JP5012545B2 - Manufacturing method of piping members - Google Patents

Description

本発明は、円筒部及び前記円筒部の一端から径方向外方に延びる鍔部（flange）が一体となっている配管部材の製造方法に関する。   The present invention relates to a method of manufacturing a piping member in which a cylindrical portion and a flange extending radially outward from one end of the cylindrical portion are integrated.

近年、ヒートポンプで大気中から熱を集め、その熱で沸かした湯をタンクに溜めておき、そのタンクから給湯を行う給湯システムが出現している（例えば、特許文献１参照）。タンクには、給湯用配管、給水用配管、ヒートポンプと接続される配管など、水や湯が通る多数の配管が接続されている。この配管接続のために、タンクには、管座と呼ばれる配管部材が溶接される。   In recent years, a hot water supply system has emerged that collects heat from the atmosphere with a heat pump, stores hot water boiled with the heat in a tank, and supplies hot water from the tank (see, for example, Patent Document 1). A number of pipes through which water and hot water pass are connected to the tank, such as pipes for hot water supply, pipes for water supply, and pipes connected to a heat pump. For this pipe connection, a pipe member called a pipe seat is welded to the tank.

図１０に示すように、タンクの管座溶接平面部３１ａには、タンクの内部に向けて折り曲げられた円筒部３１ｂおよび円筒部３１ｂに囲まれる孔が形成されている。この円筒部３１ｂの内周面と接するように、配管部材（管座）２６０の先端薄肉円筒部２６２が孔に嵌め込まれ、タンクの円筒部３１ｂの端部と配管部材２６０の先端薄肉円筒部２６２の端部とが全周溶接される。一方、配管部材２６０には、先端薄肉円筒部２６２と反対側の部分に、鍔部２６３が形成されている。この鍔部２６３は、クイックファスナー（ばね特性を生かした配管継ぎ手部材）１９０によって、水や湯が通る別の配管１８０の鍔部１８１に連結される。配管１８０の鍔部１８１の内周部から軸方向に突出する先端円筒部１８２は、配管部材２６０の内部空間に入り込み、配管部材２６０の内周面２６１ａとシール部材１７０を介して密着する。これにより、配管部材２６０を介してタンクから配管１８０に（或いは配管１８０からタンクに）流れる水や湯が外部に漏れないようになっている。
特開２００７−２８５６５５号公報 As shown in FIG. 10, a cylindrical portion 31 b that is bent toward the inside of the tank and a hole that is surrounded by the cylindrical portion 31 b are formed in the tube seat weld plane portion 31 a of the tank. The thin-walled cylindrical portion 262 of the pipe member (tube seat) 260 is fitted into the hole so as to contact the inner peripheral surface of the cylindrical portion 31b, and the end of the cylindrical portion 31b of the tank and the thin-walled cylindrical portion 262 of the pipe member 260 are fitted. Are welded all around. On the other hand, a flange portion 263 is formed on the pipe member 260 at a portion on the opposite side of the thin-walled cylindrical portion 262 at the tip. The flange portion 263 is connected to a flange portion 181 of another pipe 180 through which water or hot water passes by a quick fastener 190 (a pipe joint member utilizing spring characteristics). The tip cylindrical portion 182 that protrudes in the axial direction from the inner peripheral portion of the flange portion 181 of the pipe 180 enters the internal space of the pipe member 260 and is in close contact with the inner peripheral surface 261 a of the pipe member 260 via the seal member 170. Thus, water and hot water flowing from the tank to the pipe 180 (or from the pipe 180 to the tank) via the pipe member 260 are prevented from leaking to the outside.
JP 2007-285655 A

上述の配管部材２６０は、耐応力腐食割れ性に優れたＳＵＳ４４４相当のフェライト系ステンレス鋼から作られることが多く、且つ、市販品のクイックファスナーを利用して別の配管１８０と接続しようとした場合、その形状（特に、鍔部２６３の形状）に高精度が要求される。このため、従来は、厚肉円筒状の素材に機械加工（切削加工など）を施して配管部材２６０を製造している。   The above-mentioned piping member 260 is often made of ferritic stainless steel equivalent to SUS444 having excellent stress corrosion cracking resistance, and when trying to connect to another piping 180 using a commercially available quick fastener The shape (particularly the shape of the flange 263) is required to have high accuracy. For this reason, conventionally, the piping member 260 is manufactured by subjecting a thick-walled cylindrical material to machining (cutting or the like).

しかし、機械加工による製造では、配管部材２６０の製造時間が長く且つ製造コストも高くなってしまう。   However, in manufacturing by machining, the manufacturing time of the piping member 260 is long and the manufacturing cost is high.

本発明の課題は、配管部材を、より安価により早く製造することにある。   An object of the present invention is to manufacture a piping member earlier at a lower cost.

第１発明に係る配管部材の製造方法は、円筒部及びその円筒部の一端から径方向外方に延びる鍔部が一体となっている配管部材の製造方法であって、第１ステップと、第２ステップとを備えている。第１ステップでは、板状素材を、プレス成形によって、円筒状の第１部を含む初期形状に成形する。第２ステップでは、第１ステップによって初期形状となった成形中間材の第１部の端部近傍部分を湾曲させて径方向外方に延ばし、第１部を円筒部及び鍔部に成形する。第２ステップは、１又は複数のプレス成形工程から成っている。第２ステップは、第３部を水平方向に近づくようにプレス成形する工程と、水平方向に近づいた第３部が途中で上を向くように第３部の先端側の部分を逆側に湾曲させる工程と、上を向いた第３部の先端が水平方向に近づくように第３部の先端部分を外方に曲げる工程と、を含む。第２ステップでは、第３部に段差を形成することにより、第３部において、円筒部の軸方向に段ができ、且つ、円筒部の径方向にも段ができる。 A pipe member manufacturing method according to a first aspect of the present invention is a pipe member manufacturing method in which a cylindrical portion and a flange portion extending radially outward from one end of the cylindrical portion are integrated, the first step, 2 steps. In the first step, the plate-shaped material is formed into an initial shape including a cylindrical first portion by press molding. In the second step, the vicinity of the end portion of the first part of the forming intermediate material having the initial shape by the first step is curved and extended outward in the radial direction, and the first part is formed into a cylindrical part and a flange part. The second step consists of one or more press forming processes. The second step is a step of pressing the third part so as to approach the horizontal direction, and the tip part of the third part is bent to the opposite side so that the third part approaching the horizontal direction faces upward in the middle. And a step of bending the tip portion of the third part outward so that the tip of the third part facing upward approaches the horizontal direction. In the second step, by forming a step in the third part, a step can be formed in the third part in the axial direction of the cylindrical part and also in the radial direction of the cylindrical part.

通常、円筒部と鍔部とから成る部材をプレス成形を使って製造する場合、鍔部を含む最終形状或いはその最終形状に近い形状になるように素材に対してプレス成形を施すが、そのような製造方法の場合、素材が硬かったり分厚かったりすると、うまくプレス成形を行うことが難しい。たとえプレス成形の設備を大型化しても、プレス成形をかけた素材が損傷する割合が大きくなる。   Normally, when a member consisting of a cylindrical part and a collar part is manufactured using press molding, the material is press-molded so as to have a final shape including the collar part or a shape close to the final shape. In the case of a simple manufacturing method, if the material is hard or thick, it is difficult to perform press molding well. Even if the equipment for press molding is enlarged, the rate of damage to the material subjected to press molding increases.

これに対し、第１発明では、まず第１ステップで円筒状の第１部を含む初期形状になるようにプレス成形を施し、その次の第２ステップにおいて、円筒状の第１部の端部近傍部分を湾曲させるプレス成形を施し、第１部を円筒部及び鍔部に成形する。このため、少なくとも２回のプレス成形が必要にはなるが、第１ステップにおいても第２ステップにおいても、プレス成形による素材の損傷が抑えられ、歩留まりがよい配管部材の製造が実現できる。また、このような製造方法を採ることで、プレス成形による配管部材の製造が実現できるため、従来の機械加工による配管部材の製造方法に較べ、その製造時間が短縮化される。   On the other hand, in the first invention, first, press forming is performed so that the initial shape including the cylindrical first part is formed in the first step, and in the next second step, the end of the cylindrical first part is formed. Press molding is performed to curve the vicinity, and the first part is molded into the cylindrical part and the collar part. For this reason, at least two press moldings are required, but in both the first step and the second step, damage to the material due to press molding can be suppressed, and manufacture of a piping member with a high yield can be realized. Further, by adopting such a manufacturing method, manufacturing of the piping member by press molding can be realized, so that the manufacturing time is shortened as compared with the conventional manufacturing method of the piping member by machining.

このように、第１発明によれば、より安価により早く配管部材を製造することができる。   Thus, according to the first invention, the piping member can be manufactured more quickly at a lower cost.

また、複数のプレス成形工程によって、円筒状の第１部を円筒部及び鍔部に成形していくため、鍔部が複雑な形状である場合にも、素材の損傷を回避しながら鍔部を精度よく成形することができる。例えば、鍔部が段差を含む形状である場合にも、その形状を精度よく出すことができる。 In addition, since the cylindrical first part is formed into a cylindrical part and a collar part by a plurality of press molding processes, the collar part can be removed while avoiding damage to the material even when the collar part has a complicated shape. It can be molded with high accuracy. For example, even when the collar portion has a shape including a step, the shape can be accurately obtained.

第２発明に係る配管部材の製造方法は、第１発明の製造方法であって、第２ステップの後に行われる第３ステップをさらに備えている。第１ステップでは、板状素材を、第１部及び円盤状の底部を含み且つ断面が凹状の初期形状に成形する。第３ステップでは、底部の中央部分を切り離す。 The manufacturing method of the piping member according to the second invention is the manufacturing method of the first invention , and further includes a third step performed after the second step. In the first step, the plate-like material is formed into an initial shape including a first part and a disk-like bottom part and having a concave cross section. In the third step, the central part of the bottom is cut off.

