JP5101186B2

JP5101186B2 - 車両固縛金物およびその取り付け方法

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Publication number: JP5101186B2
Application number: JP2007166330A
Authority: JP
Inventors: 宏樹舟橋; 政信大田
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2007-06-25
Filing date: 2007-06-25
Publication date: 2012-12-19
Anticipated expiration: 2027-06-25
Also published as: JP2009001229A

Description

本発明は、カーフェリー、自動車運搬船等の自動車搭載床面に取り付けられる車両固縛金物およびその取り付け方法に関する。

従来、カーフェリー、自動車運搬船等の自動車搭載床面には、搭載した車両を固縛するための固縛フックを引掛けるため、引掛け部を有する車両固縛金物が多数取り付けられている。

車両固縛金物には多くの形態があるが、その一つとして図４のカーフェリー、自動車運搬船等の自動車搭載床面の略図に示すように、船長方向に伸びるように直列にＭ本、船幅方向にＮ列並べられた角棒状の平鋼材によるラッシングレール１がある。Ｍの数、Ｎの数は、個々のラッシングレール１の長さ、船舶１０の自動車搭載床面１１の大きさ、位置によって多様だが、一本のラッシングレール１の長さが約３ｍであれば、Ｍは長く配列する位置では約５０本、大型の自動車運搬船ではＮは多い部分で約３０列以上に達する。したがって、一床面で１〜２千本、船全体では数千〜数万本のラッシングレールを取り付けなければならない。

図１を用いて本発明に係る車両固縛金物である一般的なラッシングレールを説明する。図１（ｂ）はラッシングレールの立面図であり自動車搭載床面に取り付けた状態を示し、（ａ）は（ｂ）中のＸ−Ｘ矢視図である。

図示のようにラッシングレール１は長さＬで、厚さｂ、高さｈの矩形断面を有する平鋼材からなる角棒状の部材であり、通常その中間下辺に等ピッチｐで半径ｒの半円の切欠き部２を予め加工しておき、自動車搭載床面（以下、単に「床面」という）１１に取り付けた状態で床面１１との間に、上記の搭載した車両を固縛するための固縛フックを引掛ける引掛け部３を形成する。

切欠き部２のピッチｐは種々設定され得るが、固縛位置の自由度から例えばｐ＝１５０ｍｍとすれば、Ｌ＝約３ｍの場合１本のラッシングレール１あたり２０個の切欠き部が設けられることになる。

一方、ラッシングレール１は耐久性等から床面１１に溶接で固定されるが、車両によって持ち込まれた水分、デッキ洗浄水、雪解け水等がラッシングレール１と床面１１との間に入って腐食を誘起することを避けるため、通常フル溶接が求められる。

従って、図１に示すラッシングレール１の場合、溶接箇所は第１端面（一方の端面）１ａの下部Ｂ、第１端部両側面下部Ａ、切欠き部２の間の両側面下部Ｃ、切欠き部２内の両下端部Ｄ、第２端部両側面下部Ａ′、第２端面（他方の端面）１ｂの下部Ｂ′があり、前記の２０個の切欠き部を設けたラッシングレール１の場合溶接箇所は、１本当たり、Ｂ：１、Ａ：２、Ｃ：（２０−１）×２＝３８、Ｄ：２０×２＝４０、Ａ′：２、Ｂ′：１、計８４箇所にも上り、連続して接地している長さが短いため、従来はこの多様な溶接箇所を全て手溶接で溶接していた。そのため１本当たりの溶接取り付けに数１０分要し、工程上の負担が多大であることが問題であった。

そこで、例えば特開昭６０−１６６１７４号公報に記載されるような、移動速度制御とタイマー等による自動間欠溶接を採用すれば、例えば両端面１ａ、１ｂの下部Ｂ、Ｂ′、両端部両側面Ａ、Ａ′等を仮溶接した後、少なくとも等ピッチの溶接箇所の側面下部Ｃについては作業現場でのタイマー等による簡易な装置で自動溶接化の可能性がある。

