JP5109809B2 - 機械加工検証支援方法および装置、機械加工検証支援用プログラムおよび記憶媒体 - Google Patents

Description

本発明は、製品の３次元の設計データと、中心軸回りに回転しながら上記製品を加工する工具の形状データとに基づいて、上記製品の機械加工に関する検証を支援する方法および装置、その他プログラム等に関する。

従来、下記特許文献１に示されるように、ＣＡＭシステム（コンピュータ支援加工システム）で製品を段階的に仕上げる場合に用いられるＮＣデータ（数値制御データ）作成装置において、素材の３次元形状を表す素材形状ビットマップと、工具の３次元形状を表す工具形状ビットマップと、所定の工具軌跡に沿って移動する上記工具形状ビットマップと上記素材形状ビットマップとの重複部分を上記素材形状ビットマップから削除して得られる加工形状ビットマップと、上記製品の３次元形状を所定仕上げ代分オフセットしたオフセット形状とをそれぞれ作成するとともに、このようにして得られた各種形状に基づいて、上記製品の３次元形状から上記仕上げ代分以上突出している削り残し領域（削り残し部位）を抽出し、この削り残し領域の閉じた輪郭線の内側の閉領域を切削するための工具軌跡を規定するＮＣデータを作成することが行われている。

この特許文献１に開示されたＮＣデータ作成装置によれば、削り残し領域を切削するためのＮＣデータ（例えば使用する工具をより工具径の小さいものに変更したデータ）を自動的に作成することができるため、削り残し領域の有無のチェックや当該部を切削するためのＮＣデータの作成に従来要していた工数を削減できるという利点がある。
特開平１１−１３４０１４号公報

ところで、上記特許文献１の構成において、上記のような削り残し領域を除去するために、例えば使用する工具をより工具径の小さいものに変更したＮＣデータを作成したとしても、製品の形状によっては、上記工具が製品の一部と干渉してしまい、加工できない部分が残ってしまうおそれがある。そこで、このような工具の干渉を回避しつつ上記削り残し領域を除去するには、製品の形状を見直す等の設計変更を行う必要があるが、上記特許文献１の構成では、上記のような工具の干渉が起きる場合について想定されていないため、設計者は、どの程度の干渉量が存在するのかを把握することができず、製品の設計変更を容易に検討することができないという問題があった。

本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、削り残し領域を除去するために必要な製品の設計変更をより適正に行えるように設計者を効果的に支援することを目的とする。

上記課題を解決するためのものとして、本願の請求項１にかかる発明は、製品の３次元の設計データと、中心軸回りに回転しながら上記製品を加工する工具の形状データとに基づいて、上記製品の機械加工に関する検証を支援する方法であって、上記３次元の設計データに基づき生成された製品のモデル情報に対し、所定の移動経路に沿って上記工具を移動させる加工シミュレーションを行い、上記工具と製品の一部との干渉に起因して上記工具による加工ができない削り残し領域を算出するステップと、このステップで削り残し領域が算出された場合に、当該削り残し領域を上記工具の半径の分だけ平面的に膨張させ、その少なくとも一部を工具配置範囲として算出するステップと、上記工具配置範囲を格子状に分割し、その各格子点に中心が配置された工具により加工される上記削り残し領域の加工除去量と、上記工具と被干渉物との干渉量とを各格子点ごとに算出するステップと、上記各格子点のうち、上記加工除去量が大きくかつ干渉量が小さい最適格子点を求めるとともに、この最適格子点に工具中心を配置して得られる工具配置モデル情報に基づいて、上記被干渉物に生じる削り込み領域を算出するステップとを含むことを特徴とするものである。

この請求項１の発明によれば、製品の加工シミュレーションの結果として削り残し領域が算出された場合に、この削り残し領域を加工するための工具の配置範囲を算出するとともに、この工具配置範囲を格子状に分割して得られる各格子点のうち、上記削り残し領域の加工除去量が大きくかつ被干渉物への干渉量が小さい最適格子点を求めるようにしたため、この最適格子点に中心が配置された工具により上記削り残し領域を効率よく加工除去しつつ、上記被干渉物に生じる削り込み領域をできるだけ小さい範囲に抑えることができる。そして、このようにして算出された削り込み領域の存在を知った設計者は、上記被干渉物の位置を上記削り込み領域の分だけずらす等により、最小限の設計変更で上記削り込み領域の発生を解消することができるため、必要な設計変更を容易かつ適正に行うことができる。

本発明において、上記工具配置範囲は、上記削り残し領域を上記工具の半径の分だけ平面的に膨張させた領域から、設計変更が不可能な部位への工具の干渉が起きる領域を除いた範囲に設定されることが好ましい（請求項２）。

この構成によれば、設計変更が不可能な部位が工具と干渉して切削されるのを確実に防止することができ、上記工具による製品の加工をより適正に実施できるという利点がある。

本発明の検証支援の対象となる製品の種類等は特に問わないが、本発明は、例えば、上記製品が、プレス成形用金型部品を保持するための金型ホルダであり、上記工具による加工の対象に、上記プレス成形用金型部品の取付座となる座面加工部が含まれるような場合に、好適に適用することができる（請求項３）。

すなわち、この構成によれば、金型部品を強固に保持するために特に平面度が要求される座面加工部に上記削り残し領域が生じるのを効果的に防止できるため、この平滑な座面加工部からなる取付座を利用して上記金型部品を適正に保持できるという利点がある。

また、本願の請求項４にかかる発明は、製品の機械加工に関する検証を行うための演算を、上記製品の３次元の設計データと、中心軸回りに回転しながら上記製品を加工する工具の形状データとに基づいてコンピュータに実行させる機械加工検証支援用プログラムであって、上記３次元の設計データに基づき生成された製品のモデル情報に対し、所定の移動経路に沿って上記工具を移動させる加工シミュレーションを行い、上記工具と製品の一部との干渉に起因して上記工具による加工ができない削り残し領域を算出するステップと、このステップで削り残し領域が算出された場合に、当該削り残し領域を上記工具の半径の分だけ平面的に膨張させ、その少なくとも一部を工具配置範囲として算出するステップと、上記工具配置範囲を格子状に分割し、その各格子点に中心が配置された工具により加工される上記削り残し領域の加工除去量と、上記工具と被干渉物との干渉量とを各格子点ごとに算出するステップと、上記各格子点のうち、上記加工除去量が大きくかつ干渉量が小さい最適格子点を求めるとともに、この最適格子点に工具中心を配置して得られる工具配置モデル情報に基づいて、上記被干渉物に生じる削り込み領域を算出するステップとを含むことを特徴とするものである。