第３発明では、断面が凹状の、言い換えれば、グラス（glass）状の初期形状になるように板状素材をプレス成形し、その後の第２ステップで、底部と反対側の第１部の端部近傍部分を径方向外方に延ばし、第３ステップで底部の中央部分を切り離すことで、円筒部及び鍔部から成る配管部材を製造する。このように、第１ステップで成形する初期形状が底部を含むグラス状であることから、第１ステップにおける板状素材からのプレス成形が、無理なく良好に行われるようになる。   In the third invention, the plate-shaped material is press-molded so as to have a concave cross-section, in other words, a glass-like initial shape, and in the second step thereafter, the end of the first part opposite to the bottom part A pipe member composed of a cylindrical portion and a flange portion is manufactured by extending a portion near the portion outward in the radial direction and cutting off the central portion of the bottom portion in the third step. Thus, since the initial shape formed in the first step is a glass shape including the bottom, press forming from the plate-like material in the first step is performed reasonably and satisfactorily.

第３発明に係る配管部材の製造方法は、第１又は第２発明の製造方法であって、板状素材が、クロム（Ｃｒ）含有量が１７〜２０％、モリブデン（Ｍｏ）含有量が１．７〜２．５％、炭素（Ｃ）含有量が０．０３以下のフェライト系ステンレス鋼である。 The manufacturing method of the piping member according to the third invention is the manufacturing method of the first or second invention , wherein the plate-shaped material has a chromium (Cr) content of 17 to 20% and a molybdenum (Mo) content of 1. Ferritic stainless steel having a carbon (C) content of 0.03 or less.

このような組成の板状素材を用いた場合にも、第１又は第２発明の製造方法によれば、プレス成形によって円筒部及び鍔部から成る配管部材を歩留まりよく製造することができる。 Even when a plate-shaped material having such a composition is used, according to the manufacturing method of the first or second invention, a piping member composed of a cylindrical portion and a flange portion can be manufactured with high yield by press molding.

第４発明に係る配管部材の製造方法は、第３発明の製造方法であって、板状素材として、２mm以下の厚みの素材を用いる。 The manufacturing method of the piping member according to the fourth invention is the manufacturing method of the third invention , wherein a material having a thickness of 2 mm or less is used as the plate-shaped material.

第３発明の製造方法であれば、プレス成形によって円筒部及び鍔部から成る配管部材を製造することが可能であるが、素材の損傷回避の観点やプレス成形工程の数の観点などから、第５発明では２ｍｍ以下の板状素材を用いることで製造コストや製造コストの適正化を図っている。 If it is a manufacturing method of the 3rd invention , it is possible to manufacture the piping member which consists of a cylindrical part and a collar part by press molding, but from the viewpoint of the damage avoidance of a raw material, the viewpoint of the number of press molding processes, etc. In 5 invention, optimization of manufacturing cost and manufacturing cost is aimed at by using a plate-shaped material of 2 mm or less.

第１発明によれば、より安価により早く配管部材を製造することができる。また、鍔部が複雑な形状である場合にも、素材の損傷を回避しながら鍔部を精度よく成形することができる。 According to the first invention, the piping member can be manufactured more quickly at a lower cost. Further, even when the collar portion has a complicated shape, the collar portion can be accurately formed while avoiding damage to the material.

第２発明によれば、第１ステップにおける板状素材からのプレス成形が、無理なく良好に行われるようになる。 According to the second invention , the press molding from the plate-like material in the first step can be carried out satisfactorily and comfortably.

第３，第４発明によれば、プレス成形によって円筒部及び鍔部から成る配管部材を歩留まりよく製造することができる。 According to the 3rd and 4th invention , the piping member which consists of a cylindrical part and a collar part by press molding can be manufactured with a sufficient yield.

＜貯湯式給湯機の構成＞
図１に、本実施形態に係る配管部材（管座）を使用した貯湯式給湯機の外観斜視図を、図２に、貯湯式給湯機の構成図を示す。図１おいて、貯湯式給湯機１は、ヒートポンプユニット２と貯湯装置３とによって構成され、ヒートポンプユニット２のケーシング内には、蒸気圧縮式の冷凍回路が収納され、貯湯装置３のケーシング内には、貯湯タンク３１が収納されている。 <Configuration of hot water storage type water heater>
FIG. 1 is an external perspective view of a hot water storage type hot water heater using a piping member (pipe seat) according to the present embodiment, and FIG. 2 is a configuration diagram of the hot water storage type hot water heater. In FIG. 1, a hot water storage type water heater 1 includes a heat pump unit 2 and a hot water storage device 3, and a vapor compression refrigeration circuit is accommodated in the casing of the heat pump unit 2. The hot water storage tank 31 is accommodated.

図２において、ヒートポンプユニット２は、マフラー２１ａ、圧縮機２１、水熱交換器２２内の冷媒管２２ａ、減圧手段としての膨張弁２３、及び空気熱交換器２４が、冷媒配管２５によって環状に接続された蒸気圧縮式の冷凍回路２０を有する。   In FIG. 2, the heat pump unit 2 includes a muffler 21 a, a compressor 21, a refrigerant pipe 22 a in the water heat exchanger 22, an expansion valve 23 as a decompression unit, and an air heat exchanger 24 connected in a ring shape by a refrigerant pipe 25. The vapor compression refrigeration circuit 20 is provided.

また、冷凍回路２０には、水熱交換器２２から出る高圧高温の冷媒と、空気熱交換器２４から出る低圧低温の冷媒との間で熱交換を行うため、液ガス熱交換器２６が配置されている。具体的には、水熱交換器２２と膨張弁２３とを連結する冷媒通路と、空気熱交換器２４と圧縮機２１とを連結する冷媒通路との間で熱交換が行われる。   The refrigeration circuit 20 is provided with a liquid gas heat exchanger 26 for heat exchange between the high-pressure and high-temperature refrigerant coming out of the water heat exchanger 22 and the low-pressure and low-temperature refrigerant coming out of the air heat exchanger 24. Has been. Specifically, heat exchange is performed between the refrigerant passage connecting the water heat exchanger 22 and the expansion valve 23 and the refrigerant passage connecting the air heat exchanger 24 and the compressor 21.

貯湯装置３は、貯湯タンク３１、水熱交換器２２内の水管２２ｂ及び水循環ポンプ３２が、水循環配管３５によって環状に接続された水循環回路３０を有する。制御装置４は、ヒートポンプユニット２と貯湯装置３を運転制御する。   The hot water storage device 3 includes a water circulation circuit 30 in which a hot water storage tank 31, a water pipe 22 b in the water heat exchanger 22, and a water circulation pump 32 are annularly connected by a water circulation pipe 35. The control device 4 controls the operation of the heat pump unit 2 and the hot water storage device 3.

＜貯湯タンクを含む貯湯装置の構成＞
図３は、貯湯式給湯機１の貯湯装置３と負荷とを連絡する配管の回路図である。なお、ここで述べる負荷とは、給湯と風呂を指す。給湯管７１は、貯湯タンク３１の頭部と給湯混合弁７３とを連絡する。給湯管７１は給湯分岐管７１ａ，７１ｂを有しており、給湯分岐管７１ａは、給湯管７１と湯はり混合弁７４とを連絡し、給湯分岐管７１ｂは、給湯管７１と逃し弁７５とを連絡している。 <Configuration of hot water storage device including hot water storage tank>
FIG. 3 is a circuit diagram of piping for connecting the hot water storage device 3 of the hot water storage type hot water supply device 1 and a load. In addition, the load described here refers to hot water supply and a bath. The hot water supply pipe 71 communicates the head of the hot water storage tank 31 with the hot water supply mixing valve 73. The hot water supply pipe 71 has hot water supply branch pipes 71 a and 71 b, the hot water supply branch pipe 71 a connects the hot water supply pipe 71 and the hot water beam mixing valve 74, and the hot water supply branch pipe 71 b includes the hot water supply pipe 71 and the relief valve 75. Have contacted.

給水管７２は、水供給源と給湯混合弁７３を連絡する。給水管７２は、給水分岐管７２ａ、７２ｂを有している。給水分岐管７２ａは、給水管７２と湯はり混合弁７４とを連絡し、給水分岐管７２ｂは、給水管７２と貯湯タンク３１の底部とを連絡している。なお、給水分岐管７２ａと給水分岐管７２ｂとの上流には、減圧逆止弁７６が接続されている。また、給水分岐管７２ｂの貯湯タンク３１から離れた位置には、水温センサ４１が設けられている。水温センサ４１は、貯湯タンク３１から温度影響を受けないように配慮されている。   The water supply pipe 72 connects the water supply source and the hot water supply mixing valve 73. The water supply pipe 72 has water supply branch pipes 72a and 72b. The water supply branch pipe 72 a connects the water supply pipe 72 and the hot water mixing valve 74, and the water supply branch pipe 72 b connects the water supply pipe 72 and the bottom of the hot water storage tank 31. A pressure reducing check valve 76 is connected upstream of the water supply branch pipe 72a and the water supply branch pipe 72b. A water temperature sensor 41 is provided at a position away from the hot water storage tank 31 in the water supply branch pipe 72b. The water temperature sensor 41 is considered so as not to be affected by the temperature from the hot water storage tank 31.

湯循環配管７７は、貯湯タンク３１の頭部と貯湯タンク３１の底部を連絡しており、途中には追焚熱交換器７８と循環ポンプ７９が接続されている。   The hot water circulation pipe 77 communicates the head of the hot water storage tank 31 and the bottom of the hot water storage tank 31, and an additional heat exchanger 78 and a circulation pump 79 are connected on the way.

第２給湯管８１は、給湯混合弁７３と給湯口８２とを連絡し、途中に給湯水量センサ４２ａが配置されている。第３給湯管８３は、湯はり混合弁７４と風呂水循環配管９１とを連絡しており、途中に複合水弁８４が配置されている。複合水弁８４は、湯はり電磁弁８４ａと、排水弁８４ｂと、湯はり水量センサ４２ｂとで構成されている。   The second hot water supply pipe 81 connects the hot water supply mixing valve 73 and the hot water supply port 82, and a hot water supply water amount sensor 42a is disposed on the way. The third hot water supply pipe 83 communicates the hot water mixing valve 74 and the bath water circulation pipe 91, and a composite water valve 84 is disposed on the way. The composite water valve 84 includes a hot water solenoid valve 84a, a drain valve 84b, and a hot water volume sensor 42b.