しかしながら、従来のラッシングレール１は、切欠き部２が単に固縛フックを引掛ける引掛け部３として機能するためのものであるため、切欠き部２の位置についての寸法公差管理は十分になされていなかった。したがって、切欠き部２の中心位置の罫書きは、１ピッチ毎のスケールで、例えば第１端面１ａ側から第２端面１ｂ側へと適宜順次行なわれていたので、１ピッチｐの寸法公差は一定内に収めていたとしても、全ピッチの寸法公差が一方に偏って集積すれば、最終位置（第１端面１ａから最も遠い位置）の切欠き部２′はその中心位置が大きくずれ、例えばその直径２ｒ以上ずれてしまうこともあり得た。

そうなると、ラッシングレール１の第１端面１ａ側からタイマー等による自動間欠溶接を行った場合、切欠き部２′に側面溶接Ｃを行なってしまう恐れがあり、採用が困難であった。

切欠き部２の位置を個々に自動検知して溶接制御を行なわせるものや、ラッシングレール１の個々の切欠き部位置を予め実測してインプットし、個々の溶接開始、停止位置を設定するものの採用も考えられるが、現場での溶接装置としては複雑過ぎるものとなり、工程上、コスト上の新たな問題を惹起する恐れがあった。

特開昭６０−１６６１７４号公報

本発明は、タイマー等による簡易な自動溶接装置で少なくともラッシングレール（車両固縛金物）の切欠き部間の側面下部溶接箇所を自動間欠溶接可能なように切欠き部の位置の寸法公差を管理したラッシングレールを提供し、またそのラッシングレールによってその溶接取り付け工程の負担を大幅に低減するラッシングレールの取り付け方法を提供することを課題とするものである。

本発明は、上記の課題を解決するためになされ、下記の（１）から（３）の手段を提供するものであり、以下、特許請求の範囲に記載の順に説明する。

（１）その第１の手段として、平鋼材からなり矩形断面を有する長さＬの角棒状の車両固縛金物であって、船舶の床面上に溶接で取り付けられる側に等ピッチｐで複数の切欠き部が予め加工され、前記床面に取り付けられた状態で前記切欠き部が同床面との間に、搭載した車両を固縛するための固縛フックを引掛ける引掛け部を形成する車両固縛金物において、前記複数の切欠き部は、前記車両固縛金物の一方の端面から最も近い切欠き部の位置までの距離ａ、隣り合う前記切欠き部の位置の各ピッチｐ、及び前記一方の端面から最も遠い切欠き部の位置までの距離Ｌ１のそれぞれを所定の寸法公差に収めて印した標準スケールを用いて、前記車両固縛金物の加工位置を位置決めすることにより加工されてなることを特徴とする車両固縛金物を提供する。

（２）第２の手段としては、第１の手段の車両固縛金物において、前記車両固縛金物の前記一方の端面から最も遠い切欠き部の位置から同車両固縛金物の他方の端面までの距離（Ｌ−Ｌ１）＝ａ′と前記一方の端面から最も近い切欠き部の位置までの距離ａの和が、前記ピッチｐより小さいことを特徴とする車両固縛金物を提供する。

（３）また、第３の手段として、第２の手段の車両固縛金物の取り付け方法であって、溶接可能な材質で長さｓが、前記一方の端面から最も近い切欠き部の位置までの距離ａと前記一方の端面から最も遠い切欠き部の位置から同車両固縛金物の他方の端面までの距離（Ｌ−Ｌ１）＝ａ′の和と、前記ピッチｐとの差（ｐ−ａ−ａ′）に等しいスペーサーを、一つの車両固縛金物の前記一方の端面と、隣り合う他の車両固縛金物の他方の端面との間に挟んで、同車両固縛金物を複数直列に配置し、同車両固縛金物と前記スペーサーとを前記床面に溶接で取り付けることを特徴とする車両固縛金物の取り付け方法を提供する。

（１）特許請求の範囲に記載の請求項１の発明によれば、車両固縛金物を上記第１の手段のように構成したので、車両固縛金物は、その切欠き部の各ピッチが所定の寸法公差内に収まるだけでなく、自動溶接開始側となる一方の端面に最も近い切欠き部の位置、及び最も遠い切欠き部の位置が所定の寸法公差内に収まり、等間隔間欠溶接を自動的に行う場合に問題となる切欠き部の位置ずれが解消し、移動速度制御とタイマー等による等間隔間欠溶接を行う簡易な自動溶接機によっても側面下部溶接を自動的に行なえる。したがって、取り付け工程の大部分を占める両側面下部溶接と非溶接箇所のスキップ移動を自動的に行なえるので、溶接取り付け時間を大幅に短縮することができる。