また、請求項５にかかる発明は、上記請求項４に記載の機械加工検証支援用プログラムを記憶していることを特徴とする記憶媒体である。

さらにまた、請求項６にかかる発明は、上記請求項５に記載の記憶媒体と、この記憶媒体に記憶された機械加工検証支援用プログラムに従って演算を行う演算手段と、この演算手段により算出された上記削り込み領域を画像表示する表示手段とを備えたことを特徴とする機械加工検証支援装置である。

これら請求項４〜６にかかる発明によれば、上記請求項１に記載の発明と同様に、削り残し領域を除去するために必要な製品の設計変更をより適正に行えるように設計者を効果的に支援できるという利点がある。

上記請求項６の発明において、上記表示手段は、上記削り込み領域を、上記製品の設計データとは異なる色に着色して表示することが好ましい（請求項７）。

この構成によれば、削り込み領域の存在を容易に識別することができるため、上記削り込み領域を解消するために必要な設計変更を容易に検討できるという利点がある。

以上説明したように、本発明によれば、削り残し領域を除去するために必要な製品の設計変更をより適正に行えるように設計者を効果的に支援することができる。

図１は、本発明の一実施形態にかかる機械加工検証支援装置１の概略構成を示すブロック図である。本図に示される機械加工検証支援装置１は、操作者の入力操作を受け付けるキーボードやマウス等からなる入力手段２と、３次元ＣＡＤ等によりあらかじめ作成された製品の３次元の設計データや、この製品の加工に用いられる工具の形状データ等を記憶するＨＤＤ（ハードディスク）等からなる記憶手段３（本発明にかかる記憶媒体に相当）と、上記製品の設計データおよび工具の形状データ等に基づいて、上記製品の機械加工時における削り残し領域（詳細は後述する）を算出するＣＰＵ等からなる演算手段４と、この演算手段４により算出された削り残し領域を、上記記憶手段３から読み出された製品の設計データと合わせて画像表示する液晶ディスプレイまたはＣＲＴ等からなる表示手段５とを備えている。上記記憶手段３には、上記演算手段４において実行される演算の内容を規定する演算プログラムが記憶されており、上記演算手段４は、この記憶手段３に記憶された演算プログラムに従って演算を実行することにより、上記削り残し領域を算出する。

すなわち、上記構成において、入力手段２に対し操作者が所定の入力操作を行うと、当該入力操作により指定された製品の設計データ、およびその製品の加工に用いられる工具の形状データが、上記記憶手段３から読み出されて上記演算手段４に入力され、この演算手段４において、上記製品の設計データおよび工具の形状データに基づいた所定の演算処理が実行されるとともに、その演算により算出された削り残し領域が、上記製品の設計データと合わせて表示手段５に表示されるようになっている。

図２は、上記工具の一例としてのエンドミル１０の形状を示す図である。本図に示すように、エンドミル１０は、先端部１２ａおよび外周部１２ｂに切刃を有した略円筒状の本体部１２と、この本体部１２を図外の工作機械にチャック（保持）するためのホルダ部１３とを有しており、上記工作機械に備わる所定の駆動機構により中心軸（Ｚ軸）回りに回転駆動されながら被加工物を切削加工するように構成されている。なお、以下の説明では、エンドミル１０の回転中心となるＺ軸が上下軸（鉛直軸）であるものとし、エンドミル１０はその先端部１２ａを鉛直下向きにした姿勢で使用されるものとする。

上記機械加工検証支援装置１の検証対象となる製品の種類は特に問わないが、当実施形態では、上記製品が、プレス成形用金型もしくはその周辺部品（以下、これらを総称してプレス成形用金型部品と称する）を保持するための鋳物製の金型ホルダ２０であり、この金型ホルダ２０を上記エンドミル１０により加工するケースについて検証を行うものとする。図３は、この金型ホルダ２０の一部を上記表示手段５に３次元的に表示させた状態を示している。本図に示される金型ホルダ２０は、上記エンドミル１０により加工される機械加工部として、上記プレス成形用金型部品を保持する際に当該金型部品の取付座となる座面加工部２２や、上記金型の各部の側面に当接してその位置決め等を行うための側面加工部２４等を各所に有している。また、これら座面加工部２２や側面加工部２４等の各機械加工部以外の箇所には、上記エンドミル１０による加工が施されない（つまり鋳放しの）鋳物部２６が形成されている。なお、当実施形態において、上記機械加工部（座面加工部２２や側面加工部２４等）は、その識別を容易にするため、鋳物部２６とは異なる色に着色された状態で表示手段５に表示される。

上記金型ホルダ２０は、その座面加工部２２の面がエンドミル１０の回転軸（Ｚ軸）と直交する姿勢（つまり座面加工部２２が水平向きになる姿勢）に保持された状態でエンドミル１０により加工される。すなわち、金型ホルダ２０の機械加工時には、その座面加工部２２がエンドミル１０の先端部１２ａにより切削される一方、側面加工部２４がエンドミル１０の外周部１２ｂにより切削されることになる。

次に、上記演算手段４において実行される演算処理の内容を、図４〜図８に示されるフローチャートに基づき説明する。

入力手段２に対する所定の入力操作に応じ上記演算手段４による演算開始が指示されて図４のフローチャートがスタートすると、演算手段４は、上記記憶手段３から必要な演算プログラムを読み込むとともに（ステップＳ１）、同じく記憶手段３に記憶された上記金型ホルダ２０に関する複数の設計データの中から、上記入力操作により指定された特定の設計データを読み込む処理を実行する（ステップＳ３）。

次いで、演算手段４は、上記記憶手段３から読み出した金型ホルダ２０の３次元の設計データに基づき、この金型ホルダ２０の形状を多面体化した多面体モデル情報を生成する処理を実行する（ステップＳ５）。すなわち、図９に示すように、金型ホルダ２０が有する３次元形状の表面（図９では金型ホルダ２０の局所的な曲面形状部分の表面が表わされている。）を、平面要素としてのポリゴン３０，３０…の集合体に置き換える多面体化処理を行い、このような処理を経て生成された形状情報を、上記多面体モデル情報として取得する。なお、図例では、ポリゴン３０として三角形のポリゴンを用いたが、四角形等の他の形状のポリゴンを用いることも当然に可能である。