風呂水循環配管９１は、浴槽９２から出て浴槽９２に戻り、途中に風呂水循環ポンプ９３が接続されている。なお、追焚熱交換器７８において、風呂水循環配管９１と湯循環配管７７との間で熱交換が行われる。   The bath water circulation pipe 91 exits from the bathtub 92 and returns to the bathtub 92, and a bath water circulation pump 93 is connected on the way. It should be noted that heat is exchanged between the bath water circulation pipe 91 and the hot water circulation pipe 77 in the memory heat exchanger 78.

貯湯タンク３１の側壁には、頭部から底部へ向かい一定間隔をおいて残湯量検知手段としての温度センサ４４ａ〜４４ｅが設けられている。貯湯タンク３１の各高さ位置の湯温を温度センサ４４ａ〜４４ｅで検知することによって、湯の温度と残湯量とが算出される。なお、貯湯タンク３１は、側壁全周、頭部および底部を断熱材で覆われている。   On the side wall of the hot water storage tank 31, temperature sensors 44 a to 44 e are provided as remaining hot water amount detection means at regular intervals from the head to the bottom. By detecting the hot water temperature at each height position of the hot water storage tank 31 with the temperature sensors 44a to 44e, the temperature of the hot water and the remaining hot water amount are calculated. In addition, the hot water storage tank 31 is covered with a heat insulating material on the entire side wall, the head, and the bottom.

＜貯湯タンクに溶接固定される配管部材の構成＞
上述のように、貯湯タンク３１には、給湯管７１、給水管７２、湯循環配管７７、水循環配管３５などの、水や湯が通る多数の配管が接続されている。これらの各配管（これ以降、配管１８０と呼ぶ）と貯湯タンク３１とを結ぶために、管座と呼ばれる配管部材６０が使用されている。配管部材６０は、図５に示すように、主として、円筒部６１と、その円筒部６１よりも外径が小さく且つ薄肉の先端薄肉円筒部６２と、円筒部６１を挟んで先端薄肉円筒部６２とは反対側に配置される鍔部６３とから成る。鍔部６３は、円筒部６１の一端から径方向外方に延びる環状の部分である。 <Configuration of piping member welded and fixed to hot water storage tank>
As described above, the hot water storage tank 31 is connected with a number of pipes through which water and hot water pass, such as the hot water supply pipe 71, the water supply pipe 72, the hot water circulation pipe 77, and the water circulation pipe 35. In order to connect each of these pipes (hereinafter referred to as the pipe 180) and the hot water storage tank 31, a pipe member 60 called a pipe seat is used. As shown in FIG. 5, the piping member 60 mainly includes a cylindrical portion 61, a thin tip cylindrical portion 62 having a smaller outer diameter than the cylindrical portion 61, and a thin tip cylindrical portion 62 sandwiching the cylindrical portion 61. It consists of the collar part 63 arrange | positioned on the opposite side. The collar portion 63 is an annular portion that extends radially outward from one end of the cylindrical portion 61.

配管部材６０は、図４Ａ，図４Ｂ及び図５に示すように、例えば、貯湯タンク３１の平面部３１ａに形成された孔に差し込まれ、貯湯タンク３１と溶接される。具体的には、貯湯タンク３１の平面部３１ａに、孔と、その孔の周りから貯湯タンク３１の内部に向けて折り曲げられた円筒部３１ｂ（図５参照）とが形成されている。その貯湯タンク３１の孔に、配管部材６０の先端薄肉円筒部６２が差し込まれる。そして、配管部材６０の先端薄肉円筒部６２の端部と、貯湯タンク３１の円筒部３１ｂの先端部とが、全周溶接される。これにより、配管部材６０が貯湯タンク３１に固定される。   As shown in FIGS. 4A, 4 </ b> B, and 5, the piping member 60 is inserted into a hole formed in the flat portion 31 a of the hot water storage tank 31 and welded to the hot water storage tank 31, for example. Specifically, a hole and a cylindrical portion 31 b (see FIG. 5) that is bent from the periphery of the hole toward the inside of the hot water storage tank 31 are formed in the flat surface portion 31 a of the hot water storage tank 31. The thin-walled cylindrical portion 62 of the pipe member 60 is inserted into the hole of the hot water storage tank 31. The end of the thin cylindrical portion 62 of the pipe member 60 and the tip of the cylindrical portion 31b of the hot water storage tank 31 are welded all around. Thereby, the piping member 60 is fixed to the hot water storage tank 31.

差し込みや全周溶接のため、配管部材６０の先端薄肉円筒部６２は、その外形寸法が特に精度よく製造されている必要があるとともに、配管部材６０の先端薄肉円筒部６２の外周面と円筒部６１の外周面との境界には、貯湯タンク３１の孔周辺の平面部３１ａに押し当たる段差６６が形成されている必要がある。   For insertion and all-around welding, the thin-walled cylindrical portion 62 of the pipe member 60 needs to be manufactured with a particularly accurate outer dimension, and the outer peripheral surface and the cylindrical portion of the thin-walled cylindrical portion 62 of the pipe member 60 are used. A step 66 that presses against the flat portion 31 a around the hole of the hot water storage tank 31 needs to be formed at the boundary with the outer peripheral surface of 61.

一方、配管部材６０の鍔部６３は、図５に示すように、貯湯タンク３１と接続する配管１８０の鍔部１８１と当接し、クイックファスナー１９０によって鍔部６３と離反不能に連結される。クイックファスナー１９０は、図６Ａ，図６Ｂに示す形状の金属製の配管継ぎ手部材であり、そのバネ特性を利用して、長孔１９０ａの左右に位置する把持部１９１，１９２で接続対象の両部材の円筒状胴部を把持する。具体的には、互いに当接した状態の配管部材６０の鍔部６３及び配管１８０の鍔部１８１がクイックファスナー１９０の長孔１９０ａに嵌り込み、配管部材６０の円筒部６１を把持した把持部１９１と配管１８０の円筒状胴部を把持した把持部１９２とが、配管部材６０と配管１８０との軸方向の離反を妨げる（図５参照）。   On the other hand, as shown in FIG. 5, the flange portion 63 of the piping member 60 contacts the flange portion 181 of the pipe 180 connected to the hot water storage tank 31 and is connected to the flange portion 63 by the quick fastener 190 so as not to be separated. The quick fastener 190 is a metal pipe joint member having the shape shown in FIGS. 6A and 6B, and both members to be connected by the gripping portions 191 and 192 positioned on the left and right of the long hole 190 a using the spring characteristics. Grip the cylindrical body. Specifically, the grip portion 191 that grips the cylindrical portion 61 of the piping member 60 by fitting the flange portion 63 of the piping member 60 and the flange portion 181 of the piping 180 in contact with each other into the elongated hole 190 a of the quick fastener 190. And the grip 192 that grips the cylindrical body of the pipe 180 prevent the pipe member 60 and the pipe 180 from separating in the axial direction (see FIG. 5).

このクイックファスナー１９０が配管継ぎ手となるため、配管部材６０の鍔部６３は、その厚み（軸方向の長さ）Ｌ３が所定寸法だけ確保されている必要があり、また、クイックファスナー１９０の把持部１９１が引っ掛かる面の径方向寸法が所定寸法だけ確保されている必要がある。   Since the quick fastener 190 serves as a pipe joint, the flange 63 of the pipe member 60 needs to have a predetermined thickness L3 (length in the axial direction). Only a predetermined dimension needs to be secured in the radial dimension of the surface on which 191 is caught.

以上のような配管部材６０に求められる要求を満たしつつ、厚肉素材から切削加工などによって配管部材を製造することで従来において多大にかかっていた製造時間を短縮化するために、ここでは、配管部材６０を複数のプレス成形工程によって製造することとし、配管部材６０の形状に工夫を凝らしている。   In order to shorten the manufacturing time that has been required in the past by manufacturing the piping member by cutting from a thick material while satisfying the requirements required for the piping member 60 as described above, here, the piping The member 60 is manufactured by a plurality of press molding processes, and the shape of the piping member 60 is devised.

板状素材５０（図７及び図８参照）から複数のプレス成形工程により一体成形される配管部材６０は、その鍔部６３が、段差６７を含む断面形状を持つ（図５参照）。そして、その鍔部６３の厚みＬ３は、板状素材５０の厚みｔ１よりも大きくなっている。ここでは、厚みｔ１＝１．５ｍｍ、厚みＬ３＝２．８ｍｍである。また、鍔部６３の段差６７は、約９０°に曲がる湾曲部を含んでおり、その湾曲部の表面の曲率半径Ｒである寸法ｒ４（図５参照）が、０．５ｍｍ以下に成形されている。   The piping member 60 integrally formed from the plate-like material 50 (see FIGS. 7 and 8) by a plurality of press forming processes has a cross-sectional shape in which the flange portion 63 includes a step 67 (see FIG. 5). The thickness L3 of the flange 63 is larger than the thickness t1 of the plate material 50. Here, the thickness t1 = 1.5 mm and the thickness L3 = 2.8 mm. Further, the step 67 of the flange portion 63 includes a curved portion that bends to about 90 °, and a dimension r4 (see FIG. 5) that is a radius of curvature R of the surface of the curved portion is formed to be 0.5 mm or less. Yes.

また、厚肉（厚みｔ１）の円筒部６１と薄肉（厚みｔ２）の先端薄肉円筒部６２との境界に段差６６が形成され、先端薄肉円筒部６２の外径と貯湯タンク３１の平面部３１ａの孔の内径とが一致するように、且つ、先端薄肉円筒部６２の先端と貯湯タンク３１の円筒部３１ｂの先端とが同じ高さ位置になるように、配管部材６０がプレス成形される。   Further, a step 66 is formed at the boundary between the thick-walled (thickness t1) cylindrical portion 61 and the thin-walled (thickness t2) distal thin-walled cylindrical portion 62, and the outer diameter of the thin-walled cylindrical portion 62 and the flat surface portion 31a of the hot water storage tank 31 are formed. The piping member 60 is press-molded so that the inner diameter of each of the holes coincides, and the tip of the thin-walled cylindrical portion 62 and the tip of the cylindrical portion 31b of the hot water storage tank 31 are at the same height.

