JP4942076B2 - Seat pad and manufacturing method thereof - Google Patents
Seat pad and manufacturing method thereof Download PDFInfo
- Publication number
- JP4942076B2 JP4942076B2 JP2006046084A JP2006046084A JP4942076B2 JP 4942076 B2 JP4942076 B2 JP 4942076B2 JP 2006046084 A JP2006046084 A JP 2006046084A JP 2006046084 A JP2006046084 A JP 2006046084A JP 4942076 B2 JP4942076 B2 JP 4942076B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pad
- friction member
- high friction
- reinforcing material
- main body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
Description
本発明は、シートフレームに組み付けられるシート用パッド及びその製造方法に関するものである。 The present invention relates to a seat pad to be assembled to a seat frame and a method for manufacturing the same.
例えば、特許文献１（特開２００２−３１５９７９号公報）に記載されているように、自動車等のシート（座席）は、ウレタン発泡体等で形成したシートクッション（着座部）用のパッドやシートバック（背もたれ部）用のパッドを、金属製のシートフレームに組み付けて構成するようにしたものがある。また、これらのシート用のパッドは、シートフレームに当る部分を覆うように布状の補強材を一体的に設けることで耐久性を向上させるようにしたものがある。 For example, as described in Patent Document 1 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-315979), a seat (seat) of an automobile or the like is a pad or seat back for a seat cushion (sitting portion) formed of urethane foam or the like. There is one in which a pad for (backrest part) is assembled to a metal seat frame. Some of these seat pads improve durability by integrally providing a cloth-like reinforcing material so as to cover a portion that contacts the seat frame.
しかし、このようなシート用のパッドは、シートに座る人の体重でパッドが押圧されたときに、パットがシートフレームに対してずれ動くことがあり、その際、パッド本体がシートフレームと擦れて異音（キューキュー音）が発生したり、或は、パッド本体に設けた補強材がシートフレームと擦れて異音（シューシュー音）が発生したり、更には、補強材に発泡体原料が含浸して硬くなった部分がシートフレームと擦れて異音（ガリガリ音）が発生したりするという不具合がある。 However, such a pad for a seat may be displaced with respect to the seat frame when the pad is pressed by the weight of a person sitting on the seat, and the pad body rubs against the seat frame. Abnormal noise (cue cue noise) is generated, or the reinforcing material provided on the pad body rubs against the seat frame to generate abnormal noise (shoe shoe noise). The impregnated and hardened portion rubs against the seat frame and generates abnormal noise (crimp sound).
これらの対策として、パッドのうちシートフレームと擦れる部分に、滑り剤を塗布したり、或は、ＰＰ（ポリプロピレン）製の不織布等の低摩擦部材を固着したりすることで、パッドとシートフレームとの間の摺動抵抗を低減させるようにしたものがある。
しかし、上述したように、パッドとシートフレームとの間の摺動抵抗を低減させる方法では、シートに座る人の体重でパッドが押圧されたときに、パッドがシートフレームに対してずれ動くという事情は変わらず、かえってパッドとシートフレームとの間の摺動抵抗を低減させたことによって、パッドがシートフレームに対してずれ動く量が更に増大する可能性がある。このため、パッドとシートフレームとの間の摺動抵抗を低減させる前とは別の新たな箇所でパッド（パッド本体や補強材）がシートフレームと擦れて異音が発生する可能性があり、異音を十分に防止することができないという欠点がある。 However, as described above, in the method of reducing the sliding resistance between the pad and the seat frame, when the pad is pressed by the weight of a person sitting on the seat, the pad moves with respect to the seat frame. However, by reducing the sliding resistance between the pad and the seat frame, the amount of displacement of the pad relative to the seat frame may be further increased. For this reason, the pad (pad body or reinforcing material) may rub against the seat frame at a new location different from that before reducing the sliding resistance between the pad and the seat frame, and abnormal noise may occur. There is a drawback that abnormal noise cannot be sufficiently prevented.
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、従って本発明の目的は、シート用のパッドがシートフレームに対してずれ動くことを防止することができ、異音の発生を効果的に防止することができるようにすることにある。 The present invention has been made in view of such circumstances. Accordingly, the object of the present invention is to prevent the seat pad from moving with respect to the seat frame, and to prevent the generation of abnormal noise. It is to be able to prevent effectively.
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、シートフレームに組み付け可能で、発泡体で形成されたパッド本体と、このパッド本体のうちシートフレームに当る部分の少なくとも一部を覆う布状の補強材とが一体的に設けられたシート用パッドであって、補強材のうちシートフレームに当る部分の一部にシートフレームに対する摩擦係数がパッド本体及び補強材よりも高い高摩擦部材を前記補強材の表面よりも突出させるように配置し、シートフレームに組み付けられたときに高摩擦部材とシートフレームとの間の摩擦力によってシートフレームに対する摺動を阻止するように構成したものである。
In order to achieve the above object, the invention according to
この構成では、シートに座る人の体重でパッドが押圧されたときに、高摩擦部材とシートフレームとの間の摩擦力によってパッドがシートフレームに対してずれ動くことを効果的に防止することができ、パッド（パッド本体や補強材）がシートフレームと擦れて異音が発生する不具合を効果的に防止することができる。
しかも、請求項１に係る発明では、高摩擦部材を補強材の表面よりも突出させるように配置しているため、高摩擦部材を確実にシートフレームに当接させて高摩擦部材とシートフレームとの間に作用する摩擦力を増大させることができ、シートフレームに対してパッドがずれ動くことを確実に防止することができる。また、補強材の表面よりも突出した高摩擦部材に圧力が集中するため、パッド（パッド本体や補強材）の高摩擦部材以外の部分に加わる圧力を低減して、パッドの耐久性を向上させることができる。
In this configuration, when the pad is pressed by the weight of the person sitting on the seat, it is possible to effectively prevent the pad from moving with respect to the seat frame due to the frictional force between the high friction member and the seat frame. In addition, it is possible to effectively prevent a problem that the pad (pad body or reinforcing material) rubs against the seat frame to generate abnormal noise.
Moreover, in the invention according to
この場合、請求項２のように、高摩擦部材は、予め別途成形されたものを固着するようにすると良い。このようにすれば、高摩擦部材として必要な物性を有する材料を自由に選択することができる。 In this case, as described in claim 2, it is preferable that the high friction member is fixed in advance by separately molding. If it does in this way, the material which has a physical property required as a high friction member can be selected freely.
また、高摩擦部材は、補強材のうちシートフレームに当る部分のほぼ全体に亘って設けるようにしても良いが、請求項３のように、高摩擦部材は、複数箇所に配置するようにしても良い。このようにすれば、高摩擦部材を必要な箇所のみに振り分けて配置することができ、高摩擦部材の使用量を低減しながら、シートフレームに対するパッドのずれを効果的に防止することができる。 Further, the high friction member may be provided over substantially the entire portion of the reinforcing material that contacts the seat frame. However, as in claim 3, the high friction member is arranged at a plurality of locations. Also good. If it does in this way, a high friction member can be distributed and arrange | positioned only to a required location, and the shift | offset | difference of a pad with respect to a seat frame can be prevented effectively, reducing the usage-amount of a high friction member.