（２）請求項２の発明によれば、車両固縛金物を上記第２の手段のように構成したので、請求項１の発明の効果に加え、車両固縛金物に効率的に切欠き部を設けることができ、直列配置の複数の車両固縛金物に対して等間隔間欠溶接で連続的に側面下部溶接を行なうことができるものとなる。

（３）請求項３の発明によれば、車両固縛金物の取り付け方法を、上記第３の手段のように構成したので、一つの車両固縛金物の一方の端面に最も近い切欠き部の位置と、隣り合う他の車両固縛金物の他方の端面に最も近い切欠き部の位置との間隔ｐ′が、切欠き部のピッチｐに等しくなるので、移動速度制御とタイマー等による等間隔間欠溶接を行う簡易な自動溶接機によっても、直列一列に並んだ複数の車両固縛金物の全ての側面下部溶接を連続的に自動的に行なえる。したがって、取り付け工程の大部分を占める両側面下部溶接と非溶接箇所のスキップ移動を自動的に行なえるので、複数の車両固縛金物の溶接取り付け時間を大幅に短縮することができる。

本発明を実施するための最良の形態として、以下に実施例１、実施例２を説明する。

本発明の一実施例としてのラッシングレール（本発明の「車両固縛金物」）を図１に、本実施例のラッシングレールを製作するのに用いる標準スケールのコンセプト説明図を図２に示す。なお、図１（ｂ）は本実施例のラッシングレールの立面図であり自動車搭載床面に取り付けた状態を示し、（ａ）は（ｂ）中のＸ−Ｘ矢視図である。

図示の本実施例のラッシングレール１は、長さＬ＝２９８０ｍｍで、適宜な厚さｂ、高さｈの矩形断面を有する平鋼材からなる角棒状の部材であり、通常その中間下辺、船舶の自動車搭載床面１１に取り付けられる側に第１端面（一方の端面）１ａから距離ａ＝６５ｍｍの位置に第１端面１ａに最も近い切欠き部２の中心を位置させ、それから半径ｒ＝１８ｍｍの半円の切欠き部２の中心位置を等ピッチｐ＝１５０ｍｍで２０箇所予め加工し、第１端面１ａに最も遠い（すなわち、第２端面１ｂに最も近い）切欠き部２の中心位置から第２端面（他方の端面）１ｂまでの距離ａ′＝６５ｍｍの長さとしている。切欠き部２は前述のように床面１１に取り付けた状態で床面１１との間に、搭載した車両を固縛するための固縛フックを引掛ける引掛け部３を形成する。

ここでラッシングレール製作に際し、従来のように第１端面１ａに最も近い側の切欠き部２の位置から１ピッチｐ＝１５０ｍｍのスケールで順次切欠き部２の中心位置の罫書きを行なうと、仮に１ピッチｐ当たり２ｍｍの最大公差があってすべて同じ側に偏って集積すれば、計（２０箇所−１）×２ｍｍ＝３８ｍｍの誤差が生じ、切欠き部２の全長分２ｒ＝３６ｍｍを超えるずれとなり、第１端面１ａから最も遠い位置の切欠き部２′は所期の位置と略完全にずれてしまって側面溶接をされてしまうことになり、前述のように自動溶接の採用を困難としている。

本実施例のラッシングレール１は、図２にコンセプトを示す標準スケール１００を用いてラッシングレール１の切欠き部２の中心位置の罫書きを行なって、切欠き部２を加工して製作される。

本実施例の標準スケール１００は、図２に示すように、ラッシングレール１の第１端面１ａから最も近い切欠き部２の中心位置までの距離ａ、それから隣り合う切欠き部２の中心位置の各ピッチｐ、第１端面１ａから最も遠い切欠き部２′の中心位置までの距離Ｌ１を印しており、上記第１端部側の距離ａは所定の寸法公差δ１内に、各ピッチｐは所定の寸法公差δ２以内に収めるとともに、第１端面１ａから最も遠い切欠き部２′の中心位置までの距離Ｌ１＝（ａ＋ｎ×ｐ）も所定の寸法公差δ３内に収めて印したものとなっている。なお、本実施例の場合、ｎ＝２０−１＝１９である。

