JP4999471B2

JP4999471B2 - 樹脂成形パネル

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Publication number: JP4999471B2
Application number: JP2007009992A
Authority: JP
Inventors: 智司森
Original assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Current assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Priority date: 2006-12-20
Filing date: 2007-01-19
Publication date: 2012-08-15
Anticipated expiration: 2027-01-19
Also published as: JP2008173876A

Description

この発明は、開口部形成座がパネル本体に一体に突設され、該パネル本体の表面に樹脂密度の高いスキン層が形成されるとともに、内部に多数の空隙を有し上記スキン層に比べて樹脂密度の低い膨張層が形成された樹脂成形パネルに関するものである。

特許文献１では、固定型と可動型とを型閉じした状態で、キャビティ内に繊維入り熱可塑性樹脂を射出充填し、該キャビティ内で上記繊維入り熱可塑性樹脂が固化する過程で、上記可動型内に内蔵されているスライド型をキャビティ容積拡大方向に後退させて繊維入り熱可塑性樹脂を膨張させることにより、樹脂密度の高いスキン層が表面全体に形成されるとともに、多数の空隙を有し上記スキン層に比べて樹脂密度の低い膨張層が内部に形成された樹脂成形品を得るようにしている。そして、この樹脂成形品では上記膨張層により厚さ方向の断面積を稼いで剛性を確保した上で軽量化を図ることができる。
特開平１１−１７９７５１号公報（第３，７頁、図１）

ところで、樹脂成形品が例えば自動車のサイドドアの一部を構成する樹脂製キャリアプレート（ドアモジュールプレート）等のように、ドアトリム等の部品を固定するためにファスナ等の固定具を挿入係合させる開口部を開口部形成座面に有する開口部形成座や、部品固定用の作業工具を挿入するための開口部を開口部形成座面に有する開口部形成座を備えている樹脂成形パネルの場合、組付精度を確保する観点から開口部周りの面精度及び面剛性を高めるために、開口部形成座面を膨張層がなく樹脂密度が高いソリッド層のみに形成することがある。なお、ここで言う面剛性とは、開口部形成座面に締結等により厚さ方向に圧縮荷重が作用しても座面が潰れないための圧縮強度に係る剛性である。

しかし、開口部形成座は型構造上その立上がり壁面に十分な膨張層が形成されず、また開口部形成座面はソリッド層のみで形成されるため、面剛性が高くても座全体として剛性が高いとは言えない。さらに、開口部形成座面に開口部があるため剛性低下を招く。また、開口部形成座面は一般に狭くかつ全体に平坦であるため、部品等を取り付ける際に位置合わせに苦労する。

この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、開口部形成座面の面剛性を保持した上で開口部形成座の剛性を高めるとともに、部品等を組み付ける際の位置決めを容易に行うことである。

上記の目的を達成するため、この発明は、開口部形成座面と立上がり壁面との境界の構造に工夫を凝らしたことを特徴とし、具体的には、次のような解決手段を講じた。

すなわち、請求項１に記載の発明は、パネル本体と、該パネル本体に成形型開閉方向に一体に突設されパネル面と略垂直な立上がり壁面、開口部を有し上記立上がり壁面の頂部に一体に形成されパネル面と略平行でかつ突出部がなく平坦な開口部形成座面及び、該開口部形成座面と上記立上がり壁面との境界に該境界に沿って所定範囲に亘って一体に形成され開口部形成座面よりも立上がり壁面の突出方向に突出する突条からなる開口部形成座とを備え、成形型のキャビティ内に射出充填した熱可塑性樹脂の成形型の成形面近傍にスキン層が生成された時点で、上記パネル本体及び突条に対応する箇所のキャビティ容積を成形型開閉方向に拡大させることにより、当該キャビティ容積拡大箇所の上記熱可塑性樹脂を膨張させ、上記パネル本体及び突条は、樹脂密度の高いスキン層が表面に形成されるとともに多数の空隙を有し上記スキン層に比べて樹脂密度の低い膨張層が内部に形成され、一方、上記開口部形成座面は、成形時にキャビティ容積を拡大させずに上記膨張層を有することなく樹脂密度が高くて面精度及び面剛性が高いソリッド層に形成され、上記立上がり壁面(35)も、樹脂密度の高いソリッド層(56)に形成されていることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、樹脂成形パネルは、自動車のドアインナパネルとドアトリムとの間に取り付けられるキャリアプレートであり、開口部形成座面の開口部は、部品固定具挿入用のものであり、上記開口部形成座面には、部品が上記開口部に挿入された部品固定具により固定されるようになっていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、樹脂成形パネルは、自動車のドアインナパネルとドアトリムとの間に取り付けられるキャリアプレートであり、開口部形成座面の開口部は、作業工具挿入用のものであり、上記開口部形成座面には、上記開口部を塞ぐシール材が貼着されるようになっていることを特徴とする樹脂成形パネル。

