JP4914845B2 - 緩衝用気体密封体及びこの気体密封体の逆流防止弁装置 - Google Patents

Description

本発明は、気体密封効果を強化できる緩衝用気体密封体及びこの緩衝用気体封体の逆流防止弁装置に関する。

従来の緩衝包装に用いる方式としては、多くは、気泡紙で物品の外周を覆い、振動吸収緩衝作用を達成している。しかしながら、この気泡紙の振動吸収能力には 限りがあり、比較的大きな振動または衝撃に耐えることができないので、樹脂膜を材料として製造したエアバッグへと発展している。

図１及び図２において、エアバッグは、二片の軟質樹脂で生成される外膜Ａ１６１、Ａ１６２から構成され、且つ内部に空気を充填できる密封体であり、２つの外膜Ａ１６１、Ａ１６２の間に気体弁Ａ１４を備え、この気体弁Ａ１４が相互に対向する上気体弁膜Ａ１４１、下気体弁膜Ａ１４２を合わせた後、一部を接着し、上気体弁膜Ａ１４１、下気体弁膜Ａ１４２の間に空気通路Ａ１４３を形成する。気体充填時、気体は、上気体弁膜Ａ１４１、下気体弁膜Ａ１４２の間の空気通路A１４３から気体室Ａ１３に進入して気体を充填して膨張し、気体室Ａ１３内の気体が上気体弁膜Ａ１４１、下気体弁膜Ａ１４２を押し、自動的に気体を止めるが、気体循環が空気通路Ａ１４３から逆流することを防止できず、気体がエアバッグＡ１０に長期密封することができない。この種の構造は、台湾実用新案公告第５８７０４９号”密封体の開閉弁取り付け構造及び開閉弁を有する密封体の製造装置”に見ることができる。

図３と図４並びに図１及び図２において、エアバッグＡ１０中、上気体弁膜Ａ１４１、下気体弁膜Ａ１４２を合わせた後、外膜Ａ１６２にサーマルシールし、気体弁Ａ１４を外膜Ａ１６２に貼り付ける。前記空気通路Ａ１４３は、導引部Ａ１４４，Ａ１４５，Ａ１４６，Ａ１４７にサーマルシールし、気体を気体室Ａ１３に導引して流動させ、気体循環の空気通路Ａ１４３が逆流する困難度を増加させる。この種の構造は、台湾実用新案公告第５８７０４９号“密封体の開閉弁取り付け構造及び開閉弁を有する密封体の製造装置”に見ることができる。

図５において、エアバッグＡ１０に気体を充填した後、円柱状を形成し、上気体弁膜Ａ１４１、下気体弁膜Ａ１４２が外膜Ａ１６１に完全に張り付くことができず、上気体弁膜Ａ１４１、下気体弁膜Ａ１４２が皺Ａ１４８を形成し、気体室Ａ１３内の気体が該皺Ａ１４８を介して漏洩され、エアバッグＡ１０の気体排出を引き起こし、緩衝保護の作用を喪失させる。このことから分かるように、如何にエアバッグ及びその気体弁構造を改良し、気密効果を強化し、気体の排出漏洩を回避し、エアバッグの使用寿命を延長することが、当業者にとって改善を望む課題である。
台湾実用新案公告第５８７０４９号

本発明の目的は、気密効果を強化し、気体の排出漏洩を回避できる緩衝用気体密封体及びこの気体密封体の逆流防止弁装置を提供することである。

本発明の一態様による緩衝用気体密封体は、上部サーマルシール線を提供する２つの外膜と、２つの内膜であって、前記内膜の１つが粘着補助剤でコートされ、前記２つの内膜を相互に粘着し、前記２つの外膜の間に配置され、それぞれ、内膜の内側上にコートされた耐熱材料を有する外膜に熱結合されて耐熱部を形成する２つの内膜と、前記外膜から前記耐熱部に熱シールされ、それぞれ、前記内膜を前記外膜に粘着させ、前記気体充填される間、前記外膜が膨張して相互に前記内膜を強制的に分離する少なくとも１つのサーマルシール点と、前記サーマルシール線の間に配置され、前記耐熱部と前記上部サーマルシール線に交錯する気体充填路と、耐熱部が前記内膜を相互に粘着させず、開放して気体を挿入するために、前記内膜の間且つ前記サーマルシール線が前記耐熱部と交錯する箇所に形成される少なくとも1つの第１吸気口と、前記サーマルシール線より下に配置され、前記耐熱部に交錯し、気体蓄積のために熱シールされた周囲を有するよう形成された少なくとも１つの気柱と、前記気体充填路の隣の前記気柱に配置され、前記気柱内の気体が前記内膜を押して前記外膜の１つを粘着し、前記内膜の間に複数の皺を形成する曲面領域と、前記曲面領域の隣に配置され、前記気柱内の気体が前記内膜を押し、前記外膜の１つを平らに粘着する柱面領域と、前記耐熱部を介して少なくとも前記内膜に連結するよう熱形成され、前記柱面領域の隣の前記曲面領域に配置される少なく１つの環状サーマルシール線と、前記耐熱部を介して前記内膜の間に熱形成され、前記耐熱部と前記環状サーマルシール線の１つの交錯部に配置され、前記収容柱の下方部と上方部を連通する少なくとも１つの第２吸気口と、を備える。

