電気伝導度が４５〜５５％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０ ^３ 〜５×１０ ^５ 個／ｍｍ ^２ の範囲である自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材を得ることを特徴とするろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。 (3) Invention of Claim 3 In mass%, Si: 0.3% or more and 1.2% or less (more preferably 0.8% or more and 1.0% or less), Fe: 0.7% or more 2 0.0% or less (more preferably 1.0% or more and 1.8% or less), Mn: 0.2% or more and 0.8% or less (more preferably 0.4% or more and 0.6% or less), Zn: An aluminum alloy melt containing 0.1% or more and 1.0% or less (more preferably 0.3% or more and 1.0% or less), the balance being Al and inevitable impurities, is obtained by a continuous casting and rolling method with a thickness of 2 to 2. A method for producing a high-strength aluminum alloy material for a heat exchanger fin material that is immediately wound into a coil shape after being cast into a 12 mm plate material and then cold-rolled , and the aluminum just before being wound into the coil shape The temperature of the alloy material is 530 ° C. or less, and aluminum is wound in the coil shape. After the alloy material is cooled to a temperature at which cold rolling is performed at an average cooling rate of 15 ° C./hr or more, the winding state is released, and at least two or more cold rolling and at least two or more annealing operations are performed 180 to By carrying out at 550 ° C., the structure before brazing of the aluminum alloy material is formed as a fibrous structure, and by making the final plate thickness of 0.1 mm or less, the characteristics of the aluminum alloy material before brazing become the structure. The proportion of the fibrous structure is 90% or more or 10% or less, the electric conductivity is in the range of 43 to 53% (IACS), and dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface of the aluminum alloy material. The range is 3 × 10 ^{2 to} 5 × 10 ⁴ pieces / mm ² , and the characteristics of the aluminum alloy material after brazing are such that the structure is in a recrystallized state, and the crystal grain size of the recrystallized structure is 300 μm or more. Yes, electric conductivity is in the range of 45 to 55% (IACS), and the range of 3 × 10 ^{3 to} 5 × 10 ⁵ particles / mm ² of dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface of the aluminum alloy material. Automotive heat exchanger excellent in formability and erosion resistance used for fin materials for high-strength automotive heat exchangers manufactured by brazing, characterized by obtaining high-strength aluminum alloy materials for automotive heat exchanger fin materials Manufacturing method of high-strength aluminum alloy material for exchanger fin material .

（４）請求項４に記載の発明
質量％で、さらに、Ｓｃ：０．０００１％以上１．０％以下（より好ましくは０．０１％以上０．１％以下）、Ｃｕ：０．０５％以上０．８％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２０％以下）、Ｍｇ：０．０１％以上０．５％以下（より好ましくは０．０２％以上０．２％以下）、Ｚｒ：０．００１％以上０．３％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）、Ｔｉ：０．０１％以上０．２５％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）、Ｃｒ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）、Ｖ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）、Ｎｉ：０．０１％以上２．０％以下（より好ましくは０．２％以上０．５％以下）の内の１種又は２種以上を含有したアルミニウム合金溶湯を用いることをと特徴とする、請求項３に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。 (4) Invention of Claim 4 In mass%, Sc: 0.0001% or more and 1.0% or less (more preferably 0.01% or more and 0.1% or less), Cu: 0.05% 0.8% or less (more preferably 0.05% or more and 0.20% or less), Mg: 0.01% or more and 0.5% or less (more preferably 0.02% or more and 0.2% or less), Zr: 0.001% to 0.3% (more preferably 0.05% to 0.2%), Ti: 0.01% to 0.25% (more preferably 0.05% to 0) 0.2% or less), Cr: 0.01% or more and 0.1% or less (more preferably 0.01% or more and 0.05% or less), V: 0.01% or more and 0.1% or less (more preferably) 0.01% to 0.05%), Ni: 0.01% to 2.0% (more preferably 0.2% to 0.00%). The high-strength automotive heat exchanger fin material manufactured by brazing according to claim 3, wherein a molten aluminum alloy containing one or more of 5% or less) is used. A method for producing a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchanger fins , which is excellent in formability and erosion resistance.

（５）請求項５に記載の発明
前記アルミニウム合金溶湯を用いてアルミニウム合金材を鋳造する際の凝固速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃ（より好ましくは１００〜２５０℃／ｓｅｃ）の範囲とすることを特徴とする、請求項３又は４に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。
（６）請求項６に記載の発明
前記焼鈍を１〜１０ｈｒの時間で行なうことを特徴とする、請求項６に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。
（７）請求項７に記載の発明
前記冷間圧延及び焼鈍を行なった後、最終工程として前記焼鈍を行なうことを特徴とする、請求項３〜６の何れか１項に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。
（８）請求項８に記載の発明
前記冷間圧延及び焼鈍を行なった後、最終工程として前記冷間圧延を５０％以下（より好ましくは１０〜３５％）の最終圧延率で行うことを特徴とする、請求項３〜７の何れか１項に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。 (5) Invention of Claim 5 The solidification rate at the time of casting an aluminum alloy material using the said aluminum alloy molten metal shall be the range of 15-1000 degreeC / sec (more preferably 100-250 degreeC / sec). characterized by, according to claim 3 or 4, used in high-strength automotive heat exchanger fin stock is produced by brazing, high strength molding property and erosion resistance excellent automotive heat exchanger fin material Manufacturing method of aluminum alloy material.
( 6 ) Invention of Claim 6 The said annealing is performed for 1 to 10 hours, It uses for the high intensity | strength automobile heat exchanger fin material manufactured by brazing of Claim 6 characterized by the above-mentioned. A method for producing a high-strength aluminum alloy material for an automobile heat exchanger fin material having excellent formability and erosion resistance.
(7) After performing the invention the cold rolling and annealing according to claim 7, characterized in that performing the annealing as a final step, according to any one of claims 3-6, brazing A method for producing a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchanger fins , which is used for the high-strength automobile heat exchanger fins produced by the above, and has excellent formability and erosion resistance.
( 8 ) The invention according to claim 8 , wherein after the cold rolling and annealing, the cold rolling is performed as a final step at a final rolling rate of 50% or less (more preferably 10 to 35%). that, according to any one of claims 3-7, used in high-strength automotive heat exchanger fin stock is produced by brazing, formability and erosion resistance excellent automotive heat exchanger fin material For producing high-strength aluminum alloy materials for industrial use.

（９）請求項９に記載の発明
請求項３〜８の何れか１項に記載の製造方法で得られる、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材。
（１０）請求項１０に記載の発明
請求項１〜２又は請求項９の何れか１項に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材が用いられてなる自動車熱交換器。

(9) obtained by the production method according to any one of the present invention claims 3-8 according to claim 9, used in high-strength automotive heat exchanger fin stock is produced by brazing, and formability High-strength aluminum alloy material for automobile heat exchanger fins with excellent erosion resistance.
( 10 ) Invention of Claim 10 Formability and resistance to resistance used in the high-strength automotive heat exchanger fin material manufactured by brazing according to any one of Claims 1-2 and Claim 9. An automotive heat exchanger using a high-strength aluminum alloy material for fin materials for automobile heat exchangers with excellent erosion properties.

本発明の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用部材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材によれば、質量％で、Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下、Ｆｅ：０．７％以上２．０％以下、Ｍｎ：０．２％以上０．８％以下、Ｚｎ：０．１％以上１．０％以下を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなり、ろう付前のアルミニウム合金材特性が、組織に占める繊維状組織の割合が９０％以上もしくは１０％以下とされ、電気伝導度が４３〜５３％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０^２〜５×１０^４個／ｍｍ^２の範囲であるとともに、ろう付後のアルミニウム合金材特性が、組織が再結晶状態とされ、電気伝導度が４５〜５５％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０^３〜５×１０^５個／ｍｍ^２の範囲とされている。
上記構成により、アルミニウム合金材の強度特性や耐エロージョン性を向上させることが可能となり、また、このようなアルミニウム合金材を用い、ろう付によって自動車熱交換器用部材を構成することにより、例えばフィン材等を薄肉に構成した場合であっても、溶融ろうが侵食するのが抑制され、孔食が生じにくくなり、熱交換器の腐食が進行した際の耐久強度も格段に向上する。 According to the high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchanger excellent in formability and erosion resistance used for the member for high-strength automobile heat exchanger manufactured by brazing according to the present invention, Si: 0 by mass%. .3% to 1.2%, Fe: 0.7% to 2.0%, Mn: 0.2% to 0.8%, Zn: 0.1% to 1.0% The aluminum alloy material characteristic before brazing is composed of the balance Al and inevitable impurities, and the proportion of the fibrous structure in the structure is 90% or more or 10% or less, and the electric conductivity is 43 to 53% (IACS). In the range of 3 × 10 ^{2 to} 5 × 10 ⁴ particles / mm ² of dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface of the aluminum alloy material, the characteristics of the aluminum alloy material after brazing are The structure is recrystallized and The air conductivity is in the range of 45 to 55% (IACS), and the dispersed particle having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the aluminum alloy material surface is in the range of 3 × 10 ^{3 to} 5 × 10 ⁵ particles / mm ^2. ing.
With the above configuration, it becomes possible to improve the strength characteristics and erosion resistance of the aluminum alloy material, and by using such an aluminum alloy material and configuring a member for an automobile heat exchanger by brazing, for example, a fin material Even when it is configured to be thin, the erosion of the molten wax is suppressed, pitting corrosion is less likely to occur, and the durability strength when the corrosion of the heat exchanger proceeds is remarkably improved.

また、本発明の成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法によれば、上記範囲の成分を含有するアルミニウム合金溶湯を、連続鋳造圧延法によって板厚２〜１２ｍｍの板材に鋳造した後、直ちにコイル状に巻回する方法とし、また、前記コイル状に巻回される直前のアルミニウム合金材の温度を５３０℃以下とし、前記コイル状に巻回したアルミニウム合金材を１５℃／ｈｒ以上の平均冷却速度で冷却した後、少なくとも２回以上の冷間圧延、及び、少なくとも２回以上の焼鈍を行うことによって０．１ｍｍ以下の最終板厚とする方法としている。
上記方法でアルミニウム合金材を製造することにより、アルミニウム合金材組織中の晶出物の成長を抑制することができ、また、析出の進行も抑えることができるので、強度特性や耐エロージョン性を向上させることが可能となる。このようなアルミニウム合金材を用い、ろう付によって自動車熱交換器用部材を製造することにより、例えばフィン材等を薄肉に構成した場合であっても、溶融ろうが侵食するのが抑制され、孔食が生じにくくなり、熱交換器の腐食が進行した際の耐久強度も格段に向上する。
従って、高い強度特性と耐エロージョン性、成形性を併せ持つ自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材が得られる。 Further, according to the method for producing a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers excellent in formability and erosion resistance according to the present invention, a molten aluminum alloy containing the components in the above range is obtained by continuous casting and rolling. After being cast on a plate material of ˜12 mm, it is a method of immediately winding in a coil shape, and the temperature of the aluminum alloy material immediately before being wound in the coil shape is set to 530 ° C. or less, and the aluminum wound in the coil shape After cooling the alloy material at an average cooling rate of 15 ° C./hr or more, at least two times of cold rolling and at least two times of annealing to obtain a final sheet thickness of 0.1 mm or less. Yes.
By producing an aluminum alloy material by the above method, the growth of crystallized material in the structure of the aluminum alloy material can be suppressed, and the progress of precipitation can also be suppressed, improving the strength characteristics and erosion resistance. It becomes possible to make it. By using such an aluminum alloy material and manufacturing a member for an automobile heat exchanger by brazing, for example, even when the fin material or the like is made thin, the molten brazing is prevented from being eroded and pitting corrosion occurs. And the durability when the corrosion of the heat exchanger progresses remarkably improves.
Therefore, a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers having both high strength characteristics, erosion resistance and formability can be obtained.

以下、本発明に係る、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用部材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材（以下、アルミニウム合金材あるいは自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材と略称することがある）、及びその製造方法の実施の形態について説明する。   Hereinafter, a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers (hereinafter referred to as an aluminum alloy material or an automobile) having excellent formability and erosion resistance, which is used for a member for high-strength automobile heat exchangers manufactured by brazing according to the present invention. An embodiment of a high-strength aluminum alloy material for heat exchangers and its manufacturing method will be described.

