JP4932669B2 - 本革製表皮の製造方法、本革製表皮、シート、家具および革製品 - Google Patents

Description

本発明は、本革をワディングシートに貼り付けた構造を有する本革製表皮の製造方法およびその構成を有する本革製表皮、シート、家具および革製品に関する。

車輌のシートや家具に本革製表皮を用いる場合、ポリウレタン等のワディングシートと称される部材に本革を固定して積層物としたものが用いられる。この積層物の製造は、まず本革の半裁品を所定の形状に裁断し、それをワディングシートに固定することで行われる。この本革をワディングシートに固定する方法として、接着剤による接着、縫製、ワディングシートの表面を熱で溶かし、そこに本革を貼り合わせるといった方法がある。

一方、レザークロスのような合成革の場合、本革と異なり、幅広で長尺なものを得ることができるので、それをロール状に巻き、それを巻き出しながら、ワディングシートに貼り合わせ、さらにその後に裁断することで、レザークロスを用いた表皮を得ることができる。これらの技術において、例えばフレームラミネートについて特許文献１に記載されている。

特開平９−７８４６７号公報（要約書）

上述した方法による本革製表皮の製造には、以下に述べるような問題がある。まず、本革の半裁品は、レザークロスのようにロール状に巻くことが困難であるので、ワディングシートに固定する前に所定の形状に裁断し、この裁断物をワディングに固定する工程が採用される。このため、レザークロスを用いた表皮の製造に比較して、手作業の割合が多くなり、生産性が悪く、生産コストが高くなる。

また本革とワディングシートとを接着剤により接着する方法は、接着剤の本革への浸透や接着剤に含まれる溶剤等の影響により革の質（風合いやしなやかさ等）が損なわれる問題がある。またワディングシートに本革を縫製により固定する方法は、本革の縁の部分が縫製されるので、中央付近で本革がワディングから浮き易く、皺や弛みが生じやすい問題がある。

一方、ワディングシートの表面を熱で溶かし、そこに本革を貼り合わせるフレームラミネート法は、本革の質の低下もなく、また本革の全面がワディングシートに固定されるので、皺や弛みの発生がない優位性が得られる。しかしながら、所定の形状に裁断された本革を表面が加熱され表面付近が熔融したワディングシートに貼り合わせる作業は、自動化が困難であり、手作業が必要となるので、生産性や生産コスト点で不利となる。

そこで本発明は、本革をワディングシートに固定する製造工程における生産コストを抑えることができる技術の提供を第１の目的とする。また本発明は、本革をワディングシートに固定した本革製表皮において、本革の質を低下させず、さらに表皮に皺や弛みが生じない技術を提供することを他の目的とする。

請求項１に記載の発明は、表裏があり、裏面が粗面を有する本革の表面を仮止め用シートに接触させた状態で前記本革を前記仮止め用シートに仮止めし、前記本革が存在しない部分において、前記仮止めシートが露出している状態の仮止め後シートを得る工程と、ワディングシートの表面を熔融する工程と、前記ワディングシートの前記熔融した表面を前記仮止め後シートにおける前記本革の裏面に接触させて接着すると共に、前記本革が存在せず、前記仮止めシートが露出している部分において前記ワディングシートの前記熔融した表面と前記仮止めシートとを接着する工程とを含むことを特徴とする本革製表皮の製造方法である。

本明細書において、本革とは、動物の皮のことをいう。仮止め用シートは、本革が仮止めされる柔軟性のある薄手の膜状の部材である。ワディングシートというのは、本革により構成される表皮の裏側に貼り合わされる一種の下地あるいは裏地であり、柔軟性のある薄手の膜状の部材である。ワディングシートとしては、ウレタン等の柔軟性がある材料をシート状にしたものが用いられる。また、本革とワディングシート（ワディングともいう）を一体化にしたものを本革製表皮（または本革製表皮材）と表記する。

請求項１に記載の発明によれば、仮止め用シートを用いることで、本革をワディングシートに貼り付けが行いやすい仮止め後シートの状態とし、この仮止め後シートに対してワディングシートを接着する。こうすることで、本革とワディングシートとの接着を行う為の工程を高効率化でき、高い生産性と低コスト性を得ることができる。例えば、手作業によらず機械化された工程により、本革がワディングシートに固定された状態を得ることができる。