請求項１に係る発明によれば、パネル本体の表面にスキン層が形成されるとともに、内部に多数の空隙を有する膨張層が形成され、樹脂成形パネルの軽量化を図ることができる。また、開口部形成座面は、膨張層のない樹脂密度の高いソリッド層に形成されて面精度及び面剛性が高く、しかも、樹脂密度の低い膨張層を内部に有する突条が開口部形成座面と立上がり壁面との境界に一体に形成されて開口部形成座面外周りが補強されているため、開口部形成座の立上がり壁面に十分な膨張層が形成されず該立上がり壁面がソリッド層であっても、また開口部形成座面に開口部があっても、開口部形成座全体の剛性を高めることができる。また、上記突条が部品等を組み付ける際の位置決めの役目をなし、部品等を開口部形成座に容易に組み付けることができる。

請求項２に係る発明によれば、開口部に挿入された部品固定具により部品が固定される開口部形成座面外周りは突条により補強されているため、部品をキャリアプレートに開口部形成座を介して容易にかつ安定して精度良く組み付けることができる。

請求項３に係る発明によれば、作業工具が挿入される開口部を有する開口部形成座面外周りは突条により補強されているため、開口部を大きく形成しても剛性低下は少なく、作業性が向上するとともに、面精度の高い貼付面が形成されているので、シール材を開口部形成座面に容易にかつ剥がれ難く貼着することができる。

以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。

図４は自動車のサイドドア１の部分断面図である。該サイドドア１はドアアウタパネル３とドアインナパネル５とからなる金属製のドア本体７を備え、該ドア本体７の上記ドアインナパネル５に樹脂成形パネルとしての樹脂製キャリアプレート（ドアモジュールプレート）９がシール材１１を介して取り付けられ、樹脂製ドアトリム１３が上記キャリアプレート９を車室内側から被うように上記ドアインナパネル５に取り付けられ、これにより、キャリアプレート９がドアインナパネル５とドアトリム１３との間に取り付けられている。

上記キャリアプレート９は、化学反応によりガスを発生させる化学的発泡材や二酸化炭素ガス及び窒素ガス等の不活性ガス（物理的発泡材）等の膨張促進物質とガラス繊維等の繊維とが混入された熱可塑性樹脂で成形され、その主体をなすパネル本体としてのプレート本体１５を備えている。該プレート本体１５の車室外側面側の外周縁部には、図２にも示すように、上記シール材１１を収容するシール溝部１７が形成されている。また、上記プレート本体１５の外周縁部近傍（シール溝部１７内側）には、円形ボス状の取付部１９が複数個所定間隔をあけて全周に亘って一体に隣接して突設され、該各取付部１９には締結用の貫通孔１９ａがプレート本体１５を貫通するように形成されている。そして、キャリアプレート９をドアインナパネル５に重ねて上記各取付部１９の貫通孔１９ａをドアインナパネル５の開口周縁部に形成された複数個のボルト挿通孔５ａに対応させた状態で、ボルト２１を車室内側から各貫通孔１９ａ及びボルト挿通孔５ａに挿通し、ドアインナパネル５の車室外側面に溶着されたウェルドナット２３に螺合させることにより、キャリアプレート９をドアインナパネル５に取り付けている（図４参照）。

