JP4971090B2 - ダブル編用丸編機及びダブル生地の編成方法 - Google Patents

Description

本発明は、ダブル編用丸編機及び編成方法に関するものである。

ダブル編を可能にした丸編機は、シリンダ針を上下動自在に保持するシリンダと、このシリンダの上部に設けられてダイヤル針を径方向外方へ摺動自在に保持するダイヤルとを有しており、シリンダ及びダイヤルの一体回転時にシリンダ針とダイヤル針とで形成されるニッティングポイントから生地が編み降ろされる構造になっている。
なお、シングル編用の丸編機（ダイヤルがないもの）では、シリンダの上部にシンカベッドが設けられ、このシンカベッドにより、編成中のループの突出を押さえるためのシンカが保持されているのが普通である。しかしダブル編用の丸編機では、ダイヤルの存在によるスペース的制約があるためにシンカの装備が無く、従ってループの突出は、ダイヤルの下方で編成生地に引張力を付与させることだけで対処しているのが普通であった。

ところで、シングル編用の丸編機には、シリンダ針の動作量を、ステッチ量が大きくなる方向へ変化させるステッチ量調整装置（通称：オートステッチ）が設けられていることがある（例えば特許文献１等参照）。
このステッチ量調整装置を１コースの編成中に稼働させると、編成された生地では１コース内（周方向）の一部にループの大きな領域を設けることができるので、この領域を立体的に膨らませるようにできることになる。このような生地の立体化は、例えば女性用衣類の胸部や男性用衣類の股間部、或いは男女用を問わず臀部などにフィットさせる場合に有効なものとなる。

なお、上記ステッチ量調整装置を用いなくても、例えば編成糸として弾性糸を使用したり、或いは選針機を使ってシリンダ針の動作を特定タイミング（立体化しようとする領域の輪郭相当位置）で不動作状態に制御して生地側にタックを作ったりすることでも、編成生地に対して部分的な立体部を設けることは可能ではある。しかし、ステッチ量調整装置を用いた編成方法を採用する方が、よりメリハリのついた立体部を設けることができる。

もっとも、このステッチ量調整装置にもまた、次のような事情があった。すなわち、ボディサイズ用のダブル編用丸編機ではスペース的な制約から、ステッチ量調整装置を装備させようとすればその分だけ口数を間引かなければならなくなる。しかし、このようにすると生産性（生地の編成効率）が落ちるため、結果としてステッチ量調整装置を装備させないというのが普通であった。
特開平７−１２６９６５号公報

一般に、従来のダブル編用丸編機では上記したようにステッチ量調整装置の装備がなく
、従って編成生地として、メリハリのついた立体部を設けることはできなかった。
のみならず、もし仮に、ダブル編用丸編機に対してステッチ量調整装置を装備させたとしても、ダブル編用丸編機ではシンカの装備も無い（シンカの装備は現段階では物理的に無理とされている）ため、大きなループを作ったときにこのループが次に動作するダイヤル針に引っ掛けられてしまうおそれがあった。このようになると、編成生地には所謂「被り」という瑕疵が発生することになる。

結果として、ダブル編用丸編機では、メリハリのついた立体部が設けられた生地（ダブル編生地）を編成することは不可能であるとされていた。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、メリハリのついた立体部が設けられた生地（ダブル編生地）を編成することができるダブル編用丸編機及びダブル生地の編成方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係るダブル編用丸編機は、シリンダ針を上下動自在に保持するシリンダと、このシリンダの上部に設けられてダイヤル針を径方向に沿って摺動自在に保持するダイヤルとを有し、シリンダ及びダイヤルの一体回転時にシリンダ針とダイヤル針とで形成されるニッティングポイントから生地が編み降ろされるようになったもので、上記ニッティングポイントに対し、生地の編み降ろし方向へ沿わせたエアを吹き付けるダウンブロー噴射部が、ダイヤルの下面外周部でシリンダの内部下方を指向して設けられている。

このような構成であると、ダウンブロー噴射部から噴射されるエアがニッティングポイントで突出するループを押さえるようになり、このループが次に動作するダイヤル針に引っ掛けられるのを防止することができる。
そのため、ステッチ量調整装置を装備させたときであっても、編成生地に対して所謂「被り」という瑕疵を発生させるおそれがなく、結果として、メリハリのついた立体部が設けられた生地（ダブル編生地）を編成することができるものとなる。