本発明の一態様による緩衝用気体密封体の逆流防止弁装置は、熱シールされた２つの外膜で形成され、気体が充填および拡張される気体充填路を提供する少なくとも１つの気柱に設置され、２つの内膜と、少なくとも１つの第１吸気口と、曲面領域と、柱面領域と、少なくとも１つの環状サーマルシール線と、少なくとも１つの第２吸気口とを含み、前記少なくとも２つの内膜は、前記２つの外膜の間に、耐熱部を有して配置される２つの内膜であって、前記耐熱部が各内膜の内側上にコートされる。前記内膜の外側が少なくとも１つのサーマルシール点を介して前記外膜に熱シールされ、前記内膜の内側が、相互に連結を有さない状態を維持する。前記第１吸気口は、前記内膜の間にサーマルシールで形成され、前記気体充填路に気体を進入させる。気体が前記第１吸気口を通過し、気柱に進入する。前記曲面領域は、前記気柱の前記気体充填路の隣に配置され、気柱内の気体が前期内膜を押し前記外膜の１つを粘着し、複数の皺を前記内膜の間に形成する。前記柱面領域は、前記曲面領域の隣に配置され、前記気柱の気体が前記内膜を押し、前記外膜の１つを平らに粘着する。前記環状サーマルシール線は、前記内膜を連結するよう熱形成され、前記柱面領域の隣の前記曲面領域に配置される。前記第２吸気口は、前記内膜の間に熱形成され、前記耐熱材料で形成された第２耐熱帯が前記環状サーマルシール線と交錯する箇所に配置され、前記蓄積柱の下部と上部とを連通する。

本発明によれば、気体充填路を拡張して、耐熱材料が内膜間に配置されることで気体が充填される間に、２つの内膜を相互に分離し、外膜にサーマルシール点を熱形成し、コートされた耐熱材料がサーマルシールから自由になることで外膜が内膜を分離する間に、前記２つの内膜の間に第１吸気口が自動的に開く。気体が第１吸気口を通過して内膜間に流れ、第２吸気口を自動的に開き、気体が第２吸気口を通過した後、気体が気柱に進入し、気柱を拡張する。前記気柱が完全に拡張され、気柱内の気体が内膜を圧迫し、外膜の１つを粘着する。曲面領域の前記内膜が複数の皺を形成し、柱面領域で外膜の１つの平らな粘着を維持する。即ち、気柱内の気体が内膜を圧迫し、第２吸気口を閉じ、気体が気柱に流れ込むまたは外拙することをブロックし、気体の外泄を防止し、気体密閉の効果を強化する。気体は、皺によって逆流し外泄することなく、現有エアバッグが気体充填後、気体が皺から外泄し緩衝保護を喪失し、長期使用できない問題を効率的に解決し、本発明は、外力の作用を受けて破損することがなく、気体が逆流漏洩する現象が発生せず、気体密封体の使用寿命を大幅に増加させる。

以下、図面を参照して本発明の実施例を説明する。

図６及び図７は、気密効果を強化できる緩衝用気体密封体の第1参考例を示す説明図である。緩衝用気体密封体は、２つの外膜２ａ，２ｂの間に介在する２つの内膜１ａ，１ｂと、形状が節の様であって２つの内膜１ａ，１ｂの間に介在する耐熱部１ｃと、を備えている。

前記２つの内膜１ａ，１ｂは相互に重ね合わせられて、サーマルシール環状線３ｆにより熱シールされる。次に、前記内膜１ｂは、外膜２ｂに重ね合わせられる。その後、第２気体路１４は、閉塞機能をなすように設計された幾つかの頚部とサーマルシールすることによって形成される。更に、前記内膜１ｂは前記外膜２ｂに重ね合わせられ、サーマルシール線３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄが前記外膜２ａ，２ｂの周囲に配置される。密封体を２つの領域に分け、１つが気体充填路領域３ａ−３ｂであり、もう１つが気体蓄積領域３ｂ−３ｄである。前記サーマルシール線３ｃ，３ｄはサーマルシールエッジであり、サーマルシール線３ｂは前記２つの領域３ａ−３ｂ，３ｂ−３ｄの間の境界である。