したがって、標準スケール１００を用いて切欠き部２の中心位置の罫書きを全て行なうことにより加工されたラッシングレール１は、各ピッチｐが所定の寸法公差δ２内に収まるだけでなく、自動溶接開始側となる第１端面１ａに最も近い切欠き部２の中心位置は所定の寸法公差δ１内に、最も遠い切欠き部２′の中心位置も所定の寸法公差δ３内に収まり、等間隔間欠溶接を自動的に行う場合に問題となる切欠き部２の位置ずれが解消する。

なお、ラッシングレール１の基材は製作する際に大型機械で大量に製作されるので、その全長Ｌは正確に一定の寸法公差内に収まっているから、最も遠い切欠き部２′の中心位置から第２端面１ｂまでの距離ａ′＝Ｌ−Ｌ１も所定の寸法公差内に収まる。

従って、以上のような標準スケール１００で位置決めされた本実施例のラッシングレール１によれば、溶接箇所Ｂ、Ｂ′、Ａ、Ａ′を仮溶接した後、移動速度制御とタイマー等による等間隔間欠溶接を行う簡易な自動溶接機によって、図１に示すように、第１端面１ａから距離（ａ−ｒ）＋２ｒ＝ａ＋ｒの位置（本実施例では、６５＋１８＝８３ｍｍ）からｐ−２ｒの距離（本実施例では、１５０−３６＝１１４ｍｍ）を移動しながら側面下部溶接Ｃを行い、切欠き部２の距離２ｒ（本実施例では、３６ｍｍ）の非溶接箇所Ｅは溶接を止めてスキップ移動し、それを繰り返して、片面計ｎ回（本実施例では、１９回）の側面下部溶接Ｃを行なって、最後の切欠き部２′までの側面下部溶接Ｃを自動的に行なえる。また、折り返して同様に反対側の側面下部溶接Ｃを自動的に行なう。なお、両側面を同時に溶接する自動溶接機ならば、折り返しは不要となる。

その後、切欠き部２内の両下端部Ｄを手溶接して、ラッシングレール１の床面１１への溶接取り付けを終了する。

以上のように、本実施例のラッシングレール１は、床面１１への溶接取り付けにあたって、仮溶接Ｂ、Ｂ′、Ａ、Ａ′と切欠き部２内溶接Ｄに一部手溶接を残すが、取り付け工程の大部分を占める両側面下部の溶接Ｃと非溶接箇所Ｅのスキップ移動は、位置ずれの問題がないため自動的に行なえるので、溶接取り付け時間は大幅に短縮し、従来の数分の１〜１０分の１近くに低減することができる。

なお、上述の本実施例の標準スケール１００は、図２において物差し状のものを示し、それによる切欠き部２の中心位置の罫書きによってラッシングレール１の加工位置を出すことを説明したが、図２は本発明に係る標準スケール１００の態様を限定するものではなく、標準スケール１００のコンセプトを示すものであり、また、上記説明は切欠き部２の加工位置の位置出し方法を限定するものではない。

すなわち、本発明に係る標準スケール１００は、工作機械内に設置されたスケールであっても、工作機械を制御するソフトウエアを含むスケールであってもよく、また、切欠き部２の位置出しは、罫書きによらず工作機械の位置設定機構で行なわれてもよく、指標となる位置も切欠き部２の中心位置に限定されず、切欠き加工始端位置などであっても好い。要するに、上記のように本実施例のラッシングレール１は、個々の加工位置のピッチのみでなく、加工開始位置と加工位置全体の寸法も同時に所定の寸法公差に収める標準スケール１００を用いて加工位置を出して、切欠き部２の加工を行ったものであることが肝要である。

