JP4961866B2

JP4961866B2 - 線材コイルの搬送方法

Info

Publication number: JP4961866B2
Application number: JP2006185758A
Authority: JP
Inventors: 真二難波
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2006-07-05
Filing date: 2006-07-05
Publication date: 2012-06-27
Anticipated expiration: 2026-07-05
Also published as: JP2008013208A

Description

本発明は、線材コイルの搬送方法に関するものであり、特に、線材コイルのコンテナ搬送において、線材コイルの荷崩れ及び損傷を防止しつつ、線材コイルのアップエンド状態での積み卸し及び固定を容易とすることで、搬送費用を削減することが可能な線材コイルの搬送方法に関する。

銅線、アルミニウム線等の線材をコイル状に巻いた線材コイルの搬送においては、複数の線材コイルをコンテナに積み込み、かかるコンテナをトレーラ又は船舶に積載して輸送するコンテナ輸送が行われている。
そして、各線材コイルは２ｔ程度の重量を有するため、コンテナへの線材コイルの積み込みにおいては、フォークリフト、クレーン等が用いられる。

ここで、線材コイルのコンテナ輸送においては、フォークリフト等による線材コイルのコンテナ内への搬送の際、フォークリフトの爪部による線材コイルの損傷又は、線材コイルとコンテナ内壁等との接触による線材コイルの損傷が発生する場合がある。
また、線材コイルのコンテナ輸送においては、コンテナ内に収納された線材コイルは、転がりによる線材コイルの損傷を防止するために、線材コイルをコンテナの床面や内壁等に対してロープや木材等を用いて固定する必要があり、輸送コストが増加するという問題がある。
従来、線材コイルの輸送において、線材コイルの損傷を防止し、線材コイルを容易かつ計画的に搬送することを目的とする発明として、例えば図１１に記載の線材コイルの輸送方法が知られている（特許文献１参照）。

図１１は特許文献１に係る線材コイルの輸送方法の実施形態を示す正面図である。
図１１に示す線材コイルの輸送方法は、支持台４１に巻き芯４２を立設させてなるコイルスタンド４０の巻き芯４２の周りに、線材を螺旋状に落下しつつ巻き取って線材コイル４３を収納した後、そのコイルスタンド４０を運搬する線材コイルの輸送方法において、コイルスタンド４０に線材を巻き取って線材を収納した後、その線材コイル４３の少なくとも上部部分の外周に押さえシート４４を巻付けてその外周を固定してコイルスタンド４０を運搬する構成を採用している。

そして、図１１に示す線材コイルの輸送方法によれば、コイルスタンド４０の運搬中に、線材コイル４３を傷つけることを防止することが可能となるとともに、線材コイル４３の荷崩れを防止し、線材コイル４３の輸送を安全に行うことが可能となる。
また、従来、線材コイルのコンテナ輸送において、線材コイルの損傷を防止し、線材コイルを容易かつ計画的に搬送することを目的とする別の発明として、例えば図１２に記載のコイル状搬送物用のパレットが知られている（特許文献２参照）。

図１２は特許文献２に係るコイル状搬送物用のパレットの斜視図である。
図１２に示すコイル状搬送物用のパレット５０は、パレット本体５１と、パレット本体５１の上側に設けられ、コイル状搬送物５２の軸方向の端面側を載置可能な載置部５３とを備えてなる。
そして、図１２に示すコイル状搬送物用パレット５０によれば、コイル状搬送物５２のコンテナ輸送において、コイル状搬送物５２を損傷することなく、コイル状搬送物５２を容易かつ計画的に搬送することが可能となる。
特開平９−２２５５２８号公報特開２００３−０５４５５０号公報

ここで、線材コイルは、軸の延びる方向を鉛直方向とした、いわゆるダウンエンド状態で載置した場合、線材コイルが自重により潰れて変形し、線材コイルの形状が崩れるため、軸の延びる方向を水平方向とした、いわゆるアップエンド状態で搬送することが好ましい。
また、線材コイルは、その重量が非常に大きく、ダウンエンド状態からアップエンド状態へと転回させるためには専用の装置が必要となるため、顧客により予めアップエンド状態による搬送が希望される場合がある。