次いで、演算手段４は、図４のステップＳ７に移行して、上記金型ホルダ２０の多面体モデル情報に鋳造時の形状誤差（鋳造誤差）を付加して誤差含有モデル情報を生成する処理を実行する。図６は、上記ステップＳ７で実行される誤差含有モデル情報生成処理の具体的内容を示すサブルーチンである。本図に示すように、このサブルーチンがスタートすると、演算手段４は、まず、上記金型ホルダ２０の多面体モデル情報を利用して、当該モデル情報のうちの鋳物部２６の形状を、あらかじめ設定された上記鋳造誤差の分だけ拡張（膨張）する処理を実行する（ステップＳ４１）。

上記ステップＳ４１での処理を、鋳物部２６が図１０に示すような形状を有する場合について説明する。この図１０の例では、上記鋳物部２６が、略垂直に交差する２つの平面２６ａ，２６ｂを有しているものとする。そして、上記鋳造誤差の上限値をε（例えば１０ｍｍ程度）とすると、上記のような形状の鋳物部２６に対し上記ステップＳ４１の処理が施されることにより、図中の２点鎖線に示すように、鋳物部２６の外形が上記鋳造誤差εの分だけひとまわり大きく拡張される。なお、図１０では、鋳物部２６に隣接して座面加工部２２が配置されているが、この座面加工部２２等の機械加工部を拡張（膨張）する処理については、後で説明する。

具体的に、鋳物部２６の形状を上記鋳造誤差εの分だけ拡張するには、上記鋳物部２６の多面体モデル情報を利用して、図１１および図１２に示すように、上記鋳物部２６を構成する複数のポリゴン３０の頂点および辺のうち、上記各平面２６ａ，２６ｂの周囲部にあたる頂点および辺に、上記鋳造誤差εの半径をもった円筒および球を配置するとともに、これら各球および円筒に囲まれた領域に、上記鋳造誤差εの２倍の厚みをもった多角形の厚板を配置する。これにより、上記鋳物部２６の形状情報が上記鋳造誤差εの分だけ立体的に拡張され、この鋳造誤差εを含んだひとまわり大きな形状に変換される。そして、このような処理が、上記金型ホルダ２０における他の全ての鋳物部２６に対し同様に行われる。

次いで、演算手段４は、図６のステップＳ４３に移行して、上記金型ホルダ２０の座面加工部２２や側面加工部２４等からなる機械加工部の形状を、上記鋳造誤差εの分だけ拡張する処理を実行する。

上記ステップＳ４３での処理を、図１３に示すような形状の座面加工部２２に適用した場合について説明する。この座面加工部２２の形状を上記鋳造誤差εの分だけ拡張するには、図１３の２点鎖線に示すように、上記座面加工部２２を構成する複数のポリゴン３０の頂点および辺のうち、座面加工部２２の周囲部にあたる頂点および辺に、上記鋳造誤差εの半径をもった円（扇形）と、幅がεの長方形とをそれぞれ配置する。これにより、上記座面加工部２２の形状情報が上記鋳造誤差εの分だけ平面的に拡張され、この鋳造誤差εを含んだひとまわり大きな形状に変換される。そして、このような処理が、上記金型ホルダ２０における他の全ての座面加工部２２に対し同様に行われる。なお、図１３では、座面加工部２２に対し上記のような拡張処理を行った場合について説明したが、側面加工部２４等の他の機械加工部に対しても、上記と同様の手順により拡張処理を行うことが可能である。

また、図１３では、座面加工部２２等の機械加工部が平坦面である場合に実行される拡張処理について説明したが、機械加工部が曲面である場合でも、あらかじめ多面体（平面の集合体）に変換された図９に示すような形状情報を利用して機械加工部を拡張することにより、基本的には上記と同様の手順により拡張処理を行うことが可能である。

このようにして各部の拡張処理が終了すると、次に、演算手段４は、図６のステップＳ４５に移行して、上記鋳物部２６の拡張処理後の形状情報と、上記機械加工部（座面加工部２２や側面加工部２４等）の拡張処理後の形状情報とを合成する処理を実行する。

例えば、図１４に示されるような角柱形状モデルの上面が座面加工部２２で、その他の四方の側面が鋳物部２６である場合に、鋳物部２６の拡張処理後の形状情報（同図（ａ）の２点鎖線参照）と、座面加工部２２の拡張処理後の形状情報（同図（ｂ）の２点鎖線参照）とを合成すると、上記鋳物部２６の拡張領域のうち座面加工部２２よりも上側に突出する部分が除去され、その結果、同図（ｃ）の２点鎖線に示すような形状情報が生成される。

次いで、演算手段４は、図６のステップＳ４７に移行して、上記座面加工部２２や側面加工部２４等の各機械加工部につき、拡張処理後の形状情報どうしを合成する処理を実行する。

例えば、図１５に示されるような角柱形状モデルの上面が座面加工部２２で、四方の側面のうちの一つが側面加工部２４である場合に、座面加工部２２の拡張処理後の形状情報（同図（ａ）の２点鎖線参照）と、側面加工部２４の拡張処理後の形状情報（同図（ｂ）の２点鎖線参照）とを合成すると、座面加工部２２の拡張領域のうち側面加工部２４よりも側方に突出する部分（Ａ部）が除去されるとともに、側面加工部２４の拡張領域のうち座面加工部２２よりも上方に突出する部分（Ｂ部）が除去され、その結果、同図（ｃ）の２点鎖線に示すような形状情報が生成されることになる。

以上のようなステップＳ４１〜Ｓ４７の処理を経ることにより、誤差含有モデル情報の生成（図４のステップＳ７）が完了すると、演算手段４は、次のステップＳ９に移行して、検証工具の選択処理を実行する。すなわち、演算手段４は、上記記憶手段３（図１）に記憶されている複数の工具の中から、あらかじめ定めされた所定の優先順位に従って、今回の加工に用いるべき工具の種類を決定する処理を実行する。

具体的に、上記記憶手段３には、複数のエンドミル１０の形状データが、それを使用することが可能な機械加工部の種類（座面、側面、穴、溝等）ごとに分類されて記憶されており、これらの各データには、あらかじめ定められた所定の基準に基づき優先順位が付けられている。そして、演算手段４は、今回の処理フローで検証対象となっているモデルの機械加工部に対し使用可能なエンドミル１０の中から、上記優先順位に従ってできるだけ順位の高いエンドミル１０を、使用すべき工具として決定する。なお、上記優先順位は、例えばエンドミル１０の直径等に基づいて決定することが可能である。すなわち、同一箇所を加工する場合でも、できるだけ直径が大きく剛性が高いエンドミル１０を用いた方が、加工スピードや精度の点で有利であるため、直径の大きい順に上記優先順位を付けることで、上記のような点を考慮した工具の選択を行うことができる。