一般に、シートフレームのコーナー部では、シートフレームに対してパッドがずれ動く量が大きくなる傾向があるため、請求項４のように、高摩擦部材は、補強材のうちシートフレームのコーナー部に当る部分に配置するようにすると良い。このようにすれば、シートフレームのコーナー部で、シートフレームに対してパッドがずれ動くことを防止することができ、異音の発生をより効果的に防止することができる。 In general, the amount of movement of the pad with respect to the seat frame tends to increase at the corner portion of the seat frame. Therefore, as in claim 4, the high friction member hits the corner portion of the seat frame of the reinforcing material. It is good to arrange in the part. If it does in this way, it can prevent that a pad shifts with respect to a seat frame in the corner part of a seat frame, and it can prevent generation of unusual noise more effectively.
この場合、請求項５のように、高摩擦部材は、補強材の表面からの突出量が１．５ｍｍから５ｍｍの範囲内になるようにすると良い。このようにすれば、高摩擦部材の突出量を、パッドの組み付け作業に支障を来さない範囲内で高摩擦部材とシートフレームとの間に作用する摩擦力を適度に増大させることができる突出量とすることができる。 In this case, as in the fifth aspect , the high friction member may have a protrusion amount from the surface of the reinforcing material in the range of 1.5 mm to 5 mm. In this way, the protruding amount of the high-friction member can appropriately increase the friction force acting between the high-friction member and the seat frame within a range that does not interfere with the pad assembly work. It can be an amount.
また、高摩擦部材は、種々の形状が考えられるが、例えば、請求項６のように、高摩擦部材を円形の平板状に形成するようにしても良い。このようにすれば、高摩擦部材を四角形等に形成する場合に比べて角部が無いため、パッドの成形時や組付時に高摩擦部材がめくれたり、剥がれたりし難くなる。また、高摩擦部材の成形も容易で低コスト化することができる。 The high friction member may have various shapes. For example, the high friction member may be formed in a circular flat plate shape as in claim 6 . In this case, since there are no corners as compared with the case where the high friction member is formed in a quadrilateral or the like, it is difficult for the high friction member to turn up or peel off when the pad is molded or assembled. Further, the high friction member can be easily formed and the cost can be reduced.
更に、請求項７のように、高摩擦部材は、ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質樹脂のうちのいずれか一つ又は二つ以上の混合材料で形成すると良い。これらの材料（ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質樹脂）は、いずれも種類が豊富で入手も容易である。 Further, as in claim 7 , the high friction member may be formed of any one of rubber, thermoplastic elastomer, and soft resin, or a mixed material of two or more. These materials (rubber, thermoplastic elastomer, and soft resin) are all abundant and easily available.
本発明のシート用パッドを製造する場合には、請求項８のように、パッド本体と一体化する前の補強材のうちシートフレームに当る部分の一部に、シートフレームに対する摩擦係数がパッド本体及び補強材よりも高い高摩擦部材を前記補強材の表面よりも突出させるように固着する高摩擦部材固着工程と、この高摩擦部材固着工程後にパッド本体の成形型内に高摩擦部材が固着された補強材をセットする補強材セット工程と、この補強材セット工程後に成形型内に発泡体原料を注入して該発泡体原料を発泡流動させて硬化させることでパッド本体を成形すると共にパッド本体と補強材とを一体化するパッド成形工程とを実行するようにすると良い。この製造方法では、パッド本体と一体化する前の単品状態の補強材に高摩擦部材を固着するため、補強材に高摩擦部材を固着する作業が容易になる。しかも、成形型に高摩擦部材が予め固着された補強材をセットするだけで、成形型に複数の高摩擦部材を一度にセットすることができる。 When producing a sheet pad of the present invention, as claimed in claim 8, the part of the portion corresponding to the seat frame of the front of the stiffener integral with the pad body, the friction coefficient of the pad body against the seat frame And a high friction member fixing step for fixing the high friction member higher than the reinforcing material so as to protrude from the surface of the reinforcing material , and the high friction member is fixed in the mold of the pad main body after the high friction member fixing step. A reinforcing material setting step for setting the reinforcing material, and after the reinforcing material setting step, the foam body is injected into the mold, and the foam material is foamed, fluidized and cured, and the pad body is molded and the pad body It is preferable to execute a pad forming process for integrating the reinforcing member and the reinforcing material. In this manufacturing method, since the high friction member is fixed to the reinforcing material in a single product state before being integrated with the pad main body, the operation of fixing the high friction member to the reinforcing material becomes easy. In addition, it is possible to set a plurality of high friction members on the molding die at a time only by setting a reinforcing material having the high friction members fixed to the molding die in advance.
或は、パッド本体と一体化する前の補強材には高摩擦部材を固着せずに、請求項９のように、成形型内に補強材をセットする補強材セット工程と、この補強材セット工程後に成形型でパッド本体を成形すると共にパッド本体と補強材とを一体化するパッド成形工程と、このパッド成形工程後に補強材のうちシートフレームに当る部分の一部に、シートフレームに対する摩擦係数がパッド本体及び補強材よりも高い高摩擦部材が前記補強材の表面よりも突出して配置されるように高摩擦部材を固着する高摩擦部材固着工程とを実行するようにしても良い。この製造方法では、パッド成形工程において、もし、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材が位置ずれしたとしても、パッド成形工程後の高摩擦部材固着工程で、高摩擦部材を所定の位置に配置することができる。 Alternatively, the reinforcing material before integrating the pad body without fixing the high friction member, as claimed in claim 9, a reinforcing member setting step of setting a reinforcing material into the mold, the reinforcing member set a pad forming step of integrating the pad body and the reinforcing member together forming a pad body with the mold after the step, the part of the portion corresponding to the seat frame of the reinforcement after the pad forming step, the coefficient of friction relative to the seat frame A high-friction member fixing step of fixing the high-friction member so that the high-friction member higher than the pad main body and the reinforcing material protrudes from the surface of the reinforcing material may be performed. In this manufacturing method, in the pad molding process, even if the reinforcing material is displaced when the foam raw material is foamed and flowed in the mold, the high friction member is fixed in the high friction member fixing process after the pad molding process. Can be arranged at a predetermined position.
また、パッド本体の成形前や成形後に高摩擦部材を固着するのではなく、請求項１０のように、成形型内に補強材をセットすると共に補強材のうちシートフレームに当る部分の一部に、シートフレームに対する摩擦係数がパッド本体及び補強材よりも高い高摩擦部材が前記補強材の表面よりも突出して配置されるように該高摩擦部材をセットする補強材及び高摩擦部材セット工程と、この補強材及び高摩擦部材セット工程後に成形型でパッド本体を成形すると共にパッド本体と補強材と高摩擦部材とを一体化するパッド成形工程とを実行するようにしても良い。この製造方法では、パッド成形工程で、パッド本体を成形すると同時にパッド本体と補強材と高摩擦部材とを一体化して高摩擦部材を固着することができるため、パッド成形工程の前後で高摩擦部材固着工程を行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。 Further, instead of securing the high friction member after molding or before molding of the pad body, as in claim 10, the part of the portion corresponding to the seat frame of the reinforcing member together with sets reinforcements into the mold A reinforcing material and a high friction member setting step for setting the high friction member such that a high friction member having a higher friction coefficient with respect to the seat frame than the pad main body and the reinforcing material protrudes from the surface of the reinforcing material; After the reinforcing material and the high friction member setting step, the pad main body may be formed with a forming die and the pad forming step for integrating the pad main body, the reinforcing material, and the high friction member may be executed. In this manufacturing method, in the pad molding process, the pad main body is molded, and at the same time, the pad main body, the reinforcing material, and the high friction member can be integrated to fix the high friction member. It is not necessary to perform the fixing process, and the manufacturing process can be simplified.