上記プレート本体１５の車室外側面側における上端縁寄り及び下端縁寄りには、図３に示すように、貫通孔２５ａを有する円形ボス状の取付座２５が２個ずつ車体前後方向に間隔をあけて一体に突設され、図示しないが、ウインドガラスを昇降案内するガイドレールを上記取付座２５にボルト及びナットにより取り付けるようにしている。

上記プレート本体１５の車室内側面側における図３中程には、ウインドガラスを昇降させるモータを取り付けるための平面視略三角形の取付部２７が一体に突設され、該取付部２７には円形状のモータ取付孔２７ａがプレート本体１５を貫通するように形成されているとともに、該モータ取付孔２７ａの周りには５個のネジ挿通用の貫通孔２７ｂがプレート本体１５を貫通するように形成されている。

上記プレート本体１５の車室内側面側における図３で上記取付部２７左側には、プルハンドルを取り付けるための取付部２９が一対一体に隣接して突設され、該各取付部２９にはプルハンドル取付孔２９ａがプレート本体１５を貫通するように形成されている。

上記プレート本体１５の車室内側面側における図３右端の上下方向中程には、矩形ボス状の第１開口部形成座３１と、円形ボス状の第２開口部形成座３３とが上下方向に一体に隣接して突設され、図３左端の上下方向中程にも円形ボス状の第２開口部形成座３３が一体に突設されている。

上記第１及び第２開口部形成座３１，３３は共に、図１及び図２に拡大して示すように、上記プレート本体１５に後述する成形型６３開閉方向に一体に突設され、パネル面であるプレート本体１５のプレート面と略垂直な立上がり壁面３５を備え、該立上がり壁面３５の頂部には、上記プレート本体１５のプレート面と略平行でかつ突出部がなく平坦な開口部形成座面３７が一体に形成されている。

上記第１開口部形成座３１の開口部形成座面３７には、円形の小径開口部３９ａがプレート本体１５を貫通するように形成されている。この小径開口部３９ａは、部品固定具挿入用のものであり、上記開口部形成座面３７には、部品としてのドアトリム１３が小径開口部３９ａに挿入係合された部品固定具としてのファスナ４１により固定されるようになっている。図１中、４３はドアトリム１３裏面に設けられたブラケットであり、該ブラケット４３に上記ファスナ４１が取り付けられている。

上記第２開口部形成座３３の開口部形成座面３７には、円形の大径開口部３９ｂがプレート本体１５を貫通するように形成されている。この大径開口部３９ｂは、作業工具挿入用のものであり、上記開口部形成座面３７には、作業工具４５を大径開口部３９ｂに挿入してウインドガラスの組付作業が終了した後に、上記大径開口部３９ｂを塞ぐシール材４７が貼着されるようになっている。また、上記プレート本体１５の車室外側面側における大径開口部３９ｂ外周りには、水除け用の半円形突片３７ａが上方から大径開口部３９ｂを囲むように一体に突設されている（図３参照）。

上記第１及び第２開口部形成座３１，３３において、開口部形成座面３７と立上がり壁面３５との境界には、突条４９が該境界に沿って所定範囲に亘って一体に形成され、該突条４９は開口部形成座面３７よりも立上がり壁面３５の突出方向に突出している。具体的には、上記突条４９は、第１開口部形成座３１側ではＵ字状に形成され、図３右端側の第２開口部形成座３３側では上記第１開口部形成座３１側の突条４９に連続するように略半円状に形成され、また、図３左端側の第２開口部形成座３３側では輪状に形成されている（図３参照）。

上記プレート本体１５は、後述する成形型６３のキャビティ６５内に射出充填した上述の如き熱可塑性樹脂Ｒの成形型６３（固定型５５、可動型５７）の成形面５５ａ，５７ａ近傍にスキン層５１が生成された時点で、プレート本体１５に対応する箇所のキャビティ容積を成形型６３開閉方向（可動型５７後退方向）に拡大させることにより、当該キャビティ容積拡大箇所の上記熱可塑性樹脂Ｒを膨張させ、図１に示すように、空隙がなく樹脂密度の高いスキン層５１が表面に形成されるとともに、多数の空隙（図示せず）を有し上記スキン層５１に比べて樹脂密度の低い膨張層５３が内部に形成されている。図４では作図上の都合によりプレート本体１５を単一層として表している。