また例えば、最終製品用に裁断する前の本革（例えば、半身の状態で裁断された半裁品と呼ばれる状態の本革）を仮止め用シートに仮固定し、仮止め後シートを得ることで、本革のワディングシートへの貼り付けを行う工程、さらに最終製品用への裁断を行う工程を高効率化できる。例えば、手作業によらず機械化された工程により、本革がワディングシートに固定された状態を得、さらに最終製品用に裁断された本革製表皮を得ることができる。

仮止め用シートへの仮止めの方法としては、粘着テープによる固定、ステープラによる固定、その他の固定部材による固定、接着剤による固定等を挙げることができる。この仮止めは、最終製品として用いる部分に行われないようにする。このように仮止め部分を最終製品段階で利用しない部分とすることで、接着剤を用いることも可能である。また、ワディングとの貼り合わせを行う段階まで、仮止め用シート上に本革を固定できればよいので、仮止めに恒久的な固定力は要求されない。

接着する工程は、ワディングシートの仮止め後シート側の表面を熔融する工程と、ワディングシートの熔融した表面と仮止め後シートとを接着する工程とを含む。本発明によれば、仮止め用シートに仮止めされた本革の一次裁断品の裏面側にワディングシートがフレームラミネート法により接着される。この工程では、ワディングシートの表面を熱で熔融させ、その熔融状態からの固化現象を利用して本革の裏面側へのワディングシートの接着が行われる。

この接着の方法は、本革の全面がワディングシートに接着されるので、ワディングシートからの本革の浮きの問題が発生せず、本革の皺や弛みの発生が抑えられる。また、本革の裏面側は、粗面であり、表面が熔融したワディングシートとの食い付きが良いので、確実な接着を行うことができる。さらに、ワディングシートの熔融状態からの固化現象を利用して、物理的に本革裏面側の粗面への食い付きによる接着を行う。このため、本革への溶剤の浸透といった問題が発生せず、接着剤を用いた場合のような本革の品質の低下が生じない。なお、ここで熔融状態というのは、熱により溶け、流動性を有した状態であり、半熔融の状態をも含む。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、仮止め後シートを得る工程の後に、この仮止め後シートをロール状にする工程をさらに有し、このロール状の状態から仮止め後シートが引き出されながら、仮止め後シートとワディングシートとの接着が行われることを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、仮止め用シートに本革が仮固定された状態の仮止め後シートをロール状に巻くことで、仮止め後シートとワディングシートとを貼り合わせる工程の生産性を高めることができる。特に、仮止め用シートに本革の一次裁断品（例えば半裁品）を複数枚仮止めした仮止め後シートを得、それをロール状に巻いた物を仮止め後シートとワディングシートとの接着を行うための機械に装着することで、一次裁断された本革の裏側にワディングシートを接着する工程を、複数枚の本革の一次裁断品に対して連続的に行うことができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の発明において、仮止め用シートがワディングシートの熔融物の透過を防止する材質であることを特徴とする。請求項３に記載の発明によれば、仮止め後シートをワディングシートにフレームラミネートにより接着した際に、熔融したワディングシートの構成材料が、ワディングシートを透過し、その表面に滲み出す現象が防止される。ワディングシートの表面（接着面の反対側の面）に、熔融状態にあるワディングシートの構成材料が滲み出すと、仮止め後シートにワディングシートを接着した積層物をロール状に巻いた際、あるいはそれを重ねた際に、熔融したワディングシートの構成材料の固化により、当該積層物同士が融着する。請求項３に記載の発明によれば、この現象の発生を防止することができる。

仮止め用シートは、ある程度の耐熱性を有する材質であることが望ましい。これは、耐熱性が低いとフレームラミネート工程において伝わる熱による変質や熔融が生じるからである。したがって、仮止め用シートは、ワディングシートの熔融温度に耐える材質であることが望まれる。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、仮止め用シートが不織布または紙であることを特徴とする。請求項４に記載の発明によれば、熔融したワディングシートの構成材料の表面への滲み出しが生じない仮止め用シートが提供される。このような熔融したワディングシートの構成材料の仮止め用シート表面への滲み出しを防止できる材料としては、紙、目の細かい織物（例えば、綾織り基布）、耐熱性の樹脂シートといったものを挙げることができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする本革製表皮である。請求項５に記載の発明を利用した本革製表皮は、車両用シート等の各種シート(seat)、家具、内装、鞄、靴、衣料品、その他日用品等の表皮（表面を覆う部材）として利用することができる。請求項５に記載の発明によれば、低コストで本革の品質低下がなく、表面に皺や弛みのない本革製表皮が提供される。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の本革製表皮を用いたことを特徴とするシート(seat)である。シート(seat)しては、車のシート、航空機のシート、鉄道のシート、家具のシート（例えば、椅子やソファー）等を挙げることができる。請求項６に記載の発明によれば、低コストで本革の品質低下がなく、表面に皺や弛みのない本革製表皮を用いたシート(seat)が提供される。