このようにして工具の選択処理が終了すると、次に、演算手段４は、上記ステップＳ７で得られた誤差含有モデル情報、および上記ステップＳ９で選択されたエンドミル１０の形状情報に基づき、当該エンドミル１０を用いて加工を行った場合に切削できない領域として残存する削り残し領域を算出する処理を実行する（ステップＳ１１）。

図７は、上記ステップＳ１１で実行される削り残し領域算出処理の具体的内容を示すサブルーチンである。本図に示すように、このサブルーチンがスタートすると、演算手段４は、まず、上記ステップＳ７で得られた誤差含有モデル情報の表面に沿って、選択されたエンドミル１０の逆形状を移動させてその掃引形状を求める処理を実行する（ステップＳ５１）。

上記ステップＳ５１の処理を、上記誤差含有モデル情報が、図１６の符号２０Ａで示されるような断面形状モデル、すなわち、上方（＋Ｚ方向）に突出した鋳物部２６と、これより一段下がった高さに位置する座面加工部２２とを有するモデルからなり、当該モデルの座面加工部２２をエンドミル１０で切削加工したときに生じ得る削り残し領域を算出する場合を例にとって説明する。この場合、演算手段４は、エンドミル１０の先端部１２ａ（図２）の中心が、誤差含有モデル情報２０Ａの表面に位置するように維持しつつ、上記エンドミル１０の逆形状（Ｚ軸を反転させたもの）を、鋳物部２６および座面加工部２２の表面に沿って移動させることにより、図１７に示すように、上記エンドミル１０の逆形状をその移動軌跡に沿って３次元的に集積してなる掃引形状Ｓを求める。

次いで、演算手段４は、図７のステップＳ５３に移行して、上記ステップＳ５１で得られた掃引形状Ｓに対し逆オフセット処理を施すことにより、図１８に示されるようなＺマップモデル形式の工具移動経路面Ｒを生成する処理を実行する。

具体的に、Ｚマップモデル形式の工具移動経路面Ｒを生成する逆オフセット処理とは、次のようなものである。すなわち、まず、ＸＹ平面上に十分に細かい直交格子を用意して、その各格子点からＺ軸方向に平行な直線を伸ばし、この直線と、上記ステップＳ５１で得られた掃引形状Ｓの上面との交点を算出することにより、上記掃引形状Ｓの上面を覆う緻密な点群を得る。そして、上記点群の隙間を多角形で補間することにより、上記点群を頂点とした多角形の集合体からなるＺマップモデル形式の工具移動経路面Ｒを生成する。なお、図１９には、参考用として、上面が上側に凸の曲面を呈する掃引形状に対し上記逆オフセット処理を行った場合に得られるＺマップモデル形式の工具移動経路面Ｒ’を示している。

次いで、演算手段４は、上記ステップＳ５３で得られた工具移動経路面Ｒに沿ってエンドミル１０を正規姿勢（先端部１２ａを下向きにした姿勢）で移動させる加工シミュレーション処理を実行する（ステップＳ５５）。具体的には、上記工具移動経路面Ｒ上の点群をＸ軸やＹ軸方向に順に（折れ線状に）辿ることで工具の移動経路を設定し、この移動経路に沿ってエンドミル１０を移動させる。これにより、図２０に示すように、誤差含有モデル情報２０Ａの外形と干渉しない範囲でエンドミル１０を移動させながら座面加工部２２を加工した場合に得られるエンドミル１０の移動軌跡が求められる。

このようにしてエンドミル１０の移動軌跡が求められると、演算手段４は、次に、上記移動軌跡上に位置するエンドミル１０の先端部１２ａのＺ値（Ｚ軸方向の座標値）と、上記座面加工部２２のＺ値との差に基づいて、上記エンドミル１０により加工されずに残存する領域としての削り残し領域Ｗ（図２０）を算出する処理を実行する（ステップＳ５７）。すなわち、機械加工後の座面からなる座面加工部２２の上には所定厚みの削り代が存在するため、上記移動軌跡上に位置するエンドミル１０の先端部１２ａと、上記座面加工部２２との間にＺ軸方向の隙間が存在すると、その隙間の分だけ上記削り代の部分が切削されずに残存し、その残存領域が上記削り残し領域Ｗとして算出されることになる。なお、図例では、エンドミル１０のホルダ部１３と鋳物部２６との干渉に起因して、座面加工部２２の上面部のうち鋳物部２６に近接する側の縁部に、エンドミル１０の先端部１２ａを到達させることができない領域が存在しており、この領域が上記削り残し領域Ｗとして算出される。一方、図２０において、座面加工部２２が図示の位置よりも鋳物部２６から離間する方向にずれているか、または、ホルダ部１３を含むエンドミル１０の直径が図示のものより小さい等により、上記のようなエンドミル１０の干渉が起きない場合には、削り残し領域Ｗが発生することはない。

以上のようなステップＳ５１〜Ｓ５７の処理を経ることにより、削り残し領域Ｗの算出（図４のステップＳ１１）が完了すると、演算手段４は、次に、削り残し領域Ｗが存在するか否かを判定する処理を実行する（ステップＳ１３）。そして、ここでＹＥＳと判定されて削り残し領域Ｗが存在することが確認された場合には、次のステップＳ１５に移行して、上記削り残し領域Ｗを、金型ホルダ２０の設計データと合わせて表示手段５（図１）に表示する処理を実行する。図２１は、金型ホルダ２０の設計データと削り残し領域Ｗとが実際に表示手段５に表示された状態を示している。本図に示すように、削り残し領域Ｗは、その識別を容易にするため、座面加工部２２や鋳物部２６等を含む金型ホルダ２０の表示色とは異なる色に着色された状態で表示される。

次に、金型ホルダ２０の別の部分に対し削り残し領域Ｗの算出を行った例について、図２２〜図２４を用いて説明する。図２２は、上記金型ホルダ２０のうち、図１６〜図２１に示した部分とは別の部分を表示手段５に表示させた状態を示している。本図に示される部分の金型ホルダ２０は、平面状の下段部４０と、この下段部４０から上方に***する上段部４２と、上記底面部４０上に突設された円形状の突起部４４とを有している。上記上段部４２には、その側壁の一部からなる側面加工部２４と、この側面加工部２４の下端部に位置する座面加工部２２とが形成されており、これら座面加工部２２および側面加工部２４が、上記エンドミル１０の先端部１２ａおよび外周部１２ｂ（図２）によってそれぞれ切削加工されるようになっている。なお、表示手段５の表示領域内において、上記各加工部２２，２４以外の面は、全て鋳放しの鋳物部２６であるものとする。