これに対し、上記第１及び第２開口部形成座３１，３３の開口部形成座面３７は、成形時にキャビティ容積を成形型６３開閉方向（可動型５７後退方向）に拡大させずに上記膨張層５３を有することなく、また立上がり壁面３５は成形時にキャビティ容積が成形型６３開閉方向（可動型５７後退方向）に僅かしか拡大されずに上記膨張層５３をほとんど有することなく、共に樹脂密度の高いソリッド層５６に形成されている。また、上記突条４９は、成形時に突条４９に対応する箇所のキャビティ容積を上記プレート本体１５に対応するキャビティ容積拡大箇所と同じ成形型６３開閉方向（可動型５７後退方向）に拡大させることにより、当該キャビティ容積拡大箇所の上記熱可塑性樹脂Ｒを膨張させ、図１に示すように、空隙がなく樹脂密度の高いスキン層５１が表面に形成されるとともに、多数の空隙（図示せず）を有し上記スキン層５１に比べて樹脂密度の低い膨張層５３が内部に形成されている。

次に、キャリアプレート９の成形要領について説明する。

成形に際し、図５及び図７に示すように、固定型５５と、該固定型５５に対向配置された可動型５７と、上記固定型５５の貫通孔５９に油圧シリンダ（図示せず）の伸長作動により可動型５７側に向かって付勢された状態で収容配置されたスライド型６１とからなる成形型６３を用意する。上記固定型５５及びスライド型６１の成形面５５ａ，６１ａは、プレート本体１５の車室内側面側の形状に対応して形成されている。上記可動型５７の成形面５７ａは、プレート本体１５の車室外側面側の形状に対応して形成されている。

図５及び図６中、５５ｂは、固定型５５の成形面５５ａに第１開口部形成座３１の外面形状に対応して形成された矩形凹部であり、６１ｂは、スライド型６１の成形面６１ａに第１開口部形成座３１の小径開口部３９ａに対応して形成された円形凹部である。５７ｂは、可動型５７の成形面５７ａに第１開口部形成座３１の内面形状に対応して形成された矩形凸部であり、５７ｃは、可動型５７の矩形凸部５７ｂ頂部に第１開口部形成座３１の小径開口部３９ａに対応して形成された円形凸部であり、該円形凸部５７ｃは上記スライド型６１の円形凹部６１ｂに嵌合している。また、上記スライド型６１の成形面６１ａは、可動型５７の円形凸部５７ｂ頂部よりも面積が小さく設定されて該円形凸部５７ｂ頂部の内方に位置している。

図７中、５５ｃは、固定型５５の成形面５５ａに第２開口部形成座３３の外面形状に対応して形成された円形凹部であり、６１ｃは、スライド型６１の成形面６１ａに第２開口部形成座３３の大径開口部３９ｂに対応して形成された円形凸部である。５７ｄは、可動型５７の成形面５７ａに第２開口部形成座３３の内面形状に対応して形成された円形凸部であり、５７ｅは、可動型５７の円形凸部５７ｄ頂部に第２開口部形成座３３の大径開口部３９ｂに対応して形成された円形凹部であり、該円形凹部５７ｅには上記スライド型６１の円形凸部６１ｃが嵌合している。５７ｆは、可動型５７の成形面５７ａに第２開口部形成座３３の水除け用の半円形突片３７ａの内外面形状に対応して形成された半円形溝部である。５５ｄは、固定型５５の成形面５５ａに第２開口部形成座３３のシール溝部１７背面形状に対応して形成された凹部であり、５７ｇは、可動型５７の成形面５７ａにプレート本体１５のシール溝部１７の溝形状に対応して形成された凸部である。また、上記スライド型６１の成形面６１ａは、可動型５７の円形凸部５７ｄ頂部よりも面積が小さく設定されて該円形凸部５７ｄ頂部の内方に位置している。

