JP5049633B2 - シート状の製品の包装方法及び包装用の紙帯 - Google Patents
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Description
紙帯は、基紙の一方面にポリエチレ樹脂組成物をラミネートしたラミネート紙が用いられ、専用設備で、被包装物に巻き付けた後、端部を熱融着することで行う。
係る熱融着は、ラミネート層面(以下、ラミ面ともいう)同士を融着する方法と、ラミ面と非ラミネート層面(以下、紙面とも言う)とを接着する方法があり、ラミ面と紙面とを接着させる場合は、ラミネート樹脂として、一般にLLDPEと称される直鎖状又は直鎖状短鎖分岐のポリエチレン樹脂組成物のうち、特に、メタロセン触媒を用いて製造される直鎖状又は直鎖状短鎖分岐のポリエチレン樹脂組成物によるラミネート層を有する紙帯を用いなければ十分な融着強度を発揮させることが困難であり、ラミ面同士を接着する場合と比較して、きわめて煩雑かつコストがかかっていた。
また、このようにメタロセン触媒を用いた効果なLLDPEを用いる理由の一つとして、シール温度の問題がある。すなわち、メタロセン触媒を用いないで製造される安価なLLDPEも知られるが、ヒートシール温度をきわめて高くする必要がある。そして、ヒートシール温度が過度に高いと、ヒートシール設備における搬送ベルトのロールフレームやヒートシールバー表面保護用フッ素加工テープ、バックアッププレート等から製品の印刷面に熱が過度に伝達して、印刷面の温度を上昇させブロッキングが発生しやすくなる。また、印刷面の耐摩擦性が低下してインキの剥がれが生じやすくなる。
基紙の一方面に密度0.850〜0.950の低密度ポリエチレン(LDPE)樹脂組成物をラミネートした厚さ5〜100μmのラミネート層を有し、他方の面にラミネート層を有さずワックス系化合物を主成分とする耐摩剤を10〜60g/kg含むインクにより模様・柄が印刷されているラミネート紙を帯状とした紙帯を、
シート状の製品を複数枚重ねて束にしたものに対して巻き付け、
その端部を、前記ラミネート層が形成されている面とラミネート層を有さない模様・柄が印刷されている面とを、前記印刷がされている面が外面となるようにして重ね合わせたうえ、その端部同士をシール温度100〜300℃、シール時間0.7〜2.0秒の条件で熱融着する、
ことを特徴とするシート状の製品の包装方法。
シート状の製品を複数枚重ねて束にしたものに対して巻き付け、各端部を熱融着して包装する包装用の紙帯であって、
米坪8〜500g/m2、紙厚10〜800μmの基紙の一方面の最外層に密度0.850〜0.950の低密度ポリエチレン(LDPE)樹脂組成物をラミネートした厚さ5〜100μmのラミネート層を有し、他方の面にラミネート層を有さずワックス系化合物を主成分とする耐摩剤を10〜60g/kg含むインクにより模様・柄が印刷されている、ラミネート紙からなることを特徴とする包装用の紙帯。
本発明に係るシート状の製品の包装方法は、基紙の一方面に、低密度ポリエチレン樹脂組成物をラミネートしてなるラミネート層を有し、他方の面にラミネート層を有さない、包装用の紙帯を用いる。
他方、基紙の紙厚は10〜800μm、好適には30〜70μm、特に好適には45〜55μmとする。
ポリエチレン樹脂組成物には、副材としてポリエチレン樹脂以外の既知の添加剤、例えば、防腐剤、酸化防止剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤等が配合されていてもよい。
安価に製造可能であり、また樹脂種類を任意に選択できることから、好ましくは、押し出しラミネート法である。
ラミネート層の厚さの調整は、ラミネート層形成に用いるフィルム厚や、押し出量の調整により適宜調整できる。
かかる包装用の紙帯を用いて、被包装物を包装するにあたっては、前記ラミネート層が形成されている面とラミネート層を有さない面とを、熱融着(ヒートシール)する。
シール温度が100℃未満であると溶融不足で所望のシール強度を得ることができない。300℃を超えるとラミネート層の変性による接着力の低下、及び、ヒートシールバー保護材(フッ素加工テープ)の熱劣化が生じて品質の安定的な生産物が得られない。また、シール時間が、0.7秒未満であると接着不足により所望のシール強度が確保できない。2.0秒以上とすると接着部分の変性が生じやすくなり、かつ、強度向上効果が見られなくなる。
なお、熱融着処理するにあたっては、被包装物の形状に応じた既知の熱融着設備を用いることができ、これは特に限定されるものではない。
ここで、印刷法は特に限定されず、フレキソ印刷、グラビア印刷、オフセット印刷とすることできる、好適にはグラビア印刷である。
印刷に用いるインクとしては、顔料系のインクが用いられる。
ここで、ワックス系化合物を主成分とする耐摩剤の具体例としては、東洋インキ(株)製 添加剤100、添加剤140、添加剤150、NZ12GDコンパウンド 等が挙げられる。
本発明の実施例、比較例及び従来例のシール強度を比較した。各例の組成の詳細は、結果とともに表1中に示す。なお、シール強度の測定は、JIS P 8113-1998 紙及び板紙−引張特性の試験方法に準じて行った。
本発明の実施例、比較例及び従来例の印刷面の摩擦強度と色目の変化について評価した。
各例の組成の詳細は、結果とともに表2中に示す。各例に使用した基紙は、坪量40g/m2、厚さ55μmものを使用した。実施例及び比較例については、ラミネート層をLDPE樹脂組成物により形成し、その厚さは20μmとし、熱融着条件は200℃、1秒とした。従来例については、ラミネート層はLLDPE樹脂組成物により形成し、その厚さは40μ、とし、熱融着条件は専用設備の推奨条件に従い、150℃、0.3秒とした。
摩擦強度の評価は、印刷面の傷(ストリーク発生、インキ剥がれ)について、目視により評価した。色目については標準色と印刷面とを比較して、色目・表面光沢の変化が生じたか否かを目視にて判断した。シール強度の測定は、試験例1と同様とした。
以上のとおり、本発明の実施例については、シール強度について従来例と同等以上、印刷性についても同等以上であり、しかも、汎用グレードのLDPEを使用することから、コスト安に包装することが可能となる。
Claims (2)
- 基紙の一方面に密度0.850〜0.950の低密度ポリエチレン(LDPE)樹脂組成物をラミネートした厚さ5〜100μmのラミネート層を有し、他方の面にラミネート層を有さずワックス系化合物を主成分とする耐摩剤を10〜60g/kg含むインクにより模様・柄が印刷されているラミネート紙を帯状とした紙帯を、
シート状の製品を複数枚重ねて束にしたものに対して巻き付け、
その端部を、前記ラミネート層が形成されている面とラミネート層を有さない模様・柄が印刷されている面とを、前記印刷がされている面が外面となるようにして重ね合わせたうえ、その端部同士をシール温度100〜300℃、シール時間0.7〜2.0秒の条件で熱融着する、
ことを特徴とするシート状の製品の包装方法。 - シート状の製品を複数枚重ねて束にしたものに対して巻き付け、各端部を熱融着して包装する包装用の紙帯であって、
米坪8〜500g/m2、紙厚10〜800μmの基紙の一方面の最外層に密度0.850〜0.950の低密度ポリエチレン(LDPE)樹脂組成物をラミネートした厚さ5〜100μmのラミネート層を有し、他方の面にラミネート層を有さずワックス系化合物を主成分とする耐摩剤を10〜60g/kg含むインクにより模様・柄が印刷されている、ラミネート紙からなることを特徴とする包装用の紙帯。
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