請求項７に記載の発明は、請求項５に記載の本革製表皮を用いたことを特徴とする家具である。請求項７に記載の発明によれば、低コストで本革の品質低下がなく、表面に皺や弛みのない本革製表皮を用いたソファーや椅子が提供される。

請求項８に記載の発明は、請求項５に記載の本革製表皮を用いたことを特徴とする革製品である。革製品としては、バック、財布、靴、その他衣料品や日用品を挙げることができる。

請求項１および２に記載の発明によれば、生産コストを抑えることができる本革製表皮の製造方法が提供される。

請求項１に記載の発明によれば、上記の効果に加えて、本革の質を低下させず、さらに表面に皺や弛みが生じない本革製表皮の製造方法が提供される。

請求項３および４に記載の発明によれば、接着後にロール状に丸めても層間が融着しない本革製表皮の製造方法が提供される。

請求項５に記載の発明によれば、請求項１〜４のいずれか一項に記載の発明が有する優位性が得られる本革製表皮が提供される。請求項６に記載の発明によれば、請求項１〜４のいずれか一項が有する優位性を有する本革製表皮を用いたシート(seat)が提供される。

請求項７に記載の発明によれば、請求項１〜４のいずれか一項が有する優位性を有する本革製表皮を用いた家具が提供される。請求項８に記載の発明によれば、請求項１〜４のいずれか一項が有する優位性を有する本革製表皮を用いた革製品が提供される。

（１）第１の実施形態
（製造方法の例）
まず、本発明を利用した本革製表皮の製造方法の一例を説明する。ここでは、本革として牛革を用い、仮止め用シートとして合成繊維の長繊維を熱圧着によりボンディングした不織布（旭化成せんい（株）の商品名エルタス（登録商標））を用い、ワディングシートとして厚さ約５ｍｍの多孔質状の発泡ポリウレタンシートを用い、接着法としてフレームラミネート法を用いた場合の一例を説明する。

図１は、仮止め用シートに本革を仮固定した状態を示す概念図である。図１には、仮止め用シート１０１の上に半裁品として一次裁断された本革１０２が粘着テープ１０３によって仮固定された状態が示されている。本革１０２は、裏面側が露出するように、表面側を仮止め用シート１０１に接触させた状態で仮止めされている。図１には、本革が２枚並べて仮止め用シート１０１に仮固定された状態が示されているが、その枚数は、任意である。

仮止め用シート１０１上に本革１０２を仮固定した状態を仮止め後シート１０４と称する。仮止め後シート１０４は、本革製表皮用被加工部材の一例である。図示するように、仮止め後シート１０４は、符号１０５により示されるロール状に巻かれる。すなわち、仮止め用シート１０１上に本革１０２を仮固定することで仮止め後シート１０４を得、さらに仮止め後シート１０４は、符号１０５により示されるようにロール状に巻かれる。

図２は、仮止め後シートとワディングシートとの接着を行うための接着装置である。図２には、接着装置２００が示されている。接着装置２００には、ロール状に巻かれた仮止め後シート１０５がセットされる。符号２０１は、引き出し用のガイドローラであり、このガイドローラ２０１を介して、ロール状に巻かれた仮止め後シート１０５から仮止め後シート１０４が、図の右方向に引き出される。図２には、仮止め用シート１０１上に裏返して仮固定された本革１０２が示されている。

ロールの状態から巻出された仮止め後シート１０４は、ガイドローラ２０１を介して、圧着装置２０２に搬送される。一方、ワディングシート２０４は、長尺状のものがロール２０３の形状に巻かれており、そこから巻出されたワディングシート２０４は、ガイドローラ２０５、２０６および２０７を介して、圧着装置２０２に搬送される。

ガイドローラ２０５と２０６との間には、バーナー２０８が配置されており、搬送途中のワディングシート２０４の表面を炎で加熱する構成とされている。この加熱される面は、圧着装置２０２において、仮止め後シート１０４の本革１０２側となるようにされている。