しかしながら、図１１に示す線材コイルの搬送方法及び図１２に示すコイル状搬送物用パレット５０においては、支持台４１又は載置部５３に線材コイルの軸方向の端面側を載置するダウンエンド状態で搬送するため、線材コイルのアップエンド状態による搬送に対応することができないという問題がある。
本発明は上記した従来技術の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、線材コイルのコンテナ搬送において、線材コイルの荷崩れ及び損傷を防止しつつ、線材コイルのアップエンド状態での積み卸し及び固定を容易とすることで、搬送費用を削減することが可能な線材コイルの搬送方法を提供することにある。

本発明に係る線材コイルの搬送方法は、線材コイルをアップエンド状態で収容する線材コイル用ラックであって、前記線材コイルの外周面を載置可能な載置部と、前記載置部の上方に設けられ、前記線材コイルを保持可能な保持部と、前記載置部の下方に設けられ、前記線材コイル用ラックを搬送するための搬送手段を挿入可能な空間とを備え、前記載置部は、前記載置部の長手方向に延びる２本の基柱と、該両基柱の上面を、前記載置部の幅方向に懸架する２本の支持柱とを備え、前記保持部は、前記載置部から鉛直方向上方に延びる４本の鉛直柱と、隣合う前記鉛直柱の鉛直方向上端部を連結する４本の連結柱とから直方体状の枠体として構成されており、直方体に形成された保持部の各側面には１本又は２本の筋交が設けられていると共に、木材により形成されている線材コイル用ラックを複数個準備する工程と、
前記複数個の線材コイル用ラックの各々に線材コイルを収容する工程と、
前記線材コイルを収容した前記複数個の線材コイル用ラックをコンテナに積載する工程とを有してなり、
前記複数個の線材コイル用ラックをコンテナに積載する工程においては、前記コンテナと長手方向を一致させて配置された、第１の線材コイルを収容した第１の線材コイル用ラックと、該第１の線材コイル用ラックの幅方向の側方において前記コンテナと長手方向を直交させて配置された、前記第１の線材コイルを収容した前記第１の線材コイル用ラック及び前記第１の線材コイル又は前記第１のコイルとは別個の第２の線材コイルを収容した第２の線材コイル用ラックとからなるブロックを、前記コンテナの長手方向奥側から３組配置するとともに、前記コンテナの長手方向手前側に前記第１の線材コイル又は前記第２の線材コイルを収容した前記第２の線材コイル用ラックを前記コンテナの長手方向と直交させて配置し、各ブロックにおいては、前記コンテナと長手方向を一致させて配置された、前記第１の線材コイルを収容した前記第１の線材コイル用ラックの設置される位置が、前記コンテナの幅方向両端部において互い違いとなるように配置されることを特徴とする。

本発明に係る線材コイルの搬送方法によれば、線材コイルをアップエンド状態で収容する線材コイル用ラックであって、前記線材コイルの外周面を載置可能な載置部と、前記載置部の上方に設けられ、前記線材コイルを保持可能な保持部と、前記載置部の下方に設けられ、前記線材コイル用ラックを搬送するための搬送手段を挿入可能な空間とを備え、前記載置部は、前記載置部の長手方向に延びる２本の基柱と、該両基柱の上面を、前記載置部の幅方向に懸架する２本の支持柱とを備え、前記保持部は、前記載置部から鉛直方向上方に延びる４本の鉛直柱と、隣合う前記鉛直柱の鉛直方向上端部を連結する４本の連結柱とから直方体状の枠体として構成されており、直方体に形成された保持部の各側面には１本又は２本の筋交が設けられていると共に、木材により形成されている線材コイル用ラックを複数個準備する工程と、前記複数個の線材コイル用ラックの各々に線材コイルを収容する工程と、前記線材コイルを収容した前記複数個の線材コイル用ラックをコンテナに積載する工程とを有してなり、前記複数個の線材コイル用ラックをコンテナに積載する工程においては、前記コンテナと長手方向を一致させて配置された、第１の線材コイルを収容した第１の線材コイル用ラックと、該第１の線材コイル用ラックの幅方向の側方において前記コンテナと長手方向を直交させて配置された、前記第１の線材コイルを収容した前記第１の線材コイル用ラック及び前記第１の線材コイル又は前記第１のコイルとは別個の第２の線材コイルを収容した第２の線材コイル用ラックとからなるブロックを、前記コンテナの長手方向奥側から３組配置するとともに、前記コンテナの長手方向手前側に前記第１の線材コイル又は前記第２の線材コイルを収容した前記第２の線材コイル用ラックを前記コンテナの長手方向と直交させて配置し、各ブロックにおいては、前記コンテナと長手方向を一致させて配置された、前記第１の線材コイルを収容した前記第１の線材コイル用ラックの設置される位置が、前記コンテナの幅方向両端部において互い違いとなるように配置されることにより、線材コイルのコンテナ輸送において、線材コイルの荷崩れ及び損傷を防止しつつ、線材コイルのアップエンド状態での積み卸し及び固定を容易とすることで、輸送費用を削減することが可能となる。