なお、ループの押さえ込みにエアを使用する方法は構造的にシンプル且つコンパクトに実現できるため、ダブル編用丸編機に対する装備に適していると言える。
ダウンブロー噴射部は、シリンダとダイヤルとで囲まれる内側のスペースに設けていることになるので、ループに対して有効に押し込み作用を生じさせることができる。更に言えば、ダウンブロー噴射部は、ダイヤルの下面外周部でシリンダの内部下方を指向して設けているので、ループに対してダウンブロー噴射部を可及的に接近させるうえで好都合であり、その結果、ループに対して有効に押し込み作用を生じさせることも一層良好となる。

ダウンブロー噴射部は、ダイヤルの周方向に沿って互いに所定間隔をおいて複数設けられたものとするのが好適である。この場合、これら各ダウンブロー噴射部には、エア供給源からエアをダイヤルの回転軸心内を介してダイヤル下方へ導く主供給路とこの主供給路から各ダウンブロー噴射部に対して１対１対応でエアを導く複数の分岐路とによってエアが供給される構造としておけばよい。

このようにすると、ニッティングポイントに向けて確実且つ十分量のエアを供給することができる。
なお、この場合、分岐路は、ダイヤルの外周部に対し、その下面からダイヤル内部へ入って外周面へ抜けるように鉤型に形成された内部通路を有したものとすればよい。
このような構造は、本来、ダイヤルに設けられたメンテナンス（糸の絡み防止や糸くずの排除など）用のエア通路を利用できるので、好都合である。勿論、これは限定されるものではなく、分岐路はダウンブロー噴射部用に新設するものでもよい。いずれにしても、分岐路の内部通路をダイヤルに内蔵した構造にできるため、構造のシンプル化及びコンパクト化が図れる利点がある。

なお、本発明に係るダブル編用丸編機は、シリンダ針を上下動自在に保持するシリンダと、このシリンダの上部に設けられてダイヤル針を径方向に沿って摺動自在に保持するダイヤルとを有し、シリンダ及びダイヤルの一体回転時にシリンダ針とダイヤル針とで形成
されるニッティングポイントから生地が編み降ろされるようになったもので、上記ニッティングポイントに対し、生地の編み降ろし方向へ沿わせたエアを吹き付けるダウンブロー噴射部が、シリンダの上周部内面で当該シリンダの内部下方を指向して設けられたものとすることもできる。

本発明に係るダブル編用丸編機では、上記したように、ループが次に動作するダイヤル針に引っ掛けられることを防止できるので、シリンダ針及び／又はダイヤル針の動作量をニッティングポイントの有効形成領域内で可変にするステッチ量調整装置が具備されたものとすることができる。
一方、本発明に係るダブル生地の編成方法は、シリンダ針とダイヤル針とで形成するニッティングポイントから生地を編み降ろしつつ、１コースの編成中にシリンダ針（７）の動作量をステッチ量が大きくなる方向へ変化させるときには、ニッティングポイントで突出しているループに対して生地の編み降ろし方向へ沿わせてエアを吹き付けてこのループを次に出るダイヤル針の不干渉位置（即ち、ダイヤル針に引っ掛けられることがない位置）へ押し込めるようにする。

本発明に係るダブル編用丸編機及びダブル生地の編成方法では、メリハリのついた立体部が設けられた生地（ダブル編生地）を編成することができる。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
［第１実施形態］
図１乃至図５は、本発明に係るダブル編用丸編機１の第１実施形態を示している。本第１実施形態の丸編機１は、円筒形のシリンダ３と、このシリンダ３の上部に設けられた円盤状のダイヤル４とを有している。これらシリンダ３及びダイヤル４は、それらの中心Ｐを通る回転軸５のまわりで互いに一体回転可能とされており、この回転軸５に設けられた伝動手段６を介して回転駆動が与えられるようになっている。

シリンダ３には、その外周面全周を取り囲む配置で多数本のシリンダ針７が上下動自在に保持されている。シリンダ３のまわりには定置状態でカムホルダー８が設けられており、このカムホルダー８の内周面に、各シリンダ針７に所定タイミングで上下動（編成動作）を起こさせるためのステッチカム８ａが設けられている。
ダイヤル４には、その上面で中心から放射状配置で多数本（シリンダ針７と同数）のダイヤル針９が径方向に沿って摺動自在に保持されている。このダイヤル４の上部には上部カム部材１０が定置状態で設けられており、この上部カム部材１０の下面に、ダイヤル針９に横移動（編成動作）を起こさせるためのダイヤルカム１０ａが設けられている。