圧着装置２０２は、加圧ローラ２０２ａと２０２ｂとを備え、その間にワディングシート２０４と仮止め後シート１０４とが挟まることで、ワディングシート２０４と仮止め後シート１０４とが積層された状態で加圧される。

この際、ワディングシート２０４の仮止め後シート１０４に対向する面側は、バーナー２０８によって加熱され、その表面が熔融状態（あるいは軟化状態）とされている。本革１０２の露出面側に熔融状態のワディングシート２０４の表面が圧着装置２０２による圧力を加えられた状態で接触することで、本革１０２の裏面側にワディングシート２０４が接着される。本革１０２の露出面側は、本革の裏面側であり、粗面であるので、本革１０２とワディングシート２０４との良好な接着状態が得られる。一方、このワディングシート２０４の熔融した面側は、本革１０２が存在しない部分において、仮止め用シート１０１にも接触する。このため、ワディングシート２０４は、仮止め後シート１０４の本革１０２が存在しない部分にも接着される。この接着の方法がフレームラミネート法である。

こうして、仮止め用シート１０１とワディングシート２０４との間に本革１０２が挟まれ、本革１０２は仮止め用シート１０１に仮固定され、且つ、ワディングシート２０４に接着されて固定された積層体２０９を得る。この積層体２０９は、ガイドローラ２１０および２１１により搬送され、ロール２１２として巻き取られる。なお、接着装置２００は、切断装置２１３を備えており、適当なタイミングで積層体２０９を切断することも可能である。

図３は、積層体２０９の一部を巻き出した状態の一例（Ａ）および（Ｂ）、積層体２０９を裁断した裁断物の概要を示す概念図（Ｃ）および（Ｄ）である。図３（Ａ）には、積層体２０９が示されている。図３（Ａ）に示すように、積層体２０９は、仮止め用シート１０１とワディングシート２０４との間に本革１０２が挟まれた状態を有している。ここで、本革１０２は仮止め用シート１０１に粘着テープ１０３により仮固定されている。また、本革１０２は、ワディングシート２０４に、上述したフレームラミネート法により接着されている。

図３（Ｂ）には、所定の形状３０１、３０２および３０３のデザイン（型）が示されている。これら所定の形状は、任意形状であり、必要とする形状を選択することができる。これら所定の形状の位置は、仮止めされた部分を避けて位置決めする。所定の形状３０１〜３０３は、図示しない打ち抜き裁断機により、積層体２０９から打ち抜き裁断される。この打ち抜き裁断は、ロール２１２を裁断機に装着し、積層体２０９を巻き出しながら連続的に行うことができる。この裁断は、打ち抜き裁断に限定されず、公知の裁断法を利用することができる。

図３（Ｃ）には、積層体２０９から裁断され分離された裁断物３０１ａ、３０２ａおよび３０３ａが概念的に示されている。図３（Ｃ）には、裁断直後の状態が示されている。裁断直後は、図の下から仮止め用シート、本革、ワディングシートと積層された状態を有している。代表的に裁断物３０１ａについていうと、裁断直後において、裁断物３０１ａは、仮止め用シート１０１ａ、本革１０２ａ、ワディングシート２０４ａと積層された状態となる。

ここで、仮止め用シート１０１ａと本革１０２ａとは、図３（Ａ）に示すように、粘着テープ１０３により仮固定され、しかも裁断のパターンである所定の形状３０１、３０２および３０３は、粘着テープ１０３による仮固定の部分を避けて位置が設定されている。したがって、裁断物３０１ａの場合でいうと、仮止め用シート１０１ａと本革１０２ａとは、互いに固定されておらず、簡単に分離することができる。なお、シートやソファー等に利用される本革製表皮には、通常、縫い代が設定されるが、粘着テープがこの縫い代部分に残ることは問題にならない。したがって、この縫い代となる部分を粘着テープ等による仮固定の部分に利用することは問題ない。

図３（Ｄ）は、各裁断物から仮止め用シートを分離した状態を示す概念図である。すなわち、図３（Ｄ）には、仮止め用シートが分離され、本革がワディングシートに接着された状態が概念的に示されている。ここで、図３（Ｃ）に示す裁断物３０１ａから仮止め用シート１０１ａを分離したものが、図３（Ｄ）に示す本革製表皮３１０である。本革製表皮３１０は、本革１０２ａがワディングシート２０４ａに接着された積層構造を有している。図３（Ｄ）には、同様の積層構造を有する本革製表皮３１１および３１２が示されている。