高摩擦部材を固着する方法は、種々の方法が考えられるが、パッド本体の成形前でパッド本体と一体化する前の補強材に高摩擦部材を固着する場合には、請求項１１のように、補強材に高摩擦部材を糸で縫い付けるようにしても良い。このようにすれば、布状の補強材を糸で縫って所定の形状にする縫製工程で、補強材に高摩擦部材を糸で縫い付けることができる。 Various methods can be considered for fixing the high-friction member. When the high-friction member is fixed to the reinforcing material before being integrated with the pad main body before the pad main body is molded, as in claim 11 . The high friction member may be sewn to the reinforcing material with a thread. If it does in this way, a high friction member can be sewn on a reinforcement with a thread | yarn in the sewing process which sews a cloth-like reinforcement material with a thread | yarn, and makes it a predetermined shape.
また、パッド本体の成形前でパッド本体と一体化する前の補強材に高摩擦部材を固着する場合や、パッド本体の成形後でパッド本体と一体化した後の補強材に高摩擦部材を固着する場合には、請求項１２のように、補強材に高摩擦部材をステープル等の金属針で留め付けるようにしても良い。或は、請求項１３のように、補強材に高摩擦部材を接着剤で接着するようにしても良い。いずれの方法も、パッド本体と一体化する前の補強材やパッド本体と一体化した後の補強材に、高摩擦部材を簡単に固着することができる。
In addition, when a high friction member is fixed to the reinforcing material before the pad main body is molded before the pad main body is molded, or the high friction member is fixed to the reinforcing material after the pad main body is integrated with the pad main body. when, as in claim 12, the high friction member may be attached fastened with metal needle such as stapling the reinforcing material. Alternatively, as in
尚、パッド本体と一体化する前の補強材に高摩擦部材を金属針で留め付ける場合には、成形型に補強材をセットしたときに、成形型内に配置した磁石の磁気吸引力によって補強材に付けられた金属針を吸着固定することで、成形型内に補強材を強固に位置決めすることができ、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材が位置ずれすることを防止できる。 In addition, when a high friction member is fastened with a metal needle to the reinforcing material before being integrated with the pad main body, when the reinforcing material is set on the mold, it is reinforced by the magnetic attraction force of the magnet placed in the mold. By adsorbing and fixing metal needles attached to the material, the reinforcing material can be firmly positioned in the mold, and the reinforcing material is displaced when the foam material is foamed and flowed in the mold. Can be prevented.
また、パッド本体の成形後でパッド本体と補強材とを一体化した後に高摩擦部材を固着する場合には、請求項１４のように、補強材を貫通してパッド本体に差し込んだクリップで高摩擦部材を固定するようにしても良い。このようにすれば、パッド本体と補強材とを一体化した後でも高摩擦部材を簡単に固着することができる。
Further, when the high friction member is fixed after the pad main body and the reinforcing material are integrated after the pad main body is molded, a clip inserted into the pad main body through the reinforcing material as in
以下、本発明を実施するための最良の形態を５つの実施例１〜５を用いて説明する。 Hereinafter, the best mode for carrying out the present invention will be described using five Examples 1 to 5.
本発明の実施例１を図１乃至図６に基づいて説明する。
まず、図１に基づいて自動車のシート（座席）の概略構成を説明する。シート１１の着座部を構成するシートクッション１２は、金属製のシートクッションフレーム１３に、ウレタン発泡体等で形成されたシートクッションパッド１４が組み付けられ、このシートクッションパッド１４の表面側に、布や皮等で形成された表皮カバー１５が被せられている。一方、シート１１の背もたれ部を構成するシートバック１６は、金属製のシートバックフレーム１７に、ウレタン発泡体等で形成されたシートバックパッド１８が組み付けられ、このシートバックパッド１８の表面側に、布や皮等で形成された表皮カバー１９が被せられている。このシートバック１６の側面には、アームレスト２０が上下方向に回動可能に取り付けられている。
A first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
First, a schematic configuration of a vehicle seat (seat) will be described with reference to FIG. A seat cushion 12 that constitutes a seating portion of the seat 11 has a
また、シートクッションフレーム１３とシートバックフレーム１７は、それぞれ金属板をプレス加工したパネルフレームや金属パイプ製のパイプフレーム等によって略四角形状の外枠部２１，２２が形成され、これらの外枠部２１，２２に、直線状のワイヤ２３やＳ字形状のスプリング２４等が取り付けられている。
The
次に、図２乃至図５に基づいてシートクッションパッド１４の構成について説明する。図２乃至図４に示すように、シートクッションパッド１４は、ウレタン発泡体等で形成されたパッド本体２５の裏面側の中央に突出部２７が形成され、この突出部２７の周囲には、シートクッションフレーム１３が配置される略ロ字の枠状の凹部２６が形成されている。凹部２６は、パッド本体２５の裏面と前方折り返し部２５ａの裏面とによって形成される前方凹部２６ａと、パッド本体２５の裏面と後方折り返し部２５ｂの裏面とによって形成される後方凹部２６ｂと、パッド本体２５の裏面と側方折り返し部２５ｃの裏面とによって形成されて前記前方凹部２５ｂと前記後方凹部２６ｂとをつなぐ側方凹部２６ｃ，２６ｃからなる。
Next, the configuration of the
例えば、前方凹部２６ａは、略Ｌ字状に連続した立上がり面部２６ａ1 （すなわち前方折り返し部２５ａの裏面）と平面部２６ａ2 （すなわちパッド本体２５の裏面の一部）とによって形成されており、立上がり面部２６ａ1 にはシートクッションフレーム１３の外枠部２１の前面が当接し、平面部２６ａ2 は主として外枠部２１の上面によって支持される。
For example, the front recessed
後方凹部２６ｂと側方凹部２６ｃも同様で、パッド本体２５の周縁から裏面側に折り返される部分或は折れ曲り状に形成された部分とパッド本体２５の裏面とによって、シートクッションフレーム１３の外形と略同一形状でシートクッションフレーム１３を受入れ可能な凹部を形成しており、シートクッションパッド１４をシートクッションフレーム１３に取り付けたときに、各凹部を形成する面でシートクッションフレーム１３に当接し、支持されている。
なお、前後方向とは着座者から見た前後を指し、上下方向は鉛直方向（水平面に直角な方向）を指す。
The rear
The front-rear direction refers to the front-rear direction viewed from the seated person, and the up-down direction refers to the vertical direction (a direction perpendicular to the horizontal plane).