まず、図５及び図７に示すように、成形型６３を型閉じする。この型閉じ状態で、固定型５５の成形面５５ａと可動型５７の成形面５７ａとの間にキャリアプレート９を成形するキャビティ６５が形成されている。スライド型６１は油圧シリンダ（図示せず）の伸長作動により可動型５７側に向かって付勢されているが、図５ではスライド型６１先端の円形凹部６１ｂに可動型５７の円形凸部５７ｃが嵌合当接し、図７ではスライド型６１の円形凸部６１ｃが可動型５７の円形凹部５７ｅに嵌合当接し、スライド型６１の進出動作が規制されている。

次いで、成形型６３のキャビティ６５内に射出機（図示せず）から上述の如き膨張促進物質及びガラス繊維等が混入された熱可塑性樹脂Ｒ（例えばポリプロピレン樹脂）を射出充填する。図５及び図７はこの射出充填状態を示している。

その後、成形型６３のキャビティ６５内に射出充填された熱可塑性樹脂Ｒの固化進行により成形型６３の成形面５５ａ，５７ａ近傍にスキン層５１が生成されるが、このスキン層５１は未だ完全に固化しきっていない。

そして、成形型６３のキャビティ６５内に射出充填された熱可塑性樹脂Ｒが固化する過程で、図６及び図８に示すように、可動型５７をキャビティ容積拡大方向Ｘ１（型開き方向）に後退させる。つまり、可動型５７を固定型５５から僅かに離れさせ、キャビティ容積を例えば２倍もしくはそれ以上に拡大させる。これに伴い、スライド型６１が可動型５７の後退動作に矢印Ｘ２方向へと追従してキャビティ６５内に進出し、このため、スライド型対応箇所のキャビティ容積は拡大しない。この段階で、熱可塑性樹脂Ｒは、成形型６３の成形面５５ａ，５７ａと接触する部分が型温の影響により早期に冷却されているため、空隙がないスキン層５１となって表面層を構成する。一方、熱可塑性樹脂Ｒの内側部分は型温の影響を受け難く、粘度の高いゲル状態になっている。したがって、キャビティ容積の拡大により、それまで固定型５５及び可動型５７で圧縮されている熱可塑性樹脂Ｒが可動型５７の成形面５７ａに引っ張られるとともに、熱可塑性樹脂Ｒ中の化学反応により発生したガスや不活性ガスにより膨張する。この際、熱可塑性樹脂Ｒ中の繊維も上記圧縮が軽減されて弾性的に復元し、この弾性復元力（スプリングバック現象）によっても上記熱可塑性樹脂Ｒが膨張する。

これにより、空隙がなく樹脂密度の高いスキン層５１が表面に形成されるとともに、内部に多数の空隙（図示せず）を有し上記スキン層５１に比べて樹脂密度の低い膨張層５３が形成されたプレート本体１５が膨張成形される。また、スライド型対応箇所に第１及び第２開口部形成座３１，３３が成形される。これら第１及び第２開口部形成座３１，３３は、プレート本体１５に一体に突設されプレート本体１５のプレート面と略垂直な立上がり壁面３５と、開口部（小径開口部３９ａ、大径開口部３９ｂ）を有し上記立上がり壁面３５の頂部に一体に形成されプレート本体１５のプレート面と略平行でかつ突出部がなく平坦な開口部形成座面３７と、該開口部形成座面３７と上記立上がり壁面３５との境界に該境界に沿って所定範囲に亘って一体に形成され開口部形成座面３７よりも立上がり壁面３５の突出方向に突出する突条４９とからなる。そして、上記開口部形成座面３７は、成形時にキャビティ容積を成形型６３開閉方向（可動型５７後退方向）に拡大させずに上記膨張層５３を有することなく樹脂密度が高くて面精度と面剛性が高いソリッド層５６に形成されている。また、上記立上がり壁面３５は、固定型５５と可動型５７とがなす型面が型開き方向に拡がっているため、可動型５７がキャビティ容積拡大方向Ｘ１に後退しても、キャビティ容積の成形型６３開閉方向（可動型５７後退方向）の拡大は僅かでほとんど膨張層５３は形成されず、ソリッド層５６に形成されている。これに対し、上記突条４９は、成形時に突条４９に対応する箇所のキャビティ容積を上記プレート本体１５に対応するキャビティ容積拡大箇所と同じ成形型６３開閉方向（可動型５７後退方向）に拡大させることにより、当該キャビティ容積拡大箇所の上記熱可塑性樹脂Ｒを膨張させ、空隙がなく樹脂密度の高いスキン層５１が表面に形成されるとともに、多数の空隙（図示せず）を有し上記スキン層５１に比べて樹脂密度の低い膨張層５３が内部に形成されている。このように、突条４９の内部に膨張層５３が形成されるのは、上記スライド型６１の成形面６１ａが、可動型５７の矩形凸部５７ｂ及び円形凸部５７ｄの頂部よりも面積が小さく設定されているため、可動型５７後退時（スライド型６１進出時）にスライド型６１先端外周りのキャビティ容積が拡大して樹脂圧が解放されるからである。なお、図示しないが、取付部１９，２７，２９及び取付座２５等の組付精度が必要な箇所も、成形時にキャビティ容積を拡大させずに膨張層５３を有することなく樹脂密度の高いソリッド層５６で形成されている。