こうして、所定の形状に加工された本革製表皮３１０〜３１２を得る。本革製表皮３１０〜３１２は、本革（例えば符号１０２ａ）の面を表側にした状態でシートやソファー等に利用される。なお、積層体２０９から仮止め用シート１０１を剥がし、その後に裁断を行い、本革製表皮３１０〜３１２を得ても良い。

（優位性）
図１に示すように本実施形態では、半裁品とされた本革１０２を仮止め用シート１０１に粘着テープ１０３により仮止めし、仮止め後シート１０４としている。こうすることで、加工対象として長尺状のものを得ることができない本革の一次裁断品（この例では、符号１０２により示される半裁品）を図２に示すように長尺状の連続加工が行える状態とすることができる。このため、貼り合わせおよびその後の裁断加工における生産性を高くすることができ、生産コストを下げることができる。

また、ワディングシート２０４への本革１０２の固定が接着剤を用いないで行われるので、本革１０２の質の低下を抑えることができる。また、仮止め用シート１０１として、熔融したワディングシート２０４の構成材料が浸透し難い不織布を用いることで、符号２１２のように積層体２０９をロール状にしても層間が融着する問題が発生しない。

また、フレームラミネート法を用いることで、本革１０２とワディングシート２０４とは、互いの接触面の全体において接着される。このため、得られた本革製表皮を曲面に貼り付ける、折り曲げる等しても皺やたるみが発生し難い積層構造を得ることができる。

また、仮止め後シート１０４は、符号１０５に示すようにロール状にすることができる。この状態は、保管や輸送時に取り扱いが容易であり、高い作業性を得ることができる。またこのロール状の状態は、保管や輸送における占有スペースの利用効率の点で有利となる。このため、例えば図１に示す工程と図２に示す工程とが、別の場所や時間を隔てて行われる場合に、保管コストや物流コストを抑えることができる。

（２）第２の実施形態
次に、第１の実施形態でその製造方法の一例を示した本革製表皮を利用した各種シート(seat)の一例を説明する。図４には、車両用シート４００が示されている。車両用シート４００は、乗用車の運転席あるいは助手席のシート(seat)である。車両用シート４００は、座る人の体重を支えるシートクッション４０１、背もたれとなるシートバック４０２、および頭もたせであるシート用ヘッドレスト４０３を備えている。シートクッション４０１、シートバック４０２、およびシート用ヘッドレスト４０３は、表面が第１の実施形態で例示した本革製表皮によって覆われている。

図５は、車両用シートの他の例が示されている。図５には、車両用シート５００が示されている。車両用シート５００は、乗用車の後部座席のシート（リヤシート）であり、リヤシートクッション５０１およびリヤシートバック５０２を備えている。リヤシートクッション５０１およびシートバック５０２は、表面が第１の実施形態で例示した本革製表皮によって覆われている。

図４および５には、車両用のシート(seat)の一例を示したが、同様なシート構造は、航空機、船舶、鉄道車輌等のシート(seat)に適用することができる。また、本発明を利用した本革製表皮は、家具に利用することもできる。図６は、本発明を利用した本革製表皮をソファーに適用した場合の例を示す概念図である。

図６には、ソファー６００が示されている。ソファー６００は、シートクッション６０１およびシートバック６０２を備えている。シートクッション６０１およびシートバック６０２は、表面が第１の実施形態で例示した本革製表皮によって覆われている。また、符号６０３は、ソファー６００を支える脚部である。

（３）第３の実施形態
本発明を利用した本革製表皮は、シート(seat)やソファー以外に衣料、バック、財布等の各種革製品に利用することもできる。図７は、本発明を利用したバックの一例を示す概念図である。図７には、表面が本発明を利用した本革製表皮によって覆われたバック７０１が示されている。

（４）第４の実施形態
図３に示す工程において、半裁品の状態である本革１０２の代わりに、図３の符号３０１〜３０３に例示するような所定形状への裁断を行ったものを用いても良い。この場合、例えば図３の裁断パターン３０１〜３０３のような所定形状に裁断された本革をまず得、これを仮止め用シート１０１に仮固定する。これにより、仮止め用シート１０１に最終的に利用される形状に裁断された本革が仮止めされた仮止め後シート（図１の符号１０４に相当）が得られる。

この態様を採用した場合、図２に示す工程を採用することができるので、仮止め後シートとワディングシートとの接着工程を簡素化し、生産性と低コスト性を得ることができる。しかしながらこの態様では、図３（Ｂ）に示す状態からの裁断を行う前の段階で、二次裁断（製品に利用する状態への裁断）を行う必要があるので、裁断工程における生産性および低コスト性を得る点では、第１の実施形態の場合に比較して劣るものとなる。

（５）他の実施形態
仮止め用シートして、紙や密に編まれた織布を用いることもできる。また、粘着テープの代わりに留め具や接着剤を用いることもできる。仮止め部分は、最終製品として利用されないので、接着剤を用いることが可能である。

ワディングシート２０４と仮止め後シート１０４との接着をフレームラミネートではなく、接着剤を用いて行うことも可能である。ただし、本革１０２の品質への悪影響を抑えるために、接着剤の種類が限定され、また本革の品質面でフレームラミネート法を用いた場合に比較して不利となる。また、確実な接着を行うための接着剤の粘度や量と、本革１０２への悪影響を抑える観点からの接着剤の粘度や量との関係が両立しない、あるいは微妙であるという不利な面もある。

接着剤を用いる場合の変形として、ホットメルト接着シートを用いる態様を挙げることができる。この場合、図２に示す工程において、このホットメルト接着シートを、仮止め後シート１０４とワディングシート２０４との間に挟み、加熱下で加圧ローラ２０２ａおよび２０２ｂにより圧力を加えることで、仮止め後シート１０４とワディングシート２０４との接着が行われる。

本発明は、各種シート(seat)や革製品に利用することができる。

仮止め用シートに本革を仮固定した状態を示す概念図である。 仮止め後シートとワディングシートとの接着を行うための接着装置の概要を示す概念図である。 積層体の一部を巻き出した状態の一例（Ａ）および（Ｂ）、裁断物の概要を示す概念図（Ｃ）および（Ｄ）である。 車両用シートの一例を示す概念図である。 車両用シートの他の例を示す概念図である。 発明を利用した本革製表皮をソファーに利用した場合の例を示す概念図である。 本発明を利用したバックの一例を示す概念図である。

１０１…仮止め用シート、１０２…本革、１０３…粘着テープ、１０４…仮止め後シート、１０５…ロール状に巻かれた仮止め後シート、２００…接着装置、２０１…ガイドローラ、２０２…圧着装置、２０２ａ…加圧ローラ、２０２ｂ…加圧ローラ、２０３…ワディングシート２０４を巻いたロール、２０４…ワディングシート、２０５…ガイドローラ、２０６…ガイドローラ、２０７…ガイドローラ、２０８…バーナー、２０９…積層体、２１０…ガイドローラ、２１１…ガイドローラ、２１２…積層体２０９を巻いたロール。

Claims (8)

1. 表裏があり、裏面が粗面を有する本革の表面を仮止め用シートに接触させた状態で前記本革を前記仮止め用シートに仮止めし、前記本革が存在しない部分において、前記仮止めシートが露出している状態の仮止め後シートを得る工程と、
   ワディングシートの表面を熔融する工程と、
   前記ワディングシートの前記熔融した表面を前記仮止め後シートにおける前記本革の裏面に接触させて接着すると共に、前記本革が存在せず、前記仮止めシートが露出している部分において前記ワディングシートの前記熔融した表面と前記仮止めシートとを接着する工程と
   を含むことを特徴とする本革製表皮の製造方法。
2. 前記仮止め後シートを得る工程の後に、前記仮止め後シートをロール状にする工程をさらに有し、
   前記ロール状の状態から前記仮止め後シートが引き出されながら、前記仮止め後シートと前記ワディングシートとの接着が行われることを特徴とする請求項１に記載の本革製表皮の製造方法。
3. 前記仮止め用シートが前記ワディングシートの熔融物の透過を防止する材質であることを特徴とする請求項１または２に記載の本革製表皮の製造方法。
4. 前記仮止め用シートが不織布または紙であることを特徴とする請求項３に記載の本革製表皮の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする本革製表皮。
6. 請求項５に記載の本革製表皮を用いたことを特徴とするシート。
7. 請求項５に記載の本革製表皮を用いたことを特徴とする家具。
8. 請求項５に記載の本革製表皮を用いたことを特徴とする革製品。
   

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