前記気体充填路領域３ａ−３ｂは、耐熱部１ｃが耐熱材料によって形成されるため、前記内膜１ａ，１ｂがサーマルシール点２ｃを介してサーマルシールが形成されるにもかかわらず、相互に粘着されず、内膜１ａ，１ｂと外膜２ａ，２ｂとをそれぞれ粘着させる。サーマルシール線３ｂが適切に動作され、サーマルシール線３ｂで内膜１ａ，１ｂが相互に固定的に連結せず、吸気口２ｅが内膜１ａ，１ｂの間に形成される。

気体密封体の上部の気体充填路９を介して膨張して気体が気体密封体に進入し、外膜２ａ，２ｂを拡張する時、吸気口２ｅを間接的に開くことができる。気体密封体が気体で充填された後、気体蓄積領域３ｂ−３ｄ内の内膜１ａ，１ｂの曲部１ｄが増大した気圧により押され、吸気口２ｅが内膜１ａ，１ｂでブロックされ、気体が入ることのみでき、出ることができないようにする。また、上昇した気体蓄積領域３ｂ−３ｄの内圧が第２気体通路１４の頚部４ｆを緊迫し第２気体通路１４の通路をブロックする。このようにして、気体ロックが形成される。

図８及び図９は第２参考例を示す断面図であり、内膜が中間に位置することを示している。

気密効果を強化する緩衝用気体密封体は、２つの外膜２ａ，２ｂの間に介在する２つの内膜１ａ，１ｂと、２つの内膜１ａ，１ｂとの間に介在し、耐熱材料で形成される耐熱部１ｃと、を備えている。

２つの内膜１ａ，１ｂが相互に重ね合わせられ、環状サーマルシール線３ｆと熱シールされる。次に、内膜１ｂが外膜２ｂに重ね合わせられる。その後、第２気体路１４が、閉塞の機能をなすように設計された幾つかの頚部とサーマルシールすることによって形成される。更に、内膜１ａ，１ｂが外膜２ａ，２ｂの間に配置され、サーマルシール線３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄが外膜２ａ，２ｂの周囲に提供される。この周囲において、本発明の気体密封体が２つの領域に分けられ、１つが気体充填路領域３ａ−３ｂであり、もう１つが気体蓄積領域３ｂ−３ｄである。サーマルシール線３ｃ，３ｄがサーマルシールエッジであり、サーマルシール線３ｂが２つの領域３ａ−３ｂ，３ｂ−３ｄの間の境界である。気体充填路領域は、耐熱部１ｃが耐熱材料によって形成されるので、その内膜１ａ，１ｂがサーマルシール点２ｃを介してサーマルシールが形成されるにもかかわらず、相互に粘着されず、内膜１ａ，１ｂを外膜２ａ，２ｂとそれぞれ粘着させる。サーマルシール線３ｂが適切に動作され、サーマルシール線３ｂでの内膜１ａ，１ｂが相互に固定的に連結せず、吸気口２ｅが内膜１ａ，１ｂの間に形成される。気体密封体の上部の気体充填路９を介して膨張して気体が気体密封体に進入し、外膜２ａ，２ｂを拡張する時、吸気口２ｅを間接的に開くことができる。気体密封体が気体で充填された後、吸気口２ｅが内膜１ａ，１ｂでブロックされ、気体が入ることのみでき、出ることができないようにする。また、上昇した気体蓄積領域３ｂ−３ｄの内圧が中間点で内膜１ａ，１ｂを圧迫し、第２気体通路１４の頚部４ｆが第２気体通路１４の通過をブロックする。このようにして、気体ロックが形成される。

図１０及び図１１は、第３参考例を示す断面図であり、単片の内膜が壁面に張り付いていることを示している。

気密効果を強化する緩衝用気体密封体は、２つの外膜２ａ，２ｂと、内膜１ａと内膜１ａにコートされた耐熱部１ｃを備えている。内膜１ａが２つの外膜２ａ，２ｂの間に配置される。