図２３は、先の図２２に示した金型ホルダ２０に対応する誤差含有モデル情報２０Ａを示している。この図２３の例では、エンドミル１０の先端部１２ａで座面加工部２２を加工しようとすると、上記エンドミル１０が突起部４４と干渉してしまうことが分かる。このため、エンドミル１０の先端部１２ａを座面加工部２２の高さ位置まで到達させることができず、これらエンドミル１０と座面加工部２２との間に、上記エンドミル１０により切削できない領域としての削り残し領域Ｗが発生することになる。

図２４は、上記のようにして算出された削り残し領域Ｗを表示手段５に表示させた状態を示している。本図に示すように、上記削り残し領域Ｗは、座面加工部２２の上側において異なる色に着色された状態で表示される。なお、図２４に示される２点鎖線の円は、上記突起部４４の外形に干渉する直前まで接近させたときのエンドミル１０の先端部１２ａを示している。すなわち、このような位置関係によれば、座面加工部２２のうち、２点鎖線の円内に位置する領域を含んだ所定範囲については、上記エンドミル１０の先端部１２ａによる切削が可能であるものの、これ以外の領域については、上記突起部４４の位置を変更するか、またはより細径のエンドミル１０を使用する等の所定の措置をとらない限り、上記エンドミル１０による切削を行うことが不可能であり、当該領域に対応した削り残し領域Ｗの発生を回避できないということが分かる。

再び図４のフローチャートに戻って上記演算手段４による処理の続きを説明する。上記ステップＳ１５で削り残し領域Ｗを表示手段５に表示する処理が完了すると、演算手段４は、上記削り残し領域Ｗが生じた部分を設計変更することが可能か否かを確認するよう設計者に促すべく、所定の確認メッセージを表示手段５に表示する処理を実行する（ステップＳ１７）。すなわち、上記削り残し領域Ｗが生じた上段部４２の座面加工部２２（もしくは上段部４２全体）について、その位置や形状を変更しても金型ホルダ２０の機能等に特に影響を及ぼさないような場合には、当該部の設計変更によって上記削り残し領域Ｗの発生を回避できるため、このような措置が可能か否かを設計者に確認する。

次いで、演算手段４は、上記削り残し領域Ｗが生じた部分の設計変更が可能か否かを、設計者による入力操作の結果に応じて判定し（ステップＳ１９）、ここでＹＥＳと判定されて設計変更が可能であることが確認された場合には、その後設計者による設計データの修正作業が行われるのを待ってから、修正された金型ホルダ２０の設計データを読み込む処理を実行する（ステップＳ２０）。そして、このように設計変更された金型ホルダ２０に対し、上記ステップＳ５以降の処理、すなわち、多面体モデル情報や誤差含有モデル情報を生成してそれに基づき削り残し領域Ｗを算出する処理を、上記と同様の手順により実行する。

一方、上記ステップＳ１９でＮＯと判定されて上記削り残し領域Ｗが生じた部分の設計変更が不可能であることが確認された場合、演算手段４は、図５のステップＳ２１に移行して、上記削り残し領域Ｗをエンドミル１０で加工した場合にこのエンドミル１０の干渉によって生じる削り込み領域を算出する処理を実行する。以下では、このような処理を、図２２〜図２４で示したような形状の金型ホルダ２０に対し実行する場合を例に挙げて説明する。

図８は、上記ステップＳ２１で実行される削り込み領域算出処理の具体的内容を示すサブルーチンである。本図に示すように、このサブルーチンがスタートすると、演算手段４は、まず、図２５に示される最大工具配置範囲Ｔａを算出する処理を実行する（ステップＳ６１）。具体的に、この最大工具配置範囲Ｔａは、エンドミル１０の先端部１２ａに相当する円を、上記削り残し領域Ｗの輪郭線上に中心が一致する状態で配置し、当該輪郭線上を一周させるように上記エンドミル１０を移動させたときの軌跡（領域）として求められる。すなわち、上記削り残し領域Ｗの輪郭線を加工するには、当該輪郭線から工具半径ｒ以内の領域（つまり削り残し領域Ｗをエンドミル１０の半径ｒの分だけ平面的に膨張させた領域）に上記エンドミル１０の中心が存在すればよいため、上記のような手順で最大工具配置範囲Ｔａを算出することにより、上記削り残し領域Ｗを一部でも加工することが可能なエンドミル１０の配置範囲を求めることができる。

次いで、演算手段４は、図２６に示すように、上記削り残し領域Ｗの周囲の側壁から工具半径ｒ以内の領域を、上記最大工具配置範囲Ｔａから除去し、これによって得られる領域を工具配置範囲Ｔとして算出する処理を実行する（ステップＳ６３）。すなわち、先にも述べた通り、図８のサブルーチン（削り込み領域算出処理）が行われる前提条件として、削り残し領域Ｗが生じた部分（つまり上段部４２の座面加工部２２やその周囲部）の設計変更が不可能であるという条件が存在することから、上記削り残し領域Ｗをエンドミル１０で加工除去する際に、上記上段部４２の側面加工部２４等にエンドミル１０が干渉することは許されない。そこで、上記側面加工部２４等の上段部４２の側壁から工具半径ｒ以内の領域を、上記最大工具配置範囲Ｔａから除去することにより、上記のように設計変更できない部位へのエンドミル１０の干渉を回避し得る工具配置範囲Ｔを求めるようにする。なお、上記削り残し領域の周囲に設計変更が不可能な部位が存在しない場合には、最大工具配置範囲Ｔａがそのまま工具配置範囲Ｔとして算出されることになる。

次いで、演算手段４は、上記のようにして得られた工具配置範囲Ｔを、図２７に示すような細かな直交格子に分割する処理を実行する（ステップＳ６５）。そして、各格子点にエンドミル１０の中心を配置し、そのときの削り残し領域Ｗの加工除去量Ｊ、および、上記エンドミル１０とこれと干渉する突起部４４（被干渉物）との干渉量Ｋをそれぞれ算出し、これら各量を上記工具配置範囲Ｔ内の各格子点と対応付けて記憶手段３（図１）に記憶させる（ステップＳ６７）。例えば、図２７に示される２つの格子点ａ，ｂにエンドミル１０の中心が配置されている場合、このときの加工除去量Ｊおよび干渉量Ｋは、上記各格子点ａ，ｂに中心が配置されたときのエンドミル１０と削り残し領域Ｗとの重複部（網掛けハッチングで示す部位）、および、上記エンドミル１０と突起部４４との重複部（斜線掛けハッチングで示す部位）の面積または体積として算出される。