［自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材］
本発明の自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材は、質量％で、Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下（より好ましくは０．８％以上１．０％以下）、Ｆｅ：０．７％以上２．０％以下（より好ましくは１．０％以上１．８％以下）、Ｍｎ：０．２％以上０．８％以下（より好ましくは０．４％以上０．６％以下）、Ｚｎ：０．１％以上１．０％以下（より好ましくは０．３％以上１．０％以下）を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなる自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材であって、ろう付前のアルミニウム合金材特性が、組織に占める繊維状組織の割合が９０％以上もしくは１０％以下とされ、電気伝導度が４３〜５３％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０^２〜５×１０^４個／ｍｍ^２の範囲であるとともに、ろう付後のアルミニウム合金材特性が、組織が再結晶状態とされ、電気伝導度が４５〜５５％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０^３〜５×１０^５個／ｍｍ^２の範囲とされ、概略構成されている。 [High-strength aluminum alloy material for automotive heat exchangers]
The high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers of the present invention is, in mass%, Si: 0.3% to 1.2% (more preferably 0.8% to 1.0%), Fe: 0.0. 7% to 2.0% (more preferably 1.0% to 1.8%), Mn: 0.2% to 0.8% (more preferably 0.4% to 0.6%) ), Zn: 0.1% or more and 1.0% or less (more preferably 0.3% or more and 1.0% or less), and a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers composed of the balance Al and inevitable impurities. The properties of the aluminum alloy material before brazing are such that the proportion of the fibrous structure in the structure is 90% or more or 10% or less, and the electric conductivity is in the range of 43 to 53% (IACS). 3 × 1 dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface of the material In addition to being in the range of 0 ^{2 to} 5 × 10 ⁴ pieces / mm ² , the characteristics of the aluminum alloy material after brazing are in a state where the structure is recrystallized and the electric conductivity is in the range of 45 to 55% (IACS). In the surface of the aluminum alloy material, dispersed particles having a circle-equivalent diameter of 0.1 to 5 μm are in a range of 3 × 10 ^{3 to} 5 × 10 ⁵ particles / mm ² , and are roughly configured.

また、本発明のアルミニウム合金材は、質量％で、さらに、Ｓｃ：０．０００１％以上１．０％以下（より好ましくは０．０１％以上０．１％以下）、Ｃｕ：０．０５％以上０．８％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２０％以下）、Ｍｇ：０．０１％以上０．５％以下（より好ましくは０．０２％以上０．２％以下）、Ｚｒ：０．００１％以上０．３％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）、Ｔｉ：０．０１％以上０．２５％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）、Ｃｒ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）、Ｖ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）、Ｎｉ：０．０１％以上２．０％以下（より好ましくは０．２％以上０．５％以下）の内の１種又は２種以上を含有した構成とすることができる。   Further, the aluminum alloy material of the present invention is in mass%, and Sc: 0.0001% to 1.0% (more preferably 0.01% to 0.1%), Cu: 0.05% 0.8% or less (more preferably 0.05% or more and 0.20% or less), Mg: 0.01% or more and 0.5% or less (more preferably 0.02% or more and 0.2% or less), Zr: 0.001% to 0.3% (more preferably 0.05% to 0.2%), Ti: 0.01% to 0.25% (more preferably 0.05% to 0) 0.2% or less), Cr: 0.01% or more and 0.1% or less (more preferably 0.01% or more and 0.05% or less), V: 0.01% or more and 0.1% or less (more preferably) 0.01% to 0.05%), Ni: 0.01% to 2.0% (more preferably 0.2%) It can be configured which contains one or more of 0.5% or less).

＜アルミニウム合金材の成分組成＞
以下、本発明で規定するアルミニウム合金材の成分組成の数値限定理由について詳述する。 <Component composition of aluminum alloy material>
Hereinafter, the reason for limiting the numerical values of the component composition of the aluminum alloy material defined in the present invention will be described in detail.

「Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下（より好ましくは０．８％以上１．０％以下）」
ケイ素（Ｓｉ）は、Ｍｎと共存してＡｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物として分散あるいはマトリックスに固溶することにより、アルミニウム合金材の強度を向上させる効果を有する。
Ｓｉの含有量は、質量％で０．３％以上１．２％以下の範囲とすることが好ましく、０．８％以上１．０％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｓｉの含有量が１．２％を超えると、アルミニウム合金材の融点が低下し、ろう付処理工程において溶融してしまう虞があるとともに、熱伝導性が低下する。
Ｓｉの含有量が０．３％未満だと、上述の強度向上効果が充分に得られなくなる。 “Si: 0.3% to 1.2% (more preferably 0.8% to 1.0%)”
Silicon (Si) has the effect of improving the strength of the aluminum alloy material by coexisting with Mn and being dispersed as an Al—Mn—Si compound or dissolved in a matrix.
The Si content is preferably in the range of 0.3% to 1.2% by mass%, and more preferably in the range of 0.8% to 1.0%.
If the Si content exceeds 1.2%, the melting point of the aluminum alloy material is lowered, and there is a risk of melting in the brazing treatment step, and the thermal conductivity is lowered.
If the Si content is less than 0.3%, the above-described strength improvement effect cannot be obtained sufficiently.

「Ｆｅ：０．７％以上２．０％以下（より好ましくは１．０％以上１．８％以下）」
鉄（Ｆｅ）は、金属間化合物として晶出又は析出し、ろう付後のアルミニウム合金材の強度を向上させる効果を有する。また、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ−Ｓｉ系化合物を形成して、マトリックス中のＭｎやＳｉ固溶度が低下するため、ろう付後の電気伝導度が低下することなく強度を向上させることができ、マトリックスの融点を上昇させることができる。
Ｆｅの含有量は、質量％で０．７％以上２．０％以下の範囲とすることが好ましく、１．０％以上１．８％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｆｅの含有量が２．０％を超えると、アルミニウム合金材の腐食速度が速くなりすぎるとともに、巨大晶出物を出現させ、鋳造性や圧延性を低下させてしまう虞がある。
Ｆｅの含有量が０．７％未満だと、上述のような強度向上及び融点上昇の効果が充分に得られなくなる。 “Fe: 0.7% or more and 2.0% or less (more preferably 1.0% or more and 1.8% or less)”
Iron (Fe) is crystallized or precipitated as an intermetallic compound, and has the effect of improving the strength of the aluminum alloy material after brazing. In addition, Al-Mn-Fe, Al-Fe-Si, Al-Mn-Fe-Si compounds are formed, and the solid solubility of Mn and Si in the matrix is lowered. The strength can be improved without decreasing, and the melting point of the matrix can be increased.
The Fe content is preferably in the range of 0.7% to 2.0% by mass%, and more preferably in the range of 1.0% to 1.8%.
If the Fe content exceeds 2.0%, the corrosion rate of the aluminum alloy material becomes too fast, and a giant crystallized product appears, which may deteriorate castability and rollability.
If the Fe content is less than 0.7%, the effects of improving the strength and increasing the melting point as described above cannot be obtained sufficiently.

「Ｍｎ：０．２％以上０．８％以下（より好ましくは０．４％以上０．６％以下）」
マンガン（Ｍｎ）は、金属間化合物として晶出又は析出し、ろう付後のアルミニウム合金材の強度を向上させる効果を有する。また、Ａｌ−Ｍｎ−Ｓｉ系化合物を形成してマトリックス中のＳｉ固溶度を低下させ、マトリックスの融点を上昇させることができる。
Ｍｎの含有量は、質量％で０．２％以上０．８％以下の範囲とすることが好ましく、０．４％以上０．６％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｍｎの含有量が０．８％を超えると、アルミニウム合金材の鋳造性や加工性（圧延性）が低下する虞が有る。
Ｍｎの含有量が０．２％未満だと、上述のような上述のような強度向上及び融点上昇の効果が充分に得られなくなる。 “Mn: 0.2% to 0.8% (more preferably 0.4% to 0.6%)”
Manganese (Mn) crystallizes or precipitates as an intermetallic compound, and has the effect of improving the strength of the aluminum alloy material after brazing. In addition, an Al—Mn—Si based compound can be formed to lower the Si solid solubility in the matrix and raise the melting point of the matrix.
The Mn content is preferably in the range of 0.2% to 0.8% by mass%, and more preferably in the range of 0.4% to 0.6%.
If the Mn content exceeds 0.8%, the castability and workability (rollability) of the aluminum alloy material may be reduced.
If the Mn content is less than 0.2%, the effects of improving the strength and increasing the melting point as described above cannot be obtained sufficiently.

「Ｚｎ：０．１％以上１．０％以下（より好ましくは０．３％以上１．０％以下）」
亜鉛（Ｚｎ）は、アルミニウム合金材の電位を卑（マイナス）にすることにより、アルミニウム合金材を用いてフィン材を構成した際に、チューブ材に対する犠牲陽極効果を向上させる。
Ｚｎの含有量は、質量％で０．１％以上１．０％以下の範囲とすることが好ましく、０．３％以上１．０％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｚｎの含有量が１．０％を超えると、腐食速度が速くなりすぎて自己耐食性が低下する。
Ｚｎの含有量が０．１％未満だと、上述のような犠牲陽極効果が充分に得られなくなる。 “Zn: 0.1% to 1.0% (more preferably 0.3% to 1.0%)”
Zinc (Zn) improves the sacrificial anode effect on the tube material when the fin material is formed using the aluminum alloy material by making the potential of the aluminum alloy material base (minus).
The Zn content is preferably in the range of 0.1% to 1.0% by mass%, and more preferably in the range of 0.3% to 1.0%.
If the Zn content exceeds 1.0%, the corrosion rate becomes too fast and the self-corrosion resistance is lowered.
If the Zn content is less than 0.1%, the sacrificial anode effect as described above cannot be obtained sufficiently.

本実施形態のアルミニウム合金材の製造方法では、上記Ｓｉ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの各成分の他、さらに、以下に示すＳｃ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｖ、Ｎｉの内の１種又は２種以上を含有したアルミニウム合金溶湯を用いることができる。   In the method for producing an aluminum alloy material of the present embodiment, in addition to the above-described components of Si, Fe, Mn, and Zn, one of the following Sc, Cu, Mg, Zr, Ti, Cr, V, and Ni A molten aluminum alloy containing seeds or two or more kinds can be used.

「Ｓｃ：０．０００１％以上１．０％以下（より好ましくは０．０１％以上０．１％以下）」
スカンジウム（Ｓｃ）は、ろう付熱処理によって固溶したＳｃがアルミニウム合金材の強度を向上させるとともに、微細なＡｌ_３Ｓｃが時効析出することにより、ろう付後のアルミニウム合金材の強度を向上させる。また、ろう付熱処理の際の昇温過程において、再結晶粒径が粗大化するため、溶融ろうによるエロージョンを抑制することができる。
Ｓｃの含有量は、質量％で０．０００１％以上１．０％以下の範囲とすることが好ましく、０．０１％以上０．１％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｓｃの含有量を、１．０％を超えて添加しても、上述したろう付後の強度向上効果及びエロージョン抑制効果が飽和する。
Ｓｃの含有量が０．０００１％未満だと、上記効果が不充分となる。 “Sc: 0.0001% or more and 1.0% or less (more preferably 0.01% or more and 0.1% or less)”
Scandium (Sc) improves the strength of the aluminum alloy material by brazing heat treatment, and improves the strength of the aluminum alloy material after brazing due to aging precipitation of fine Al ₃ Sc. In addition, since the recrystallized grain size becomes coarse in the temperature rising process during the brazing heat treatment, erosion due to melting brazing can be suppressed.
The Sc content is preferably in the range of 0.0001% to 1.0% by mass%, and more preferably in the range of 0.01% to 0.1%.
Even if the content of Sc exceeds 1.0%, the above-described strength improvement effect and erosion suppression effect after brazing are saturated.
If the content of Sc is less than 0.0001%, the above effect is insufficient.

「Ｃｕ：０．０５％以上０．８％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２０％以下）」
銅（Ｃｕ）は、マトリックス中に固溶してアルミニウム合金材の強度を向上させる効果を有する。
Ｃｕの含有量は、質量％で０．０５％以上０．８％以下の範囲とすることが好ましく、０．０５％以上０．２０％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｃｕの含有量が０．８％を超えると、アルミニウム合金材の電位が貴（プラス）となり、犠牲陽極効果が低下するとともに、アルミニウム合金材の融点が低下することにより、ろう付処理時に溶融してしまう虞がある。
Ｃｕの含有量が０．０５％未満だと、上述のような強度向上効果が不充分となる。 “Cu: 0.05% or more and 0.8% or less (more preferably 0.05% or more and 0.20% or less)”
Copper (Cu) has an effect of improving the strength of the aluminum alloy material by dissolving in the matrix.
The Cu content is preferably in the range of 0.05% to 0.8% by mass%, and more preferably in the range of 0.05% to 0.20%.
If the Cu content exceeds 0.8%, the potential of the aluminum alloy material becomes noble (plus), the sacrificial anode effect is lowered, and the melting point of the aluminum alloy material is lowered, so that it melts during the brazing process. There is a risk that.
If the Cu content is less than 0.05%, the strength improvement effect as described above is insufficient.