なお、図５に示す各寸法は、Ｄ１＝２０ｍｍ又は２６ｍｍ、Ｄ２＝２２ｍｍ又は２７ｍｍ、Ｌ１＝６．５〜１０．０ｍｍ、Ｌ２＝１．５〜４．０ｍｍ、Ｌ３＝２．６〜３．０ｍｍ、Ｌ４＝１．０〜４．３ｍｍ、ｔ１＝０．５〜２．０ｍｍ、ｔ２＝０．５〜１．８ｍｍ（但し、ｔ２＜ｔ１）、ｒ１＞１．０ｍｍ、ｒ２＜０．５ｍｍ、ｒ３＜０．５ｍｍ、ｒ４＜０．５ｍｍという各範囲から決められている。ここでは、Ｄ１＝２０ｍｍ、Ｄ２＝２２ｍｍ、Ｌ１＝９．０ｍｍ、Ｌ２＝２．０ｍｍ、Ｌ３＝２．８ｍｍ、Ｌ４＝４．２ｍｍ、ｔ１＝１．５ｍｍ、ｔ２＝１．０ｍｍ、ｒ１＞１．０ｍｍ、ｒ２＜０．５ｍｍ、ｒ３＜０．５ｍｍ、ｒ４＜０．５ｍｍという配管部材６０を製造している。   In addition, each dimension shown in FIG. 5 is D1 = 20mm or 26mm, D2 = 22mm or 27mm, L1 = 6.5-10.0mm, L2 = 1.5-4.0mm, L3 = 2.6-3. 0 mm, L4 = 1.0 to 4.3 mm, t1 = 0.5 to 2.0 mm, t2 = 0.5 to 1.8 mm (where t2 <t1), r1> 1.0 mm, r2 <0.5 mm R3 <0.5 mm and r4 <0.5 mm. Here, D1 = 20 mm, D2 = 22 mm, L1 = 9.0 mm, L2 = 2.0 mm, L3 = 2.8 mm, L4 = 4.2 mm, t1 = 1.5 mm, t2 = 1.0 mm, r1> 1 A piping member 60 of 0.0 mm, r2 <0.5 mm, r3 <0.5 mm, r4 <0.5 mm is manufactured.

＜配管部材の製造方法＞
上記の配管部材６０は、図５における下部が貯湯タンク３１に溶接される先端薄肉円筒部６２となり、図５における上部が配管１８１との接続部となる鍔部６３となり、先端薄肉円筒部６２と円筒部６１との間に段差６６があり、鍔部６３と円筒部６１との間に段差６７がある配管部材６０と言うことができる。この配管部材６０は、図７〜図９に示すように、多数のプレス成形工程を含む１０の工程（Ｓ１〜Ｓ１０）によって製造される。しかし、数秒以内で１つの工程が完了し、次々と横に流れていくため、配管部材６０の製造に要する延べ時間は、従来の機械加工を用いた製造方法に較べてかなり短くなっている。 <Manufacturing method of piping member>
In the piping member 60, the lower part in FIG. 5 is a tip thin-walled cylindrical part 62 welded to the hot water storage tank 31, and the upper part in FIG. 5 is a flange part 63 that is a connection part to the pipe 181. It can be said that there is a step 66 between the cylindrical portion 61 and the piping member 60 having a step 67 between the flange 63 and the cylindrical portion 61. This piping member 60 is manufactured by 10 processes (S1-S10) including many press molding processes, as shown in FIGS. However, since one process is completed within several seconds and flows one after another, the total time required for manufacturing the piping member 60 is considerably shorter than that of a manufacturing method using conventional machining.

ここでは、図７及び図８の左端部分に示すように、略円形の板状素材５０に対して順にプレス成形工程等を施していく。板状素材５０は、クロム（Ｃｒ）含有量が１７〜２０％、モリブデン（Ｍｏ）含有量が１．７〜２．５％、炭素（Ｃ）含有量が０．０３以下のフェライト系ステンレス鋼である。板状素材５０として、２mm以下の厚みのものを用いることで、このような組成の材料であってもプレス成形が可能となっており、プレス成形による板状素材５０の損傷も殆ど起こらない。ここでは、板厚が１．５ｍｍの板状素材５０を用いている。   Here, as shown in the left end portion of FIG. 7 and FIG. 8, a press forming process or the like is sequentially performed on the substantially circular plate-shaped material 50. The plate material 50 is a ferritic stainless steel having a chromium (Cr) content of 17 to 20%, a molybdenum (Mo) content of 1.7 to 2.5%, and a carbon (C) content of 0.03 or less. It is. By using a plate-like material 50 having a thickness of 2 mm or less, even a material having such a composition can be press-molded, and the plate-like material 50 is hardly damaged by the press-molding. Here, a plate-like material 50 having a plate thickness of 1.5 mm is used.

各工程（Ｓ１〜Ｓ１０）については後に詳述することとし、まずは製造方法の全体について述べる。   Each step (S1 to S10) will be described in detail later. First, the entire manufacturing method will be described.

配管部材６０の製造方法は、板状素材５０を、プレス成形によって、厚肉円筒状の第１部（５１ａ・・・５１ｈ）と、それに隣接し先端薄肉円筒部６２となる薄肉円筒状の第２部（５２ａ・・・５２ｈ）とを含む形状にするとともに、第１部（５１ｈ）と第２部（５２ｈ）との境界に段差（５６ｈ）が生じるように成形する製造方法であると言うことができる。   The manufacturing method of the piping member 60 includes a plate-shaped material 50 formed by press forming a thin cylindrical first portion (51a... 51h) and a thin cylindrical portion 62 adjacent to the first thin cylindrical portion 62 adjacent thereto. It is said that it is a manufacturing method in which a shape including two parts (52a... 52h) is formed and a step (56h) is formed at the boundary between the first part (51h) and the second part (52h). be able to.

また、配管部材６０の製造方法は、段差６６になる部分に着目すると、穴あけ前の工程群（Ｓ１〜Ｓ６）と、穴あけ工程Ｓ７と、穴あけ後の工程群（Ｓ８〜Ｓ１０）との３つのステップに分けて考えることができる。穴あけ前の工程群（Ｓ１〜Ｓ６）では、板状素材５０を、プレス成形によって、円筒状の厚肉の第１部（５１ａ・・・５１ｆ）と、それに隣接し先端薄肉円筒部６２となる薄肉の第２部（５２ｆ）とを含む形状に成形する。第１部（５１ａ・・・５１ｆ）と第２部（５２ａ・・・５２ｆ）とは、円筒部分と、その円筒部分の一端を塞ぐ円盤部分との関係になっており、互いに直交している。第６絞り工程Ｓ６を終えた第１部（５１ｆ）及び第２部（５２ｆ）の厚みは、ｔ１及びｔ２（ｔ２＜ｔ１）となっており、第２部（５２ｆ）のほうは複数の絞り工程（プレス成形工程）を経て板厚ｔ２が薄くなっている。穴あけ後の工程群（Ｓ８〜Ｓ１０）では、特に第１仕上絞り工程Ｓ８によって、中央部分が切り抜かれて環状となった第２部（５２ｇ）を円筒状に成形し、第１部（５１ｈ）と第２部（５２ｈ）の境界に段差（５６ｈ）を生じさせる。さらに、第２仕上絞り工程Ｓ９において、円筒状となった第２部（５２ｈ）に対して軸方向に圧縮する力を作用させ、第２部を先端薄肉円筒部６２の最終形状に成形する。   Moreover, when the manufacturing method of the piping member 60 pays attention to the part used as the level | step difference 66, three processes, the process group before drilling (S1-S6), the drilling process S7, and the process group after drilling (S8-S10). It can be divided into steps. In the process group (S1 to S6) before drilling, the plate-shaped material 50 is formed into a cylindrical thick first part (51a... 51f) and a tip thin cylindrical part 62 adjacent thereto by press molding. It shape | molds in the shape containing 2nd thin part (52f). The first part (51a... 51f) and the second part (52a... 52f) are in a relationship between a cylindrical part and a disk part that closes one end of the cylindrical part, and are orthogonal to each other. . The thickness of the first part (51f) and the second part (52f) after the sixth drawing step S6 is t1 and t2 (t2 <t1), and the second part (52f) has a plurality of diaphragms. The plate thickness t2 is reduced through the process (press molding process). In the process group (S8 to S10) after drilling, the second part (52g), which is formed in a ring shape by cutting out the central part, is formed into a cylindrical shape by the first finishing drawing process S8, and the first part (51h) And a step (56h) is produced at the boundary between the second part (52h). Further, in the second finishing drawing step S <b> 9, an axial compression force is applied to the cylindrical second part (52 h), and the second part is formed into the final shape of the thin-walled cylindrical part 62 at the tip.

なお、穴あけ前の工程群（Ｓ１〜Ｓ６）は、第２部（５２ａ）が円筒状の第１部（５１ａ）の一端を塞ぐ円盤形状になるように板状素材５０を成形する第１絞り工程Ｓ１と、その第２部（５２ａ）の厚みを薄くしていく薄肉化工程群（Ｓ２〜Ｓ６）との２つのステップに分けて考えることができる。   In addition, the process group (S1-S6) before drilling is the 1st aperture_diaphragm | restriction which shape | molds the plate-shaped raw material 50 so that the 2nd part (52a) may become the disk shape which plugs up the end of the cylindrical 1st part (51a). This can be divided into two steps: a process S1 and a thinning process group (S2 to S6) for reducing the thickness of the second part (52a).

また、穴あけ前の工程群（Ｓ１〜Ｓ６）は、鍔部６３の成形に着目すると、鍔部成形前の第１絞り工程Ｓ１と、それ以降の鍔部成形工程群（Ｓ２〜）との２つのステップに分けて考えることができる。第１絞り工程Ｓ１では、板状素材５０を、プレス成形によって、円筒状の第１部（５１ａ）を含む初期形状に成形する。そして、第２絞り工程Ｓ２以降の鍔部成形工程群では、初期形状となった成形中間材の第１部（５１ａ）の端部近傍部分を湾曲させて径方向外方に延ばし、第１部（５１ａ）を、第１部（５１ｂ・・・）及び第３部（５３ｂ・・・）とし、円筒部６１及び鍔部６３の形状に成形していく。   In addition, the process group (S1 to S6) before drilling focuses on the forming of the collar part 63, and includes the first drawing process S1 before the collar part molding and the subsequent collar part molding process group (S2). It can be divided into two steps. In the first drawing step S1, the plate-like material 50 is formed into an initial shape including a cylindrical first portion (51a) by press molding. And in the collar part forming process group after the second drawing process S2, the end part of the first part (51a) of the forming intermediate material having the initial shape is curved and extended radially outward, and the first part. (51a) is a first part (51b...) And a third part (53b...), And is formed into the shape of the cylindrical part 61 and the collar part 63.