突出部２７はシートクッションフレーム１３の主にワイヤ２３やスプリング２４によって支持され、突出部２７の外周側部分のうち、平面部２６ａ2 に連続する面がシートクッションフレーム１３の主に外枠部２１の傾斜面によって支持されるようになっている。また、パッド本体２５の裏面側には、凹部２６のうちのシートクッションフレーム１３に当る部分を覆うように布状の補強材２８が一体的に設けられている。この補強材２８は、不織布やフェルト等を所定形状に裁断した布状部材の所定箇所を糸２９（図３参照）で縫製することで凹部２６の形状すなわちパッド本体２５の裏面形状に合うような立体形状に形成されている。
The
図３及び図４に示すように、シートクッションパッド１４の補強材２８のうちシートクッションフレーム１３の外枠部２１の両側直線部に当る部分の複数箇所（例えば４箇所）及び外枠部２１の前側コーナー部に当たる部分の複数箇所（例えば２箇所）には、それぞれ高摩擦部材３０が配置されている。尚、高摩擦部材３０の大きさ、数、位置等は、シートクッションフレーム１３やシートクッションパッド１４の形状等に応じて適宜変更すれば良い。
As shown in FIGS. 3 and 4, among the reinforcing
各高摩擦部材３０は、シートクッションフレーム１３に対する摩擦係数がパッド本体２５や補強材２８よりも高い高摩擦材料で形成され、シートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３に組み付けられたときに、高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３（外枠部２１）との間の摩擦力によってシートクッションフレーム１３に対するシートクッションパッド１４の摺動が阻止されるようになっている。本実施例１では、予め別途成形された高摩擦部材３０が、補強材２８の所定箇所に糸２９で縫い付けられて固着され、高摩擦部材３０として必要な物性を有する材料を自由に選択できるようになっている。
Each high-
各高摩擦部材３０を形成する高摩擦材料は、加硫済みのゴム、熱可塑性エラストマー、軟質樹脂のうちのいずれか一つの材料か又は二つ以上の混合材料が用いられる。これらの材料（ゴム、熱可塑性エラストマー、軟質樹脂）は、いずれも種類が豊富で入手も容易である。
As the high-friction material forming each high-
ゴム材料としては、例えば、オレフィン系のＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエンゴム）、ブチルゴム等を用いることができる。或は、ジエン系のブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリルゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム等や、ビニル系のアクリルゴム等を用いるようにしても良い。或は、天然ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム等を用いるようにしても良い。また、熱可塑性エラストマー材料としては、例えば、オレフィン系、スチレン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリアミド系、ウレタン系等の熱可塑性エラストマーを用いることができる。また、軟質樹脂材料としては、例えば、塩化ビニル、ポリアミド、ポリエチレン、ポリスチレン、非発泡状のポリウレタン等の樹脂を用いることができる。 As the rubber material, for example, olefinic EPDM (ethylene-propylene-diene rubber), butyl rubber or the like can be used. Alternatively, diene butadiene rubber, styrene butadiene rubber, nitrile rubber, isoprene rubber, chloroprene rubber, vinyl acrylic rubber, or the like may be used. Alternatively, natural rubber, silicone rubber, urethane rubber or the like may be used. Moreover, as a thermoplastic elastomer material, thermoplastic elastomers, such as an olefin type, a styrene type, a vinyl chloride type, a polyester type, a polyamide type, a urethane type, can be used, for example. As the soft resin material, for example, a resin such as vinyl chloride, polyamide, polyethylene, polystyrene, non-foamed polyurethane, or the like can be used.
図３に示すように、各高摩擦部材３０は、円形の平板状に形成されている。これにより、高摩擦部材３０を四角形等に形成する場合に比べて角部が無いため、シートクッションパッド１４の成形時や組付時に高摩擦部材３０がめくれたり、剥がれたりし難くなると共に、高摩擦部材３０の成形も容易で低コスト化できるようになっている。
As shown in FIG. 3, each
また、図４に示すように、各高摩擦部材３０は、表皮カバー１５が被せられたシートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３に組み付けられて、該シートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３に圧接されたときでも、各高摩擦部材３０が補強材２８の表面よりも突出するように設けられている。これにより、高摩擦部材３０を確実にシートクッションフレーム１３に圧接させて高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との間に作用する摩擦力を増大させて、シートクッションフレーム１３に対してシートクッションパッド１４がずれ動くことをより確実に防止できる。また、補強材２８の表面よりも突出した高摩擦部材３０によって、シートクッションパッド１４（パッド本体２５や補強材２８）の特に高摩擦部材３０の周辺部分に加わる圧接力が低減されて、シートクッションパッド１４の耐久性（耐摩耗性）を向上させることができる。本実施例１では、高摩擦部材３０を、補強材２８の表面からの突出量が好ましくは１．５ｍｍから５ｍｍの範囲内になるように設けることで、高摩擦部材３０の突出量を、シートクッションパッド１４の組み付け作業に支障を来さない範囲内で高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との間に作用する摩擦力を適度に増大させることができる突出量となるようにしている。しかしながら、補強材２８の表面からの高摩擦部材３０の突出量は、１．５ｍｍから５ｍｍの範囲に限定されず、適宜変更しても良いことはいうまでもない。
Further, as shown in FIG. 4, each
次に、シートクッションパッド１４の製造方法について説明する。シートクッションパッド１４のパッド本体２５を成形するための成形型（図示せず）は、パッド本体２５の表面側（着座面側）を成形する下型と、パッド本体２５の裏面側（着座面と反対側）を成形する上型とから構成されている。
Next, a method for manufacturing the
シートクッションパッド１４を製造する場合には、まず、縫製工程を実行する。この縫製工程では、補強材２８を形成する不織布やフェルト等を所定形状に裁断した布状部材の所定箇所を糸２９で縫って縫製することでパッド本体２５の凹部２６の内面形状に合うような立体形状の補強材２８を形成する。更に、この縫製工程で、図５に示すように、補強材２８のうちシートクッションフレーム１３の外枠部２１に当る部分の複数箇所に、それぞれ高摩擦部材３０を糸２９で縫い付けて固着する高摩擦部材固着工程を実行する。
When manufacturing the
縫製工程（高摩擦部材固着工程）の実行後、補強材セット工程を実行する。この補強材セット工程では、シートクッションパッド１４（パッド本体２５）の成形型を開いた状態で、該成形型の上型に、複数の高摩擦部材３０が固着された補強材２８をセットする。