このようにして上記第１及び第２開口部形成座３１，３３、取付部１９，２７，２９及び取付座２５等の組付精度が必要な箇所を除くプレート本体１５は、表面にスキン層５１が形成されるとともに、内部に多数の空隙を有する樹脂密度の低い膨張層５３が形成されて厚さ方向断面積を稼いでいるためプレート全体の剛性が高く、プレート本体１５が膨張層５３のない樹脂密度の高いソリッド層５６のみからなりかつ本実施形態のプレート本体１５と同等の剛性である場合に比べて、軽量化を図ることができる。

また、上記第１及び第２開口部形成座３１，３３、取付部１９，２７，２９及び取付座２５等の高剛性が必要な箇所が膨張層５３のない樹脂密度の高いソリッド層５６に形成されているため、型のキャビティ面が良く転写されて面精度が高く、またこれらの面剛性の強化、特に圧縮強度の強化を確固たるものにすることができる。

さらに、上記第１及び第２開口部形成座３１，３３においては、樹脂密度の低い膨張層５３を内部に有する突条４９が開口部形成座面３７と立上がり壁面３５との境界に該境界に沿って所定範囲に亘って一体に形成されて開口部形成座面３７外周りを補強しているので、開口部形成座面３７に小径開口部３９ａや大径開口部３９ｂがあっても第１及び第２開口部形成座３１，３３全体の剛性を高めることができる。

したがって、第１開口部形成座３１では、ドアトリム１３をキャリアプレート９に開口部形成座面３７を介して安定して精度良く組み付けることができる。また、ドアトリム１３取付用のファスナ４１を小径開口部３９ａに挿入する際に、ファスナ４１が取り付けられているブラケット４３の開口部形成座面３７に対する位置決め機能を上記突条４９が果たし、ドアトリム１３をキャリアプレート９に容易に組み付けることができる。

一方、上記第２開口部形成座３３では、大径開口部３９ｂが第１開口部形成座３１の小径開口部３９ａに比べて大きいが、開口部形成座面３７外周りを突条４９で補強しているので、剛性低下は少なく、作業工具４５を大径開口部３９ｂに挿入してウインドガラスの組付作業を容易に行うことができ、作業性を向上させることができる。また、ウインドガラスの組付作業が終了した後に、大径開口部３９ｂを塞ぐために貼着されるシール材４７の開口部形成座面３７に対する位置決め機能を上記突条４９が果たし、また、面精度の高い貼付面が形成されているので、シール材４７を開口部形成座面３７に容易にかつ剥がれ難く貼着することができる。

なお、上記の実施形態において、熱可塑性樹脂Ｒにはガラス繊維等の繊維を混入させたが、該繊維は必ずしも混入させなくてもよい。また、熱可塑性樹脂Ｒの膨張は、ガラス繊維等の繊維による弾性復元力のみで行ってもよい。

さらに、上記の実施形態では、樹脂成形パネルが自動車のサイドドアのキャリアプレート９である場合を示したが、上記の実施形態をインストルメントパネル、ドアトリム、トランクボード等の他の自動車用パネルや自動車以外の家電製品、住宅用パネル等にも適用することができるものである。