内膜１ａが外膜２ｂと重ね合わせられ、環状サーマルシール線３ｆと熱シールされる。次に、内膜１ｂが外膜２ｂに重ね合わせられる。その後、第２気体通路１４が窒息の機能をなすように設計された幾つかの頚部とサーマルシールすることによって耐熱部１ｃの下方に形成される。更に、内膜１ｂが外膜２ａに重ね合わせられ、サーマルシール線３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄが外膜２ａ，２ｂの周囲に提供される。この周囲において、本発明の気体密封体が２つの領域に分けられ、１つが気体充填路領域３ａ−３ｂであり、もう１つが気体蓄積領域３ｂ−３ｄである。サーマルシール線３ｃ，３ｄがサーマルシールエッジであり、サーマルシール線３ｂが２つの領域３ａ−３ｂ，３ｂ−３ｄの間の境界である。気体充填路領域は、耐熱部１ｃが耐熱材料によって形成されるので、その内膜１ａがサーマルシール点２ｃを介して外膜２ａにサーマルシールされるにもかかわらず、内膜１ａが内膜２ｂに粘着できず、内膜１ａを外膜２ａと閉鎖的にタッチさせる。サーマルシール線３ｂが適切に動作され、サーマルシール線３ｂでの内膜１ａが相互に固定的に外膜２ｂに連結せず、吸気口２ｅが内膜１ａと外膜２ｂとの間に形成される。気体密封体の上部の気体充填路９を介して膨張して気体が気体密封体に進入し、外膜２ａ，２ｂを拡張する時、吸気口２ｅを間接的に開くことができる。気体密封体が気体で充填された後、上昇した気圧によって気体蓄積領域３ｂ−３ｄ内の内膜１ａの曲部１ｄが押され、吸気口２ｅが内膜１ａでブロックされ、気体が入ることのみでき、出ることができないようにする。また、上昇した気体蓄積領域３ｂ−３ｄの内圧が内膜１ａを圧迫し、外膜２ｂを閉鎖的にタッチし、第２気体通路１４の頚部４ｆが第２気体通路１４の通過をブロックすることができる。このようにして、気体ロックが形成される。

図１２は、第４参考例を示す断面図であり、集気部を設置することを示している。

気密効果を強化する緩衝用気体密封体は、２つの外膜２ａ，２ｂと、耐熱部１ｃでコートされた内膜１ａと、耐熱部１ｃでコートしていない内膜１ｂとを備えている。

内膜１ａ，１ｂは、２つの外膜２ａ，２ｂの間に介在する。耐熱部１ｃが内膜１ａ，１ｂの間に介在する。

耐熱部１ｃが耐熱材料で形成されるので、サーマルシール点２ｃを介してサーマルシールされるにもかかわらず、内膜１ａ，１ｂが相互に粘着できず、内膜１ｂ，２ｂがそれぞれ外膜２ａ，２ｂに粘着し、気体が充填されている間に、外膜２ａ，２ｂが内膜１ａ，１ｂを拡張することができる。内膜１ａ，１ｂが相互に重ね合わせられ、環状サーマルシール線３ｆと熱シールされる。次に、内膜１ｂが外膜２ｂに重ね合わせられる。その後、第２気体通路１４に含まれる幾つかの頚部とサーマルシールすることによって耐熱部１ｃの下方に第２気体通路１４が形成される。更に、サーマルシール線３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄが外膜２ａ，２ｂの周囲に設けられ、この周囲において、本発参考例の気体密封体が２つの領域に分けられ、１つが気体充填路領域３ａ−３ｂであり、もう１つが気体蓄積領域３ｂ−３ｄである。サーマルシール線３ｃ，３ｄがサーマルシールエッジであり、サーマルシール線３ｂが２つの領域３ａ−３ｂ，３ｂ−３ｄの間の境界である。気体充填路領域は、耐熱部１ｃが耐熱材料によって形成されるので、その内膜１ａ，１ｂが相互に粘着できず、開口を構成する。気体密封体の全てに気体が充填されるためには長い時間が必要である。

気体充填時間を短縮させるために、延伸路９を有する集気部１６が設けられ、１つの気体充填口１２と連通する。前記延伸路９は気体密封体の直接通路となる。即ち、延伸路９を製造し、気体充填時、空気が気体充填口に従い集気部１６に集中し、集気部１６中の空気が延伸路に従い、直接各気柱の吸気口に充填され、このようにして、各気柱の気体充填時間を短縮させ、その残りの吸気口の内膜装置は、図６，図７，図８，図９及び図１０に示す参考例と同一である。

図１３、図１４、図１５及び図１６が示すのは、本発明の第１実施例であり、そのうち、図１３が気体充填前の平面図、図１４が気体充填後の断面図、図１５及び図１６が気体充填後の立体説明図である。