「Ｍｇ：０．０１％以上０．５％以下（より好ましくは０．０２％以上０．２％以下）」
マグネシウム（Ｍｇ）は、マトリックスに固溶してアルミニウム合金材の強度を向上させる効果を有する。
Ｍｇの含有量は、質量％で０．０１％以上０．５％以下の範囲とすることが好ましく、０．０２％以上０．２％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｍｇの含有量が０．５％を超えると、ろう付性が阻害される。
Ｍｇの含有量が０．０５％未満だと、上記強度向上の効果が充分に得られなくなる。 “Mg: 0.01% to 0.5% (more preferably 0.02% to 0.2%)”
Magnesium (Mg) has the effect of improving the strength of the aluminum alloy material by dissolving in the matrix.
The Mg content is preferably in the range of 0.01% to 0.5% by mass%, and more preferably in the range of 0.02% to 0.2%.
If the Mg content exceeds 0.5%, brazing properties are inhibited.
If the Mg content is less than 0.05%, the effect of improving the strength cannot be obtained sufficiently.

「Ｚｒ：０．００１％以上０．３％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）」
「Ｔｉ：０．０１％以上０．２５％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）」
「Ｃｒ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）」
「Ｖ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）」
ジルコニウム（Ｚｒ）、チタン（Ｔｉ）、クロム（Ｃｒ）、バナジウム（Ｖ）は、アルミニウム合金材に添加することにより、ろう付後に微細な金属間化合物として分散し、強度を向上させる効果を有する。
Ｚｒの含有量は、質量％で０．００１％以上０．３％以下の範囲とすることが好ましく、０．０５％以上０．２％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｔｉの含有量は、質量％で０．０１％以上０．２５％以下の範囲とすることが好ましく、０．０５％以上０．２％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｃｒの含有量は、質量％で０．０１％以上０．１％以下の範囲とすることが好ましく、０．０１％以上０．０５％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｖの含有量は、０．０１％以上０．１％以下の範囲とすることが好ましく、０．０１％以上０．０５％以下の範囲とすることがより好ましい。
ジルコニウム（Ｚｒ）、チタン（Ｔｉ）、クロム（Ｃｒ）、バナジウム（Ｖ）の各成分をアルミニウム合金材に添加する場合、添加量が上記上限を超えると、自己耐食性が低下するとともに、加工性が低下する。また、添加量が上記下限未満だと、上述のようなろう付後の強度向上効果が充分に得られなくなる。
以上のように、Ｚｒ，Ｔｉ，Ｃｒ，Ｖは、何れも、ろう付後のアルミニウム合金材の強度を向上させる元素なので、これらの内の１種又は２種以上の元素を添加すれば良い。 “Zr: 0.001% to 0.3% (more preferably 0.05% to 0.2%)”
“Ti: 0.01% or more and 0.25% or less (more preferably 0.05% or more and 0.2% or less)”
“Cr: 0.01% to 0.1% (more preferably 0.01% to 0.05%)”
“V: 0.01% to 0.1% (more preferably 0.01% to 0.05%)”
Zirconium (Zr), titanium (Ti), chromium (Cr), and vanadium (V) are added to the aluminum alloy material, so that they are dispersed as fine intermetallic compounds after brazing and have an effect of improving strength.
The content of Zr is preferably in the range of 0.001% to 0.3% by mass%, and more preferably in the range of 0.05% to 0.2%.
The Ti content is preferably in the range of 0.01% to 0.25% by mass%, and more preferably in the range of 0.05% to 0.2%.
The Cr content is preferably in the range of 0.01% to 0.1% by mass%, and more preferably in the range of 0.01% to 0.05%.
The content of V is preferably in the range of 0.01% to 0.1%, and more preferably in the range of 0.01% to 0.05%.
When each component of zirconium (Zr), titanium (Ti), chromium (Cr), and vanadium (V) is added to the aluminum alloy material, if the addition amount exceeds the above upper limit, the self-corrosion resistance is lowered and the workability is reduced. descend. Moreover, when the addition amount is less than the above lower limit, the strength improvement effect after brazing as described above cannot be sufficiently obtained.
As described above, since Zr, Ti, Cr, and V are all elements that improve the strength of the aluminum alloy material after brazing, one or more of these elements may be added.

「Ｎｉ：０．０１％以上２．０％以下（より好ましくは０．２％以上０．５％以下）」
ニッケル（Ｎｉ）は、アルミニウム合金材に添加することにより、金属間化合物として晶出又は析出し、ろう付後の強度を向上させる効果を有する。
Ｎｉの含有量は、質量％で０．０１％以上２．０％以下の範囲とすることが好ましく、０．２％以上０．５％以下の範囲とすることがより好ましい。
Ｎｉの含有量が２．０％を超えると、自己耐食性が低下する。
Ｎｉの含有量が０．０１％未満だと、ろう付後の強度向上効果が充分に得られなくなる。 “Ni: 0.01% or more and 2.0% or less (more preferably 0.2% or more and 0.5% or less)”
Nickel (Ni), when added to an aluminum alloy material, crystallizes or precipitates as an intermetallic compound, and has the effect of improving the strength after brazing.
The Ni content is preferably in the range of 0.01% to 2.0% by mass%, and more preferably in the range of 0.2% to 0.5%.
If the Ni content exceeds 2.0%, the self-corrosion resistance decreases.
If the Ni content is less than 0.01%, the effect of improving the strength after brazing cannot be sufficiently obtained.

＜ろう付前及びろう付後のアルミニウム合金材特性＞
本発明のアルミニウム合金材は、ろう付前及びろう付後のアルミニウム合金材特性を以下のように規定している。 <Characteristics of aluminum alloy before and after brazing>
The aluminum alloy material of the present invention defines the properties of the aluminum alloy material before brazing and after brazing as follows.

「合金材組織」
アルミニウム合金材がろう付される前の組織としては、合金材組織に占める繊維状組織の割合が９０％以上もしくは１０％以下繊維状組織とされていることが好ましい。これにより、アルミニウム合金材の成形性を向上させることができ、例えば、このようなアルミニウム合金材を用いて自動車熱交換器のフィン材を成形した場合には、フィンの山高さ等の寸法や形状が均一になる等の効果が得られる。
アルミニウム合金材がろう付される前の、組織に占める繊維状組織の割合が１０％超９０％未満の範囲だと、合金材組織内に再結晶組織及び繊維状組織の両方が少なからず混在する状態となるため、成形性が低下する。例えば、このような繊維状組織の割合が１０％超９０％未満の範囲とされたアルミニウム合金材を用いて自動車熱交換器のフィン材を成形した場合には、フィンのコルゲート成形（波型＋ルーバー加工）時に、加工形状がミクロ的に不均一となり、フィンの山高さが不揃いになりやすくなる。このように、フィンの山高さが不揃いになると、フィン材のろう付接合率が低下し、ひいては熱交換器のコアの強度や耐久寿命が低下してしまう。 "Alloy material structure"
As the structure before the aluminum alloy material is brazed, the ratio of the fibrous structure in the alloy material structure is preferably 90% or more or 10% or less. As a result, the formability of the aluminum alloy material can be improved. For example, when a fin material of an automobile heat exchanger is formed using such an aluminum alloy material, the size and shape of the fin height, etc. The effect of uniforming is obtained.
If the proportion of the fibrous structure in the structure before the aluminum alloy material is brazed is in the range of more than 10% and less than 90%, both the recrystallized structure and the fibrous structure are mixed in the alloy material structure. Since it will be in a state, a moldability will fall. For example, when a fin material of an automobile heat exchanger is formed using an aluminum alloy material in which the ratio of the fibrous structure is in the range of more than 10% and less than 90%, the corrugation of the fin (corrugated + In the case of louver processing), the processed shape becomes microscopically uneven, and the fin heights are likely to be uneven. In this way, when the fin heights are uneven, the brazing joint rate of the fin material is lowered, and as a result, the strength and durability of the core of the heat exchanger are lowered.

なお、アルミニウム合金材のろう付前の組織において、繊維状組織が１００％である場合を除き、組織内に再結晶組織が出現するが、この際の再結晶粒の大きさは２０００μｍ以下であることが好ましく、１０００μｍ以下であることがより好ましく、７５０μｍ以下であることが最も好ましい。アルミニウム合金材のろう付前の組織において再結晶組織が含まれる場合、再結晶粒の大きさを上記範囲内に制限することにより、優れた成形性を得ることが可能となる。   In the structure before brazing of the aluminum alloy material, a recrystallized structure appears in the structure except when the fibrous structure is 100%, but the size of the recrystallized grains in this case is 2000 μm or less. Is preferably 1000 μm or less, and most preferably 750 μm or less. When the recrystallized structure is included in the structure before brazing of the aluminum alloy material, it is possible to obtain excellent formability by limiting the size of the recrystallized grains within the above range.

また、アルミニウム合金材がろう付された後の組織は、再結晶状態とされていることが好ましく、完全な再結晶状態であることがより好ましい。ろう付熱処理によって合金材の組織を完全に再結晶させることにより、充分なろう付性が得られる。   Further, the structure after the aluminum alloy material is brazed is preferably in a recrystallized state, and more preferably in a complete recrystallized state. Sufficient brazability can be obtained by completely recrystallizing the structure of the alloy material by brazing heat treatment.

「電気伝導度」
アルミニウム合金材がろう付される前の電気伝導度は、４３〜５３％（ＩＡＣＳ：Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ａｎｎｅａｌｅｄ Ｃｏｐｐｅｒ Ｓｔａｎｄｅｒｄ）の範囲であることが好ましい。電気伝導度を上記範囲として合金材の固溶度を高く保持することにより、ろう付熱処理時に微細な析出物を合金材内に分散させることができ、ろう付後の強度を向上させる効果がある。
また、アルミニウム合金材がろう付された後の電気伝導度は、４５〜５５％（ＩＡＣＳ）の範囲とする。本発明のアルミニウム合金材では、成分組成を上述の範囲に規定することにより、ろう付熱処理時に元素の析出が進行するので、ろう付後に高い電気伝導度が得られ、アルミニウム合金材が用いられる熱交換器の性能を向上させることが可能となる。 "Electric conductivity"
The electrical conductivity before brazing of the aluminum alloy material is preferably in the range of 43 to 53% (IACS: International Annealed Copper Standard). By maintaining the electric conductivity within the above range and keeping the solid solubility of the alloy material high, fine precipitates can be dispersed in the alloy material during the brazing heat treatment, and the strength after brazing is improved. .
The electrical conductivity after the aluminum alloy material is brazed is in the range of 45 to 55% (IACS). In the aluminum alloy material of the present invention, elemental precipitation proceeds during brazing heat treatment by defining the component composition within the above range, so that high electrical conductivity is obtained after brazing, and the aluminum alloy material is used. It is possible to improve the performance of the exchanger.

「合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子」
本発明では、アルミニウム合金材がろう付される前の、該合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が、３×１０^２〜５×１０^４個／ｍｍ^２の範囲であることが好ましい。
また、アルミニウム合金材がろう付された後の、該合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が、３×１０^３〜５×１０^５個／ｍｍ^２の範囲とされていることが好ましい。
ろう付前の析出物（分散粒子）の大きさと数は、ろう付熱処理時の合金材の再結晶粒径に影響する。本発明では、ろう付前及びろう付後の合金材表面における、円相当径０．１〜５μｍの分散粒子の数を上記範囲とすることにより、再結晶の核を制御でき、また、再結晶粒成長時のピン止め効果等により、粗大な結晶粒径を得ることが可能となる。 “Dispersed particles with equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the alloy material surface”
In the present invention, before the aluminum alloy material is brazed, the dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface of the alloy material are in the range of 3 × 10 ^{2 to} 5 × 10 ⁴ particles / mm ^2. It is preferable.
Further, the dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface of the alloy material after the aluminum alloy material is brazed are in the range of 3 × 10 ^{3 to} 5 × 10 ⁵ particles / mm ² . It is preferable.
The size and number of precipitates (dispersed particles) before brazing affect the recrystallized grain size of the alloy material during brazing heat treatment. In the present invention, by setting the number of dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface of the alloy material before brazing and after brazing within the above range, recrystallization nuclei can be controlled, and recrystallization is performed. A coarse crystal grain size can be obtained due to the pinning effect during grain growth.

以上説明したように、本発明の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用部材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材によれば、質量％で、Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下、Ｆｅ：０．７％以上２．０％以下、Ｍｎ：０．２％以上０．８％以下、Ｚｎ：０．１％以上１．０％以下を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなり、ろう付前のアルミニウム合金材特性が、組織に占める繊維状組織の割合が９０％以上もしくは１０％以下とされ、電気伝導度が４３〜５３％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０^２〜５×１０^４個／ｍｍ^２の範囲であるとともに、ろう付後のアルミニウム合金材特性が、組織が再結晶状態とされ、電気伝導度が４５〜５５％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０^３〜５×１０^５個／ｍｍ^２の範囲とされている。
上記構成により、アルミニウム合金材の強度特性や耐エロージョン性を向上させることが可能となり、また、このようなアルミニウム合金材を用い、ろう付によって自動車熱交換器用部材を構成することにより、例えばフィン材等を薄肉に構成した場合であっても、溶融ろうが侵食するのが抑制され、孔食が生じにくくなり、熱交換器の腐食が進行した際の耐久強度も格段に向上する。 As described above, according to the high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers excellent in formability and erosion resistance used for the members for high-strength automobile heat exchangers manufactured by brazing according to the present invention, the mass %: Si: 0.3% to 1.2%, Fe: 0.7% to 2.0%, Mn: 0.2% to 0.8%, Zn: 0.1% to 1 0.05% or less, consisting of the balance Al and inevitable impurities, the aluminum alloy material properties before brazing are such that the proportion of the fibrous structure in the structure is 90% or more or 10% or less, and the electrical conductivity is 43 In the range of ˜53% (IACS), dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the aluminum alloy material surface are in the range of 3 × 10 ^{2 to} 5 × 10 ⁴ particles / mm ² , and after brazing The characteristics of the aluminum alloy material Recrystallized state, electric conductivity is in the range of 45 to 55% (IACS), and 3 × 10 ^{3 to} 5 × 10 ⁵ dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface of the aluminum alloy material there is a range of mm ^2.
With the above configuration, it becomes possible to improve the strength characteristics and erosion resistance of the aluminum alloy material, and by using such an aluminum alloy material and configuring a member for an automobile heat exchanger by brazing, for example, a fin material Even when it is configured to be thin, the erosion of the molten wax is suppressed, pitting corrosion is less likely to occur, and the durability strength when the corrosion of the heat exchanger proceeds is remarkably improved.

［自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法］
本発明のアルミニウム合金材の製造方法は、質量％で、Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下（より好ましくは０．８％以上１．０％以下）、Ｆｅ：０．７％以上２．０％以下（より好ましくは１．０％以上１．８％以下）、Ｍｎ：０．２％以上０．８％以下（より好ましくは０．４％以上０．６％以下）、Ｚｎ：０．１％以上１．０％以下（より好ましくは０．３％以上１．０％以下）を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金溶湯を、連続鋳造圧延法によって板厚２〜１２ｍｍの板材に鋳造した後、直ちにコイル状に巻回する製造方法であり、前記コイル状に巻回される直前のアルミニウム合金材の温度を５３０℃以下とし、前記コイル状に巻回したアルミニウム合金材を１５℃／ｈｒ以上の平均冷却速度で冷却した後、巻回状態を解き、少なくとも２回以上の冷間圧延、及び、少なくとも２回以上の焼鈍を行うことにより、０．１ｍｍ以下の最終板厚とする方法である。 [Method for producing high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchanger]
The production method of the aluminum alloy material of the present invention is, in mass%, Si: 0.3% or more and 1.2% or less (more preferably 0.8% or more and 1.0% or less), Fe: 0.7% or more. 2.0% or less (more preferably 1.0% or more and 1.8% or less), Mn: 0.2% or more and 0.8% or less (more preferably 0.4% or more and 0.6% or less), Zn : 0.1% or more and 1.0% or less (more preferably 0.3% or more and 1.0% or less), and a molten aluminum alloy composed of the remaining Al and inevitable impurities is obtained by a continuous casting and rolling method with a plate thickness of 2 The aluminum alloy material is a manufacturing method in which the aluminum alloy material is wound in a coil shape immediately after being cast into a plate material of ˜12 mm, the temperature of the aluminum alloy material immediately before being wound in the coil shape is 530 ° C. or less, and After cooling the alloy material at an average cooling rate of 15 ° C./hr or more, Solve times state, at least two or more cold rolling, and, by performing the above annealing at least twice, it is a method for a final plate thickness of not more than 0.1 mm.

また、本発明のアルミニウム合金材の製造方法は、質量％で、さらに、Ｓｃ：０．０００１％以上１．０％以下（より好ましくは０．０１％以上０．１％以下）、Ｃｕ：０．０５％以上０．８％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２０％以下）、Ｍｇ：０．０１％以上０．５％以下（より好ましくは０．０２％以上０．２％以下）、Ｚｒ：０．００１％以上０．３％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）、Ｔｉ：０．０１％以上０．２５％以下（より好ましくは０．０５％以上０．２％以下）、Ｃｒ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）、Ｖ：０．０１％以上０．１％以下（より好ましくは０．０１％以上０．０５％以下）、Ｎｉ：０．０１％以上２．０％以下（より好ましくは０．２％以上０．５％以下）の内の１種又は２種以上を含有したアルミニウム合金溶湯を用いた方法とするこができる。   Moreover, the manufacturing method of the aluminum alloy material of this invention is the mass%, and also Sc: 0.0001% or more and 1.0% or less (more preferably 0.01% or more and 0.1% or less), Cu: 0 0.05% to 0.8% (more preferably 0.05% to 0.20%), Mg: 0.01% to 0.5% (more preferably 0.02% to 0.2%) Or less), Zr: 0.001% to 0.3% (more preferably 0.05% to 0.2%), Ti: 0.01% to 0.25% (more preferably 0.05) %: Not less than 0.2%), Cr: not less than 0.01% and not more than 0.1% (more preferably not less than 0.01% and not more than 0.05%), V: not less than 0.01% and not more than 0.1% ( More preferably 0.01% or more and 0.05% or less), Ni: 0.01% or more and 2.0% or less (more preferable) Can this be a method using a molten aluminum alloy containing one or more of the 0.5% to 0.2%).

「連続鋳造圧延法による鋳造後の板厚：２〜１２ｍｍ」
本発明のアルミニウム合金材の製造方法では、連続鋳造圧延法による鋳造後の板厚を、２〜１２ｍｍとすることが好ましい。
鋳造後のアルミニウム合金材の板厚が２ｍｍ未満だと、実質的に安定的な板形状となる合金材が得られなくなる虞がある。
鋳造後のアルミニウム合金材の板厚が１２ｍｍを超えると、詳細を後述する凝固速度が低下するとともに、コイル状に巻回する前に冷却するのが困難となる。 “Thickness after casting by continuous casting and rolling: 2 to 12 mm”
In the manufacturing method of the aluminum alloy material of this invention, it is preferable that the plate | board thickness after casting by a continuous casting rolling method shall be 2-12 mm.
If the thickness of the cast aluminum alloy material is less than 2 mm, an alloy material having a substantially stable plate shape may not be obtained.
If the thickness of the aluminum alloy material after casting exceeds 12 mm, the solidification speed, which will be described in detail later, decreases, and it becomes difficult to cool the coil before winding it into a coil.

「コイル状に巻回される直前の温度：５３０℃以下」
「平均冷却速度：１５℃／ｈｒ以上」
本発明に係るアルミニウム合金材の製造方法では、コイル状に巻回する直前のアルミニウム合金材の温度を５３０℃以下とすることが好ましく、５００℃以下とすることがより好ましく、４６０℃以下とすることが最も好ましい（図１を参照）。
また、コイル状に巻回したアルミニウム合金材の平均冷却速度は、１５℃／ｈｒ以上とすることが好ましく、２０℃／ｈｒ以上とすることがより好ましく、２５℃／ｈｒ以上とすることが最も好ましい。 “Temperature just before coiling: 530 ° C. or less”
"Average cooling rate: 15 ° C / hr or more"
In the method for producing an aluminum alloy material according to the present invention, the temperature of the aluminum alloy material immediately before being coiled is preferably 530 ° C. or less, more preferably 500 ° C. or less, and more preferably 460 ° C. or less. Most preferred (see FIG. 1).
The average cooling rate of the aluminum alloy material wound in a coil shape is preferably 15 ° C./hr or more, more preferably 20 ° C./hr or more, and most preferably 25 ° C./hr or more. preferable.

一般に、双ロール法や双ベルト法、双ブロック法等の連続鋳造圧延法を用いてアルミニウム合金材を圧延処理する際、連続的に鋳造した高温の板材を巻き取り、コイル状に巻回する方法が採用される。この場合には、所定量の板材（アルミニウム合金材）を巻き取った後、コイル（板材）を巻取り機から取り外し、空冷法で冷却する。例えば、上記特許文献２には、板材をベルトキャスターによってコイル状に巻取り、圧延処理を施した後、放冷する方法が記載されている（特許文献２の段落［００３３］を参照）。
連続鋳造圧延法は、溶湯を急速に凝固させる方法であるが、従来の方法では、鋳造によって板状とした後、コイル状に巻回する際の温度が非常に高く、また、巻回された後の冷却速度が遅いために、アルミニウム合金材の組織中に微細に晶出又は析出させた金属間化合物が粗大化してしまう。このため、ろう付後の強度が低下したり、また、ろう付処理時の再結晶においてピン止め効果が作用せず、結晶粒径が細かくなって耐エロージョン性が低下する等の問題がある。
本発明に係るアルミニウム合金材の製造方法では、上述のように、コイル状に巻回する直前のアルミニウム合金材の温度を５３０℃以下とし、コイル状に巻回したアルミニウム合金材の平均冷却速度を１５℃／ｈｒ以上とすることにより、晶出物サイズの成長を抑制できるとともに、析出の進行も抑えることができ、強度や耐エロージョン性を向上させることができる。 Generally, when rolling an aluminum alloy material using a continuous casting and rolling method such as a twin roll method, a twin belt method, or a twin block method, a method of winding a continuously cast hot plate material and winding it in a coil shape Is adopted. In this case, after winding up a predetermined amount of plate material (aluminum alloy material), the coil (plate material) is removed from the winder and cooled by an air cooling method. For example, Patent Document 2 describes a method in which a plate material is wound in a coil shape by a belt caster, subjected to a rolling process, and then allowed to cool (see Paragraph [0033] of Patent Document 2).
The continuous casting and rolling method is a method of rapidly solidifying the molten metal, but in the conventional method, after forming a plate shape by casting, the temperature when winding in a coil shape is very high, and it was wound Since the subsequent cooling rate is slow, the intermetallic compound finely crystallized or precipitated in the structure of the aluminum alloy material becomes coarse. For this reason, there is a problem that the strength after brazing decreases, the pinning effect does not act in recrystallization during the brazing process, the crystal grain size becomes fine, and the erosion resistance decreases.
In the method for producing an aluminum alloy material according to the present invention, as described above, the temperature of the aluminum alloy material immediately before coiling is set to 530 ° C. or less, and the average cooling rate of the aluminum alloy material wound in the coil shape is set to be as follows. By adjusting the temperature to 15 ° C./hr or more, the growth of the crystallized substance size can be suppressed, the progress of precipitation can be suppressed, and the strength and erosion resistance can be improved.

「凝固速度：１５〜１０００℃／ｓｅｃ」
アルミニウム合金溶湯を急冷して鋳造する際の凝固速度は、１５〜１０００℃／ｓｅｃの範囲とすることが好ましい。
凝固速度が１５℃／ｓｅｃ未満だと、晶出物が粗大化する虞がある。一方、凝固速度を１０００℃／ｓｅｃ超とした場合でも、その効果が飽和する。
また、凝固速度は、１００〜２５０℃／ｓｅｃの範囲とすることがより好ましい。 “Coagulation rate: 15 to 1000 ° C./sec”
The solidification rate when casting the aluminum alloy melt by quenching is preferably in the range of 15 to 1000 ° C./sec.
If the solidification rate is less than 15 ° C / sec, the crystallized product may be coarsened. On the other hand, even when the solidification rate exceeds 1000 ° C./sec, the effect is saturated.
The solidification rate is more preferably in the range of 100 to 250 ° C./sec.