また、穴あけ前の工程群（Ｓ１〜Ｓ６）は、段差６７になる部分に着目すると、鍔部６３の詳細形状成形前の準備工程群（Ｓ１〜Ｓ３）と、鍔部６３の詳細形状成形の工程群（Ｓ４〜Ｓ６）との２つのステップに分けて考えることができる。鍔部６３の詳細形状成形前の準備工程群（Ｓ１〜Ｓ３）では、板状素材５０を、複数の絞り工程（プレス成形工程）によって、円筒部６１となる第１部（５１ｃ）及び鍔部６３となる第３部（５３ｃ）を含む成形中間材に成形する。そして、鍔部６３の詳細形状成形の工程群（Ｓ４〜Ｓ６）では、複数の絞り工程によって、成形中間材の第３部（５３ｄ・・・５３ｆ）に段差（５７ｅ）を形成していく。この段差（５７ｅ）は、軸方向にも径方向にも段がある段差である。   Moreover, the process group (S1-S6) before drilling pays attention to the part which becomes the level | step difference 67, the preparation process group (S1-S3) before detailed shape shaping | molding of the collar part 63, and the detailed shape shaping | molding of the collar part 63. It can be divided into two steps, the process group (S4 to S6). In the preparation process group (S1 to S3) before forming the detailed shape of the flange part 63, the plate-shaped material 50 is subjected to a plurality of drawing processes (press forming process), and the first part (51c) and the flange part that become the cylindrical part 61 Molded into a molding intermediate material including the third part (53 c) to be 63. In the detailed shape forming step group (S4 to S6) of the flange portion 63, a step (57e) is formed in the third portion (53d... 53f) of the forming intermediate material by a plurality of drawing steps. The step (57e) is a step having steps both in the axial direction and in the radial direction.

さらに、段差６７になる部分に着目すると、穴あけ工程Ｓ７及び穴あけ後の工程群（Ｓ８〜Ｓ１０）は、段差６７の仕上げ工程群（Ｓ７〜Ｓ９）と、段差６７を完成させる外径抜き工程Ｓ１０との２つのステップに分けて考えることができる。段差６７の仕上げ工程群（Ｓ７〜Ｓ９）では、段差（５７ｅ）が形成された成形中間材の第３部（５３ｆ）を、複数の工程によって、最終段差形状を含む形状に仕上げる。そして、外径抜き工程Ｓ１０では、最終段差形状を含む形状になった成形中間材の第３部（５３ｉ）の径方向外側部分（５５ｊ）を切断し、成形中間材の第３部（５３ｊ）とする。これにより、第３部（５３ｊ）が、所定の外形寸法である鍔部６３として完成する。   Further, when paying attention to the portion that becomes the step 67, the drilling step S7 and the process group after drilling (S8 to S10) are the finishing process group (S7 to S9) of the step 67 and the outer diameter removing process S10 that completes the step 67. Can be divided into two steps. In the finishing step group (S7 to S9) of the step 67, the third part (53f) of the molded intermediate material on which the step (57e) is formed is finished into a shape including the final step shape by a plurality of steps. In the outer diameter removing step S10, the radially outer portion (55j) of the third part (53i) of the molded intermediate material having the shape including the final step shape is cut to form the third part (53j) of the molded intermediate material. And As a result, the third portion (53j) is completed as the flange portion 63 having a predetermined outer dimension.

それでは、次に、各工程（Ｓ１〜Ｓ１０）について詳述する。   Then, each process (S1-S10) is explained in full detail next.

〔Ｓ１：第１絞り工程〕
図７及び図８に示すように、一部を除いて周囲が切断された円形の板状素材５０に、まずは最初のプレス成形工程である第１絞り工程Ｓ１が実施される。ここでは、板状素材５０が上下の金型に挟まれ、円筒状の第１部（５１ａ）及び円盤状の第２部（５２ａ）から成るグラス状の形状になるように、板状素材５０がプレス成形される。これにより、板状素材５０は、図８に示すような断面が凹状（グラス状）の初期形状に成形される。 [S1: First drawing step]
As shown in FIGS. 7 and 8, first, a first drawing step S <b> 1 that is the first press forming step is performed on a circular plate-shaped material 50 whose periphery is cut except for a part. Here, the plate-like material 50 is sandwiched between upper and lower molds so as to have a glass-like shape composed of a cylindrical first part (51a) and a disk-like second part (52a). Is press-molded. Thereby, the plate-shaped raw material 50 is shape | molded by the initial shape whose cross section as shown in FIG. 8 is concave (glass shape).

〔Ｓ２：第２絞り工程〕
次に、複数のプレス成形工程（工程Ｓ２〜Ｓ６）によって、第１部（５１ａ）のうち第２部（５２ａ）とは反対側の端部近傍部分を湾曲させて径方向外方に延ばすとともに、第２部（５２ａ）の板厚を薄くする。 [S2: Second drawing step]
Next, by a plurality of press molding steps (steps S2 to S6), the first portion (51a) is curved in the vicinity of the end opposite to the second portion (52a) and extended radially outward. The thickness of the second part (52a) is reduced.

まず、第２絞り工程Ｓ２では、第１部（５１ａ）の上部が斜め上方に向くように第１部（５１ａ）を湾曲させ、第１部（５１ａ）を、第１部（５１ｂ）及び第３部（５３ｂ）にする。また、第２部（５２ａ）に対して板厚方向（上下方向）に金型から圧縮力を作用させ、第２部（５２ａ）を、それよりも少し板厚が薄い第２部（５２ｂ）とする。   First, in the second squeezing step S2, the first part (51a) is bent so that the upper part of the first part (51a) faces obliquely upward, and the first part (51a) is changed to the first part (51b) and the first part (51b). 3 parts (53b). Further, a compressive force is applied from the mold in the thickness direction (vertical direction) to the second portion (52a), and the second portion (52a) is slightly thinner than the second portion (52b). And

〔Ｓ３：第３絞り工程〕
第３絞り工程Ｓ３では、第３部（５３ｂ）がより水平方向に近づくようにプレス成形するとともに、第２部（５２ｂ）を、それよりも少し板厚が薄い第２部（５２ｃ）とする。 [S3: Third drawing step]
In the third squeezing step S3, the third part (53b) is press-molded so as to be closer to the horizontal direction, and the second part (52b) is a second part (52c) slightly thinner than that. .

〔Ｓ４：第４絞り工程〕
第４絞り工程Ｓ４では、第３部（５３ｃ）が途中で上に向くように、第３部（５３ｃ）の先端側の略半分を、これまでとは逆側に湾曲させる。このプレス成形を受けた第３部（５３ｃ）には、段差が生じる。 [S4: Fourth drawing step]
In the fourth squeezing step S4, approximately half of the distal end side of the third part (53c) is bent to the opposite side so far so that the third part (53c) faces upward in the middle. A step is generated in the third part (53c) that has undergone the press molding.

また、第４絞り工程Ｓ４でも、第２部（５２ｃ）を、それよりも少し板厚が薄い第２部（５２ｄ）とする。   Also in the fourth drawing step S4, the second part (52c) is a second part (52d) having a slightly smaller plate thickness.

〔Ｓ５：第５絞り工程〕
第５絞り工程Ｓ５では、上を向いた第３部（５３ｄ）の先端側の略半分のうち先端部分について、先端が水平方向に近づくように、さらにプレス成形を行って先端を外方に曲げる。これにより、第５絞り工程Ｓ５を経た第３部（５３ｅ）には、軸方向（上下方向）にも径方向（水平方向）にも段がある段差（５７ｅ）が生じてくる。 [S5: Fifth drawing step]
In the fifth squeezing step S5, press molding is further performed to bend the tip outward so that the tip approaches the horizontal direction of the tip half of the third half (53d) facing upward. . Accordingly, a step (57e) having a step in the axial direction (vertical direction) and the radial direction (horizontal direction) is generated in the third part (53e) that has undergone the fifth drawing step S5.

また、第５絞り工程Ｓ５でも、第２部（５２ｄ）を、それよりも少し板厚が薄い第２部（５２ｅ）とする。   Also in the fifth drawing step S5, the second part (52d) is a second part (52e) having a slightly smaller plate thickness.

〔Ｓ６：第６絞り工程〕
第６絞り工程Ｓ６では、第３部（５３ｅ）については段差（５７ｅ）の湾曲部の角度がより小さくなるようにプレス成形をかける。これにより、第３部（５３ｅ）は、より最終形状に近い第３部（５３ｆ）となる。 [S6: Sixth drawing step]
In the sixth drawing step S6, the third part (53e) is press-molded so that the angle of the curved part of the step (57e) becomes smaller. Thereby, the third part (53e) becomes the third part (53f) closer to the final shape.

また、第６絞り工程Ｓ６でも、第２部（５２ｅ）を、それよりも少し板厚が薄い第２部（５２ｆ）とする。この第６絞り工程Ｓ６を経た中間成形材の第２部（５２ｆ）の板厚はｔ２となる。一方、中間成形材の第１部（５１ｆ）の板厚はｔ１である。   Also in the sixth drawing step S6, the second part (52e) is a second part (52f) having a slightly smaller plate thickness. The thickness of the second part (52f) of the intermediate formed material that has undergone the sixth drawing step S6 is t2. On the other hand, the thickness of the first part (51f) of the intermediate molding material is t1.