また、上記実施例１で示した各部の具体的寸法は、具体的説明の為の一例であって、その寸法を限定するものではない。

寸法ａとａ′は本実施例では同寸法を示したが、異なっていてもよい。もっとも、同寸法の方が、前後対称で部材として取り扱い易く好ましい。なお、（ａ＋ａ′）はｐより小さく設定することが、ラッシングレール１に効率的に切欠き部２を設けるために好ましく、後述の実施例２において説明するように、直列複数のラッシングレール１に対して等間隔間欠溶接で連続的に側面下部溶接Ｃを行なうためには、（ａ＋ａ′）＜ｐとする。

ラッシングレール１は、図４により前述したように、カーフェリー、自動車運搬船等の船舶１０の自動車搭載床面１１に多数本（Ｍ本）が直列に配置されて取り付けられるが、実施例１のラッシングレール１を用いれば、直列配置Ｍ本のラッシングレール１を連続して側面溶接Ｃすることが可能になる。以下、そのラッシングレール１の取り付け方法を説明する。

図３（ａ）はＭ本のラッシングレール１が床面１１上に直列に配置された状態の立面図であり、（ｂ）は（ａ）中Ｙで示すラッシングレールの接続部の拡大立面図である。

図３（ａ）に示すように、Ｍ本が直列に一列に配置されたラッシングレール１（本発明の「車両固縛金物」）は、本実施例においては図３（ｂ）に示すように配置されて溶接固定される。

すなわち、図１に示した実施例１のラッシングレール１の第１端面（一方の端面）１ａを、図３（ｂ）に示す接続部においては、直列に隣り合う他のラッシングレール１′の第２端面（他方の端面）１ｂと向き合って配置し、その間に、長さｓが、第１端面１ａから最も近い切欠き部の位置までの距離ａと第１端面１ａに最も遠い切欠き部２′の位置から第２端面１ｂまでの距離（Ｌ−Ｌ１）＝ａ′の和と、ピッチｐとの差（ｐ−ａ−ａ′）に等しいｓ＝ｐ−ａ−ａ′（本実施例で、１５０−６５−６５＝２０ｍｍ）の溶接可能な部材（好ましくはラッシングレール１と同材質）によるスペーサー５を挟んでいる。そのようにスペーサー５を挟むためには、上述のように（ａ＋ａ′）＜ｐという関係が必要である。なお、スペーサー５の高さ、幅はそれぞれラッシングレール１の高さｈ、幅ｂ以下とすることが好ましい。

従って、図３（ｂ）に示すように、上記ラッシングレール１の第１端面１ａに最も近い切欠き部２の中心位置と、他のラッシングレール１′の第１端面１ａから最も遠い（すなわち、第２端面１ｂに最も近い）切欠き部２′の中心位置との間隔ｐ′は、スペーサー５を挟んだので、ｐ′＝（ａ＋ｓ＋ａ′）であり、ｓは上記寸法なので、結局ｐ′＝〔ａ＋（ｐ−ａ−ａ′）＋ａ′〕＝ｐとなる。

しかも、実施例１のラッシングレール１は、上記のように単に各ピッチｐを所定の寸法公差内に収めるだけでなく第１端面１ａから最も遠い切欠き部２′の中心位置までの距離Ｌ１＝ａ＋ｎ×ｐ（本実施例で、６５＋１９×１５０＝２９１５ｍｍ）も所定の寸法公差内に収める標準スケール１００を用いて製作されているので、第１端面１ａに最も遠い切欠き部２′の中心位置から第２端面１ｂまでの距離ａ′＝Ｌ−Ｌ１（本実施例で、２９８０−２９１５＝６５ｍｍ）も所定の寸法公差内に収まる。

したがって、上記のように予め長さｓを決めたスペーサー５を用いたとき、ｐ′＝ａ′＋ｓ＋ａ）の内のａ′についても寸法公差が保たれるので、実際にｐ′＝ｐとして取り扱うことが可能となる。

そこで、複数のラッシングレール１をスペーサー５を挟んで直列に配置し、自動間欠溶接で接続部も含め連続して全て同ピッチｐの側面溶接Ｃをし、ラッシングレール１とスペーサ５を床面１１に取り付けることができる。

全体的に説明すれば、本実施例の車両固縛金物の取り付け方法においては、先ず、実施例１のラッシングレール１をＭ本、その第１端面１ａの方向を同方向に揃えて床面１１上に直列に配置する。