After the execution of the sewing process (high friction member fixing process), the reinforcing material setting process is executed. In the reinforcing material setting step, the reinforcing
補強材セット工程の実行後、パッド成形工程を実行する。このパッド成形工程では、まず、成形型を開いた状態で、該成形型の下型に、図示しない注入ノズルからウレタン発泡体原料（例えば、ポリオール系樹脂原料とイソシアネート系樹脂原料との混合材料に水等の発泡剤を混入したもの）を注入する。ウレタン発泡体原料の注入が完了した後、成形型を閉じて該成形型内に高摩擦部材３０が固着された補強材２８をセットした状態で、ウレタン発泡体原料を発泡させ、その発泡に伴う体積膨張によってウレタン発泡体原料を流動させることで成形型内にウレタン発泡体原料を充填した後、ウレタン発泡体原料を硬化させることでパッド本体２５を成形すると共に、パッド本体２５と補強材２８とを一体化する。
After executing the reinforcing material setting process, the pad forming process is executed. In this pad molding process, first, in a state where the mold is opened, a urethane foam raw material (for example, a mixed material of a polyol-based resin raw material and an isocyanate-based resin raw material is injected into a lower mold of the mold from an injection nozzle (not shown). Inject a foaming agent such as water). After the injection of the urethane foam raw material is completed, the urethane foam raw material is foamed in a state in which the
この後、成形型を開いて、パッド本体２５の裏面側に補強材２８が一体化されると共に、補強材２８の所定箇所に高摩擦部材３０が固着されたシートクッションパッド１４を成形型から取り出す。これによりシートクッションパッド１４の製造が完了する。
Thereafter, the molding die is opened, and the reinforcing
以上説明した本実施例１では、シートクッションパッド１４の補強材２８のうちシートクッションフレーム１３に当る部分に高摩擦部材３０を配置し、この高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との間の摩擦力によってシートクッションフレーム１３に対するシートクッションパッド１４の摺動を阻止するようにしたので、シート１１に座る人の体重でシートクッションパッド１４が押圧されたときに、シートクッションパッド１４がシートクッションフレーム１３に対してずれ動くことを高摩擦部材３０によって効果的に防止することができ、シートクッションパッド１４（パッド本体２５や補強材２８）がシートクッションフレーム１３と擦れて異音が発生する不具合を効果的に防止することができる。
In the first embodiment described above, the
また、本実施例１では、補強材２８のうちシートクッションフレーム１３に当る部分の複数箇所に高摩擦部材３０を配置するようにしたので、高摩擦部材３０を必要な箇所のみに振り分けて配置することができ、高摩擦部材３０の使用量を低減しながら、シートクッションフレーム１３に対するシートクッションパッド１４のずれを効果的に防止することができる。
Further, in the first embodiment, the
一般に、シートクッションフレーム１３の前側コーナー部では、シートクッションフレーム１３に対してシートクッションパッド１４がずれ動く量が大きくなる傾向があることを考慮に入れて、本実施例１では、補強材２８のうちシートクッションフレーム１３の前側コーナー部に当る部分に高摩擦部材３０を配置するようにしたので、シートクッションフレーム１３の前側コーナー部で、シートクッションフレーム１３に対してシートクッションパッド１４がずれ動くことを防止することができ、異音の発生をより効果的に防止することができる。
In general, in the first embodiment, the front corner portion of the
また、本実施例１では、シートクッションパッド１４を製造する際に、パッド本体２５の成形前でパッド本体２５と一体化する前の単品状態の補強材２８に、高摩擦部材３０を固着するようにしたので、補強材２８に高摩擦部材３０を固着する作業が容易になる。しかも、成形型に高摩擦部材３０が予め固着された補強材２８をセットするだけで、成形型に複数の高摩擦部材３０を一度にセットすることができるという利点もある。
Further, in the first embodiment, when the
更に、本実施例１では、補強材２８に高摩擦部材３０を糸２９で縫い付けるようにしたので、補強材２８の所定箇所を糸２９で縫って立体形状にする縫製工程で、補強材２８に高摩擦部材３０を糸２９で縫い付ける高摩擦部材固着工程を実行することができる。
Further, in the first embodiment, since the
尚、パッド本体２５の成形前でパッド本体２５と一体化する前の単品状態の補強材２８に、高摩擦部材３０を固着する場合の変形例として、例えば、図６に示すように、パッド本体２５と一体化する前の補強材２８に高摩擦部材３０を重ねた状態で、ステープル等の略Ｕ字形状の金属針３１を高摩擦部材３０及び補強材２８に突き刺して、高摩擦部材３０及び補強材２８を貫通した金属針３１の先端部分を折り曲げることで、補強材２８に高摩擦部材３０を留め付けるようにしても良い。その際、高摩擦部材３０のうち金属針３１の頭部が表面に露出している部分が窪むように金属針３１を差し込むことで、金属針３１の頭部が高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との接触面に突出することを防止する。
In addition, as shown in FIG. 6, for example, as shown in FIG. 6, as a modification example in which the
このようにすれば、パッド本体２５と一体化する前の補強材２８に高摩擦部材３０を金属針３１で簡単に固着することができる。また、補強材２８に高摩擦部材３０を金属針３１で留め付ける場合には、成形型に補強材２８をセットしたときに、成形型内に配置した磁石の磁気吸引力によって補強材２８に付けられた金属針３１を吸着固定することで、成形型内に補強材２８を強固に位置決めすることができ、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材２８が位置ずれすることを防止できるという利点もある。
In this way, the
また、パッド本体２５と一体化する前の補強材２８に、高摩擦部材３０を接着剤や感圧接着剤付両面テープで接着するようにしても良い。このようにしても、パッド本体２５と一体化する前の補強材２８に高摩擦部材３０を簡単に固着することができる。
Alternatively, the
以下、本発明の実施例２〜５を図７乃至図１１に基づいて説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。 Examples 2 to 5 of the present invention will be described below with reference to FIGS. However, substantially the same parts as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description will be simplified. The parts different from the first embodiment will be mainly described.