〔Ｓ７：穴あけ工程〕
第６絞り工程Ｓ６の次に行われる穴あけ工程Ｓ７では、グラス状の中間成形材の底部になっている第２部（５２ｆ）の中央部分を切り離す。具体的には、第１部（５１ｆ）の内径よりも少し小さい径の丸い穴を第２部（５２ｆ）に開ける。これにより、第２部（５２ｆ）は、円形の中央部分（５４ｇ）が切り抜かれた環状の第２部（５２ｇ）となる。 [S7: Drilling step]
In the drilling step S7 performed after the sixth squeezing step S6, the central portion of the second part (52f) which is the bottom of the glass-like intermediate molding material is cut off. Specifically, a round hole having a diameter slightly smaller than the inner diameter of the first part (51f) is formed in the second part (52f). Thereby, the second part (52f) becomes an annular second part (52g) in which a circular central part (54g) is cut out.

また、第３部（５３ｆ）は、より最終形状に近い第３部（５３ｇ）となる。   Further, the third part (53f) becomes the third part (53g) closer to the final shape.

〔Ｓ８：第１仕上絞り工程〕
第１仕上絞り工程Ｓ８では、環状の第２部（５２ｇ）が下方に向くようにプレス成形を施す。これにより、環状の第２部（５２ｇ）は、第１部（５１ｇ）との境界近傍部分から先が、鉛直方向に延びるようになる。これにより、環状の第２部（５２ｇ）は、円筒状の第２部（５２ｈ）となる。また、これに伴い、第２部（５２ｈ）と第１部（５１ｈ）との境界部分に、段差（５６ｈ）が生じる。 [S8: First finishing drawing step]
In the first finish drawing step S8, press molding is performed so that the annular second portion (52g) faces downward. Thereby, the tip of the annular second part (52g) extends in the vertical direction from the vicinity of the boundary with the first part (51g). Thereby, the annular second part (52g) becomes the cylindrical second part (52h). Accordingly, a step (56h) is generated at the boundary between the second part (52h) and the first part (51h).

また、第３部（５３ｇ）は、より最終形状に近い第３部（５３ｈ）となる。   Further, the third part (53g) becomes the third part (53h) closer to the final shape.

〔Ｓ９：第２仕上絞り工程〕
第２仕上絞り工程Ｓ９は、先端薄肉円筒部６２の外径と貯湯タンク３１の平面部３１ａの孔の内径とを一致させること、及び、先端薄肉円筒部６２の先端と貯湯タンク３１の円筒部３１ｂの先端とを同じ高さ位置にすることを目的として行われる工程である。 [S9: Second finishing drawing step]
In the second finishing drawing step S9, the outer diameter of the thin-walled cylindrical portion 62 and the inner diameter of the hole of the flat surface portion 31a of the hot water storage tank 31 are matched, and the distal end of the thin-walled cylindrical portion 62 and the cylindrical portion of the hot water storage tank 31 This is a process performed for the purpose of bringing the tip of 31b to the same height position.

第２仕上絞り工程Ｓ９では、円筒状となった第２部（５２ｈ）に対して軸方向に圧縮する力を作用させ、第２部（５２ｈ）を、先端薄肉円筒部６２の最終形状と同じ形状の第２部（５２ｉ）に成形する。   In the second finishing drawing step S9, a force compressing in the axial direction is applied to the cylindrical second part (52h), and the second part (52h) is the same as the final shape of the thin-walled cylindrical part 62 at the tip. It shape | molds in the shape 2nd part (52i).

また、第３部（５３ｈ）は、外径を除いて最終形状と同じ形状である第３部（５３ｉ）となる。この第３部（５３ｉ）において、湾曲部が約９０°に曲がった状態となり、その湾曲部の表面の曲率半径Ｒである寸法ｒ４（図５参照）が０．５ｍｍ以下になる。   Further, the third part (53h) becomes the third part (53i) having the same shape as the final shape except for the outer diameter. In the third part (53i), the curved part is bent at about 90 °, and the dimension r4 (see FIG. 5), which is the curvature radius R of the surface of the curved part, is 0.5 mm or less.

〔Ｓ１０：外径抜き工程〕
外径抜き工程Ｓ１０では、成形中間材の第３部（５３ｉ）の径方向外側部分（５５ｊ）を切断し、第３部（５３ｉ）を、鍔部６３と同じ外形寸法である第３部（５３ｊ）とする。この工程Ｓ１０における切断は、鍔部６３の段差６７の最終段差形状となっている段差（５７ｊ）よりも径方向外側において行われる。 [S10: Outer diameter removing step]
In the outer diameter removing step S <b> 10, the radially outer portion (55 j) of the third portion (53 i) of the molded intermediate material is cut, and the third portion (53 i) is a third portion ( 53j). The cutting in this step S10 is performed on the outer side in the radial direction from the step (57j) which is the final step shape of the step 67 of the flange portion 63.

＜配管部材の製造方法の特徴＞
（１）
通常、円筒部と鍔部とから成る部材をプレス成形を使って製造する場合、鍔部を含む最終形状或いはその最終形状に近い形状になるように素材に対してプレス成形を施すが、そのような製造方法の場合、素材が硬かったり分厚かったりすると、うまくプレス成形を行うことが難しい。たとえプレス成形の設備を大型化しても、プレス成形をかけた素材が損傷する割合が大きくなる。このため、従来は、図１０に示すような、３．５ｍｍの板厚の厚肉円筒状素材に切削加工を施して、先端薄肉円筒部２６０ｅの板厚を１．０ｍｍ以下まで落とすという、機械加工による製造方法で配管部材２６０を製造しているが、その製造（加工）には長い時間とコストがかかる。 <Characteristics of manufacturing method of piping member>
(1)
Normally, when a member consisting of a cylindrical part and a collar part is manufactured using press molding, the material is press-molded so as to have a final shape including the collar part or a shape close to the final shape. In the case of a simple manufacturing method, if the material is hard or thick, it is difficult to perform press molding well. Even if the equipment for press molding is enlarged, the rate of damage to the material subjected to press molding increases. For this reason, conventionally, as shown in FIG. 10, a machine that cuts a thick cylindrical material having a thickness of 3.5 mm to reduce the thickness of the thin cylindrical portion 260e to 1.0 mm or less. Although the piping member 260 is manufactured by a manufacturing method by processing, the manufacturing (processing) takes a long time and cost.

これに対し、上述の配管部材６０の製造方法では、まず第１絞り工程Ｓ１で円筒状の第１部（５１ａ）を含む初期形状になるようにプレス成形を施し、それに続く鍔部成形工程群（Ｓ２〜）において、円筒状の第１部（５１ａ）の端部近傍部分を湾曲させるプレス成形を施し、第１部（５１ａ）を、円筒部６１及び鍔部６３に相当する第１部（５１ａ・・・５１ｊ）及び第３部（５３ｂ・・・５３ｊ）に成形する。このため、複数回のプレス成形工程が必要にはなるが、第１絞り工程Ｓ１においても鍔部成形工程群（Ｓ２〜）においても、プレス成形による板状素材５０や中間成形材の損傷が抑えられ、歩留まりがよい配管部材６０の製造が実現できている。また、このような製造方法を採ることで、プレス成形による配管部材６０の製造が実現できるため、従来の機械加工による配管部材の製造方法に較べ、その製造時間が短縮化されている。   On the other hand, in the manufacturing method of the piping member 60 described above, first, the first drawing step S1 is press-molded so as to have an initial shape including the cylindrical first portion (51a), and then the flange portion forming step group. In (S2), press molding is performed to curve the vicinity of the end of the cylindrical first part (51a), and the first part (51a) is the first part corresponding to the cylindrical part 61 and the flange part 63 ( 51a ... 51j) and the third part (53b ... 53j). For this reason, although a plurality of press forming steps are required, damage to the plate-like material 50 and the intermediate formed material due to press forming is suppressed in both the first drawing step S1 and the buttocks forming step group (S2). Thus, the production of the piping member 60 with a good yield can be realized. Moreover, since the manufacturing of the piping member 60 by press molding is realizable by taking such a manufacturing method, the manufacturing time is shortened compared with the manufacturing method of the piping member by the conventional machining.

このように、上述の製造方法によって、より安価により早く配管部材６０を製造することができている。   As described above, the piping member 60 can be manufactured more quickly and cheaply by the above-described manufacturing method.

（２）
また、上述の製造方法では、多数のプレス成形工程（Ｓ２〜）によって、円筒状の第１部（５１ａ）を第１部（５１ｂ・・・５１ｊ）及び第３部（５３ｂ・・・５３ｊ）にして円筒部６１及び鍔部６３に成形していくため、鍔部６３が複雑な段差形状を含んでいても、損傷を回避しながら鍔部６３を精度よく成形することができている。 (2)
Further, in the above-described manufacturing method, the cylindrical first part (51a) is changed into the first part (51b ... 51j) and the third part (53b ... 53j) by a number of press molding steps (S2 to S2). Thus, since the cylindrical portion 61 and the flange portion 63 are molded, even if the flange portion 63 includes a complicated step shape, the flange portion 63 can be accurately molded while avoiding damage.

（３）
上述の配管部材６０の製造方法では、第１絞り工程Ｓ１において、断面が凹状の、すなわち、グラス状の初期形状になるように板状素材５０をプレス成形し、その後の鍔部成形工程群（Ｓ２〜）で、第３部（５３ｂ）を径方向外方に延ばし、穴あけ工程Ｓ７で第２部（５２ｆ）の中央部分（５４ｇ）を切り離すことで、配管部材６０を製造している。このように、第１絞り工程Ｓ１で成形する初期形状が円盤状の第２部（５２ａ）を含むグラス状であることから、第１絞り工程Ｓ１における板状素材５０からのプレス成形が、無理なく良好に行われ、板状素材５０の損傷が殆どなくなって高い歩留まり率になっている。 (3)
In the manufacturing method of the piping member 60 described above, in the first squeezing step S1, the plate-like material 50 is press-molded so as to have a concave cross section, that is, a glass-like initial shape, and then a flange forming step group ( The piping member 60 is manufactured by extending the third portion (53b) radially outward in S2) and cutting the central portion (54g) of the second portion (52f) in the drilling step S7. Thus, since the initial shape formed in the first drawing step S1 is a glass shape including the disk-like second part (52a), press forming from the plate-like material 50 in the first drawing step S1 is impossible. This is performed well, and the plate-like material 50 is hardly damaged, resulting in a high yield rate.

（４）
上述の配管部材６０では、段差を含む断面形状を持つ鍔部６３を採用することで、板状素材５０の厚み（ｔ１）よりも大きい鍔部６３の厚み（Ｌ３）を確保するようにしている。このため、板状素材５０をプレス成形することによって所望の厚み（Ｌ３）の鍔部６３を得ることができている。 (4)
In the above-described piping member 60, the thickness (L3) of the flange 63 larger than the thickness (t1) of the plate-like material 50 is secured by adopting the flange 63 having a cross-sectional shape including a step. . For this reason, the collar part 63 of desired thickness (L3) can be obtained by press-molding the plate-shaped raw material 50. FIG.

もしも、従来のように鍔部２６３の断面形状が単なる長方形であれば（図１０参照）、その厚みを確保するために板状素材の板厚も同等の厚みにしなければならず、プレス成形が不可能になったり、可能であってもプレス設備のコストアップやプレス時間の長時間化が避けられなかったりする。しかし、上述のような段差６７を含む配管部材６０ならば、比較的薄い板状素材５０をプレス成形して、所望の厚み（Ｌ３）の鍔部６３を得ることができる。   If the cross-sectional shape of the collar portion 263 is a simple rectangle as in the prior art (see FIG. 10), the plate thickness of the plate-shaped material must be equal to ensure the thickness, It becomes impossible, or even if possible, it is unavoidable to increase the cost of the press equipment and lengthen the press time. However, if it is the piping member 60 containing the above-mentioned level | step difference 67, the comparatively thin plate-shaped raw material 50 can be press-molded, and the collar part 63 of desired thickness (L3) can be obtained.

このように、配管部材６０ならば、プレス成形によって円筒部６１と所望の厚み（Ｌ３）の鍔部６３とを一体成形できる。このため、従来の機械加工による配管部材に較べ、その製造時間が短縮化されている。   Thus, if it is the piping member 60, the cylindrical part 61 and the collar part 63 of desired thickness (L3) can be integrally molded by press molding. For this reason, the manufacturing time is shortened compared with the piping member by the conventional machining.

（５）
上述の配管部材６０の製造方法では、鍔部６３の詳細形状成形前の準備工程群（Ｓ１〜Ｓ３）において第３部（５３ｂ，５３ｃ）を生じさせ、鍔部６３の詳細形状成形の工程群（Ｓ４〜Ｓ６）において第３部（５３ｃ）に段差を形成し、段差ができた第３部（５３ｄ・・・５３ｆ）を穴あけ工程Ｓ７及び穴あけ後の工程群（Ｓ８〜Ｓ１０）によって最終段差形状を含む形状に仕上げている。これにより、板状素材５０の板厚（ｔ１）を２ｍｍ以下（ここでは１．５ｍｍ）に抑えてプレス成形の設備にかかる費用を低減しつつ、鍔部６３の所望の厚み（Ｌ３）を確保することができている。 (5)
In the manufacturing method of the piping member 60 described above, the third part (53b, 53c) is generated in the preparation process group (S1 to S3) before forming the detailed shape of the flange part 63, and the detailed shape forming process group of the flange part 63 is produced. In (S4 to S6), a step is formed in the third part (53c), and the third step (53d... 53f) having the step is formed by the drilling step S7 and the group of steps after drilling (S8 to S10). Finished in shape including shape. As a result, the plate thickness (t1) of the plate-like material 50 is suppressed to 2 mm or less (here, 1.5 mm), and the cost required for the press molding equipment is reduced, while the desired thickness (L3) of the collar portion 63 is secured. Have been able to.

（６）
上述の配管部材６０の製造方法では、約９０°に曲がる湾曲部の表面の曲率半径ｒ４が０．５ｍｍ以下になるように多数のプレス成形を行う。このため、鍔部６３のうち円筒部６１の上端から径方向外方に長さＬ２だけ延びる部分の表面６３ａの径方向に沿った長さを大きく確保できるようになる。ここでは、その表面６３ａの径方向に沿った長さが、クイックファスナー１９０の厚みである１ｍｍ以上確保されている。したがって、配管１８０と接続させるために鍔部６３にクイックファスナー１９０を掛ければ、その後にクイックファスナー１９０が勝手に外れてしまうことがない。 (6)
In the manufacturing method of the piping member 60 described above, many press moldings are performed so that the curvature radius r4 of the surface of the curved portion that bends to about 90 ° is 0.5 mm or less. For this reason, it becomes possible to secure a large length along the radial direction of the surface 63a of the portion of the flange portion 63 that extends from the upper end of the cylindrical portion 61 by the length L2 outward in the radial direction. Here, the length along the radial direction of the surface 63 a is secured to 1 mm or more which is the thickness of the quick fastener 190. Therefore, if the quick fastener 190 is hung on the collar part 63 in order to connect with the piping 180, the quick fastener 190 will not come off arbitrarily after that.

（７）
上述の配管部材６０の製造方法では、外径抜き工程Ｓ１０において第３部（５３ｊ）の外周縁近傍の部分である径方向外側部分（５５ｊ）を切断しているため、鍔部６３の外周縁の形状の精度が高くなっている。 (7)
In the manufacturing method of the piping member 60 described above, the outer peripheral edge of the flange portion 63 is cut because the radially outer portion (55j), which is a portion near the outer peripheral edge of the third portion (53j), is cut in the outer diameter removing step S10. The accuracy of the shape is high.

（８）
上述の配管部材６０の製造方法では、外径抜き工程Ｓ１０において、段差（５７ｊ）の部分で切断すると切断厚みが大きくなることに鑑み、段差（５７ｊ）よりも径方向外側において切断を行っている。これにより、板状素材５０の板厚（ｔ１）の分だけ外径抜き工程Ｓ１０において切断をすればよくなっており、切断装置の大型化や設備費用の増大が抑えられている。 (8)
In the manufacturing method of the piping member 60 described above, in the outer diameter removing step S10, cutting is performed on the radially outer side than the step (57j) in view of the fact that the cutting thickness increases when cutting at the step (57j). . Thereby, it is only necessary to cut in the outer diameter removing step S10 by the thickness (t1) of the plate-like material 50, and an increase in the size of the cutting device and an increase in equipment costs are suppressed.

（９）
上述の配管部材６０の製造方法では、従来のように溶接部となる先端薄肉円筒部２６２（図１０参照）を機械加工により成形するのではなく、第１仕上絞り工程Ｓ８において第１部（５１ｈ）と第２部（５２ｈ）との境界に段差（５６ｈ）が生じるようにプレス成形することによって配管部材６０を製造している。このため、従来の機械加工による配管部材に較べ、より安価により早く配管部材６０を製造することができるようになっている。 (9)
In the manufacturing method of the piping member 60 described above, the first thin-walled cylindrical portion 262 (see FIG. 10) to be a welded portion is not formed by machining as in the prior art, but the first portion (51h) in the first finishing drawing step S8. ) And the second part (52h), the piping member 60 is manufactured by press molding so that a step (56h) is generated. For this reason, compared with the piping member by the conventional machining, the piping member 60 can be manufactured earlier at a lower cost.

（１０）
上述の配管部材６０の製造方法では、円筒状の厚肉の第１部（５１ｆ）と、その第１部（５１ｆ）と交差するように隣接する薄肉の第２部（５２ｆ）とを、穴あけ前の工程群（Ｓ１〜Ｓ６）のプレス成形によって板状素材５０から成形し、その後の穴あけ工程Ｓ７及び穴あけ後の工程群（Ｓ８〜Ｓ１０）において、第２部（５２ｇ）を円筒状に成形するとともに、第１部（５１ｈ）と第２部（５２ｈ）との境界に段差（５６ｈ）を生じさせている。 (10)
In the manufacturing method of the piping member 60 described above, the cylindrical thick first portion (51f) and the thin second portion (52f) adjacent to intersect with the first portion (51f) are drilled. Formed from the plate-shaped material 50 by press molding of the previous process group (S1 to S6), and in the subsequent drilling process S7 and the process group after drilling (S8 to S10), the second part (52g) is molded into a cylindrical shape. In addition, a step (56h) is generated at the boundary between the first part (51h) and the second part (52h).

そして、穴あけ前の工程群（Ｓ１〜Ｓ６）において既に第１部（５１ｆ）の厚み（ｔ１）と第２部（５２ｆ）の厚み（ｔ２）とに差を生じさせているため、穴あけ後の工程群（Ｓ８〜Ｓ１０）において段差（５６ｈ）を容易に生み出すことができている。   And in the process group (S1 to S6) before drilling, since the thickness (t1) of the first part (51f) and the thickness (t2) of the second part (52f) are already generated, A step (56h) can be easily generated in the process group (S8 to S10).

また、円筒状の第１部（５１ａ・・・５１ｅ）に対して、穴あけ前の工程群（Ｓ１〜Ｓ６）における第２部（５２ａ・・・５２ｅ）が直交しているため、円筒状の第１部（５１ａ・・・５１ｅ）の軸方向に沿って金型を動かすプレス成形を行っている場合において、第２部（５２ａ・・・５２ｅ）の厚みを薄くすることが容易になっている。   Moreover, since the 2nd part (52a ... 52e) in the process group (S1-S6) before drilling is orthogonal to the cylindrical 1st part (51a ... 51e), it is cylindrical. In the case where press molding is performed to move the mold along the axial direction of the first part (51a... 51e), it is easy to reduce the thickness of the second part (52a... 52e). Yes.

このように、ここでは、穴あけ前の工程群（Ｓ１〜Ｓ６）における中間成形材の形状（グラス状）が第２部（５２ａ・・・５２ｅ）を薄肉化しやすいものとなっており、且つ、穴あけ後の工程群（Ｓ８〜Ｓ１０）で第２部（５２ｇ）を円筒状に成形させて第１部（５１ｈ）と第２部（５２ｈ）との境界に段差（５６ｈ）を生じさせることで配管部材を製造している。このため、プレス成形による配管部材６０の製造を、歩留まりよく、短時間で行うことができている。そして、プレス成形によって配管部材６０を製造することができているため、従来の機械加工による配管部材に較べ、その製造時間が短縮化されている。   Thus, here, the shape (glass shape) of the intermediate molding material in the process group (S1 to S6) before drilling is easy to thin the second part (52a ... 52e), and By forming the second part (52g) into a cylindrical shape in the process group (S8 to S10) after drilling, a step (56h) is generated at the boundary between the first part (51h) and the second part (52h). Manufactures piping members. For this reason, manufacture of the piping member 60 by press molding can be performed in a short time with a high yield. And since the piping member 60 can be manufactured by press molding, the manufacturing time is shortened compared with the piping member by the conventional machining.