図１３、図１４、図１５及び図１６に示すように、気密効果を強化した緩衝用気体密封体１は、２つの外膜２ａ，２ｂと、２つの内膜１ａ，１ｂと、各２つの内膜１ａ，１ｂの側面にコートされる耐熱部１ｃと、を備えている。内膜１ａ，１ｂが内膜１ａ，１ｂの間に配置される耐熱部１ｃで相互に重ね合わせられ、環状線３ｆと熱シールされる。その後、内膜１ａがシール３ｇで外膜２ａに熱シールされ、気体路を形成し、もう１つのシール線３ｈと気体路の出口を形成する。更に、外膜２ａ、２ｂが熱シールされ、その上端にシール線３ａを形成する。シール線３ｂとシール点２ｃが外膜２ａ，２ｂと耐熱部１ｃの中央に熱形成され、シール線３ａ，３ｂの間の領域の外膜２ａ，２ｂが気体充填路９と気体充填路９の一端における気体充填口１２を形成する。気体充填路９の他端がシール線３ｉに形成される。耐熱部１ｃがそれぞれ内膜１ａ，１ｂの側面にコートされ、内膜１ａ，１ｂの間に配置され、内膜１ａ，１ｂが相互に粘着されない。内膜１ａ，１ｂの外側が、それぞれ外膜２ａ，２ｂに接触される。シール線３ｂが気体充填路９に加え、第１吸気口２ｅを形成し、気体蓄積領域３ｂ−３ｄが外膜２ａ、２ｂの下方においてシール線３ｂとシール線３ｄの間に形成される。水平なシール線３ｃがシール線３ｂとシール線３ｄの間の気体密封体の２つの対抗する側に熱形成される。複数の円柱１１が独立して形成される。

気体充填時、気体が開口１２から気体充填路９に沿って進入し、シール点２ｃが内膜１ａと外膜２ａを熱連結することで、外膜２ａ，２ｂが拡張し、内膜１ｂから内膜１ａを分離する。この周囲で、第１吸気口２ｅが自動的に開き、シール３ｂとシール３ｆの間の領域に気体が進入し、第２吸気口２ｆが開き、予め設置された通路１４に沿って気体を移動させ、その後、排気口サーマルシール点１５が気柱１１を気体で平滑に拡張させ、気柱１１が膨張し３ｂから***し、シリンダ形状となり、シール線３ｂとシール線３ｆの間の領域が自然圧縮率“π”を有し、シール線３ａとシール線３ｂの間の領域がその自然圧縮率によって複数の皺を形成する。

気体が第２吸気口２ｆを介して気柱１１に進入した後、シリンダ形状の外表面の領域３ａ−３ｂにおける皺が除去される。シール線３ｆが２つの内膜が共にサーマルシールされる時に形成され、外膜２ａ，２ｂがサーマルシール線３ｆに熱粘着されない。３ｂと３ｆの間の領域がその円柱の円周平面で、既に皺が存在しなくなるが、更にサーマルシール線３ｆが、平面３ｂが円弧斜面から円柱平滑面に折れ曲がる転折点である。ここからサーマルシール３ｇの所定の気体路１４およびシール線４ｈがシール線３ｇから形成され、排気口サーマルシール点１５が気体で充填されたサーマルシール線３ｆ下の内膜１ａ，１ｂに対して形成され、気柱１１が気体で完全に充填される間、領域３ｂ−３ｆ−３ｈを圧迫し、内膜１ａ，１ｂが外膜２ａ，２ｂの１つを閉鎖的に接触し、自然圧縮された皺領域における領域３ａ−３ｂ−３ｆを保留する。結果として、その皺が自然に気体路となる代わりに気圧により圧迫される。第２吸気口２ｆより下の円滑な円柱の気柱１１が気柱１１から突出したシールされたマークを有し、そのシールされたマークが気柱内の気圧により圧迫される。内膜１ａ，１ｂが気柱１１の内側から見られた場合、環状シール線３ｆが押される。このように、第２吸気口２ｆがシール線４ｇ、４ｈを閉じ、気体路１４が圧迫され、環状シール線３ｆで内膜１ａ，１ｂを抑圧させ、気流が完全にブロックされ、気体が逆流できなくなり、気密効果が強化できる。

上記のように、本実施例は、サーマルシール手段で２つの内膜１ａ，１ｂを接着し、環状サーマルシール線３ｆを形成し、環状サーマルシール線３ｆと耐熱部１ｃの交錯する箇所に第２吸気口２ｆを形成する。