その際、図３（ｂ）に示すように、ラッシングレールの接続部では、ラッシングレール１の第１端面１ａに最も近い切欠き部２の中心位置と、他のラッシングレール１′の第２端面１ｂに最も近い切欠き部２′の中心位置との間隔ｐ′が、切欠き部２のピッチｐに等しくなるように、長さｓ＝（ｐ−ａ−ａ′）のスペーサー５を挟んで配置する。

そして、Ｍ本直列配置したラッシングレール１の列の一方の端（先端）のラッシングレール１の第１端面１ａ側の溶接箇所Ｂ、Ａと、他方の端（後端）のラッシングレール１の第２端面１ｂ側の溶接箇所Ｂ′、Ａ′と、中間のラッシングレール１とスペーサー５を適宜位置で仮溶接した後、隣り合うラッシングレール１間はスペーサー５を含めて他の側面溶接箇所Ｃと同様に長さｐ−２ｒ（本実施例で、１５０−３６＝１１４ｍｍ）の側面溶接箇所Ｃとなるので、移動速度制御とタイマー等による等間隔間欠溶接を行う簡易な自動溶接機によって、切欠き部２間のｐ−２ｒの距離を移動しながら側面下部溶接Ｃを行い、また、切欠き部２の距離２ｒ（本実施例で、３６ｍｍ）の非溶接箇所Ｅは溶接を止めてスキップ移動し、それを繰り返して、一列に並んだＭ本のラッシングレール１を接続部のスペーサー５も含め片側全ての側面下部溶接Ｃを自動的に行なう。また、折り返して同様に反対側の全ての側面下部溶接Ｃを自動的に行なう。なお、両側面を同時に溶接する自動溶接機ならば、折り返しは不要となる。

その後、切欠き部２内の両下端部Ｄ、スペーサー５周辺部Ｆを手溶接し、直列配置したＭ本のラッシングレール１の床面１１への溶接取り付けを終了する。

したがって、本実施例のラッシングレール１の取り付け方法によれば、一つのラッシングレール１の第１端面１ａ側に最も近い切欠き部２の中心位置と、隣り合う他のラッシングレール１′の第２端面１ｂに最も近い切欠き部２′の中心位置との間隔ｐ′が、切欠き部２のピッチｐに等しくなるので、移動速度制御とタイマー等による等間隔間欠溶接を行う簡易な自動溶接機によっても、直列一列に並んだ複数のラッシングレール１の全ての側面下部溶接Ｃを連続的に自動的に行なえるので、床面１１への溶接取り付けにあたって、仮溶接、切欠き部２内溶接、スペーサー５周辺部に一部手溶接を残すが、取り付け工程の大部分を占める両側面下部の溶接Ｃと非溶接箇所Ｅのスキップ移動を自動的に行なえるので、複数のラッシングレール１の溶接取り付け時間を大幅に短縮することができる。

以上、本発明を図示の実施例について説明したが、本発明は上記の実施例に限定されず、本発明の範囲内でその具体的構造、構成に種々の変更を加えてよいことはいうまでもない。

例えば、切欠き部２は半径ｒの半円形のものに限られず、引掛け部３として機能し加工上都合の良い別の形のものでもよいことは言うまでもない。

（ｂ）は本発明の実施例１のラッシングレールの立面図であり、自動車搭載床面に取り付けた状態を示し、（ａ）は（ｂ）中のＸ−Ｘ矢視図である。実施例１のラッシングレールを製作するのに用いる標準スケールのコンセプト説明図である。（ａ）はＭ本のラッシングレールが床面上に直列に配置された状態の立面図であり、（ｂ）は（ａ）中Ｙ部（ラッシングレールの接続部）の拡大立面図である。カーフェリー、自動車運搬船等の自動車搭載床面の略図である。

符号の説明

１、１′ ラッシングレール（車両固縛金物）
１ａ第１端面（一方の端面）
１ｂ第２端面（他方の端面）
２、２′ 切欠き部
３引掛け部
５スペーサー
１０船舶
１１自動車搭載床面（床面）
１００標準スケール