（１１）
上述の配管部材６０の製造方法では、第１絞り工程Ｓ１によって、板状素材５０を、円筒状の第１部（５１ａ）及びその第１部（５１ａ）の一端を塞ぐ円盤状の第２部（５２ａ）とから成るグラス状の形状に成形し、その後の薄肉化工程群（Ｓ２〜Ｓ６）によって、第２部（５２ａ）の厚みを薄くしている。このため、薄肉化工程群（Ｓ２〜Ｓ６）では、円盤状の第２部（５２ａ・・・５２ｅ）の上下両面に金型が接触して第２部（５２ａ・・・５２ｅ）の板厚方向に力を作用させることができる。このため、最初から円筒状に第２部を成形してから薄肉化するような方法に較べて、第２部（５２ａ・・・５２ｅ）の薄肉化が容易に且つ早く行われる。 (11)
In the manufacturing method of the piping member 60 described above, the plate-shaped material 50 is covered with the cylindrical first part (51a) and the disk-shaped second part that closes one end of the first part (51a) by the first drawing step S1. (52a) is formed into a glass-like shape, and the thickness of the second part (52a) is reduced by the subsequent thinning process group (S2 to S6). For this reason, in the thinning process group (S2 to S6), the mold comes into contact with the upper and lower surfaces of the disk-shaped second part (52a... 52e), and the plate thickness of the second part (52a... 52e). A force can be applied in the direction. For this reason, compared with the method of forming the second part into a cylindrical shape from the beginning and then reducing the thickness, the second part (52a... 52e) can be easily and quickly made thinner.

（１２）
上述の配管部材６０の製造方法では、穴あけ工程Ｓ７において第２部（５２ｆ）の中央部分を抜き取り、その後に環状になった第２部（５２ｇ）を円筒状に成形していくため、円盤状の第２部を円筒状に成形してから不要な部分を切断するような方法に較べて、早く且つ精度よく薄肉円筒状の先端薄肉円筒部６２を形成することができている。 (12)
In the manufacturing method of the piping member 60 described above, the center part of the second part (52f) is extracted in the drilling step S7, and then the annular second part (52g) is formed into a cylindrical shape. Compared with the method of cutting the unnecessary portion after forming the second portion into a cylindrical shape, the thin-walled cylindrical tip 62 can be formed quickly and accurately.

また、環状になった第２部（５２ｇ）を円筒状に成形する第１仕上絞り工程Ｓ８の後に、円筒状になった第２部（５２ｈ）に軸方向の圧縮力を作用させる第２仕上絞り工程Ｓ９を行っているため、第２部（５２ｈ）を先端薄肉円筒部６２の最終形状に精度よく仕上げることができている。   In addition, after the first finishing drawing step S8 for forming the annular second part (52g) into a cylindrical shape, the second finishing is performed by applying an axial compressive force to the cylindrical second part (52h). Since the drawing step S9 is performed, the second part (52h) can be accurately finished to the final shape of the thin-walled cylindrical part 62 at the tip.

本実施形態に係る貯湯式給湯機の外観斜視図。The external appearance perspective view of the hot water storage type water heater which concerns on this embodiment. 貯湯式給湯機の概略構成図。The schematic block diagram of a hot water storage type water heater. 貯湯式給湯機の貯湯装置と給湯口，浴槽とを連絡する配管の回路図。The circuit diagram of the piping which connects the hot water storage apparatus of a hot water storage type water heater, a hot water supply port, and a bathtub. 貯湯タンクの上面図。The top view of a hot water storage tank. 図４ＡのIV-IV矢視断面図。4A is a cross-sectional view taken along the arrow IV-IV in FIG. 4A. 配管部材の縦断面図。The longitudinal cross-sectional view of a piping member. クイックファスナーの正面図。The front view of a quick fastener. 図６ＡのVI-VI矢視断面図。FIG. 6B is a cross-sectional view taken along the line VI-VI in FIG. 6A. 第１絞り工程の前および後の板状素材の平面図。The top view of the plate-shaped raw material before and after a 1st drawing process. 第１〜第４絞り工程の前および後の板状素材の断面図（図７のIIIV-IIIV矢視断面図に相当）。Sectional drawing of the plate-shaped raw material before and after the 1st-4th drawing process (equivalent to the IIIV-IIIV arrow sectional drawing of FIG. 7). 第５，第６絞り工程、穴あけ工程、第１，第２絞り工程、外径抜き工程の前および後の板状素材の断面図。Sectional drawing of the plate-shaped raw material before and after a 5th, 6th drawing process, a drilling process, the 1st, 2nd drawing process, and an outer diameter extraction process. 従来の配管部材の縦断面図。The longitudinal cross-sectional view of the conventional piping member.

５０ 板状素材
５１ａ・・・５１ｊ 第１部
５２ａ・・・５２ｆ 第２部（底部）
５３ｂ・・・５３ｊ 第３部（底部とは反対側の端部近傍部分）
５４ｇ 第２部の中央部分
６０ 配管部材
６１ 円筒部
６３ 鍔部
ｔ１ 板状素材の厚み，円筒部の厚み
Ｓ１ 第１絞り工程（第１ステップ）
Ｓ２ 第２絞り工程（第２ステップ）
Ｓ３ 第３絞り工程（第２ステップ）
Ｓ４ 第４絞り工程（第２ステップ）
Ｓ５ 第５絞り工程（第２ステップ）
Ｓ６ 第６絞り工程（第２ステップ）
Ｓ７ 穴あけ工程
50 Plate-like material 51a ... 51j 1st part 52a ... 52f 2nd part (bottom part)
53b ... 53j 3rd part (end part vicinity part on the opposite side to a bottom part)
54g Central part of the second part 60 Piping member 61 Cylindrical part 63 ridge part t1 Thickness of plate-shaped material, thickness of cylindrical part S1 First drawing step (first step)
S2 Second drawing step (second step)
S3 Third throttle step (second step)
S4 Fourth throttle step (second step)
S5 Fifth drawing process (second step)
S6 Sixth drawing step (second step)
S7 Drilling process

Claims (4)

円筒部（６１）及び前記円筒部の一端から径方向外方に延びる鍔部（６３）が一体となっている配管部材（６０）の製造方法であって、
板状素材（５０）を、プレス成形によって、円筒状の第１部（５１ａ）を含む初期形状に成形する、第１ステップ（Ｓ１）と、
前記初期形状となった成形中間材の前記第１部の端部近傍部分である第３部（５３ｂ）を湾曲させて径方向外方に延ばし、前記第１部を前記円筒部及び前記鍔部に成形する、１又は複数のプレス成形工程から成る第２ステップ（Ｓ２〜Ｓ６）と、
を備え、
前記第２ステップは、
前記第３部を水平方向に近づくようにプレス成形する、プレス成形工程（Ｓ３）と、
水平方向に近づいた前記第３部が、途中で上を向くように、前記第３部の先端側の部分を逆側に湾曲させる、プレス成形工程（Ｓ４）と、
上を向いた前記第３部の先端が、水平方向に近づくように、前記第３部の先端部分を外方に曲げる、プレス成形工程（Ｓ５）と、
を含み、
前記第２ステップでは、前記第３部に段差（５７ｅ）を形成することにより、前記第３部において、前記円筒部の軸方向に段ができ、且つ、前記円筒部の径方向にも段ができる、
配管部材の製造方法。 A manufacturing method of a pipe member (60) in which a cylindrical portion (61) and a flange portion (63) extending radially outward from one end of the cylindrical portion are integrated,
A first step (S1) for forming the plate-like material (50) into an initial shape including a cylindrical first portion (51a) by press molding;
The third part (53b), which is a part near the end of the first part of the molded intermediate material having the initial shape , is curved and extended radially outward, and the first part is the cylindrical part and the flange part. A second step (S2 to S6) consisting of one or a plurality of press molding processes,
Equipped with a,
The second step includes
Press-molding the third part so as to approach the horizontal direction (S3);
A press molding step (S4) for curving the tip side portion of the third part to the opposite side so that the third part approaching the horizontal direction faces upward in the middle;
A press-molding step (S5) for bending the tip portion of the third part outward so that the tip of the third part facing upward approaches the horizontal direction;
Including
In the second step, by forming a step (57e) in the third part, a step is formed in the axial direction of the cylindrical part in the third part, and a step is also provided in the radial direction of the cylindrical part. it can,
Manufacturing method of piping member. 前記第１ステップでは、前記板状素材を、前記第１部及び円盤状の底部（５２ａ）を含む断面が凹状の初期形状に成形し、
第２ステップの後に、前記底部の中央部分（５４ｇ）を切り離す第３ステップ（Ｓ７）をさらに備えた、
請求項１に記載の配管部材の製造方法。 In the first step, the plate-shaped material is molded into an initial shape having a concave cross section including the first part and the disk-shaped bottom part (52a),
After the second step, further comprising a third step (S7) for cutting off the central portion (54g) of the bottom,
The manufacturing method of the piping member of Claim 1 . 前記板状素材が、クロム（Ｃｒ）含有量が１７〜２０％、モリブデン（Ｍｏ）含有量が１．７〜２．５％、炭素（Ｃ）含有量が０．０３以下のフェライト系ステンレス鋼である、
請求項１又は２に記載の配管部材の製造方法。 Ferritic stainless steel in which the plate material has a chromium (Cr) content of 17 to 20%, a molybdenum (Mo) content of 1.7 to 2.5%, and a carbon (C) content of 0.03 or less. Is,
The manufacturing method of the piping member of Claim 1 or 2 . 前記板状素材として、２mm以下の厚みの素材を用いる、
請求項３に記載の配管部材の製造方法。 As the plate material, a material having a thickness of 2 mm or less is used.
The manufacturing method of the piping member of Claim 3 .

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