気体充填口１２を介した気体充填が気体充填路９を拡張し、内膜１ａを内膜１ｂから分離し、第１吸気口２ｅを開く。気体が第１吸気口２ｅを通過し、２つの内膜１ａ，１ｂの間に流入する時、第２吸気口２ｆが自動的に開き、気体が各気柱１１を充填でき、第２吸気口２ｆを介して連続的に気柱を拡張する。

気柱１１のそれぞれが、気体を充填して膨張した後、該気柱１１の気体充填路９付近の曲面領域１１ａが形成される。該曲面領域１１ａは平面から持ち上げ弧状を形成し、それから、球体に類似した円柱状になる。平面が円柱に変化するまでに自然圧縮率“π”を有し、曲面領域１１ａに複数の皺が出現し、気柱１１内の気体が曲面領域１１ａに位置する２つの内膜１ａ，１ｂを圧迫し、外膜２ａ，２ｂの１つを粘着し、第１吸気口２ｅを覆蓋する。更に、内膜１ａ，１ｂが外膜２ａ，２ｂの１つと平面的に粘着できないことによって、内膜１ａ，１ｂに複数の皺１１０が形成される。この状況の下、皺１１０が気柱１１内の気体を逆流できないようにする。

柱面領域１１ｂが曲面領域１１ａの隣に配置され、柱状を呈する。各気柱１１内の気体が柱面領域１１ｂに位置する２つの内膜１ａ，１ｂを圧迫し、内膜１ａ，１ｂが外膜２ａまたは２ｂに平滑に張り付き、第２吸気口２ｆを覆蓋し、曲面領域１１ａの皺１１０における気体が逆流し、外泄することを防ぐ。このように、気密効果を達成する。

更に、環状サーマルシール線３ｆは、曲面領域１１ａと柱面領域１１ｂの間、または、曲面領域１１ａの領域内の代わりに柱面領域１１ｂの領域内に配置されることもできる。

また、環状サーマルシール線３ｆは、内膜１ａ，１ｂだけに連結される代わりに、外膜２ａ，２ｂの１つおよび内膜１ａ，１ｂに熱連結されることもできる。

図１７及び図１８は、本発明の第１実施例を示し、図１７は、図１３のＡＡ’箇所の気体充填前の断面図、図１８は、図１３のＡＡ’箇所の気体充填後の断面図である。

環状サーマルシール３ｆが内膜１ａ，１ｂに熱連結されるので、環状サーマルシール線３ｆの厚さは、２つの内膜１ａ，１ｂの厚さより大きく、第２吸気口２ｆと環状サーマルシール線３ｆの間に高低落差が形成される。各気柱１１が拡張する時、気柱１１の気体が２つの内膜１ａ，１ｂを圧迫し第１吸気口２ｅと第２吸気口２ｆをブロックし、気柱１１の気体が曲面１１ａの皺１１０から外泄することができない。このように、気密効果を強化するだけでなく、更に気体密封体１の使用寿命を延長する。

図１９は、本発明の第２実施例を示す緩衝用気体充填前の平面図である。

本実施例は、２つの内膜１ａ，１ｂが連結される時に、複数の環状サーマルシール線３ｆが形成され、第２吸気口２ｆが各環状サーマルシール線３ｆと耐熱部１ｃの交錯する箇所に形成される。境界線３ｇが複数の環状サーマルシール線３ｆの間に提供されることができ、環状サーマルシール線３ｆが気柱１１の２つの対抗する側でサーマルシール線３ｅと連結する代わりに、複数の環状サーマルシール線３ｆが境界線３ｇを通過して気柱１１を分離する。

更に、２つの内膜１ａ，１ｂは、気体充填路９から耐熱材料１ｃでコートされることができ、耐熱材料１ｃが、サーマルシール線３ｂと環状サーマルシール線３ｆを貫通する。耐熱材料１ｃをコートする方法は、分割して行うことができる。サーマルシール線３ｂにコートされた耐熱部１ｃが、サーマルシール線３ｂを通過し、その後、各環状サーマルシール線３ｆにコートされ、各環状サーマルシール線３ｆを通過する。

図２０は、本発明の第３実施例の気体充填前の平面図である。

耐熱材料１ｃは、内膜１ｂ上にコートされるのとは異なる位置から内膜１ａ上にコートされ、複数の第１吸気口２ｅ第２吸気口２ｆが相互に対応して形成される。前記耐熱材料１ｃは、分割的にコートされることができ、耐熱材料がサーマルシール線３ｂの異なる位置にコートされ、複数の第１吸気口２ｅを形成し、更に環状サーマルシール線３ｆの異なる位置に耐熱部１ｃを塗布し、複数の第２吸気口２ｅを形成することもでき、そのうち、各第１吸気口２ｅと各第２吸気口２ｆは相互に対応しているが、第１吸気口２ｅと第２吸気口２ｆは相互に対応させないこともできる。

図２１は、本発明の第４実施例を示す気体充填前の平面図である。

本実施例が提示する構造は、更に、第１気体通路１３と第２気体通路１４を提供する。そのうち、第１気体通路１３は第１吸気口２ｅに接続し、サーマルシール手段によって２つの内膜１ａ，１ｂに形成される。第２気体通路１４は、第２吸気口２ｆに接続し、サーマルシール手段によって２つの内膜１ａ，１ｂに間に形成される。

また、第１気体通路１３と第２気体通路１４は、気体の移動線を調節するように設計されることができ、気体が容易に第１気体通路１３と第２気体通路１４を通過して気柱１１に流入するようにし、第１気体通路１３と第２気体通路１４に沿って逆流し外泄し難くする。第１気体通路１３が接続する吸気口２ｅの一端の幅が他端の幅よりも大きく、且つ第１気体通路１３は、曲線部の気体圧力が両側の気体圧力より大きく、吸気口２ｅの気体を容易に進入させ、簡単に排出されなくし、気柱１１内部の圧力が増大した時、第１気体通路１３の曲線部を圧迫し、気密効果を達成する。第２気体通路１４も異なる構造に設計し同様の効果を得ることができる。

図２２は、本発明の第５実施例を示す気体充填後の断面図である。

第５実施例が他の実施例と異なる点は、次のとおりである。すなわち、２つの内膜１ａ，１ｂの上端側と下端側が外膜２ａ，２ｂの上端側と下端側と揃い、内膜１ａ，１ｂがサーマルシール３ａ，３ｂで外膜２ａ，２ｂに連結し、気体充填路９が内膜１ａ，１ｂの間に形成される。

本実施例は、気体密封体が完全に気体で充填された後、曲面領域１１ａと柱面領域１１ｂの間に環状サーマルシール線３ｆと、曲面領域１１ａと、柱面領域１１ｂとをそれぞれ有する気柱１１を提供し、内膜１ａ，１ｂが気体で強制的に押され、第１吸気口２ｅと第２吸気口２ｆをブロックし、気柱１１に対する気密効果が確実に達成され、気体が皺１１０を介して逆流することを防ぎ、気体密封体の使用寿命を効率的に増長する。

なお、本発明では好ましい実施例を前述の通り開示したが、これらは決して本発明に限定するものではなく、当該技術を熟知する者なら誰でも、本発明の精神と領域を脱しない均等の範囲内で各種の変動や潤色を加えることができることは勿論である。

従来のエアバッグの気体充満前の状態を示す説明図である。 従来のエアバッグの気体充満後の状態を示す説明図である。 他の従来のエアバッグの気体弁構造を示す説明図である。 図３に示す従来のエアバッグの気体弁構造を示す断面図である。 他の従来のエアバッグを示す断面説明図である。 気体充填前の本発明の第１実施例を示す平面図である。 気体充填後の第１実施例を示す断面図であり、内膜が気体密封体の壁面に貼りつく過程及び構造を示す説明図である。 気体充填前の本発明の第２実施例を示す平面図である。 気体充填後の本発明の第２実施例を示す断面図であり、内膜が気体密封体の中間に配置される状態を示す説明図である。 気体充填前の本発明の第３実施例を示す平面図である。 気体充填後の気体密封体の第３実施例を示す断面図であり、内膜が壁面に貼りつく過程及び構造を示す説明図である。 本発明の第４実施例を示す断面図であり、集気部を設置する過程および構造を示す説明図である。 本発明の第１実施例を示す気体充填前の平面図である。 本発明の第１実施例の気体充填後の断面図である。 本発明の第１実施例の気体充填後の立体説明図である。 本発明の第１実施例の気体充填後の立体説明図である。 図１０のＡＡ’箇所の気体充填前の断面図である。 図１０のＡＡ’箇所の気体充填後の断面図である。 本発明の第２実施例の気体充填前の平面図である。 本発明の第３実施例の気体充填前の平面図である。 本発明の第４実施例の気体充填前の平面図である。 本発明の第５実施例の気体充填後の断面図である。