この発明は、開口部形成座がパネル本体に一体に突設され、該パネル本体の表面に樹脂密度の高いスキン層が形成されるとともに、内部に多数の空隙を有し上記スキン層に比べて樹脂密度の低い膨張層が形成された樹脂成形パネルについて有用である。

図３のＩ−Ｉ線における断面図である。図３のII−II線における断面図である。キャリアプレートを車室内側から見た正面図である。キャリアプレートが適用された自動車のサイドドアの図３のIV−IV線に相当する断面図である。成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出充填した状態を示す図１対応箇所の成形工程図である。図５における成形型の可動型をキャビティ容積が拡大する方向に僅かに後退させた状態を示す成形工程図である。成形型のキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出充填した状態を示す図２対応箇所の成形工程図である。図７における成形型の可動型をキャビティ容積が拡大する方向に僅かに後退させた状態を示す成形工程図である。

５ドアインナパネル
９キャリアプレート（樹脂成形パネル）
１１シール材
１３ドアトリム（部品）
１５プレート本体（パネル本体）
３１第１開口部形成座
３３第２開口部形成座
３５立上がり壁面
３７開口部形成座面
３９ａ小径開口部
３９ｂ大径開口部
４１ファスナ（部品固定具）
４５作業工具
４７シール材
４９突条
５１スキン層
５３膨張層
５６ソリッド層
５５ａ，５７ａ成形面
６３成形型
６５キャビティ
Ｒ熱可塑性樹脂

Claims

パネル本体(15)と、
該パネル本体(15)に成形型(63)開閉方向に一体に突設されパネル面と略垂直な立上がり壁面(35)、開口部(39a,39b)を有し上記立上がり壁面(35)の頂部に一体に形成されパネル面と略平行でかつ突出部がなく平坦な開口部形成座面(37)及び、該開口部形成座面(37)と上記立上がり壁面(35)との境界に該境界に沿って所定範囲に亘って一体に形成され開口部形成座面(37)よりも立上がり壁面(35)の突出方向に突出する突条(49)からなる開口部形成座(31,33)とを備え、
成形型(63)のキャビティ(65)内に射出充填した熱可塑性樹脂(R)の成形型(63)の成形面(55a,57a)近傍にスキン層(51)が生成された時点で、上記パネル本体(15)及び突条(49)に対応する箇所のキャビティ容積を成形型(63)開閉方向に拡大させることにより、当該キャビティ容積拡大箇所の上記熱可塑性樹脂(R)を膨張させ、上記パネル本体(15)及び突条(49)は、樹脂密度の高いスキン層(51)が表面に形成されるとともに多数の空隙を有し上記スキン層(51)に比べて樹脂密度の低い膨張層(53)が内部に形成され、一方、上記開口部形成座面(37)は、成形時にキャビティ容積を拡大させずに上記膨張層(53)を有することなく樹脂密度が高くて面精度及び面剛性が高いソリッド層(56)に形成され、上記立上がり壁面(35)も、樹脂密度の高いソリッド層(56)に形成されていることを特徴とする樹脂成形パネル。
請求項１に記載の樹脂成形パネルにおいて、
樹脂成形パネルは、自動車のドアインナパネル(5)とドアトリム(13)との間に取り付けられるキャリアプレート(9)であり、
開口部形成座面(37)の開口部(39a)は、部品固定具(41)挿入用のものであり、
上記開口部形成座面(37)には、部品(13)が上記開口部(39a)に挿入された部品固定具(41)により固定されるようになっていることを特徴とする樹脂成形パネル。
請求項１に記載の樹脂成形パネルにおいて、
樹脂成形パネルは、自動車のドアインナパネル(5)とドアトリム(13)との間に取り付けられるキャリアプレート(9)であり、
開口部形成座面(37)の開口部(39b)は、作業工具(45)挿入用のものであり、
上記開口部形成座面(37)には、上記開口部(39b)を塞ぐシール材(47)が貼着されるようになっていることを特徴とする樹脂成形パネル。