以下、本発明の実施形態に係る線材コイル用ラックを図面を参照して説明する。
図１は本発明の実施形態に係る線材コイル用ラックの斜視図である。図２は線材コイル用ラックに線材コイルを収容した状態を示す斜視図である。
本発明に係る線材コイル用ラック１は、線材コイルＣの搬送及び保管において用いられるものであり、特に、複数の線材コイルＣをコンテナＳに積み込み、かかるコンテナＳをトレーラＴ又は船舶に積載して輸送するコンテナ輸送において使用することに適している。

線材コイル用ラック１は、図１及び図２に示すように、線材コイルＣを載置する載置部２と、載置部２の上方に設けられた保持部３と、載置部２の下方に設けられた空間４とを備えてなる。
線材コイルＣは、銅線、アルミニウム線等の線材をコイル状に巻いて形成されている。
載置部２は、長手方向に延びる２本の基柱７と、両基柱７の上面を、幅方向に懸架する２本の支持柱８とを備えている。そして、載置部２は、線材コイルＣの径方向と基柱７の延びる方向とを一致させた状態で、線材コイルＣの外周面を両支持柱８で支持することにより、線材コイルＣをアップエンド状態で載置可能となっている。
ここで、アップエンド状態とは、線材コイルＣの軸の延びる方向を水平方向（図１に示す鉛直方向に直交する方向）とした状態をいう。

保持部３は、載置部２の各基柱７の各端部から鉛直方向上方に延びる４本の鉛直柱９と、隣合う鉛直柱９の鉛直方向上端部を連結する４本の連結柱１０とから直方体状の枠体として構成されている。また、直方体状に形成された保持部３の各側面においては、１本又は２本の筋交１１が設けられている。なお、図２及び図５においては、説明の便宜上、筋交１１を省略している。そして、保持部３は、鉛直方向寸法が線材コイルＣの半径以上に形成され、載置部２上に載置された線材コイルＣを保持可能に構成されている。

空間４は、載置部２の基柱７の下面において、両基柱７を幅方向に懸架する３本の底上柱１２を備えることにより、載置部２の下方に形成されている。そして、空間４は、フォークリフトのフォーク部等、線材コイル用ラック１を搬送するための搬送手段を挿入可能に構成されている。
ここで、本実施形態においては、基柱７、支持柱８、鉛直柱９、連結柱１０及び底上柱１２は角柱により形成されるとともに、基柱７、支持柱８、鉛直柱９、連結柱１０、筋交１１及び底上柱１２は木材により形成されている。

次に、本発明に係る線材コイル用ラック１を用いた線材コイルＣの搬送方法について図面を参照して説明する。
図３はコンテナの配置を示す説明図である。図４はローマストフォークリフトの配置を示す説明図である。図５は線材コイル用ラックの寸法を示す斜視図である。図６は線材コイル用ラックの配置を示す説明図である。図７は線材コイル用ラックへの線材コイルの収容を示す説明図である。図８はハイマストフォークリフトによる線材コイル用ラックの移動を示す説明図である。図９はローマストフォークリフトによる線材コイル用ラックのコンテナへの積み込みを示す説明図である。図１０はコンテナ内における線材コイル用ラックの配置を示す平面図である。

なお、本実施形態においては、線材コイルＣをコンテナＳに積み込んで輸送する場合を例にして説明する。
線材コイルＣの搬送においては、まず、図３に示すように、コンテナＳを積載したトレーラＴを準備し、コンテナＳをプラットホームＰに配置して、コンテナＳの後扉を開放する。
ここで、コンテナＳの内寸は、水平長手方向内寸が５８００ｍｍ、水平幅方向内寸が２３３０ｍｍ、入口の鉛直方向内寸が２２６０ｍｍ、内部の鉛直方向内寸が２３７０ｍｍとなっている。
そして、ローマストフォークリフトＦ１を、図４に示すように、斜路からプラットホームＰ上に配置する。