上記実施例１では、パッド本体２５の成形前でパッド本体２５と一体化する前の補強材２８に高摩擦部材３０を固着するようにしたが、図７に示す本発明の実施例２では、パッド本体２５の成形後でパッド本体２５と補強材２８とを一体化した後に高摩擦部材３０を固着するようにしている。
In the first embodiment, the
図７に示すように、高摩擦部材３０の中央部には、後述するクリップ３５の先端係止部３６を通すための貫通孔３２が形成され、補強材２８のうち高摩擦部材３０を配置する予定部（シートフレーム１３に当る部分）にも、クリップ３５の先端係止部３６を通すための貫通孔３３が形成されている。また、シートクッションパッド１４（パッド本体２５）の成形型のうち補強材２８の貫通孔３３に対応する位置には、保持ピン（図示せず）が突出するように設けられている。
As shown in FIG. 7, a through
シートクッションパッド１４を製造する場合には、補強材セット工程で、成形型に補強材２８をセットし、その際、成形型に設けられた保持ピンを補強材２８の貫通孔３３に挿通して、キャビティ内に保持ピンが突出した状態にする。
When the
この後、パッド成形工程で、パッド本体２５を成形すると共にパッド本体２５と補強材２８とを一体化した後、補強材２８と一体化したパッド本体２５を成形型から取り出す。これにより、パッド本体２５のうち補強材２８の貫通孔３３の部分（つまり高摩擦部材３０を配置する予定部）に、保持ピンの跡が被係止穴３４として残される。
Thereafter, in the pad forming step, the pad
この後、高摩擦部材固着工程で、高摩擦部材３０の貫通孔３２を通したクリップ３５の先端係止部３６を、補強材２８の貫通孔３３を通してパッド本体２５の被係止穴３４に差し込んで被係止穴３４に係止させることで、高摩擦部材３０を固定する。その際、高摩擦部材３０のうちクリップ３５の頭部が表面に露出している部分が窪むようにクリップ３５を差し込むことで、クリップ３５の頭部が高摩擦部材３０とシートクッションフレーム１３との接触面に突出することを防止する。
Thereafter, in the high friction member fixing step, the leading
以上説明した本実施例２では、成形型に補強材２８をセットしたときに、成形型に設けた保持ピンを補強材２８の貫通孔３３に挿通することで、保持ピンによって補強材２８を位置決めすることができるため、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材２８が位置ずれすることを防止できる。また、成形型の保持ピンで形成された被係止穴３４によって高摩擦部材３０を配置する位置が決定されるため、高摩擦部材３０を確実に所定の位置に配置することができる。しかも、パッド本体２５と補強材２８とを一体化した後に高摩擦部材３０をクリップ３５で簡単に固着することができる。
In the second embodiment described above, when the reinforcing
尚、本実施例２では、パッド本体２５に被係止穴３４を形成したが、パッド本体２５に被係止穴３４を形成せずに、高摩擦部材３０の貫通孔３２を通したクリップ３５の先端係止部３６を、補強材２８の貫通孔３３を通してパッド本体２５に突き刺してパッド本体２５に係止させるようにしても良い。
In the second embodiment, the locked
また、パッド本体２５の成形後でパッド本体２５と補強材２８とを一体化した後に高摩擦部材３０を固着する場合の変形例として、例えば、パッド本体２５と一体化した後の補強材２８に高摩擦部材３０を重ねた状態で、略Ｕ字形状の金属針を高摩擦部材３０及び補強材２８を貫通させてパッド本体２５に突き刺すことで、補強材２８に高摩擦部材３０を留め付けるようにしても良い。或は、パッド本体２５と一体化した後の補強材２８に、高摩擦部材３０を接着剤や感圧接着剤付両面テープで接着するようにしても良い。
Further, as a modification example in which the
いずれの場合も、パッド本体２５と補強材２８とを一体化した後に高摩擦部材３０を簡単に固着することができる。しかも、パッド成形工程において、もし、成形型内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材２８が位置ずれしたとしても、パッド成形工程後の高摩擦部材固着工程で、高摩擦部材３０を所定の位置に配置することができる。
In either case, the
上記各実施例１，２では、パッド本体２５の成形前や成形後に高摩擦部材３０を補強材２８に固着するようにしたが、図８及び図９に示す本発明の実施例３では、パッド本体２５を成形すると同時にパッド本体２５と補強材２８と高摩擦部材３７とを一体化して高摩擦部材３７を固着するようにしている。
In each of the first and second embodiments, the
図８に示すように、高摩擦部材３７は、弾性変形可能な材料からなり、円板状の本体部３８の裏面側に凹部３９が形成され、この凹部３９の外周側に、フランジ部４０が設けられている。更に、このフランジ部４０から斜め方向に延びる斜めひれ部４１に、発泡体を充填して高摩擦部材３７をパッド本体２５に固着するための貫通孔４２が形成されている。また、補強材２８のうち高摩擦部材３７を配置する予定部（シートフレーム１３に当る部分）には、高摩擦部材３７の本体部３８を通すための貫通孔４３が形成されている。
As shown in FIG. 8, the
また、図９に示すように、シートクッションパッド１４（パッド本体２５）の成形型４４のうち補強材２８の貫通孔４３に対応する位置には、入れ子型４５がボルト４６等によって交換可能に取り付けられ、この入れ子型４５に、高摩擦部材３７をセットするためのセット凹部４７が形成されている。尚、入れ子型４５は、成形型４４の本体部を形成する金属材料よりも耐摩耗性に優れた金属材料で形成されている。
Further, as shown in FIG. 9, the
シートクッションパッド１４を製造する場合には、まず、補強材及び高摩擦部材セット工程を実行する。この補強材及び高摩擦部材セット工程では、図９に示すように、成形型４４に補強材２８をセットした後、高摩擦部材３７の本体部３８を、補強材２８の貫通孔４３を通して成形型４４（入れ子型４５）のセット凹部４７に挿入してセットする。この際、高摩擦部材３７の本体部３８がセット凹部４７の底面に当接する前に、高摩擦部材３７のフランジ部４０が補強材２８の貫通孔４３の周縁部に当接することで、高摩擦部材３７のセット位置が決定されると共に、高摩擦部材３７のフランジ部４０と成形型４４（入れ子型４５）との間に、補強材２８の貫通孔４３の周縁部を挟み込んで補強材２８を支持することができるようになっている。なお、高摩擦部材３７の本体部３８の外形は、セット凹部４７の内形よりも挿入可能な範囲で僅かに大きく形成されているため、高摩擦部材３７は、セット凹部４７に挿入されてパッド本体２５の成形が完了するまでの間に成形型４４から脱落することがない。
When manufacturing the
補強材及び高摩擦部材セット工程の実行後に、パッド成形工程を実行する。このパッド成形工程では、成形型４４内に注入したウレタン発泡体原料を発泡流動させることで成形型４４内にウレタン発泡体原料を充填すると共に高摩擦部材３７の凹部３９や貫通孔４２にウレタン発泡体原料を充填した後、ウレタン発泡体原料を硬化させることでパッド本体２５を成形すると共に、パッド本体２５と補強材２８と高摩擦部材３７とを一体化する。この場合、高摩擦部材３７の凹部３９や貫通孔４２にウレタン発泡体が入り込んでいるため、高摩擦部材３７を強固に固着することができる。
After execution of the reinforcing material and high friction member setting step, a pad forming step is executed. In this pad molding process, the urethane foam raw material injected into the
以上説明した本実施例３では、パッド成形工程で、パッド本体２５を成形すると同時にパッド本体２５と補強材２８と高摩擦部材３７とを一体化して高摩擦部材３７を固着するようにしたので、パッド成形工程の前後で高摩擦部材固着工程を行う必要がなく、製造工程を簡略化することができる。
In the third embodiment described above, since the pad
また、本実施例３では、成形型４４に補強材２８と高摩擦部材３７をセットしたときに、高摩擦部材３７のフランジ部４０と成形型４４との間に、補強材２８の貫通孔４３の周縁部を挟み込むことで、補強材２８を位置決めすることができるため、成形型４４内で発泡体原料を発泡流動させた際に補強材２８が位置ずれすることを防止できる。また、成形型４４のセット凹部４７によって高摩擦部材３７を配置する位置が決定されるため、高摩擦部材３７を確実に所定の位置に配置することができる。
In the third embodiment, when the reinforcing
上記各実施例１〜３では、シートクッションパッド１４の補強材２８に高摩擦部材３０（３７）を配置する構成としたが、図１０に示す本発明の実施例４では、シートバックパッド１８の補強材５０に高摩擦部材５１を配置する構成としている。
In each of the first to third embodiments, the high friction member 30 (37) is disposed on the reinforcing
本実施例４では、シートバックパッド１８は、ウレタン発泡体等で形成されたパッド本体４８の裏面側に、シートバックフレーム１７（図１及び図２参照）が嵌め込まれる略四角形状の凹部４９が形成され、この凹部４９の内面（つまりシートバックフレーム１７に当る部分）を覆うように布状の補強材５０が一体的に設けられている。この補強材５０のうちシートバックフレーム１７の外枠部２２の両側直線部に当る部分の複数箇所（例えば３箇所）及び外枠部２２の下側直線部に当る部分の複数箇所（例えば３箇所）及び外枠部２２の上側コーナー部に当たる部分の複数箇所（例えば２箇所）には、それぞれ高摩擦部材５１が糸（図示せず）で縫い付けられて固着されている。尚、高摩擦部材５１の固着方法は、糸で縫い付ける方法に限定されず、適宜変更しても良い。また、高摩擦部材５１の大きさ、数、位置等は、シートバックフレーム１７やシートバックパッド１８の形状等に応じて適宜変更すれば良い。