従って、駆動部５がシリンダ３及びダイヤル４を一体回転させると、ステッチカム８ａに倣ってシリンダ針７が上下動すると共に、ダイヤルカム１０ａに倣ってダイヤル針９が横移動するようになり、これらシリンダ針７の針先（フック部）とダイヤル針９の針先（フック部）との交差部で形成されるニッティングポイントへストライパー１２を介して給糸されることで、生地Ｗが編み降ろされる。

なお、生地Ｗは、シリンダ３の内方を介して垂れ下げられ、シリンダ３の下方に吊り枠１５を介して設けられた巻取装置１６によって巻き取られる。
シリンダ３には、ステッチカム８ａに対し、編成中にシリンダ針７のカム経路を変更可能にするスイングカムや選針機等のカムポジション切替手段１７が設けられている。また、シリンダ針７の動作量をニッティングポイントの有効形成領域内で可変にするステッチ量調整装置２０が設けられている。

このステッチ量調整装置２０は、カムホルダー８の外部に設けたサーボモータ又はステッピングモータなどの制御モータ２１により、カムホルダー８内でステッチカム８ａを上下動させられるようにしたものである。
ステッチカム８ａは、シリンダ３の周方向で複数に分割されており、全てのステッチカム８ａに対して個別に制御モータ２１が割り当てられるようになっている（即ち、ステッチカム８ａの分割数と同数の制御モータ２１が設けられている）。そのため、個々の制御
モータ２１を適宜タイミングで制御することで、１コースの編成中に、所定配置のシリンダ針７についてそれらの上昇位置（高さ）を変化させ、もって編成される生地Ｗとしてその所望箇所に大きなループを生じさせることができるものである。

そして本発明に係る丸編機１では、シリンダ３とダイヤル４とで囲まれる内側のスペースにダウンブロー噴射部２３が設けられている。本第１実施形態では、ダイヤル４の下面外周部で、シリンダ３の内部下方を指向するようにしてダウンブロー噴射部２３が設けられたものとしてある。
ダウンブロー噴射部２３は、ダイヤル４の周方向に沿って互いに所定間隔をおいて複数設けられている。各ダウンブロー噴射部２３には、エア供給源（図示略）からエアをダイヤル下方へ導く主供給路２５と、この主供給路２５から各ダウンブロー噴射部２３へエアを導く分岐路２６とによってエアが供給可能になっている。

主供給路２５は、回転軸５の中心部にその軸心に沿って設けられている。また分岐路２６は、ダイヤル２３の外周部に対し、その下面からダイヤル内部へ入って外周面へ抜けるように鉤型に形成された内部通路２７と、回転軸５の下部に設けられたロータリーエアバルブ２８を介して主供給路２５と各内部通路２６とを接続する外付け通路２９とを有して形成されている。

言うまでもなく、分岐路２６の内部通路２７及び外付け通路２９は、各ダウンブロー噴射部２３と１対１対応となるように複数設けられている。
図３に示すように、分岐路２６の先端（ダイヤル４の外周面側）にノズルチップ３０を取り付けるか又は取り付けないで、ここに噴射孔２３ａを有するダウンブロー噴射部２３を形成させてある。

ダウンブロー噴射部２３は、生地Ｗに対する角度θを１〜４５°として設けるのが好適であり、更に好ましくは２０°前後とすればよい。
ダウンブロー噴射部２３は、シリンダ３の内面先端からの距離Ｌを５〜５０ｍｍの範囲にするのが好適である。
ダウンブロー噴射部２３は、ダイヤル４の外周面での周方向の配置間隔を２０〜５０ｍｍとするのが好適である。

ダウンブロー噴射部２３の噴射孔２３ａは、口径φを１．５〜３ｍｍとするのが好適である。
ダウンブロー噴射部２３に対するエア供給圧（元圧）は、３〜５ｋｇ／ｃｍ² とするのが好適である。
次に、上記した丸編機１の稼働状況に基づきながら、本発明に係るダブル生地の編成方法を説明する。

編成しようとする生地Ｗのサイズ、ステッチ量、糸のゲージ、編み組織、編成スケジュール等に基づいてシリンダ３及びダイヤル４を回転させると共に給糸をして、編成を開始させる。
編成しようとする生地Ｗにおいて、例えば女性用衣類の胸部や男性用衣類の股間部、或いは男女用を問わず臀部など、立体化させたい部分があるときには、編成糸として弾性糸を使用したり、或いは選針機を使ってシリンダ針の動作を特定タイミング（立体化しようとする領域の輪郭相当位置）で不動作状態に制御してタックを作ったりする。

しかし、よりメリハリのついた立体部を設ける場合には、ステッチ量調整装置２０を作動させ（所定の制御モータ２１を制御して）、１コース内（周方向）の一部にループの大きな領域を設けるようにする。
このような場合、エア供給源から主供給路２５及び分岐路２６（外付け通路２９及び内部通路２７）を介してダウンブロー噴射部２３へとエアを供給し、このダウンブロー噴射部２３からニッティングポイントに対し、生地Ｗの編み降ろし方向へ沿わせつつエアを噴出させる。

このようにすれば、図５に示すように、ダウンブロー噴射部２３から噴射されるエアがニッティングポイントで突出するループを押さえるようになり、このループが次に動作するダイヤル針９に引っ掛けられることが防止されることになる。また、シリンダ３の上周
部とダイヤル４の外周部との間に形成される周隙間に対して、外部の空気が吸い込まれるようになり、この空気の流れが更にループの突出を押さえるように作用する。

そのため、編成された生地Ｗに対して所謂「被り」という瑕疵が発生することはなく、そのうえでメリハリのついた立体部を有する生地（ダブル編生地）が編成されることになる。
［第２実施形態］
図７は、本発明に係るダブル編用丸編機１の第２実施形態を示している。本第２実施形態の丸編機１では、シリンダ３の上周部内面で、当該シリンダ３の内部下方を指向するようにしてダウンブロー噴射部２３が設けられている。ダウンブロー噴射部２３は、シリンダ３の周方向に沿って互いに所定間隔をおいて複数設けられている。

本第２実施形態では、シリンダ３に設けられたダウンブロー噴射部２３へエアを供給するため、シリンダ３の下部に、編機ベース３６との間で大径リング形をしたロータリージョイント３７を設け、このロータリージョイント３７の固定側とされる外輪３８に設けられた取込部３９へ、エア供給源（図示略）からのエアを一旦、供給させるようにしてある。

そして、外輪３８の内側にＯリング４０を介して気密に保持された回転側の内輪４１から、外付け通路２９を介してシリンダ３の内部へエアを導き、シリンダ３内に形成された内部通路２７により個々のダウンブロー噴射部２３へエアを供給させる構造となっている。
これら内部通路２７や外付け通路２９等によって分岐路２６が形成されている事情などは、第１実施形態と略同様である。またこの分岐路２６の先端（シリンダ３の上部内周面側）にノズルチップ３０を取り付けるか又は取り付けないで、ここに噴射孔を有するダウンブロー噴射部２３を形成させている事情なども、第１実施形態と略同様である。

なお、ノズルチップ３０の取り付けを容易にさせるため、シリンダ３の上部内周面を別パーツ４２で形成するとよい。その他の構成及び作用効果については第１実施形態と略同様である。
［その他の実施形態］
本発明は、上記各実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。例えば、ダウンブロー噴射部２３へエア供給源からのエアを導くための分岐路２４に対し、その適所に開閉制御手段（電磁弁等）を設けてもよい。

このような構成を採用したうえで、編成時においてこの開閉制御手段を適宜動作制御することにより、必要とされるニッティングポイントに向けて適正なタイミングでエアを供給することができるようになる。この場合、エア供給に無駄を生じさせることがなくなるので、それだけエア供給源をコンパクトにできる等の利点が得られる。
［比較例］
本発明に係る丸編機１や編成方法は、生地Ｗの編み降ろし方向へ沿わせてエアを吹き付けることでループの突出を押さえるものである。そのため構造的にシンプル且つコンパクトに実現でき、ダブル編用丸編機としての構成に適していると言える。このようなエア吹き付け方式では、例えば図６に示すような比較例を提案することもできる。すなわち、図６に示す比較例では、シリンダ３及びダイヤル４に対する外側のスペースにダウンブロー噴射部２３を設けている。その他の構成及び作用効果については第１実施形態と略同様なものとすればよい。

一方で、このエアの吹き付けに代えて、機械的にループの突出を押さえることも可能である。
例えば、図８に示す第１の比較例では、シリンダ３の内面に、径方向内方へ向けてバネ付勢されたフリーコロ５０を設けた構造であり、このフリーコロ５０の付勢力で生地Ｗに下向きのテンションを与え、これでループの突出を押さえるものである。

図９に示す第２の比較例では、シリンダ３の内面に、内側へ倒れるように梃子杆５１を設けると共に、この梃子杆５１の先端部にフリーコロ５２を設けた構造である。従って、梃子杆５１が倒れようとする力が生地Ｗに下向きのテンションを与えることになり、これ
でループの突出を押さえるようになる。
図１０に示す第３の比較例では、シリンダ３の内面とダイヤル４の下面との間でニップローラ５３，５４を設け、これらニップローラ５３，５４のうち少なくとも一方を回転駆動させることにより、生地Ｗに下向きのテンションを与え、これでループの突出を押さえるものである。

図４の一部（ダイヤルまわり）を示した拡大図である。 図４の一部（シリンダまわり）を示した拡大図である。 図１の一部（ダウンブロー噴射部まわり）を示した拡大図である。 本発明に係るダブル編用丸編機の第１実施形態を示した一部破砕側面図である。 図４に示した丸編機を用いて本発明に係るダブル生地の編成方法を実施する状況を説明した模式図である。 エア吹き付け方式の比較例としてシリンダ及びダイヤルに対する外側のスペースにダウンブロー噴射部を設けた場合を開示した模式図である。 本発明に係るダブル編用丸編機の第２実施形態についてその一部（シリンダまわり）を示した側断面図である。 第１の比較例を示した模式図である。 第２の比較例を示した模式図である。 第３の比較例を示した模式図である。

１ 丸編機
３ シリンダ
４ ダイヤル
７ シリンダ針
９ ダイヤル針
２０ ステッチ量調整装置
２３ ダウンブロー噴射部
２５ 主供給路
２６ 分岐路
２７ 内部通路
Ｗ 生地

Claims (5)

1. シリンダ針（７）を上下動自在に保持するシリンダ（３）と、このシリンダ（３）の上部に設けられてダイヤル針（９）を径方向に沿って摺動自在に保持するダイヤル（４）とを有し、シリンダ（３）及びダイヤル（４）の一体回転時にシリンダ針（７）とダイヤル針（９）とで形成されるニッティングポイントから生地（Ｗ）が編み降ろされるダブル編用丸編機において、
   上記ニッティングポイントに対し、生地（Ｗ）の編み降ろし方向へ沿わせたエアを吹き付けるダウンブロー噴射部（２３）が、ダイヤル（４）の下面外周部でシリンダ（３）の内部下方を指向して設けられていることを特徴とするダブル編用丸編機。
2. 前記ダウンブロー噴射部（２３）は、ダイヤル（４）の周方向に沿って互いに所定間隔をおいて複数設けられており、これら各ダウンブロー噴射部（２３）には、エア供給源からのエアをダイヤル（４）の回転軸心内を介してダイヤル（４）下方へ導く主供給路（２５）とこの主供給路（２５）から各ダウンブロー噴射部（２３）に対して１対１対応でエアを導く複数の分岐路（２６）とによってエアが供給可能になっていることを特徴とする請求項１記載のダブル編用丸編機。
3. 前記分岐路（２６）は、ダイヤル（４）の外周部に対し、その下面からダイヤル（４）内部へ入って外周面へ抜けるように鉤型に形成された内部通路（２７）を有していることを特徴とする請求項２記載のダブル編用丸編機。
4. シリンダ針（７）を上下動自在に保持するシリンダ（３）と、このシリンダ（３）の上部に設けられてダイヤル針（９）を径方向に沿って摺動自在に保持するダイヤル（４）とを有し、シリンダ（３）及びダイヤル（４）の一体回転時にシリンダ針（７）とダイヤル針（９）とで形成されるニッティングポイントから生地（Ｗ）が編み降ろされるダブル編用丸編機において、
   上記ニッティングポイントに対し、生地（Ｗ）の編み降ろし方向へ沿わせたエアを吹き
   付けるダウンブロー噴射部（２３）が、シリンダ（３）の上周部内面で当該シリンダ（３）の内部下方を指向して設けられていることを特徴とするダブル編用丸編機。
5. シリンダ針（７）とダイヤル針（９）とで形成するニッティングポイントから生地（Ｗ）を編み降ろしつつ、１コースの編成中にシリンダ針（７）の動作量をステッチ量が大きくなる方向へ変化させるときには、ニッティングポイントで突出しているループに対して生地（Ｗ）の編み降ろし方向へ沿わせてエアを吹き付けてこのループを次に出るダイヤル針（９）の不干渉位置へ押し込めることを特徴とするダブル生地の編成方法。

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