次に、工場の仮置場においてアップエンド状態で保管されている線材コイルＣを線材コイル用ラック１に収容する。
ここで、本実施形態においては、１台のコンテナＳにより１０個の線材コイルＣを搬送することを目的としており、予め、図５（ａ）に示す、軸の延びる方向の寸法が６００ｍｍ以下、外径が１３００〜１３５０ｍｍの線材コイル（第１の線材コイル）Ｃ１を収容可能な線材コイル用ラック（第１の線材コイル用ラック）１ａを６個、図５（ｂ）に示す、軸の延びる方向の寸法が６５０ｍｍ以下、外径が１３００〜１３５０ｍｍの線材コイル（第２の線材コイル）Ｃ２を収容可能な線材コイル用ラック（第２の線材コイル用ラック）１ｂを４個用意する。この場合において、原則として、線材コイル用ラック１ａには線材コイルＣ１を、線材コイル用ラック１ｂには線材コイルＣ２を収容することとなるが、１０個の線材コイルＣの内、線材コイルＣ２が３個以下の場合には、線材コイル用ラック１ｂにも線材コイルｃ１が収容されることとなる。一方、１０個の線材コイルＣの内、線材コイルＣ２が５個以上ある場合には、線材コイルＣ２の数に合わせて線材コイル用ラック１ａを線材コイル用ラック１ｂに入れ替えることとする。

そして、線材コイル用ラック１を、図６に示すように、１個ずつプラットホームＰの下側に配置し、図７に示すように、ハイマストフォークリフトＦ２により仮置場から搬送してきた線材コイルＣを、線材コイル用ラック１に収容する。この場合において、線材コイル用ラック１内における線材コイルＣのガタつきを防止するために、線材コイル用ラック１と線材コイルＣとの間に楔を挿入しても構わない。

さらに、線材コイルＣが収容された線材コイル用ラック１を、図８に示すように、ハイマストフォークリフトＦ２によりプラットホームＰ上に持ち上げる。
そして、プラットホームＰ上に持ち上げられた線材コイルＣが収容された線材コイル用ラック１を、図９に示すように、プラットホームＰ上に配置されたローマストフォークリフトＦ１によりコンテナＳ内へ積み込む。この場合において、線材コイルＣは線材コイル用ラック１に収容されているため、線材コイルＣとコンテナＳの内壁等との接触による線材コイルＣの損傷を防止することが可能となる。

ここで、コンテナＳ内における線材コイル用ラック１の配置方法は、図１０に示すように、コンテナＳと長手方向を一致させて配置された、線材コイルＣ１を収容した線材コイル用ラック１ａと、この線材コイル用ラック１ａの幅方向の側方においてコンテナＳと長手方向を直交させて配置された、線材コイルＣ１を収容した線材コイル用ラック１ａ及び線材コイルＣ１又は線材コイルＣ２を収容した線材コイル用ラック１ｂとからなるブロックを、コンテナＳの長手方向奥側から３組配置するとともに、コンテナＳの長手方向手前側に、線材コイルＣ１又は線材コイルＣ２を収容した線材コイル用ラック１ｂをコンテナＳと長手方向を直交させて配置する。この場合において、各ブロックにおいては、コンテナＳと長手方向を一致させて配置された線材コイル用ラック１ａの設置される位置が、コンテナＳの幅方向両端部において互い違いとなるように配置される。かかる配置により、コンテナＳ内において線材コイル用ラック１が転倒することを防止することが可能となる。

なお、コンテナＳ内における線材コイル用ラック１の最終的な配置は、幅寄せ用ハンドパレットを用いる。
ここで、線材コイルＣは線材コイル用ラック１に収容されているため、コンテナＣ内においては、コンテナＳに対して各線材コイル用ラック１を簡単に固定するのみでよく、これにより、コンテナＳへの線材コイルＣの積み卸し及び固定を容易に行うことが可能となる。
そして、線材コイル用ラック１の積み込みの完了後、コンテナＳの後部扉を閉鎖し、トレーラＴによりコンテナＳを目的地まで輸送する。
この場合において、コンテナＳ内において、線材コイルＣはアップエンド状態で線材コイル用ラック１に収容されているため、輸送時における線材コイルＣの荷崩れ、損傷及び変形を防止することが可能となる。