「焼鈍温度：１８０〜５５０℃」
本発明のアルミニウム合金材の製造方法では、コイル状に巻回されたアルミニウム合金材を冷却した後、１８０〜５５０℃の温度で焼鈍を行なうことが好ましい。
本発明では、晶出物や析出物の大きさを制御するため、鋳造〜巻取り（巻回）〜冷却後の板材（コイル）に対する熱処理（焼鈍）温度の上限を５５０℃とした。
また、中間焼鈍温度が１８０℃未満だと、アルミニウム合金材がほとんど軟化せず、焼鈍を行なっても圧延性がほとんど向上しないため、下限を１８０℃とした。
また、アルミニウム合金材に対して上記温度範囲の焼鈍を施す処理時間は、１〜１０ｈｒの範囲とすることが好ましい。
本発明の製造方法では、アルミニウム合金材を冷間圧延する際、途中の各板厚において、適宜、１８０〜５５０℃の上記温度範囲で焼鈍を行う。そして、少なくとも２回以上の冷間圧延、及び、少なくとも２回以上の焼鈍を行うことにより、最終的に、０．１ｍｍ以下の板厚とする。 “Annealing temperature: 180-550 ° C.”
In the method for producing an aluminum alloy material of the present invention, it is preferable to perform annealing at a temperature of 180 to 550 ° C. after cooling the aluminum alloy material wound in a coil shape.
In this invention, in order to control the magnitude | size of a crystallized substance and a precipitate, the upper limit of the heat processing (annealing) temperature with respect to the board | plate material (coil) after casting-winding (winding)-cooling was 550 degreeC.
Further, when the intermediate annealing temperature is less than 180 ° C., the aluminum alloy material is hardly softened, and the rolling property is hardly improved even after annealing, so the lower limit was set to 180 ° C.
Moreover, it is preferable to make the processing time which anneals the said temperature range with respect to an aluminum alloy material into the range of 1-10 hr.
In the production method of the present invention, when the aluminum alloy material is cold-rolled, annealing is appropriately performed in the above temperature range of 180 to 550 ° C. at each intermediate plate thickness. And finally, it is set as the board thickness of 0.1 mm or less by performing cold rolling at least 2 times and annealing at least 2 times or more.

本発明のアルミニウム合金材の製造方法においては、コイル状に巻回される直前の温度の上限を５３０℃に規定し、また、巻回状態を解いた後に行なう焼鈍温度の上限を５５０℃に規定している。これは、金属間化合物の粗大化を抑制することにより、ろう付後の強度の低下や耐エロージョン性の低下を防止するためである。
ここで、本発明では、焼鈍温度の上限を５５０℃とし、コイル状に巻回する直前の温度の上限である５３０℃に比べて高い温度としているが、これらの上限温度は、各工程における金属間化合物の析出挙動が異なることに基づいて規定している。つまり、巻回直前の温度を高くした場合には、材料中に歪み（転位）が少なく析出のサイトが限定されるため、金属間化合物が粗大化しやすくなる一方、焼鈍時には材料中に転位が存在することから、これが析出サイトとなって金属間化合物のサイトが増加するため、焼鈍温度が高い場合であっても、金属間化合物の粗大化を抑制することができる。従って、コイル状に巻回する直前の温度よりも、焼鈍温度を高くすることが可能となる。 In the method for producing an aluminum alloy material of the present invention, the upper limit of the temperature immediately before being wound in a coil shape is defined as 530 ° C., and the upper limit of the annealing temperature performed after the winding state is released is defined as 550 ° C. doing. This is to prevent a decrease in strength after brazing and a decrease in erosion resistance by suppressing the coarsening of the intermetallic compound.
Here, in this invention, although the upper limit of annealing temperature shall be 550 degreeC and it is set as high temperature compared with 530 degreeC which is the upper limit of the temperature just before coiling, these upper limit temperatures are the metal in each process. It is defined based on the difference in the precipitation behavior of intermetallic compounds. In other words, when the temperature immediately before winding is increased, the strain (dislocations) in the material is small and the precipitation sites are limited, so the intermetallic compound is likely to be coarsened, while dislocations are present in the material during annealing. Therefore, since this becomes a precipitation site and the site | part of an intermetallic compound increases, even if it is a case where annealing temperature is high, the coarsening of an intermetallic compound can be suppressed. Therefore, the annealing temperature can be made higher than the temperature immediately before winding in a coil shape.

「アルミニウム合金材の組織」
本発明のアルミニウム合金材の製造方法では、上記各条件によって圧延又は焼鈍が行われる最終工程の後のアルミニウム合金材の組織、つまり、アルミニウム合金材を用いて自動車熱交換器部材をろう付によって製造する前の、組織に占める繊維状組織の割合を９０％以上もしくは１０％以下としている。また、アルミニウム合金材をろう付した後の組織の結晶粒径を３００μｍ以上としている。
アルミニウム合金材のろう付前の組織において、繊維状組織の割合を９０％以上もしくは１０％以下とすることにより、アルミニウム合金材によって構成されるフィン材等の自動車熱交換器部材の圧延性及び成形性を確保することができる。また、アルミニウム合金材のろう付前の組織内に再結晶組織が含まれる場合には、再結晶粒の大きさを２０００μｍ以下、より好ましくは１０００μｍ以下、最も好ましくは７５０μｍ以下とすることにより、優れた成形性を得ることが可能となる。 "Structure of aluminum alloy material"
In the method for producing an aluminum alloy material of the present invention, the structure of the aluminum alloy material after the final process in which rolling or annealing is performed according to the above-described conditions, that is, the automobile heat exchanger member is produced by brazing using the aluminum alloy material. The ratio of the fibrous structure to the structure before the process is 90% or more or 10% or less. Further, the crystal grain size of the structure after brazing the aluminum alloy material is set to 300 μm or more.
Rollability and molding of automotive heat exchanger members such as fin materials made of aluminum alloy material by setting the ratio of fibrous structure to 90% or more or 10% or less in the structure before brazing of aluminum alloy material Sex can be secured. In addition, when a recrystallized structure is included in the structure before brazing of the aluminum alloy material, the recrystallized grain size is 2000 μm or less, more preferably 1000 μm or less, and most preferably 750 μm or less. The moldability can be obtained.

また、ろう付後（つまり、自動車熱交換器部材の製造後）の再結晶組織の結晶粒径を３００μｍ以上とすることにより、溶融ろうに対する耐エロージョン性を確保することができる。アルミニウム合金材をろう付した後の再結晶組織の結晶粒径が３００μｍ未満だと、ろうの侵食により、自動車熱交換器部材、例えばフィン材を構成した場合、該フィン材の座屈が生じる虞がある。   Further, by setting the crystal grain size of the recrystallized structure after brazing (that is, after manufacturing the automobile heat exchanger member) to 300 μm or more, erosion resistance against molten brazing can be ensured. If the crystal grain size of the recrystallized structure after brazing the aluminum alloy material is less than 300 μm, when an automobile heat exchanger member, for example, a fin material is formed due to the erosion of the braze, the fin material may be buckled. There is.

「最終圧延率：５０％以下」
本発明のアルミニウム合金材の製造方法では、最終工程として冷間圧延処理を行なう場合、この冷間圧延処理（最終冷間圧延処理）による最終圧延率を５０％以下とすることが好ましい。
最終圧延率は、フィン材等、アルミニウム合金材からなる熱交換器用部材の成形性等を考慮しながら、適宜調整することが可能であるが、最終圧延率が５０％を超えると強度が高くなりすぎる虞がある。
また、板厚が０．１ｍｍ以下の材料において、焼鈍後の圧延率を１０％未満とすることは実質的に困難であること等から、最終圧延率を１０〜３５％の範囲とすることがより好ましい。
また、本発明のアルミニウム合金材の製造方法では、最終工程として、冷間圧延処理（最終冷間圧延処理）を行なわずに、焼鈍（最終焼鈍）を行なう方法とすることもでき、適宜採用することが可能である。 “Final rolling ratio: 50% or less”
In the method for producing an aluminum alloy material of the present invention, when a cold rolling process is performed as the final process, it is preferable that the final rolling rate by the cold rolling process (final cold rolling process) is 50% or less.
The final rolling rate can be appropriately adjusted in consideration of the formability of the heat exchanger member made of an aluminum alloy material such as a fin material, but the strength increases when the final rolling rate exceeds 50%. There is a possibility that it is too much.
In addition, in a material having a plate thickness of 0.1 mm or less, it is substantially difficult to set the rolling rate after annealing to less than 10%. Therefore, the final rolling rate may be in the range of 10 to 35%. More preferred.
Moreover, in the manufacturing method of the aluminum alloy material of this invention, it can also be set as the method of performing annealing (final annealing), without performing a cold rolling process (final cold rolling process) as a last process, and employ | adopts suitably. It is possible.

本発明のアルミニウム合金材の製造方法では、溶湯からの製造条件において、合金成分組成、鋳造時の凝固速度及び凝固後の冷却速度、冷間圧延前及び圧延途中で実施される焼鈍の各条件を調整することにより、アルミニウム合金材の組織や導電率を制御することができる。   In the production method of the aluminum alloy material of the present invention, in the production conditions from the molten metal, the alloy component composition, the solidification rate at the time of casting and the cooling rate after solidification, each condition of annealing performed before and during the cold rolling are performed. By adjusting, the structure and electrical conductivity of the aluminum alloy material can be controlled.

以上説明したように、本発明の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用部材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法によれば、上記範囲の成分を含有するアルミニウム合金溶湯を、連続鋳造圧延法によって板厚２〜１２ｍｍの板材に鋳造した後、直ちにコイル状に巻回する方法とし、また、前記コイル状に巻回される直前のアルミニウム合金材の温度を５３０℃以下とし、前記コイル状に巻回したアルミニウム合金材を１５℃／ｈｒ以上の平均冷却速度で冷却した後、少なくとも２回以上の冷間圧延、及び、少なくとも２回以上の焼鈍を行うことによって０．１ｍｍ以下の最終板厚とする方法としている。
上記方法でアルミニウム合金材を製造することにより、アルミニウム合金材組織中の晶出物の成長を抑制することができ、また、析出の進行も抑えることができるので、強度特性や耐エロージョン性を向上させることが可能となる。このようなアルミニウム合金材を用い、ろう付によって自動車熱交換器用部材を製造することにより、例えばフィン材等を薄肉に構成した場合であっても、溶融ろうが侵食するのが抑制され、孔食が生じにくくなり、熱交換器の腐食が進行した際の耐久強度も格段に向上する。
従って、高い強度特性と耐エロージョン性、成形性を併せ持つ自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材が得られる。 As described above, according to the method for producing a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers excellent in formability and erosion resistance, which is used for a member for high-strength automobile heat exchangers produced by brazing according to the present invention. For example, a molten aluminum alloy containing a component in the above range is cast into a sheet having a thickness of 2 to 12 mm by a continuous casting and rolling method, and then immediately wound into a coil shape. The temperature of the aluminum alloy material immediately before the heating is 530 ° C. or less, and the aluminum alloy material wound in the coil shape is cooled at an average cooling rate of 15 ° C./hr or more, and then cold-rolled at least twice, and The final thickness is 0.1 mm or less by performing at least two annealings.
By producing an aluminum alloy material by the above method, the growth of crystallized material in the structure of the aluminum alloy material can be suppressed, and the progress of precipitation can also be suppressed, improving the strength characteristics and erosion resistance. It becomes possible to make it. By using such an aluminum alloy material and manufacturing a member for an automobile heat exchanger by brazing, for example, even when the fin material or the like is made thin, the molten brazing is prevented from being eroded and pitting corrosion occurs. And the durability when the corrosion of the heat exchanger progresses remarkably improves.
Therefore, a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers having both high strength characteristics, erosion resistance and formability can be obtained.