１ 気体密封体
１ａ，１ｂ 内膜
１ｃ 耐熱材料
１ｄ 内膜転折段
２ａ，２ｂ 外膜
２ｃ サーマルシール点
２ｅ 第１吸気口
２ｆ 第２吸気口
３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ，３ｅ サーマルシール線
３ｆ 環状サーマルシール線
３ｇ 境界線
３ｈ 内膜停止線
３ｉ 気体充填路のサーマルシール線
４ｆ 易塞小段
４ｇ 空気進行経路
４ｈ 空気出口
９ 気体充填路
１１ 気柱
１１０ 皺
１１ａ 曲面領域
１１ｂ 柱面領域
１２ 気体充填口
１３ 第１気体通路
１４ 第２気体通路
１５ 排気口サーマルシール点
１６ 集気部
Ａ１０ エアバッグ
Ａ１３ 気体室
Ａ１４ 気体弁
Ａ１４１ 上気体弁膜
Ａ１４２ 下気体弁膜
Ａ１４３ 空気通路
Ａ１４４，Ａ１４５，Ａ１４６，Ａ１４７ 導引部
Ａ１４８ 皺
Ａ１６１，Ａ１６２ 外膜

Claims (7)

1. 上部サーマルシール線を備える２つの外膜と、
   前記２つの外膜の間に配置される２つの内膜であって、前記内膜の一方が粘着補助剤でコートされて他方と相互に粘着し、前記２つの内膜の間には耐熱部を有する、２つの内膜と、
   前記外膜から前記内膜に熱シールされ、それぞれ前記内膜を前記外膜に粘着させ、気体が充填される間、前記外膜が膨張して相互に前記内膜を強制的に分離する、２つのサーマルシール点と、
   前記２つのサーマルシール点の下方に配置され、前記耐熱部を横断して前記２つの外膜及び前記２つの内膜を粘着させる、中間サーマルシール線と、
   前記上部サーマルシール線と前記中間サーマルシール線との間に配置され、前記内膜の耐熱部と交錯する気体充填路と、
   前記内膜の間且つ前記中間サーマルシール線が前記内膜の耐熱部と交錯する箇所に形成される少なくとも1つの第１吸気口と、
   前記中間サーマルシール線より下に配置され、前記内膜の耐熱部と交錯し、気体蓄積のために熱シールされた周囲を有するよう形成された少なくとも１つの気柱と、
   前記気柱に配置され、前記耐熱部を横断して前記外膜の一方と前記２つの内膜とを粘着させる、環状サーマルシール線と、
   前記内膜の間且つ前記環状サーマルシール線が前記内膜の耐熱部と交錯する箇所に形成される少なくとも1つの第2吸気口と、
   を具備し、
   前記気柱は、
   前記気体注入路と連続する曲面領域と、
   前記曲面領域の下方に位置する柱面領域と、からなることを特徴とする緩衝用気体密封体。
2. 前記気柱内の前記２枚の内膜の間にあり、前記第１吸気口に接続する少なくとも１組の第１気体通路を有することを特徴とする請求項１記載の緩衝用気体密封体。
3. 前記気柱内の前記２枚の内膜の間にあり、前記第２吸気口に接続する少なくとも１つの第２気体通路を有することを特徴とする請求項１記載の緩衝用気体密封体。
4. 前記環状サーマルシール線が前記曲面領域と前記柱面領域の境界に配置されることを特徴とする請求項１記載の緩衝用気体密封体。
5. 熱シールされた２つの外膜で形成された気体を充填および拡張される気体充填路と少なくとも１つの気柱と、に亘って設置される逆流防止弁装置であって、
   前記２つの外膜の間に配置される２つの内膜と、
   前記内膜の一方をコートし、前記２つの内膜の間に配置される耐熱部と、
   前記２つの内膜を前記耐熱部を横断するようにサーマルシールし、前記耐熱部と前記内膜の間に形成され、前記気体充填路に気体を進入させる少なくとも１つの第１吸気口と、
   前記気柱に配置され、前記耐熱部を横断して前記外膜の一方と前記２つの内膜とを粘着させる、環状サーマルシール線と、
   前記内膜の間且つ前記環状サーマルシール線が前記内膜の耐熱部と交錯する箇所に形成される少なくとも１つの第２吸気口と、
   を備え、
   前記環状サーマルシール線は、前記気柱の、前記気体注入路と連続する曲面領域に配置されることを特徴とする緩衝用気体密封体の逆流防止弁装置。
6. 前記第１吸気口に接続し、サーマルシールを介して前記２つの内膜の間に接着して形成される少なくとも１つの第１気体路を有する請求項５記載の緩衝用気体密封体の逆流防止弁装置。
7. 前記第２吸気口と接続し、前記内膜の間にサーマルシールで形成される少なくとも１つの第２気体路を有することを特徴とする請求項５記載の緩衝用気体密封体の逆流防止弁装置。

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