このようにして各格子点ごとの加工除去量Ｊおよび干渉量Ｋが求まると、演算手段４は、次のステップＳ６９に移行して、上記加工除去量Ｊが大きくかつ干渉量Ｋが小さくなる格子点を、上記削り残し領域Ｗの輪郭線上の各点と対応付けて特定する処理を実行する。具体的には、まず、図２８に示すように、上記削り残し領域Ｗの輪郭線上に細かいピッチで多数の点を設定し、このうちの一点（例えば図中の点ｐ）に中心が位置するように上記エンドミル１０の先端部１２ａを配置した上で、このエンドミル１０の先端部１２ａと、上記工具配置範囲Ｔとの重複部分Ｔ’を求める。この重複部分Ｔ’内に中心が存在するようにエンドミル１０を配置すれば、上記削り残り領域Ｗの点ｐは必ず除去できる。そこで、この中でより適正なエンドミル１０の配置場所を特定すべく、上記重複部分Ｔ’内にある全ての格子点について上記加工除去量Ｊおよび干渉量Ｋを記憶手段３から読み出した上で、この中から、できるだけ加工除去量Ｊが大きくかつ干渉量Ｋが小さくなる最適格子点（図中ｏｐで示す）を特定する。図２９には、この最適格子点ｏｐにエンドミル１０の中心を配置した状態が示されている。このような最適格子点ｏｐにエンドミル１０の中心を配置することにより、このエンドミル１０により加工される削り残し領域Ｗの加工除去量Ｊをできるだけ大きくしつつ、上記エンドミル１０と突起部４４との干渉量Ｋをより小さい値に抑制することができる。

なお、上記最適格子点ｏｐの特定は、まず、加工除去量Ｊが最大となる格子点と干渉量Ｋが最小となる格子点とが一致するか否かを判定し、一致する場合には、その格子点を上記最適格子点ｏｐとして特定する。一方、両者が一致しない場合には、加工除去量Ｊおよび干渉量Ｋのどちらを優先するかに応じて、これら各量Ｊ，Ｋいずれか一方が最大となる格子点を最適格子点ｏｐとして特定するか、または、その中間にあたる格子点を最適格子点ｏｐとして特定すればよい。その具体的な特定の仕方は、加工除去量Ｊおよび干渉量Ｋに対し設計条件等に応じた重み付けを行うことにより、適宜変更することが可能である。

そして、上記のような最適格子点ｏｐの特定を、上記削り残し領域Ｗの輪郭線上の他点（点ｐ以外の点）についても同様に行うことにより、上記輪郭線上の全点に対応した全ての最適格子点ｏｐを特定する。

このようにして全ての最適格子点ｏｐの特定が完了すると、演算手段４は、上記各最適格子点ｏｐの全てにエンドミル１０の中心を配置して、配置された各エンドミル１０の形状の和集合からなる工具配置モデル情報（つまり削り残し領域Ｗを解消するのに最適な経路を通ったときのエンドミル１０の掃引形状に略同じ）を算出する処理を実行する（ステップＳ７１）。そして、この工具配置モデル情報と、上記誤差含有モデル情報２０Ａにおける突起部４４との重複部分（積集合）を求めることにより、被干渉物としての上記突起部４４がエンドミル１０によって加工される領域としての削り込み領域Ｙ（図３０参照）を算出する処理を実行する（ステップＳ７３）。

以上のようなステップＳ６１〜Ｓ７３の処理を経ることにより、削り込み領域Ｙの算出（図５のステップＳ２１）が完了すると、演算手段４は、次のステップＳ２３に移行して、上記削り込み領域Ｙを、金型ホルダ２０の設計データと合わせて表示手段５に表示する処理を実行する。図３０は、上記金型ホルダ２０の設計データと削り込み領域Ｙとを実際に表示手段５に表示された状態を示している。本図に示すように、削り込み領域Ｙは、その識別を容易にするため、周囲の表示色とは異なる色に着色された状態で表示される。また、図３０では、加工除去されて削り残しが解消された削り残し領域Ｗを仮想線で示しているが、これは、削り残しが解消されたことを分かり易く表すため、上記削り残し領域Ｗが半透明等で表示されていることを示している。

次いで、演算手段４は、上記削り込み領域Ｙが生じた部分を設計変更することが可能か否かを確認するよう設計者に促すべく、所定の確認メッセージを表示手段５に表示する処理を実行する（ステップＳ２５）。すなわち、上記削り込み領域Ｙが生じた突起部４４の位置や形状を変更することが可能な場合には、この突起部４４の設計変更によって上記削り込み領域Ｙの発生を解消できるため、このような措置が可能か否かを設計者に確認する。

そして、演算手段４は、上記削り込み領域Ｗが生じた部分（突起部４４）の設計変更が可能か否かを、設計者による入力操作の結果に応じて判定し（ステップＳ２７）、ここでＹＥＳと判定されて設計変更が可能であることが確認された場合には、その後設計者による設計データの修正作業が行われるのを待ってから、修正された金型ホルダ２０の設計データを読み込む処理を実行する（ステップＳ２９）。そして、このように設計変更された金型ホルダ２０に対し、図４のステップＳ５以降の処理、すなわち、多面体モデル情報や誤差含有モデル情報を生成してそれに基づき削り残し領域Ｗを算出する等の処理を、上記と同様の手順により実行する。

一方、上記ステップＳ２７でＮＯと判定されて金型ホルダ２０の形状が変更不可であることが確認された場合、演算手段４は、次のステップＳ３１に移行して、エンドミル１０の種類が変更可能であるか否かを判定する処理を実行する。すなわち、このステップＳ３１では、記憶手段３に記憶されているエンドミル１０の各種形状データに照らして、使用可能なエンドミル１０が他にもあるか否かが判定される。

そして、上記ステップＳ３１でＹＥＳと判定されて使用可能なエンドミル１０が他にもあることが確認された場合には、検証対象をそのエンドミル１０に変更し（ステップＳ３３）、この新たなエンドミル１０の形状データに基づいて、削り残し領域Ｗを算出する図４のステップＳ１１以降の処理を同様に繰り返す。なお、使用可能なエンドミル１０が複数種類ある場合には、優先順位の高いものから順に検証対象が変更される。