上述のような、本発明の製造方法で析出物を微細化させたアルミニウム合金材で自動車熱交換器のフィン材を構成することにより、フィン材の腐食耐久性を大幅に向上させることが可能となる。特に、Ｆｅを含有するアルミニウム合金材からなるフィン材は、Ｆｅが局部カソードサイトとなることで孔食状の腐食が生じやすく、薄肉とされたフィン材では貫通穴を生じやすい。例え、熱交換器自体の腐食初期の耐久強度に問題が無い場合でも、フィン材に貫通孔が生じやすくなることにより、熱交換器自体の耐久強度が低下してしまう虞がある。
本発明に係るアルミニウム合金材の製造方法では、上述の方法によって晶出部や析出物を微細化することにより、フィン材中に微細な孔食の起点が増加し、孔食が生じにくくなるので、熱交換器の腐食進行後の耐久強度も格段に向上する。 By configuring the fin material of the automobile heat exchanger with the aluminum alloy material whose precipitates are refined by the manufacturing method of the present invention as described above, the corrosion durability of the fin material can be greatly improved. Become. In particular, a fin material made of an aluminum alloy material containing Fe is prone to pitting corrosion due to Fe becoming a local cathode site, and a thin fin material tends to form a through hole. For example, even if there is no problem in the durability at the initial stage of corrosion of the heat exchanger itself, there is a possibility that the endurance strength of the heat exchanger itself may be reduced by easily forming a through hole in the fin material.
In the method for producing an aluminum alloy material according to the present invention, since the crystallization portion and the precipitate are refined by the above-described method, the starting point of fine pitting corrosion increases in the fin material, and pitting corrosion is less likely to occur. In addition, the durability strength after the corrosion of the heat exchanger is greatly improved.

［自動車熱交換器］
図２に、本発明の自動車熱交換器用アルミニウム合金材が用いられる一例として、アルミニウム合金材からなるフィン材が備えられた自動車用のラジエータ（熱交換器）１０の分解斜視図を示す。
図２において、符号１はフィン材、符号１２はチューブ、符号１３はヘッダ、符号１４はサイドサポートである。図１に示すラジエータ１０は、ろう付接合によってチューブ１２、フィン１およびヘッダ１３が各々一体化され、更に樹脂タンクが機械的接合（かしめ加工）により取り付けられて製造される。
本実施形態のラジエータ１０は、本発明に係るアルミニウム合金材が用いられてなるフィン材１を使用するものなので、耐久強度に優れたものとなる。 [Automotive heat exchanger]
FIG. 2 shows an exploded perspective view of an automotive radiator (heat exchanger) 10 provided with a fin material made of an aluminum alloy material as an example in which the aluminum alloy material for an automotive heat exchanger of the present invention is used.
In FIG. 2, reference numeral 1 is a fin material, reference numeral 12 is a tube, reference numeral 13 is a header, and reference numeral 14 is a side support. The radiator 10 shown in FIG. 1 is manufactured by integrating the tube 12, the fin 1 and the header 13 by brazing and further attaching a resin tank by mechanical joining (caulking).
Since the radiator 10 of this embodiment uses the fin material 1 in which the aluminum alloy material according to the present invention is used, it has excellent durability.

以下、実施例を示して、本発明の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用部材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法を更に詳しく説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
以下に、アルミニウム合金材の作製工程及び評価試験項目について説明する。 EXAMPLES Hereinafter, a method for producing a high-strength aluminum alloy material for an automobile heat exchanger excellent in formability and erosion resistance used for a member for a high-strength automobile heat exchanger produced by brazing according to the present invention will be shown below. However, the present invention is not limited to this example.
Below, the preparation process and evaluation test item of an aluminum alloy material are demonstrated.

［作製工程］
本実施例では、下記表１に示す成分組成のアルミニウム合金を用い、下記表２に示す製造条件でアルミニウム合金材を作製した。
まず、各成分組成のアルミニウム合金を溶解し、得られたアルミニウム合金溶湯に、脱ガスやフィルターによる介在物除去等の溶湯処理を施した。そして、ロール径が６００ｍｍ（直径）の双ロール式連続鋳造圧延機を用い、アルミニウム合金溶湯を幅１０００ｍｍの板材に鋳造した。この際の凝固速度は、図１に示すような水冷ロール３４内の水の流量によって制御した。
また、図１の概略図に示すように、鋳造後の板材の巻取り装置３１までの間に、空冷ファン３２及びミスト供給部３３を設置し、巻回される前の板材の温度を制御した。
また、巻回後の冷却速度としては、５００ｋｇの板材を巻き取った後、巻取り装置３１からコイル状の巻回アルミニウム合金材３０を取り外し、ファンで空冷することにより、１５０℃までの平均冷却速度を制御した。
そして、０．０５ｍｍの板厚まで冷間圧延を行なった後に最終工程として焼鈍を実施するか、あるいは、最終工程として１０〜４０％の最終圧延率で０．０５ｍｍの板厚まで冷間圧延を実施することにより、各実施例及び比較例のアルミニウム合金材サンプルとした。 [Production process]
In this example, an aluminum alloy material having a composition shown in Table 1 below was used, and an aluminum alloy material was produced under the manufacturing conditions shown in Table 2 below.
First, the aluminum alloy of each component composition was melted, and the obtained aluminum alloy molten metal was subjected to molten metal treatment such as degassing and inclusion removal by a filter. And the aluminum alloy molten metal was cast to the plate | plate material of width 1000mm using the twin roll type continuous casting rolling mill whose roll diameter is 600 mm (diameter). The solidification rate at this time was controlled by the flow rate of water in the water-cooled roll 34 as shown in FIG.
Moreover, as shown in the schematic diagram of FIG. 1, an air cooling fan 32 and a mist supply unit 33 are installed between the plate material winding device 31 after casting, and the temperature of the plate material before being wound is controlled. .
Moreover, as a cooling rate after winding, after winding a 500 kg plate material, the coiled winding aluminum alloy material 30 is removed from the winding device 31 and air-cooled with a fan, so that the average cooling to 150 ° C. Control the speed.
Then, after performing cold rolling to a thickness of 0.05 mm, annealing is performed as a final process, or as a final process, cold rolling is performed to a thickness of 0.05 mm at a final rolling rate of 10 to 40%. By carrying out, it was set as the aluminum alloy material sample of each Example and a comparative example.

次いで、各サンプルのアルミニウム合金材を用い、図２の概略図に示す例のようなフィン材（符号１参照）を作製した。
なお、ろう付後の結晶粒径は、短冊状に切り出した上記フィン材に６００℃×３ｍｉｎのろう付相当熱処理を施した後、５０℃の５％ＮａＯＨ水溶液中でエッチングし、切断法によって圧延方向の結晶粒径を測定した。 Next, using the aluminum alloy material of each sample, a fin material (see reference numeral 1) as shown in the schematic diagram of FIG. 2 was produced.
The crystal grain size after brazing is such that the fin material cut into strips is subjected to heat treatment equivalent to brazing at 600 ° C. × 3 min, etched in a 5% NaOH aqueous solution at 50 ° C., and rolled by a cutting method. The crystal grain size in the direction was measured.

［評価方法］
上記作製工程で得られた本発明に係るアルミニウム合金材からなるフィン材、及び従来のフィン材（比較例）を用い、以下のような評価試験を行った。 [Evaluation method]
The following evaluation test was performed using the fin material which consists of the aluminum alloy material which concerns on this invention obtained by the said preparation process, and the conventional fin material (comparative example).

「ろう付後の強度」
上記フィン材単体にろう付熱処理を施した後、引張試験を行うことにより、フィン材の強度を測定した。このフィン材は、ＪＩＳ５号引張試験片（幅２５ｍｍ×長さ６０ｍｍ）であり、これを試験片として用い、引張試験機として島津社製：ＡＧ−ＧＩ １０ｋＮを使用して、引張速度２ｍｍ／分で引張試験を行うことにより、ろう付後の引張強度（耐力：ＭＰａ）を測定した。 "Strength after brazing"
The fin material was subjected to a brazing heat treatment and then subjected to a tensile test to measure the strength of the fin material. This fin material is a JIS No. 5 tensile test piece (width 25 mm × length 60 mm), and this is used as a test piece, using a Shimadzu AG-GI 10 kN tensile tester, and a tensile speed of 2 mm / min. The tensile strength after brazing (yield strength: MPa) was measured by carrying out a tensile test.

「フィン材の成形性」
フィンの山高さ９ｍｍ、フィンピッチ１．８ｍｍとしてアルミニウム合金材（板材）をコルゲート成形し、フィンの山高さのばらつき度で評価した。フィンの山高さのばらつき度は、成形定常域の内、連続するフィン１０山分の標準偏差σによって評価した。 “Formability of fin materials”
An aluminum alloy material (plate material) was corrugated with a fin peak height of 9 mm and a fin pitch of 1.8 mm, and the degree of variation in fin peak height was evaluated. The degree of variation in the fin height was evaluated by the standard deviation σ of 10 consecutive fins in the molding steady region.

「耐エロージョン性」
上述のようにして得られたフィン材を、以下に示す仕様のブレージングシート（チューブ材）のろう材面に組み付け、フラックスを塗布した後、高純度窒素ガス雰囲気中においてろう付相当熱処理を行った。この、ろう付相当熱処理は、５９０〜６００℃の温度で５分間保持して行った。
上記ろう付処理後に、コア（フィン材／チューブ材）断面を、光学顕微鏡を用いて観察し、ろうによる最大侵食深さを測定し、耐エロージョン性を評価した。 "Erosion resistance"
The fin material obtained as described above was assembled on the brazing material surface of a brazing sheet (tube material) having the following specifications, applied with a flux, and then subjected to brazing equivalent heat treatment in a high purity nitrogen gas atmosphere. . This brazing-corresponding heat treatment was carried out at a temperature of 590 to 600 ° C. for 5 minutes.
After the brazing treatment, the core (fin material / tube material) cross section was observed using an optical microscope, the maximum erosion depth by brazing was measured, and the erosion resistance was evaluated.

（ブレージングシート仕様）
（１）板厚：０．３０ｍｍ
（２）クラッド率：ろう材…１０％、芯材…９０％
（３）調質：Ｈ１４ (Brazing sheet specification)
(1) Plate thickness: 0.30mm
(2) Clad ratio: brazing material ... 10%, core material ... 90%
(3) Tempering: H14

「コア耐久性低下率：耐食性」
以下に示すような仕様のチューブ材用合金、ヘッダプレート用合金、サイドサポート用合金をそれぞれ成形し、フィン材と組み合わせた後、フラックスを塗布して、高純度窒素ガス雰囲気中においてろう付処理を行った。そして、樹脂製のタンクと組み合わせることにより、チューブ幅が１６ｍｍ、コアサイズが３２０ｍｍ（Ｌ）×３５０ｍｍ（Ｗ）とされたラジエータを作製した。
このラジエータについて、ろう付処理の後、特に何も処理を施さなかったサンプル、及び、２０日間の腐食試験ＳＷＡＡＴ（ＡＳＴＭ Ｇ８５−０２）を施したサンプルに対し、それぞれ繰り返し耐圧試験を行い、破断が生じるまでの回数の低下率を測定した。なお、耐圧試験は、水圧によって繰り返し圧力を付加できる耐圧試験装置を用い、水圧を０〜１．８ｋｇ／ｃｍ^２の範囲、圧力の繰り返し付加周期を０．１Ｈｚとして行なった。 "Core durability reduction rate: Corrosion resistance"
The tube material alloy, header plate alloy, and side support alloy with the specifications shown below are molded and combined with the fin material, then flux is applied and brazing is performed in a high-purity nitrogen gas atmosphere. It was. Then, by combining with a resin tank, a radiator having a tube width of 16 mm and a core size of 320 mm (L) × 350 mm (W) was produced.
With respect to this radiator, after the brazing treatment, a sample subjected to no particular treatment and a sample subjected to a 20-day corrosion test SWAAT (ASTM G85-02) were repeatedly subjected to a pressure resistance test, and breakage was observed. The rate of decrease in the number of times until it occurred was measured. The pressure resistance test was performed using a pressure resistance test apparatus capable of repeatedly applying pressure by water pressure, with the water pressure in the range of 0 to 1.8 kg / cm ² and the repeated pressure application period being 0.1 Hz.

