JP4888177B2 - アルミニウム合金板を用いた矩形断面電池容器の製造方法 - Google Patents
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Description
更に、電子機器類に内蔵される電池容器は軽量化の観点から薄肉化が求められている。
アルミニウム合金は、更にCr:0.35 wt%以下を含有するものであってもよい。
その結果、容器本体を形作った後、容器本体に電池用部材を組み込む前に容器自体を熱処理して時効硬化させておくことが有効であることを見出した。
以下に、その詳細を説明する。
更にCr:0.35 wt%以下を含有させたものでもよい。
Fe:0.20〜0.60wt%,
Mn:0.60〜1.50wt%,
これらの元素は、アルミニウム合金板に強度を付与すると共に、Al‐Fe系、Al‐Mn系、Al‐(Fe,Mn)‐Si系等の金属間化合物を微細に分散形成して再結晶組織の微細化並びに、DI成形性を付与するためのものであって、下限値未満ではその効果が少なく耐膨れ性にも劣り、また、上限値を超えると粗大化合物を形成しDI成形性を低下させ、溶接性も劣ることになる。
Mg:0.20〜1.20wt%,
これらの元素は、アルミニウム合金板に強度を付与すると共に、加工硬化が大きく耐膨れ性を向上させるためのものであって、下限値未満ではその効果が少なく、上限値を超えるとパルスレーザ溶接性に劣り溶接速度を速くできない。
Ti:0.05〜0.25wt%,
B:0.0010〜0.02 wt%
これらの元素は、共存させることによって、多種類の凝固核となる金属間化合物を生成させ、急冷凝固を伴う溶接ビード部の凝固時の割れ発生を防ぎパルスレーザ溶接の高速度化を可能とし、さらに低圧延率で円筒容器に絞り成形したときの45°方向の高耳率付与のためのものであって、下限値未満ではその効果が少なく、上限値を超えると45°耳率が高くなりすぎて矩形断面容器をDI成形したときの耳率が高くなって製品歩留が低下し、粗大化合物が生じて成形性が低下する。好ましくは、Zrは0.13〜0.19wt%であることが望ましい。
必要に応じて添加される。Crを0.35 wt%以下含有させると、再結晶粒を微細化して容器の肌が美麗に仕上がる。なお、Crは返材等から不可避的に混入し、通常の溶製では0.01wt%以下含有しているので、Crの添加効果を顕在化させるには0.01wt%を超えて含有させる必要である。好ましくは、Cr0.1wt%以上、更に好ましくは、Cr0.15wt%以上である。
この際、均質化処理を500〜600℃の温度範囲で1時間以上の保持で行うとともに、最終冷間圧延を25〜55%の圧延率で行うことが必要である。
半連続鋳造法で鋳造して得た鋳塊の均質化処理は圧延を容易にするために高温に保持して鋳造偏析を解消するためのもので、その温度は500〜600℃で1時間以上保持することが必要である。この加熱温度が低すぎ、或いは保持時間が短いと,析出物のサイズが小さくて,焼鈍時再結晶粒が粗くなり,DI成形後の外観肌が綺麗に仕上がらない。また最終の圧延率が低くても耳率が7%を超え易く、所定の強度が得難い。加熱温度が高過ぎると、部分溶融する虞れがある。より好ましくは、520℃以上、590℃以下である。
中間焼鈍は再結晶組織を微細化するために昇温速度
5℃/sec以上の連続焼鈍が好ましく、その加熱温度も400℃以上とし、更に高温にすれば溶体化を兼ねることもできる。保持時間は10秒以内とするのが好ましい。
最終圧延は均質化処理温度と相まって45°耳率に影響が大きい。従って均質化処理を500〜600℃で1時間以上保持し、最終圧延を圧延率25〜55%とすることで45°耳率4〜7%のアルミニウム合金板を得ることができる。この最終圧延の圧延率が下限値未満では所定の強度が得られないと共に45°耳率が低く、上限値を超えると45°耳率が高くなりすぎて矩形断面容器をDI成形したときの製品歩留が低下すると共に延性が低くなって、DI成形時に金型肩部で割れが発生し易い。
ここで、円筒容器に深絞り成形したときに圧延方向に対する45°耳率:4〜7%について説明する。