一方、上記ステップＳ３１でＮＯと判定されてエンドミル１０の種類が変更不可であることか確認された場合、演算手段４は、金型ホルダ２０の加工が不可能である旨の何らかのエラーメッセージを表示手段５に表示する処理を実行する（ステップＳ３５）。

なお、図４〜図８に示した上記フローチャートでは、エンドミル１０の先端部１２ａにより切削加工される座面加工部２２の削り残し領域Ｗを算出する手順について説明したが、エンドミル１０の外周部１２ｂにより切削加工される側面加工部２４や穴等の加工については、例えば、通常の加工シミュレーションを行ってエンドミル１０の干渉をチェックすることにより、加工の可否の検証を行うことが可能である。具体的には、側面加工部２４等を加工する際にエンドミル１０が辿る経路を工具移動経路として設定し、この工具移動経路に沿って移動するエンドミル１０と、誤差含有モデル情報２０Ａとの干渉をチェックすることにより、側面加工部２４等の加工の可否を検証する。

以上説明したように、上記実施形態では、金型ホルダ２０の３次元の設計データと、中心軸回りに回転しながら上記金型ホルダ２０を加工するエンドミル１０の形状データとに基づいて、上記金型ホルダ２０の機械加工に関する検証を行うのに際し、上記３次元の設計データに基づき生成された金型ホルダ２０のモデル情報（当実施形態では誤差含有モデル情報２０Ａ）に対し、所定の移動経路に沿って上記エンドミル１０を移動させる加工シミュレーションを行い、上記エンドミル１０と金型ホルダ２０の一部との干渉に起因して上記エンドミル１０による加工ができない削り残し領域Ｗを算出するステップ（Ｓ１１）と、このステップで削り残し領域Ｗが算出された場合に、当該削り残し領域Ｗを上記エンドミル１０の半径ｒの分だけ平面的に膨張させ、その少なくとも一部を工具配置範囲Ｔとして算出するステップ（Ｓ６３）と、上記工具配置範囲Ｔを格子状に分割し、その各格子点に中心が配置されたエンドミル１０により加工される上記削り残し領域Ｗの加工除去量Ｊと、上記エンドミル１０と被干渉物（例えば図２２〜図３０に示した突起部４４）との干渉量Ｋとを各格子点ごとに算出するステップ（Ｓ６７）と、上記各格子点のうち、上記加工除去量Ｊが大きくかつ干渉量Ｋが小さい最適格子点ｏｐを求めるとともに（Ｓ６９）、この最適格子点ｏｐに上記エンドミル１０の中心を配置して得られる工具配置モデル情報に基づいて、上記被干渉物に生じる削り込み領域Ｙを算出するステップ（Ｓ７３）とを行うようにしたため、削り残し領域Ｗを除去するために必要な金型ホルダ２０の設計変更をより適正に行えるように設計者を効果的に支援できるという利点がある。

すなわち、上記実施形態では、金型ホルダ２０の加工シミュレーションの結果として削り残し領域Ｗが算出された場合に、この削り残し領域Ｗを加工するためのエンドミル１０の配置範囲Ｔを算出するとともに、この工具配置範囲Ｔを格子状に分割して得られる各格子点のうち、上記削り残し領域Ｗの加工除去量Ｊが大きくかつ被干渉物への干渉量Ｋが小さい最適格子点ｏｐを求めるようにしたため、この最適格子点ｏｐに中心が配置されたエンドミル１０により上記削り残し領域Ｗを効率よく加工除去しつつ、上記被干渉物に生じる削り込み領域Ｙをできるだけ小さい範囲に抑えることができる。そして、このようにして算出された削り込み領域Ｙの存在を知った設計者は、上記被干渉物（突起部４４）の位置を上記削り込み領域Ｙの分だけずらす等により、最小限の設計変更で上記削り込み領域Ｙの発生を解消することができるため、必要な設計変更を容易かつ適正に行うことができる。

しかも、上記構成によれば、金型ホルダ２０のＮＣ加工データ（使用する工具の種類や加工経路等のデータ）を作成する前の段階で上記のような検討作業を実施できるため、設計者は、削り残し領域Ｗや削り込み領域Ｙ等の機械加工に関する諸問題を考慮に入れながら、効率よく金型ホルダ２０の設計を行うことが可能である。

特に、上記実施形態では、削り残し領域Ｗを上記エンドミル１０の半径ｒの分だけ平面的に膨張させた領域（最大工具配置範囲Ｔａ）から、設計変更が不可能な部位（例えば図２６に示す側面加工部２４等）へのエンドミル１０の干渉が起きる領域を除いた範囲が、上記工具配置範囲Ｔとして設定されるようになっているため、設計変更が不可能な部位がエンドミル１０と干渉して切削されるのを確実に防止することができ、上記エンドミル１０による金型ホルダ２０の加工をより適正に実施できるという利点がある。

また、上記実施形態に示したように、検証の対象となる製品がプレス成形用金型部品を保持するための金型ホルダ２０であって、上記エンドミル１０による加工の対象（機械加工部）に、上記プレス成形用金型部品を保持するときの取付座となる座面加工部２２が含まれる場合には、上記金型部品を強固に保持するために特に平面度が要求される座面加工部２２に上記削り残し領域Ｗが生じるのを効果的に防止できるため、この平滑な座面加工部２２からなる取付座を利用して上記金型部品を適正に保持できるという利点がある。

また、上記実施形態では、削り込み領域Ｙが、上記金型ホルダ２０の設計データとは異なる色に着色された状態で表示手段５に表示されるように構成されているため、設計者は、上記削り込み領域Ｙの存在を容易に識別することができ、上記削り込み領域Ｙを解消するために必要な設計変更を容易に検討できるという利点がある。

なお、上記実施形態では、金型ホルダ２０の座面加工部２２に生じた削り残し領域Ｗをエンドミル１０で加工除去する際に、突起部４４等の被干渉物に生じる削り込み領域Ｙを算出する場合を例に挙げて本発明の構成を説明したが、例えば、中心軸（Ｚ軸）が水平向きとされたエンドミル１０の先端部１２ａによって側面加工部２４が加工され、そこに削り残し領域Ｗが生じるような場合には、この側面加工部２４の削り残し領域Ｗを加工除去ときに生じる削り込み領域Ｙを算出する際にも、本発明の構成を適用することが可能である。