In the fourth embodiment, the seat back
以上説明した本実施例４では、シートバックパッド１８の補強材５０のうちシートバックフレーム１７に当る部分に高摩擦部材５１を配置するようにしたので、シート１１に座る人の体重でシートバックパッド１８が押圧されたときに、シートバックパッド１８がシートバックフレーム１７に対してずれ動くことを高摩擦部材５１によって効果的に防止することができ、シートバックパッド１８（パッド本体４８や補強材５０）がシートバックフレーム１７と擦れて異音が発生する不具合を効果的に防止することができる。
In the fourth embodiment described above, since the
次に、図１１と上記実施例４で説明した図１０を用いて本発明の実施例５を説明する。 本実施例５では、シートバックフレーム１７の外枠部２２の側部に、アームレスト２０を組み付けるためのボス部５２が設けられ、シートバックパッド１８の側部のうちボス部５２に対応する位置には、ボス用孔５３が形成されている。シートバックフレーム１７にシートバックパッド１８を組み付けたときに、ボス部５２がボス用孔５３に挿通されてシートバックパッド１８の側面に露出し、このボス部５２に、回動機構５４を介してアームレスト２０が回動可能に取り付けられている。
Next, a fifth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. 11 and FIG. 10 described in the fourth embodiment. In the fifth embodiment, a
更に、シートバックパッド１８のうちシートバックフレーム１７のボス部５２及びその周辺部に当る部分には、高摩擦部材５５が配置されている。この高摩擦部材５５は、補強材５０のうちボス用孔５３の周辺部に、高摩擦部材５５の外周側部分が糸２９で縫い付けられて固着され、固着されていない高摩擦部材５５の内周側部分がボス用孔５３の内周側に向けて曲げられている。尚、高摩擦部材５５の固着方法は、糸２９で縫い付ける方法に限定されず、適宜変更しても良い。
Further, a
ところで、シート１１のデザインによっては、アームレスト２０を回動させたときに、シートバックパッド１８のうちボス用孔５３の周辺部がアームレスト２０によって押圧されて、シートバックパッド１８がシートバックフレーム１７のボス部５２やその周辺部に強く当ることがある。
By the way, depending on the design of the seat 11, when the
この点を考慮に入れて、本実施例５では、シートバックパッド１８のうちシートバックフレーム１７のボス部５２及びその周辺部に当る部分に高摩擦部材５５を配置するようにしたので、シートバックパッド１８がアームレスト２０押圧されたときに、シートバックパッド１８のうちシートバックフレーム１７のボス部５２及びその周辺部に当る部分がシートバックフレーム１７に対してずれ動くことを高摩擦部材５５によって効果的に防止することができ、アームレスト２０の取付部付近でシートバックパッド１８（パッド本体４８や補強材５０）がシートバックフレーム１７と擦れて異音が発生する不具合を効果的に防止することができる。
In consideration of this point, in the fifth embodiment, since the
また、高摩擦部材の形状は、円形に限定されず、四角形等の多角形や楕円形等の他の形状に変更して実施しても良いことはいうまでもない。更に、高摩擦部材は、予め別途成形された成形品に限定されず、例えば、液状の高摩擦材料を補強材の所定箇所に塗り付けて固化、硬化或は乾燥させることで高摩擦部材を形成するようにしても良い。 Needless to say, the shape of the high friction member is not limited to a circle, and may be changed to other shapes such as a polygon such as a quadrangle or an ellipse. Further, the high friction member is not limited to a molded product separately formed in advance. For example, a high friction member is formed by applying a liquid high friction material to a predetermined portion of a reinforcing material and solidifying, curing, or drying. You may make it do.
前記製造方法に関する実施例では、上型に補強材や高摩擦部材を取り付けてシート用パッドを製造する方法について説明したが、本発明は、これに限定されない。例えば、シートバックパッドのように、ほぼＵ字形の折り返し部を有するシート用パッドを製造する場合は、上型と下型との間に中型を配置してパッド本体を成形する。この場合、補強材や高摩擦部材を中型に取り付けて成形することもできる。 In the embodiment related to the manufacturing method, the method of manufacturing the pad for the sheet by attaching the reinforcing material or the high friction member to the upper mold has been described, but the present invention is not limited to this. For example, when manufacturing a seat pad having a substantially U-shaped folded portion, such as a seat back pad, a pad body is formed by placing an intermediate mold between an upper mold and a lower mold. In this case, a reinforcing material or a high friction member can be attached to the middle mold and molded.
また、本発明の適用範囲は、自動車等の車両のシート用パッドに限定されず、飛行機や船舶等のシート用パッドに本発明を適用しても良い。 The scope of application of the present invention is not limited to seat pads for vehicles such as automobiles, and the present invention may be applied to seat pads for airplanes, ships, and the like.
１１…シート、１２…シートクッション、１３…シートクッションフレーム、１４…シートクッションパッド、１６…シートバック、１７…シートバックフレーム、１８…シートバックパッド、２０…アームレスト、２５…パッド本体、２８…補強材、２９…糸、３０…高摩擦部材、３１…金属針、３４…被係止穴、３５…クリップ、３６…先端係止部、３７…高摩擦部材、３８…本体部、３９…凹部、４０…フランジ部、４１…斜めひれ部、４２…貫通孔、４４…成形型、４７…セット凹部、４８…パッド本体、５０…補強材、５１…高摩擦部材、５２…ボス部、５３…ボス用孔、５５…高摩擦部材
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 ... Seat, 12 ... Seat cushion, 13 ... Seat cushion frame, 14 ... Seat cushion pad, 16 ... Seat back, 17 ... Seat back frame, 18 ... Seat back pad, 20 ... Armrest, 25 ... Pad body, 28 ...
Claims (14)
前記補強材のうち前記シートフレームに当る部分の一部に前記シートフレームに対する摩擦係数が前記パッド本体及び前記補強材よりも高い高摩擦部材が前記補強材の表面よりも突出するように配置され、前記シートフレームに組み付けられたときに前記高摩擦部材と前記シートフレームとの間の摩擦力によって前記シートフレームに対する摺動が阻止されるように構成したことを特徴とするシート用パッド。 A pad for a seat that can be assembled to a seat frame and is integrally provided with a pad main body formed of a foam and a cloth-like reinforcing material that covers at least a part of the pad main body that contacts the seat frame. Because
The high high friction member than the frictional coefficient of the pad body and the reinforcing member with respect to the seat frame to the part of the portion corresponding to the seat frame of the reinforcing material is arranged to also protrude from the surface of the reinforcing material, A seat pad configured to prevent sliding with respect to the seat frame by a frictional force between the high friction member and the seat frame when assembled to the seat frame.