そして、コンテナＳを目的地まで輸送後、フォークリフト等により、コンテナＳ内から線材コイルＣが収容された線材コイル用ラック１を搬出し、倉庫等において保管する。
この場合において、線材コイル用ラック１は、木材により形成されているため、安価に形成可能であるとともに、その廃棄が容易となっている。したがって、線材コイル用ラック１は、目的地における使い捨てが可能となり、線材コイル用ラック１の返送費用の削減により、輸送費用を削減することが可能となる。

このように、本発明に係る線材コイルＣの搬送方法によれば、線材コイル用ラック１を用いることにより、線材コイルＣのアップエンド状態での積み卸し及び固定が容易となり、輸送費用を削減することが可能となる。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の実施形態においては、種々の変更を行うことが可能である。
例えば、コンテナＳにおける線材コイル用ラック１の配置及び使用数量、線材コイル用ラック１の寸法等については適宜変更可能である。

本発明の実施形態に係る線材コイル用ラックの斜視図である。線材コイル用ラックに線材コイルを収容した状態を示す斜視図である。コンテナの配置を示す説明図である。ローマストフォークリフトの配置を示す説明図である。線材コイル用ラックの寸法を示す斜視図である。線材コイル用ラックの配置を示す説明図である。線材コイル用ラックへの線材コイルの収容を示す説明図である。ハイマストフォークリフトによる線材コイル用ラックの移動を示す説明図である。ローマストフォークリフトによる線材コイル用ラックのコンテナへの積み込みを示す説明図である。コンテナ内における線材コイル用ラックの配置を示す平面図である。特許文献１に係る線材コイルの輸送方法の実施形態を示す正面図である。特許文献２に係るコイル状搬送物用のパレットの斜視図である。

符号の説明

１線材コイル用ラック
Ｃ線材コイル
Ｓコンテナ
Ｔトレーラ
２載置部
３保持部
４空間
７基柱
８支持柱
９鉛直柱
１０連結柱
１１筋交
１２底上柱
Ｐプラットホーム
Ｆフォークリフト
４０コイルスタンド
４１支持台
４２巻き芯
４３線材コイル
４４押さえシート
５０パレット
５１パレット本体
５２コイル状搬送物
５３載置部

Claims

線材コイルをアップエンド状態で収容する線材コイル用ラックであって、前記線材コイルの外周面を載置可能な載置部と、前記載置部の上方に設けられ、前記線材コイルを保持可能な保持部と、前記載置部の下方に設けられ、前記線材コイル用ラックを搬送するための搬送手段を挿入可能な空間とを備え、前記載置部は、前記載置部の長手方向に延びる２本の基柱と、該両基柱の上面を、前記載置部の幅方向に懸架する２本の支持柱とを備え、前記保持部は、前記載置部から鉛直方向上方に延びる４本の鉛直柱と、隣合う前記鉛直柱の鉛直方向上端部を連結する４本の連結柱とから直方体状の枠体として構成されており、直方体に形成された保持部の各側面には１本又は２本の筋交が設けられていると共に、木材により形成されている線材コイル用ラックを複数個準備する工程と、
前記複数個の線材コイル用ラックの各々に線材コイルを収容する工程と、
前記線材コイルを収容した前記複数個の線材コイル用ラックをコンテナに積載する工程とを有してなり、
前記複数個の線材コイル用ラックをコンテナに積載する工程においては、前記コンテナと長手方向を一致させて配置された、第１の線材コイルを収容した第１の線材コイル用ラックと、該第１の線材コイル用ラックの幅方向の側方において前記コンテナと長手方向を直交させて配置された、前記第１の線材コイルを収容した前記第１の線材コイル用ラック及び前記第１の線材コイル又は前記第１のコイルとは別個の第２の線材コイルを収容した第２の線材コイル用ラックとからなるブロックを、前記コンテナの長手方向奥側から３組配置するとともに、前記コンテナの長手方向手前側に前記第１の線材コイル又は前記第２の線材コイルを収容した前記第２の線材コイル用ラックを前記コンテナの長手方向と直交させて配置し、各ブロックにおいては、前記コンテナと長手方向を一致させて配置された、前記第１の線材コイルを収容した前記第１の線材コイル用ラックの設置される位置が、前記コンテナの幅方向両端部において互い違いとなるように配置されることを特徴とする線材コイルの搬送方法。