（各部材の仕様）
（１）チューブ材
ａ．合金：Ａｌ−１０％Ｓｉ（４０４５）／Ａｌ−１％Ｍｎ−０．１５％Ｃｕ（３００３）／Ａｌ−１％Ｚｎ（７０７２）
ｂ．板厚：０．３０ｍｍ
ｃ．クラッド率：ろう材…１０％、芯材…８０％、犠牲材…１０％、
ｄ．調質：Ｈ１４
（２）ヘッダプレート材
ａ．合金：Ａｌ−１０％Ｓｉ（４０４５）／Ａｌ−１％Ｍｎ−０．１５％Ｃｕ（３００３）／Ａｌ−１％Ｚｎ（７０７２）
ｂ．板厚：１．６ｍｍ
ｃ．クラッド率：ろう材…１０％、芯材…８０％、犠牲材…１０％、
ｄ．調質：Ｏ材
（３）サイドサポート材
ａ．合金：Ａｌ−１０％Ｓｉ（４０４５）／Ａｌ−１％Ｍｎ−０．１５％Ｃｕ（３００３）
ｂ．板厚：１．２ｍｍ
ｃ．クラッド率：ろう材…１０％、芯材…９０％
ｄ．調質：Ｏ材 (Specifications of each member)
(1) Tube material a. Alloy: Al-10% Si (4045) / Al-1% Mn-0.15% Cu (3003) / Al-1% Zn (7072)
b. Plate thickness: 0.30mm
c. Cladding rate: brazing material ... 10%, core material ... 80%, sacrificial material ... 10%,
d. Conditioning: H14
(2) Header plate material a. Alloy: Al-10% Si (4045) / Al-1% Mn-0.15% Cu (3003) / Al-1% Zn (7072)
b. Plate thickness: 1.6mm
c. Cladding rate: brazing material ... 10%, core material ... 80%, sacrificial material ... 10%,
d. Conditioning: O material (3) Side support material a. Alloy: Al-10% Si (4045) / Al-1% Mn-0.15% Cu (3003)
b. Plate thickness: 1.2mm
c. Cladding rate: brazing material ... 10%, core material ... 90%
d. Conditioning: O material

「ろう付前及びろう付後のアルミニウム合金材特性」
ろう付前及びろう付後のアルミニウム合金材特性について、以下の方法によって測定した。
まず、ろう付前の繊維状組織の割合については、１５％ＨＣｌ：１５％ＨＮＯ_３：５％ＨＦの各々を混合した水溶液を用いてアルミニウム合金材をエッチングし、この際の組織を、８倍の実体顕微鏡写真を計１０視野（視野合計８００ｍｍ^２）撮影した後、画像回析装置を用いて繊維状組織の比率を求めた。
また、ろう付後の組織の再結晶については、ＥＢＳＰ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｂａｃｋ Ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ Ｐａｔｔｅｒｎ）法を用い、粒界を含むパターンを認識できなかった点数の割合が１０％以下である場合について、再結晶しているものとして評価した。
また、電気伝導度については、アルミニウム合金材を所定板厚まで圧延後、ダブルブリッジ法を用いてろう付前の電気伝導度を測定し、また、合金材単体でろう付相当熱処理を施した後、同様にして電気伝導度を測定した。
また、ろう付前後のアルミニウム合金材表面における分散粒子の大きさ及び数については、２０００倍のＳＥＭ観察写真を計１０視野（視野合計０．０３５ｍｍ^２）撮影し、画像回析装置を用いて分散粒子粒径（円相当径）分布を測定することにより求めた。 “Characteristics of aluminum alloy before and after brazing”
The characteristics of the aluminum alloy material before and after brazing were measured by the following method.
First, regarding the ratio of the fibrous structure before brazing, the aluminum alloy material was etched using an aqueous solution in which each of 15% HCl: 15% HNO ₃ : 5% HF was mixed, and the structure at this time was multiplied by 8 times. After taking a total of 10 visual fields (total visual field 800 mm ² ), the ratio of the fibrous structure was determined using an image diffractometer.
As for recrystallization of the structure after brazing, the EBSP (Electron Back Scattering Pattern) method was used, and when the ratio of the points that could not recognize the pattern including the grain boundary was 10% or less, recrystallization was performed. Evaluated as being.
Regarding electrical conductivity, after rolling an aluminum alloy material to a predetermined plate thickness, the electrical conductivity before brazing is measured using the double bridge method, and after brazing equivalent heat treatment with the alloy material alone In the same manner, the electric conductivity was measured.
In addition, regarding the size and number of dispersed particles on the surface of the aluminum alloy material before and after brazing, a total of 10 views (total field of view: 0.035 mm ² ) of 2000 times SEM observation photographs were taken and dispersed using an image diffractometer. It was determined by measuring the particle size (equivalent circle diameter) distribution.

各サンプルにおいて、フィン材に用いたアルミニウム合金材の成分組成一覧を表１に示し、製造条件の一覧を表２に示すとともに、評価結果の一覧を表３に示す。   In each sample, a component composition list of the aluminum alloy material used for the fin material is shown in Table 1, a list of manufacturing conditions is shown in Table 2, and a list of evaluation results is shown in Table 3.

［評価結果］
表３に示すように、本発明で規定する成分組成を有するアルミニウム合金溶湯を用い、本発明で規定する製造条件で作製した実施例１〜１３のアルミニウム合金材は、ろう付後の引張強さが全て１３７ＭＰａ以上であり、また、フィン山高さばらつき度の標準偏差σが全て０．１５以下であった。また、ろう侵食深さが全て２０μｍ以下であり、コア耐久性低下率が全て４０％以下であった。 [Evaluation results]
As shown in Table 3, the aluminum alloy materials of Examples 1 to 13 manufactured using the molten aluminum alloy having the component composition defined in the present invention under the production conditions defined in the present invention have the tensile strength after brazing. Are all 137 MPa or more, and all the standard deviations σ of the fin peak height variation are 0.15 or less. Moreover, all the wax erosion depths were 20 micrometers or less, and all the core durability fall rates were 40% or less.

これに対し、アルミニウム合金溶湯の成分組成又は合金材の製造条件の何れかが、本発明の規定範囲外となっている比較例１〜１３のアルミニウム合金材は、上述したろう付後の引張強さ、フィン山高さばらつき度、ろう侵食深さ又はコア耐久性低下率の何れかの評価が劣る結果となった。   On the other hand, the aluminum alloy materials of Comparative Examples 1 to 13 in which either the component composition of the molten aluminum alloy or the manufacturing conditions of the alloy material are outside the specified range of the present invention are the tensile strength after brazing described above. In addition, the evaluation of any of the fin height variation, the brazing erosion depth, or the core durability reduction rate was inferior.

比較例１のアルミニウム合金材は、Ｓｉの含有量が少なく、また、鋳造板厚及び巻回前の温度が本発明の規定範囲外であるため、ろう付前の合金材の繊維状組織が少なく、また、電気伝導度及び分散粒子個数が規定範囲外となっており、さらに、ろう付後の合金材の分散粒子個数が規定範囲外となっている。この結果、ろう付後の引張強さ、フィン山高さばらつき度及びろう侵食深さの評価が劣っている。
比較例２のアルミニウム合金材は、Ｓｉの含有量が多すぎ、また、鋳造板厚及び凝固速度が本発明の規定範囲外であるため、ろう付前の合金材の繊維状組織が少なく、また、分散粒子個数が規定範囲外となっている。この結果、ろう付後の引張強さ、フィン山高さばらつき度及びろう侵食深さの評価が劣っている。 The aluminum alloy material of Comparative Example 1 has a small Si content, and the cast plate thickness and the temperature before winding are outside the specified range of the present invention, so the fibrous structure of the alloy material before brazing is small. In addition, the electrical conductivity and the number of dispersed particles are out of the specified range, and the number of dispersed particles in the alloy material after brazing is out of the specified range. As a result, the evaluation of the tensile strength after brazing, the variation in fin height, and the depth of brazing erosion are inferior.
The aluminum alloy material of Comparative Example 2 has too much Si content, and the cast plate thickness and solidification rate are outside the specified ranges of the present invention, so that the fibrous structure of the alloy material before brazing is small, and The number of dispersed particles is outside the specified range. As a result, the evaluation of the tensile strength after brazing, the variation in fin height, and the depth of brazing erosion are inferior.

比較例３のアルミニウム合金材は、Ｆｅの含有量が少なく、また、コイル冷却速度が本発明の規定範囲外であるため、ろう付前の合金材の分散粒子個数が規定範囲外となっている。この結果、ろう付後の引張強さ及びろう侵食深さの評価が劣っている。
比較例４のアルミニウム合金材は、Ｆｅの含有量が多すぎ、本発明の規定範囲外であるため、ろう付前の合金材の分散粒子個数が規定範囲外となっている。この結果、ろう侵食深さ及びコア耐久性低下率の評価が劣っている。 Since the aluminum alloy material of Comparative Example 3 has a low Fe content and the coil cooling rate is outside the specified range of the present invention, the number of dispersed particles in the alloy material before brazing is outside the specified range. . As a result, the evaluation of the tensile strength and brazing erosion depth after brazing is inferior.
Since the aluminum alloy material of Comparative Example 4 has too much Fe content and is outside the specified range of the present invention, the number of dispersed particles of the alloy material before brazing is out of the specified range. As a result, the evaluation of the wax erosion depth and the core durability reduction rate is inferior.

比較例５のアルミニウム合金材は、Ｍｎの含有量が少なく、本発明の規定範囲外となっているため、ろう付後の引張強さの評価が劣る結果となっている。
比較例６のアルミニウム合金材は、Ｍｎの含有量が多すぎ、本発明の規定範囲外となっているため、圧延時に表面にクラックが入り、その後の評価が出来なかった。 Since the aluminum alloy material of Comparative Example 5 has a low Mn content and is outside the specified range of the present invention, the evaluation of the tensile strength after brazing is inferior.
Since the aluminum alloy material of Comparative Example 6 contained too much Mn and was outside the specified range of the present invention, the surface was cracked during rolling and could not be evaluated thereafter.

比較例７のアルミニウム合金材は、Ｍｇの含有量が多すぎ、本発明の規定範囲外であるため、ろう付前の合金材電気伝導度が規定範囲外となっている。この結果、ろう付性が非常に劣り、ろう侵食深さの評価が出来ず、また、規定のラジエータの作製が困難だったため、コア耐久性低下率の評価が出来なかった。
比較例８のアルミニウム合金材は、Ｎｉの含有量が多すぎ、本発明の規定範囲外であるため、ろう付後の合金材の分散粒子個数が規定範囲外となっている。この結果、コア耐久性低下率の評価が劣る結果となっている。 Since the aluminum alloy material of Comparative Example 7 has too much Mg content and is outside the specified range of the present invention, the alloy material electrical conductivity before brazing is outside the specified range. As a result, the brazeability was very inferior, the brazing erosion depth could not be evaluated, and it was difficult to produce the prescribed radiator, so the core durability reduction rate could not be evaluated.
Since the aluminum alloy material of Comparative Example 8 has too much Ni content and is outside the specified range of the present invention, the number of dispersed particles of the alloy material after brazing is out of the specified range. As a result, the evaluation of the core durability reduction rate is inferior.

比較例９のアルミニウム合金材は、Ｚｎの含有量が多すぎ、本発明の規定範囲外となっているため、コア耐久性低下率の評価が劣る結果となっている。
比較例１０のアルミニウム合金材は、Ｚｎの含有量が少なく、本発明の規定範囲外となっているため、チューブに穴あきが生じる結果となった。 Since the aluminum alloy material of Comparative Example 9 has too much Zn content and is outside the specified range of the present invention, the evaluation of the core durability reduction rate is inferior.
Since the aluminum alloy material of Comparative Example 10 had a small Zn content and was outside the specified range of the present invention, the tube was perforated.

比較例１１のアルミニウム合金材は、巻回状態を解いた後に行なう焼鈍処理において、１回目の中間焼鈍の温度が５７０℃と、本発明で規定する焼鈍温度の上限を超えている。この結果、ろう付前の分散粒子の個数が２．５×１０^２個／ｍｍ^２、ろう付後の分散粒子の個数が２．０×１０^３個／ｍｍ^２となり、ろう付後の引張強さの評価が劣っている。 In the aluminum alloy material of Comparative Example 11, in the annealing process performed after the winding state is released, the temperature of the first intermediate annealing is 570 ° C., which exceeds the upper limit of the annealing temperature defined in the present invention. As a result, the number of dispersed particles before brazing was 2.5 × 10 ² particles / mm ² , and the number of dispersed particles after brazing was 2.0 × 10 ³ particles / mm ² . The evaluation is inferior.