本発明の一実施形態にかかる機械加工検証支援装置の概略構成を示すブロック図である。 エンドミルの形状を示す図である。 金型ホルダの一部を表示手段に３次元的に表示させた状態を示す図である。 上記機械加工検証支援装置において行われる演算処理の前半部分の内容を示すフローチャートである。 上記演算処理の後半部分の内容を示すフローチャートである。 図４のフローチャートで実行される誤差含有モデル情報生成処理の具体的内容を示すサブルーチンである。 図４のフローチャートで実行される削り残し領域算出処理の具体的内容を示すサブルーチンである。 図５のフローチャートで実行される削り込み領域算出処理の具体的内容を示すサブルーチンである。 多面体化処理された金型ホルダ（多面体モデル情報）を局所的に示す図である。 多面体モデル情報のうちの鋳物部を鋳造誤差の分だけ拡張処理するときの状況を示す図である。 上記鋳物部の拡張処理の具体的内容を示す図である。 図１１に示される拡張処理の内容を補足説明するための図である。 多面体モデル情報のうちの機械加工部を鋳造誤差の分だけ拡張処理するときの状況を示す図である。 拡張処理後の鋳物部および機械加工部を合成する手順を説明するための図である。 拡張処理後の機械加工部どうしを合成する手順を説明するための図である。 上記削り残し領域算出処理の対象となる誤差含有モデル情報の断面図である。 エンドミルの逆形状の掃引形状を求める手順を説明するための図である。 Ｚマップモデル形式の工具移動経路面を生成する手順を説明するための図である。 上記工具移動経路面を生成する手順を補足的に説明するための参考図である。 削り残し領域を算出する手順を説明するための図である。 上記削り残し領域を金型ホルダの設計データとともに表示手段に表示した状態を示す図である。 金型ホルダの他の部分を表示手段に表示した状態を示す図である。 図２２の部分に対応する誤差含有モデル情報の断面図である。 算出された削り残し領域を上記金型ホルダの設計データとともに表示手段に表示した状態を示す図である。 図２４の削り残し領域に対応した最大工具配置範囲を算出する手順を説明するための図である。 上記最大工具配置範囲から工具配置範囲を抽出する手順を説明するための図である。 上記工具配置範囲を格子状に分割し、その各格子点にエンドミルの中心を配置した状態を示す図である。 上記工具配置範囲のうち、上記削り残し領域の輪郭線上の一点を加工するための最適格子点を特定する手順を説明するための図である。 上記最適格子点にエンドミルの中心を配置した状態を示す図である。 算出された削り込み領域を上記金型ホルダの設計データとともに表示手段に表示した状態を示す図である。

符号の説明

１ 機械加工検証支援装置
３ 記憶手段（記憶媒体）
４ 演算手段
５ 表示手段
１０ エンドミル（工具）
２０ 金型ホルダ
２０Ａ 誤差含有モデル情報（製品のモデル情報）
２２ 座面加工部
４４ 突起部（被干渉物）
Ｊ 加工除去量
Ｋ 干渉量
Ｔ 工具配置範囲
Ｗ 削り残し領域
Ｙ 削り込み領域
ｏｐ 最適格子点
ｒ （工具の）半径

Claims (7)

1. 製品の３次元の設計データと、中心軸回りに回転しながら上記製品を加工する工具の形状データとに基づいて、上記製品の機械加工に関する検証を支援する方法であって、
   上記３次元の設計データに基づき生成された製品のモデル情報に対し、所定の移動経路に沿って上記工具を移動させる加工シミュレーションを行い、上記工具と製品の一部との干渉に起因して上記工具による加工ができない削り残し領域を算出するステップと、
   このステップで削り残し領域が算出された場合に、当該削り残し領域を上記工具の半径の分だけ平面的に膨張させ、その少なくとも一部を工具配置範囲として算出するステップと、
   上記工具配置範囲を格子状に分割し、その各格子点に中心が配置された工具により加工される上記削り残し領域の加工除去量と、上記工具と被干渉物との干渉量とを各格子点ごとに算出するステップと、
   上記各格子点のうち、上記加工除去量が大きくかつ干渉量が小さい最適格子点を求めるとともに、この最適格子点に工具中心を配置して得られる工具配置モデル情報に基づいて、上記被干渉物に生じる削り込み領域を算出するステップとを含むことを特徴とする機械加工検証支援方法。
2. 請求項１記載の機械加工検証支援方法において、
   上記工具配置範囲は、上記削り残し領域を上記工具の半径の分だけ平面的に膨張させた領域から、設計変更が不可能な部位への工具の干渉が起きる領域を除いた範囲に設定されることを特徴とする機械加工検証支援方法。
3. 請求項１または２記載の機械加工検証支援方法において、
   上記製品が、プレス成形用金型部品を保持するための金型ホルダであり、上記工具による加工の対象に、上記プレス成形用金型部品の取付座となる座面加工部が含まれることを特徴とする機械加工検証支援方法。
4. 製品の機械加工に関する検証を行うための演算を、上記製品の３次元の設計データと、中心軸回りに回転しながら上記製品を加工する工具の形状データとに基づいてコンピュータに実行させる機械加工検証支援用プログラムであって、
   上記３次元の設計データに基づき生成された製品のモデル情報に対し、所定の移動経路に沿って上記工具を移動させる加工シミュレーションを行い、上記工具と製品の一部との干渉に起因して上記工具による加工ができない削り残し領域を算出するステップと、
   このステップで削り残し領域が算出された場合に、当該削り残し領域を上記工具の半径の分だけ平面的に膨張させ、その少なくとも一部を工具配置範囲として算出するステップと、
   上記工具配置範囲を格子状に分割し、その各格子点に中心が配置された工具により加工される上記削り残し領域の加工除去量と、上記工具と被干渉物との干渉量とを各格子点ごとに算出するステップと、
   上記各格子点のうち、上記加工除去量が大きくかつ干渉量が小さい最適格子点を求めるとともに、この最適格子点に工具中心を配置して得られる工具配置モデル情報に基づいて、上記被干渉物に生じる削り込み領域を算出するステップとを含むことを特徴とする機械加工検証支援用プログラム。
5. 請求項４記載の機械加工検証支援用プログラムを記憶していることを特徴とする記憶媒体。
6. 請求項５記載の記憶媒体と、
   この記憶媒体に記憶された機械加工検証支援用プログラムに従って演算を行う演算手段と、
   この演算手段により算出された上記削り込み領域を画像表示する表示手段とを備えたことを特徴とする機械加工検証支援装置。
7. 請求項６記載の機械加工検証支援装置において、
   上記表示手段は、上記削り込み領域を、上記製品の設計データとは異なる色に着色して表示することを特徴とする機械加工検証支援装置。

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