Claims

平鋼材からなり矩形断面を有する長さＬの角棒状の車両固縛金物であって、船舶の床面上に溶接で取り付けられる側に等ピッチｐで複数の切欠き部が予め加工され、前記床面に取り付けられた状態で前記切欠き部が同床面との間に、搭載した車両を固縛するための固縛フックを引掛ける引掛け部を形成する複数の車両固縛金物を、間隔を空けて船舶の床面上に直線状に設置し、前記車両固縛金物の相互間にスペーサーを各前記車両固縛金物と連続するように設置し、前記複数の車両固縛金物およびスペーサーの床面側を連続して溶接固定したことを特徴とする車両固縛金物。
平鋼材からなり矩形断面を有する長さＬの角棒状の車両固縛金物であって、船舶の床面上に溶接で取り付けられる側に等ピッチｐで複数の切欠き部が予め加工され、前記床面に取り付けられた状態で前記切欠き部が同床面との間に、搭載した車両を固縛するための固縛フックを引掛ける引掛け部を形成する車両固縛金物であって、前記複数の切欠き部は、前記車両固縛金物の一方の端面から最も近い切欠き部の位置までの距離ａ、隣り合う前記切欠き部の位置の各ピッチｐ、及び前記一方の端面から最も遠い切欠き部の位置までの距離Ｌ１のそれぞれを所定の寸法公差に収めて印した標準スケールを用いて、前記車両固縛金物の加工位置を位置決めすることにより加工されてなり、前記車両固縛金物の前記一方の端面から最も遠い切欠き部の位置から同車両固縛金物の他方の端面までの距離（Ｌ−Ｌ１）＝ａ′と前記一方の端面から最も近い切欠き部の位置までの距離ａの和が、前記ピッチｐより小さい車両用固縛金物において、
一つの車両固縛金物の前記一方の端面と、隣り合う他の車両固縛金物の他方の端面との間に挟んで、同車両固縛金物を複数直列に配置する態様で、溶接可能な材質で長さｓが、前記一方の端面から最も近い切欠き部の位置までの距離ａと前記一方の端面から最も遠い切欠き部の位置から同車両固縛金物の他方の端面までの距離（Ｌ−Ｌ１）＝ａ′の和と、前記ピッチｐとの差（ｐ−ａ−ａ′）に等しいスペーサーを備え、当該スペーサーとともに前記床面に溶接で取り付けられることを特徴とする車両固縛金物。
平鋼材からなり矩形断面を有する長さＬの角棒状の車両固縛金物であって、船舶の床面上に溶接で取り付けられる側に等ピッチｐで複数の切欠き部が予め加工され、前記床面に取り付けられた状態で前記切欠き部が同床面との間に、搭載した車両を固縛するための固縛フックを引掛ける引掛け部を形成する車両固縛金物であって、前記複数の切欠き部は、前記車両固縛金物の一方の端面から最も近い切欠き部の位置までの距離ａ、隣り合う前記切欠き部の位置の各ピッチｐ、及び前記一方の端面から最も遠い切欠き部の位置までの距離Ｌ１のそれぞれを所定の寸法公差に収めて印した標準スケールを用いて、前記車両固縛金物の加工位置を位置決めすることにより加工されてなり、前記車両固縛金物の前記一方の端面から最も遠い切欠き部の位置から同車両固縛金物の他方の端面までの距離（Ｌ−Ｌ１）＝ａ′と前記一方の端面から最も近い切欠き部の位置までの距離ａの和が、前記ピッチｐより小さい車両固縛金物の取り付け方法であって、溶接可能な材質で長さｓが、前記一方の端面から最も近い切欠き部の位置までの距離ａと前記一方の端面から最も遠い切欠き部の位置から同車両固縛金物の他方の端面までの距離（Ｌ−Ｌ１）＝ａ′の和と、前記ピッチｐとの差（ｐ−ａ−ａ′）に等しいスペーサーを、一つの車両固縛金物の前記一方の端面と、隣り合う他の車両固縛金物の他方の端面との間に挟んで、同車両固縛金物を複数直列に配置し、同車両固縛金物と前記スペーサーとを前記床面に溶接で取り付けることを特徴とする車両固縛金物の取り付け方法。