そこで前もって45°方向に耳が発達する板材を使用すれば、DI加工で耳を均一に成形できて製品歩留を向上することができる。すなわち、本発明方法で製造された45°耳率が4%以上7%以下のアルミニウム合金板をブランク材に用いることにより、従来型携帯用機器の電池容器として、製品歩留まりの高いDI製品を得ることができることになる。
また、図2は、容器1を絞り加工するときの略楕円形のブランク材の平面図で、4はそのブランク材、5はDI加工するときのポンチの当たる位置を示す仮想線である。
前記本発明方法で製造したアルミニウム合金板をブランク材として、各種寸法の矩形断面の容器に成形加工されるが、例えば、板厚を0.6mmとし、絞り加工としごき加工を加えて容器とする。
容器に蓋を合わせ、その合わせ部を大気中、もしくは必要に応じてアシストガスとしてアルゴン等の不活性ガスを用いて溶接する。溶接条件は、板の厚さによって一様ではないが、パルス時間、出力、焦点はずし距離、溶接速度等を適宜定めて溶接する。即ち、パルス時間0.3〜5ms、1.5〜15ジュール/スポット、焦点はずし距離−5〜+10mm、溶接速度1〜30mm/sec.の範囲を目安として適宜採用することができる。
表1に示す成分組成のアルミニウム合金溶湯を溶製し、半連続鋳造法で厚さ530mm、幅1100mm、金型からの冷却水2.5〜3.0リットル/cm分、鋳塊の引出速度40〜60mm/分で鋳塊を鋳造した。Zrの添加はAl‐Zr母合金、TiはAl‐Ti母合金、BはAl‐Ti‐B母合金を使用した。
その結果を併せて表2に示す。
円形ブランク材を円筒容器に深絞り成形して45°耳率を測定した。
45°耳率は次式から計算した。
45°耳率(%)=(H1−H2)/0.5(H1+H2)×100
ここでH1:底部から山部までの距離の平均値
H2:底部から谷部までの距離の平均値
楕円形ブランク材を絞り成形後しごき加工し、内法で厚さ5mm×幅25mm×深さ50mmの有底容器を製作し、容器縁部を平らにするために切削し、材料の製品歩留を測定した。しごき加工率は50%とした。
製品歩留次式から計算した。
製品歩留(%)=製品重量/楕円形ブランク材重量×100
得られた板を共材で突き合わせ、下記条件でパルスレーザ溶接し、割れの有無を40倍の光学顕微鏡で確認した。また一方の板を1100材として溶接したが、共材で溶接したときと同じ結果であった。割れ無しを〇印、割れ有りを×印で示す。
また、Zr、Tiまたは Bの単独または2元素共存の試料(試料番号14〜22)は、溶接割れが生じ溶接性の劣ることが判る。
また、Zr、Tiまたは Bの本発明の範囲を超えて含有する試料(試料番号20〜22)は、DI成形時割れが発生し、成形性に劣ることが判る。
2:容器1の蓋
3:パルスレーザ溶接した溶接線
4:ブランク材
5:DI加工するときのポンチの当たる位置を示す仮想線
Claims (2)
- Si:0.10〜0.60wt%,Fe:0.20〜0.60wt%,Cu:0.10〜0.70wt%,Mn:0.60〜1.50wt%,Mg:0.20〜1.20wt%,Zr:0.12を超え0.20wt%未満,Ti:0.05〜0.25wt%,B:0.0010〜0.02wt%を含有し、残部Alと不可避的不純物とからなるアルミニウム合金溶湯を半連続鋳造法で鋳造して得た鋳塊に温度500〜600℃で1時間以上保持する均質化処理を施した後、熱間圧延、中間焼鈍、冷間圧延を施した冷延板を素材として矩形断面電池容器を形作り、当該容器内に電池用部材を組み込んだ後に当該容器に蓋を合わせて合わせ部をパルスレーザ溶接する際、前記容器内に電池用部材を組み込む前に当該容器を40〜170℃の温度で加熱処理することを特徴とするアルミニウム合金板を用いた矩形断面電池容器の製造方法。
- アルミニウム合金が、更にCr:0.35wt%以下を含有するものである請求項1に記載のアルミニウム合金板を用いた矩形断面電池容器の製造方法。
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