比較例１２のアルミニウム合金材は、ろう付前の繊維状組織の割合が５０％であり、本発明の規定範囲外となっているため、フィンの山高さばらつき度の評価、及びコア耐久性低下率が劣る結果となっている。
比較例１３のアルミニウム合金材は、ろう付前の繊維状組織の割合が２０％であり、本発明の規定範囲外となっているため、フィンの山高さばらつき度の評価、及びコア耐久性低下率が劣る結果となっている。 In the aluminum alloy material of Comparative Example 12, the proportion of the fibrous structure before brazing is 50%, which is outside the specified range of the present invention. The rate is inferior.
The aluminum alloy material of Comparative Example 13 has a fibrous structure ratio before brazing of 20%, which is outside the specified range of the present invention. The rate is inferior.

上記結果により、本発明の自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法によって得られるアルミニウム合金材が、ろう付後の強度、犠牲陽極効果、成形性、及び耐エロージョン性等の各特性に優れていることが明らかである。   Based on the above results, the aluminum alloy material obtained by the method for producing a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers of the present invention is excellent in various properties such as strength after brazing, sacrificial anode effect, formability, and erosion resistance. It is clear that

本発明の自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法の一例を説明する図であり、アルミニウム合金材の製造工程を示す概略図である。It is a figure explaining an example of the manufacturing method of the high intensity | strength aluminum alloy material for motor vehicle heat exchangers of this invention, and is the schematic which shows the manufacturing process of an aluminum alloy material. 本発明の自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法で得られるアルミニウム合金材が用いられてなるラジエータ（自動車熱交換器）を示す分解斜視図である。It is a disassembled perspective view which shows the radiator (automobile heat exchanger) by which the aluminum alloy material obtained with the manufacturing method of the high intensity | strength aluminum alloy material for motor vehicle heat exchangers of this invention is used.

符号の説明Explanation of symbols

１…フィン材（自動車熱交換器部材）、１２…チューブ、１３…ヘッダ、１４…サイドサポート、１０…ラジエータ（自動車熱交換器） DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Fin material (automobile heat exchanger member), 12 ... Tube, 13 ... Header, 14 ... Side support, 10 ... Radiator (automobile heat exchanger)

Claims (10)

質量％で、
Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下、
Ｆｅ：０．７％以上２．０％以下、
Ｍｎ：０．２％以上０．８％以下、
Ｚｎ：０．１％以上１．０％以下
を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなる自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材であって、
ろう付前のアルミニウム合金材特性が、組織に占める繊維状組織の割合が９０％以上もしくは１０％以下とされ、電気伝導度が４３〜５３％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０^２〜５×１０^４個／ｍｍ^２の範囲であるとともに、
ろう付後のアルミニウム合金材特性が、組織が再結晶状態とされ、再結晶組織の結晶粒径が３００μｍ以上であり、電気伝導度が４５〜５５％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０^３〜５×１０^５個／ｍｍ^２の範囲であることを特徴とする、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材。 % By mass
Si: 0.3% or more and 1.2% or less,
Fe: 0.7% or more and 2.0% or less,
Mn: 0.2% or more and 0.8% or less,
Zn: 0.1% or more and 1.0% or less, a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers composed of the balance Al and inevitable impurities,
The characteristics of the aluminum alloy material before brazing are such that the ratio of the fibrous structure to the structure is 90% or more or 10% or less, and the electric conductivity is in the range of 43 to 53% (IACS), The dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm are in the range of 3 × 10 ^{2 to} 5 × 10 ⁴ particles / mm ² ,
The characteristics of the aluminum alloy material after brazing are such that the structure is in a recrystallized state, the crystal grain size of the recrystallized structure is 300 μm or more, and the electric conductivity is in the range of 45 to 55% (IACS). Fins for high-strength automobile heat exchangers manufactured by brazing, characterized in that dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface are in the range of 3 × 10 ^{3 to} 5 × 10 ⁵ particles / mm ^2. A high-strength aluminum alloy material for automotive heat exchanger fins that has excellent formability and erosion resistance. 質量％で、さらに、
Ｓｃ：０．０００１％以上１．０％以下、
Ｃｕ：０．０５％以上０．８％以下、
Ｍｇ：０．０１％以上０．５％以下、
Ｚｒ：０．００１％以上０．３％以下、
Ｔｉ：０．０１％以上０．２５％以下、
Ｃｒ：０．０１％以上０．１％以下、
Ｖ：０．０１％以上０．１％以下、
Ｎｉ：０．０１％以上２．０％以下
の内の１種又は２種以上を含有したことをと特徴とする、請求項１に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用部材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材。 In mass%,
Sc: 0.0001% to 1.0%,
Cu: 0.05% or more and 0.8% or less,
Mg: 0.01% or more and 0.5% or less,
Zr: 0.001% or more and 0.3% or less,
Ti: 0.01% or more and 0.25% or less,
Cr: 0.01% or more and 0.1% or less,
V: 0.01% or more and 0.1% or less,
The high-strength automobile heat exchanger manufactured by brazing according to claim 1, characterized in that it contains one or more of Ni: 0.01% or more and 2.0% or less. A high-strength aluminum alloy material for automotive heat exchanger fins that is excellent in formability and erosion resistance. 質量％で、
Ｓｉ：０．３％以上１．２％以下、
Ｆｅ：０．７％以上２．０％以下、
Ｍｎ：０．２％以上０．８％以下、
Ｚｎ：０．１％以上１．０％以下
を含有し、残部Ａｌと不可避不純物からなるアルミニウム合金溶湯を、連続鋳造圧延法によって板厚２〜１２ｍｍの板材に鋳造した後、直ちにコイル状に巻回し、その後に冷間圧延する熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法であって、
前記コイル状に巻回される直前のアルミニウム合金材の温度を５３０℃以下とし、
前記コイル状に巻回したアルミニウム合金材を１５℃／ｈｒ以上の平均冷却速度で冷間圧延を行う温度まで冷却した後、巻回状態を解き、少なくとも２回以上の冷間圧延、及び、少なくとも２回以上の焼鈍を１８０〜５５０℃で行うことにより、アルミニウム合金材のろう付前の組織を繊維状組織として形成するとともに、０．１ｍｍ以下の最終板厚とすることにより、
ろう付前のアルミニウム合金材特性が、組織に占める繊維状組織の割合が９０％以上もしくは１０％以下とされ、電気伝導度が４３〜５３％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０ ^２ 〜５×１０ ^４ 個／ｍｍ ^２ の範囲であるとともに、
ろう付後のアルミニウム合金材特性が、組織が再結晶状態とされ、再結晶組織の結晶粒径が３００μｍ以上であり、電気伝導度が４５〜５５％（ＩＡＣＳ）の範囲であり、アルミニウム合金材表面における円相当径０．１〜５μｍの分散粒子が３×１０ ^３ 〜５×１０ ^５ 個／ｍｍ ^２ の範囲である自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材を得ることを特徴とする、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。 % By mass
Si: 0.3% or more and 1.2% or less,
Fe: 0.7% or more and 2.0% or less,
Mn: 0.2% or more and 0.8% or less,
Zn: A molten aluminum alloy containing 0.1% or more and 1.0% or less, the balance being Al and inevitable impurities, is cast into a plate having a thickness of 2 to 12 mm by a continuous casting and rolling method, and then immediately wound into a coil. It is a method for producing a high-strength aluminum alloy material for a heat exchanger fin material that is rotated and then cold-rolled ,
The temperature of the aluminum alloy material immediately before being wound into the coil shape is set to 530 ° C. or less,
After cooling the coiled aluminum alloy material to a temperature at which cold rolling is performed at an average cooling rate of 15 ° C./hr or more, the winding state is released, and at least two or more cold rollings are performed, and at least By performing annealing at least twice at 180 to 550 ° C., the structure before brazing of the aluminum alloy material is formed as a fibrous structure, and by making the final plate thickness 0.1 mm or less ,
The characteristics of the aluminum alloy material before brazing are such that the ratio of the fibrous structure to the structure is 90% or more or 10% or less, and the electric conductivity is in the range of 43 to 53% (IACS), The dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm are in the range of 3 × 10 ^{2 to} 5 × 10 ⁴ particles / mm ² ,
The characteristics of the aluminum alloy material after brazing are such that the structure is in a recrystallized state, the crystal grain size of the recrystallized structure is 300 μm or more, and the electric conductivity is in the range of 45 to 55% (IACS). A high-strength aluminum alloy material for an automobile heat exchanger fin material in which dispersed particles having an equivalent circle diameter of 0.1 to 5 μm on the surface is in the range of 3 × 10 ^{3 to} 5 × 10 ⁵ particles / mm ² is obtained. , high strength is used in an automobile heat exchanger fin material, manufacturing method of formability and erosion resistance excellent automotive heat exchanger fin material for a high strength aluminum alloy material which is produced by brazing. 質量％で、さらに、
Ｓｃ：０．０００１％以上１．０％以下、
Ｃｕ：０．０５％以上０．８％以下、
Ｍｇ：０．０１％以上０．５％以下、
Ｚｒ：０．００１％以上０．３％以下、
Ｔｉ：０．０１％以上０．２５％以下、
Ｃｒ：０．０１％以上０．１％以下、
Ｖ：０．０１％以上０．１％以下、
Ｎｉ：０．０１％以上２．０％以下
の内の１種又は２種以上を含有したアルミニウム合金溶湯を用いることをと特徴とする、請求項３に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用部材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器用高強度アルミニウム合金材の製造方法。 In mass%,
Sc: 0.0001% to 1.0%,
Cu: 0.05% or more and 0.8% or less,
Mg: 0.01% or more and 0.5% or less,
Zr: 0.001% or more and 0.3% or less,
Ti: 0.01% or more and 0.25% or less,
Cr: 0.01% or more and 0.1% or less,
V: 0.01% or more and 0.1% or less,
The high temperature produced by brazing according to claim 3, wherein a molten aluminum alloy containing one or more of Ni: 0.01% or more and 2.0% or less is used. A method for producing a high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchangers, which is excellent in formability and erosion resistance, used for a member for high-strength automobile heat exchangers. 前記アルミニウム合金溶湯を用いてアルミニウム合金材を鋳造する際の凝固速度を１５〜１０００℃／ｓｅｃの範囲とすることを特徴とする、請求項３又は４に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン
性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。 The high production rate by brazing according to claim 3 or 4, wherein a solidification rate when casting an aluminum alloy material using the molten aluminum alloy is in a range of 15 to 1000 ° C / sec. method for manufacturing strength automotive heat exchangers used in the fin material, formability and erosion resistance excellent automotive heat exchanger fin material for a high strength aluminum alloy material. 前記焼鈍を１〜１０ｈｒの時間で行なうことを特徴とする、請求項３〜５のいずれか１項に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。 The formability used for the high-strength automobile heat exchanger fin material manufactured by brazing according to any one of claims 3 to 5 , wherein the annealing is performed for a time of 1 to 10 hours. And high-strength aluminum alloy material for automobile heat exchanger fins with excellent erosion resistance. 前記冷間圧延及び焼鈍を行なった後、最終工程として前記焼鈍を行なうことを特徴とする、請求項３〜６の何れか１項に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。 The high-strength automobile heat exchanger manufactured by brazing according to any one of claims 3 to 6 , wherein the annealing is performed as a final step after the cold rolling and annealing. used fin material, manufacturing method of formability and erosion resistance excellent automotive heat exchanger fin material for a high strength aluminum alloy material. 前記冷間圧延及び焼鈍を行なった後、最終工程として前記冷間圧延を５０％以下の最終圧延率で行うことを特徴とする、請求項３〜７の何れか１項に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材の製造方法。 The brazing according to any one of claims 3 to 7 , wherein after the cold rolling and annealing, the cold rolling is performed as a final step at a final rolling rate of 50% or less. method of producing a high strength used in the automotive heat exchanger fin stock, formability and erosion resistance excellent automotive heat exchanger fin material for a high strength aluminum alloy material manufactured by. 請求項３〜８の何れか１項に記載の製造方法で得られる、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材。 Obtained by the method according to any one of claims 3-8, used in high-strength automotive heat exchanger fin stock is produced by brazing, formability and excellent automotive heat exchanger in erosion resistance High-strength aluminum alloy material for fins . 請求項１〜２又は請求項９の何れか１項に記載の、ろう付によって製造される高強度自動車熱交換器用フィン材に用いられる、成形性と耐エロージョン性に優れた自動車熱交換器フィン材用高強度アルミニウム合金材が用いられてなる自動車熱交換器。 According to any one of claims 1-2 or claim 9, high strength is used in an automobile heat exchanger fin stock, an automobile heat exchanger fins with excellent formability and erosion resistance produced by brazing automotive heat exchanger comprising a high strength aluminum alloy material is used for wood.

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