前記補強材のうち前記シートフレームに当る部分の一部に前記シートフレームに対する摩擦係数が前記パッド本体及び前記補強材よりも高い高摩擦部材を前記補強材の表面よりも突出させるように固着する高摩擦部材固着工程と、
前記高摩擦部材固着工程後に前記パッド本体を成形するための成形型内に前記高摩擦部材が固着された補強材をセットする補強材セット工程と、
前記補強材セット工程後に前記成形型内に発泡体原料を注入して該発泡体原料を発泡流動させて硬化させることで前記パッド本体を成形すると共に前記パッド本体と前記補強材とを一体化するパッド成形工程と
を含むことを特徴とするシート用パッドの製造方法。 A pad for a seat that can be assembled to a seat frame and is integrally provided with a pad main body formed of a foam and a cloth-like reinforcing material that covers at least a part of the pad main body that contacts the seat frame. A method of manufacturing
High to fix the high friction member friction coefficient is higher than the pad body and the reinforcing member with respect to the seat frame to the part of the portion corresponding to the seat frame of the reinforcing material to be protruded from the surface of said reinforcing member A friction member fixing step;
A reinforcing material setting step of setting a reinforcing material to which the high friction member is fixed in a mold for forming the pad body after the high friction member fixing step;
After the reinforcing material setting step, a foam raw material is injected into the mold, and the foam raw material is foamed, fluidized and cured, thereby forming the pad main body and integrating the pad main body and the reinforcing material. A pad forming process comprising: a pad forming step.
前記パッド本体を成形するための成形型内に前記補強材をセットする補強材セット工程と、
前記補強材セット工程後に前記成形型内に発泡体原料を注入して該発泡体原料を発泡流動させて硬化させることで前記パッド本体を成形すると共に前記パッド本体と前記補強材とを一体化するパッド成形工程と、
前記パッド成形工程後に前記補強材のうち前記シートフレームに当る部分の一部に前記シートフレームに対する摩擦係数が前記パッド本体及び前記補強材よりも高い高摩擦部材が前記補強材の表面よりも突出して配置されるように前記高摩擦部材を固着する高摩擦部材固着工程と
を含むことを特徴とするシート用パッドの製造方法。 A pad for a seat that can be assembled to a seat frame and is integrally provided with a pad main body formed of a foam and a cloth-like reinforcing material that covers at least a part of the pad main body that contacts the seat frame. A method of manufacturing
A reinforcing material setting step of setting the reinforcing material in a mold for forming the pad body;
After the reinforcing material setting step, a foam raw material is injected into the mold, and the foam raw material is foamed, fluidized and cured, thereby forming the pad main body and integrating the pad main body and the reinforcing material. Pad molding process;
The high friction member friction coefficient is higher than the pad body and the reinforcing member relative to the seat frame protrudes from the surface of the reinforcement part of the portion corresponding to the seat frame of the reinforcing material after the pad forming step A high-friction member fixing step for fixing the high-friction member so as to be disposed.
前記パッド本体を成形するための成形型内に前記補強材をセットすると共に前記補強材のうち前記シートフレームに当る部分の一部に前記シートフレームに対する摩擦係数が前記パッド本体及び前記補強材よりも高い高摩擦部材が前記補強材の表面よりも突出して配置されるように前記高摩擦部材をセットする補強材及び高摩擦部材セット工程と、
前記補強材及び高摩擦部材セット工程後に前記成形型内に発泡体原料を注入して該発泡体原料を発泡流動させて硬化させることで前記パッド本体を成形すると共に前記パッド本体と前記補強材と前記高摩擦部材とを一体化するパッド成形工程と
を含むことを特徴とするシート用パッドの製造方法。 A pad for a seat that can be assembled to a seat frame and is integrally provided with a pad main body formed of a foam and a cloth-like reinforcing material that covers at least a part of the pad main body that contacts the seat frame. A method of manufacturing
Than the coefficient of friction with respect to the seat frame to the part of the portion corresponding to the seat frame of the reinforcements the pad body and the reinforcing member with setting said reinforcing member in a mold in for molding the pad body A reinforcing material and a high friction member setting step for setting the high friction member so that the high high friction member is disposed so as to protrude from the surface of the reinforcing material;
After the step of setting the reinforcing material and the high friction member, a foam raw material is injected into the mold, and the foam raw material is foamed and fluidized and cured to mold the pad main body and the pad main body and the reinforcing material. And a pad molding step for integrating the high friction member.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006046084A JP4942076B2 (en) | 2006-02-23 | 2006-02-23 | Seat pad and manufacturing method thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006046084A JP4942076B2 (en) | 2006-02-23 | 2006-02-23 | Seat pad and manufacturing method thereof |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2007222354A JP2007222354A (en) | 2007-09-06 |
| JP4942076B2 true JP4942076B2 (en) | 2012-05-30 |
Family
ID=38544709
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2006046084A Expired - Fee Related JP4942076B2 (en) | 2006-02-23 | 2006-02-23 | Seat pad and manufacturing method thereof |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4942076B2 (en) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2022119399A (en) * | 2021-02-04 | 2022-08-17 | 日本発條株式会社 | Vehicular seat and seat pad |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01235611A (en) * | 1988-03-17 | 1989-09-20 | Ikeda Bussan Co Ltd | Method for molding sheet pad |
| JP2005177198A (en) * | 2003-12-19 | 2005-07-07 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | Pad for seat |
-
2006
- 2006-02-23 JP JP2006046084A patent/JP4942076B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2007222354A (en) | 2007-09-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US9649964B2 (en) | Vehicle seat | |
| US6231125B1 (en) | Seat with resilient sheet-formed seat cushion | |
| US8506016B2 (en) | Vehicle seat | |
| US10471866B2 (en) | Vehicle seat | |
| WO2013137065A1 (en) | Vehicle seat | |
| US20050186388A1 (en) | Automotive interior trim assembly with soft feel | |
| US11013342B2 (en) | Conveyance seat and seat cover for the same | |
| JP4942076B2 (en) | Seat pad and manufacturing method thereof | |
| JP2010240240A (en) | Seat cushion for vehicle seat | |
| US20170066357A1 (en) | Fixing structure for surface skin, and vehicle seat | |
| US10286820B2 (en) | Integral skin foam molded article | |
| JP2018034736A (en) | Headrest cover structure for automobile | |
| JP4873451B2 (en) | Seat pad and manufacturing method thereof | |
| JP6660833B2 (en) | Skin-integrated foam molded product | |
| JP2003153773A (en) | Cushion and method for manufacturing the same | |
| JP4716521B2 (en) | Cushion body manufacturing method | |
| JP2012228910A (en) | Door trim | |
| JP2017210145A (en) | Vehicle seat | |
| JP5528676B2 (en) | Vehicle seat | |
| JP2010012093A (en) | Seat back structure | |
| JP2018166684A (en) | Interior member | |
| JP7330251B2 (en) | seat pad for vehicle | |
| JP7426163B1 (en) | armrest | |
| JP7436774B2 (en) | Skin fixation device and vehicle seat | |
| JP6577643B2 (en) | Automotive headrest cover structure |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080926 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110511 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110513 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110629 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20111116 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120118 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20120125 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20120224 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120224 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150309 Year of fee payment: 3 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |