JP4873601B2 - Mold for punch press - Google Patents

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JP4873601B2 JP2005014912A JP2005014912A JP4873601B2 JP 4873601 B2 JP4873601 B2 JP 4873601B2 JP 2005014912 A JP2005014912 A JP 2005014912A JP 2005014912 A JP2005014912 A JP 2005014912A JP 4873601 B2 JP4873601 B2 JP 4873601B2
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Description

本発明は、ワークの端部を上向き又は下向きに突出成形するパンチプレス用成形金型に関する。 The present invention relates to a punch press molding die for projecting an end portion of a workpiece upward or downward.

従来のパンチプレス用成形金型は、例えば特開昭６３−１５７７２６号公報や、特開昭６３−１５７７２７号公報に開示されている。   Conventional molds for punch press are disclosed in, for example, Japanese Patent Laid-Open Nos. 63-157726 and 63-157727.

このパンチプレス用成形金型においては、パンチ金型側が、成形溝を有し、ダイ金型側が、成形突起を有する（例えば同公報の第２図）。   In this punch press molding die, the punch die side has a molding groove, and the die die side has a molding projection (for example, FIG. 2 of the publication).

この構成により、パンチ金型を下降させれば、ダイ金型側のエジェクタプレート上に載せられたワークが、パンチ金型側のワーク板押さえとダイ金型側のエジェクタプレートで押さえられた状態で下降し、前記成形溝と成形突起の協働により、該ワークの端部が上向きに突出成形されてフランジが形成される。
特開昭６３−１５７７２６号公報 特開昭６３−１５７７２７号公報 With this configuration, when the punch die is lowered, the workpiece placed on the die plate side ejector plate is held by the punch die side workpiece plate presser and the die die side ejector plate. The end of the workpiece is projected upward and the flange is formed by the cooperation of the forming groove and the forming protrusion.
JP-A 63-157726 JP-A 63-157727

しかし、前記従来技術においては、加工時には、金型がワークからの反力として横方向のスラスト荷重（側圧）を受ける。   However, in the prior art, at the time of machining, the mold receives a lateral thrust load (side pressure) as a reaction force from the workpiece.

そのため、金型が撓んでしまい、そのまま加工を続行した場合には、加工精度が低下し、所望の製品ができない。   Therefore, if the mold is bent and the processing is continued as it is, the processing accuracy is lowered and a desired product cannot be obtained.

本発明の目的は、ワークの端部を突出成形する場合に、該成形加工中に受けるスラスト荷重を吸収することにより、加工精度を向上させるパンチプレス用成形金型を提供する。 An object of the present invention is to provide a punch press molding die that improves machining accuracy by absorbing a thrust load received during molding when projecting an end portion of a workpiece.

上記課題を解決するために、本発明は、補正後の請求項１に記載したように、
パンチ金型（P）とダイ金型（D）とを有し
前記パンチ金型（P）は、パンチホルダ（30）を有し、
該パンチホルダ（30）の上部側にパンチプレスのラム（１０）により打圧可能なパンチヘッド（32）を設け、
該パンチホルダ（30）の下部側にワークWの端部を突出成形する成形溝（2）を設けると共に、該成形溝（2）に着脱自在なスラスト荷重（Ｓ）吸収部材である突出部材（1）を設け、該突出部材（1）は、成形溝（2）のほぼ中央に設けられると共に突出して設けられており、
前記ダイ金型（D）は、ダイ本体（20）を有し、
該ダイ本体（20）に前記成形溝（2）に対応した成形突起（3）を設けると共に、上方に付勢されたエジェクタプレート（21）を設け、
該成形突起（3）に前記突出部材（1）が挿入可能な挿入孔（4）を設け、該挿入孔（4）は、成形突起（3）のほぼ中央に設けられていることを特徴とするパンチプレス用成形金型という技術手段を講じている。 In order to solve the above-mentioned problems, the present invention provides the following correction as claimed in claim 1.
The punch mold (P) having a punch mold (P) and a die mold (D) has a punch holder (30),
A punch head (32) capable of being pressed by a ram (10) of a punch press is provided on the upper side of the punch holder (30),
A molding groove (2) for projecting and molding the end of the workpiece W is provided on the lower side of the punch holder (30), and a projecting member ( S) that is a thrust load (S) absorbing member that is detachable from the molding groove (2) ( 1), and the projecting member (1) is provided substantially at the center of the molding groove (2) and is projected,
The die mold (D) has a die body (20),
The die body (20) is provided with a molding protrusion (3) corresponding to the molding groove (2) and an ejector plate (21) biased upward,
The molding protrusion (3) is provided with an insertion hole (4) into which the protruding member (1) can be inserted, and the insertion hole (4) is provided at substantially the center of the molding protrusion (3). The technical means of forming mold for punch press is taken.

上記本発明の構成によれば、例えば上部タレット６に（図１）パンチ金型Ｐが、下部タレット７にダイ金型Ｄがそれぞれ配置されたタレットパンチプレスにおいて、例えばパンチ金型Ｐ側（図１）のパンチプレート３５の下面に、ワークＷ（図３）の端部を上向きに突出成形する成形溝２（図１）を設けると共に、ダイ金型Ｄ側のダイ本体２０に前記成形溝２に対応する成形突起３を設けた場合には、上記成形溝２のほぼ中央に、突出部材１をボルト１４で固定し、該突出部材１を、成形溝２の開口から突出させ、該突出部材１が挿入可能な挿入孔４を、上記成形突起３のほぼ中央に設けておけば、成形加工中にスラスト荷重Ｓ（図６（Ｃ））が加わったとしても、前記成形溝２と成形突起３でワークＷの端部Ｗ1 （図６（Ｂ））を上向きに突出成形してフランジＦ1 （図６（Ｃ））を形成する際に、成形溝２が設けられているパンチプレート３５の一方の側Ａが、該フランジＦ1 を介して、挿入孔４が形成されている成形突起３の一方の側Ｂに隣接し、該成形突起３の一方の側Ｂが、突出部材１に隣接しており、このパンチプレート３５の一方の側Ａと、成形突起３の一方の側Ｂと、突出部材１とが一体となって、前記スラスト荷重Ｓを吸収することができるので、金型Ｐ、Ｄが撓むことはなくなり、従って、加工精度が向上することにより、所望の製品を製造することが可能となる。 According to the above configuration of the present invention, for example, in the turret punch press in which the punch die P is arranged in the upper turret 6 (FIG. 1) and the die die D is arranged in the lower turret 7, for example, the punch die P side (see FIG. 1) A molding groove 2 (FIG. 1) is provided on the lower surface of the punch plate 35 to project the end of the workpiece W (FIG. 3) upward, and the molding groove 2 is formed in the die body 20 on the die mold D side. Is provided in the center of the molding groove 2 with a bolt 14, and the projection member 1 is projected from the opening of the molding groove 2. If the insertion hole 4 into which 1 can be inserted is provided at substantially the center of the molding protrusion 3, even if a thrust load S (FIG. 6C) is applied during the molding process, the molding groove 2 and the molding protrusion 3 in the workpiece W end W 1 upwards (Fig. 6 (B)) -Molded to flange F 1 when forming a (FIG. 6 (C)), one side A of the punch plate 35 forming groove 2 is provided, through the flange F 1, the insertion hole 4 Adjacent to one side B of the formed molding protrusion 3, one side B of the molding projection 3 is adjacent to the protruding member 1, and one side A of the punch plate 35 and the molding projection 3 Since the thrust load S can be absorbed by integrating the one side B and the projecting member 1, the molds P and D will not be bent, and therefore the processing accuracy is improved. The desired product can be manufactured.

従って、本発明によれば、ワークの端部を上向き又は下向きに成形加工する場合に、成形加工中に受けるスラスト荷重を吸収することにより、加工精度を向上させるパンチプレス用成形金型を提供するという効果がある。 Therefore, according to the present invention, there is provided a punch press molding die that improves the processing accuracy by absorbing the thrust load received during the molding process when the workpiece end is molded upward or downward. There is an effect.

以下、本発明を実施例により添付図面を参照して説明する。
図１は本発明の全体図であり、本発明に係るパンチプレス用成形金型は、パンチ金型Ｐとダイ金型Ｄを有し、例えばタレットパンチプレスに適用される。 The present invention will now be described by way of example with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is an overall view of the present invention, and a punch press molding die according to the present invention has a punch die P and a die die D, and is applied to, for example, a turret punch press.

タレットパンチプレスは、よく知られているように、上部タレット６と下部タレット７を有し、それぞれパンチ金型とダイ金型が配置され、該上部タレット６と下部タレット７を同期回転することにより、パンチセンタＣにおいて、例えば本発明に係るパンチプレス用成形金型を選択することができる。   As is well known, the turret punch press has an upper turret 6 and a lower turret 7, each having a punch die and a die die, and rotating the upper turret 6 and the lower turret 7 synchronously. In the punch center C, for example, a punch press molding die according to the present invention can be selected.

パンチセンタＣにおけるパンチ金型Ｐの上方には、ラム１０が設けられ、該ラム１０によりパンチ金型Ｐのパンチヘッド３２（図２）を打圧すれば、ダイ金型Ｄと協働して、例えばワークＷ（図３）の端部Ｗ1 を上向きに突出成形することにより、フランジＦ1 を形成することができる。 A ram 10 is provided above the punch die P in the punch center C. When the punch head 32 (FIG. 2) of the punch die P is struck by the ram 10, the die die D cooperates. For example, the flange F 1 can be formed by projecting the end W 1 of the workpiece W (FIG. 3) upward.

上記パンチ金型Ｐは（図１）、パンチホルダ３０を有し、該パンチホルダ３０は、上端がストッパ３７に下端が凹所１７に当接したリフトスプリング１１を介して、上部タレット６の貫通孔１８内で上下動自在に支持されている。   The punch die P (FIG. 1) has a punch holder 30, which penetrates the upper turret 6 through a lift spring 11 whose upper end is in contact with the stopper 37 and whose lower end is in contact with the recess 17. It is supported in the hole 18 so as to be movable up and down.

パンチホルダ３０の上面には、前記ストッパ３７が取り付けられた取付プレート３６がボルト３８で固定され、該取付プレート３６には、筒部３１がその中空部１５内のボルト３９で固定され、該筒部３１には、既述したパンチヘッド３２がボルト４０で固定されている。   A mounting plate 36 to which the stopper 37 is attached is fixed to the upper surface of the punch holder 30 with a bolt 38, and a cylindrical portion 31 is fixed to the mounting plate 36 with a bolt 39 in the hollow portion 15. The punch head 32 described above is fixed to the part 31 with a bolt 40.

また、パンチホルダ３０の下面には、装着孔１９が設けられ、該装着孔１９には、パンチプレート３５が装着されていて、前記パンチホルダ３０を貫通するボルト３３で固定され、該パンチプレート３５は、止め板１２と回り止めボルト３４により、パンチホルダ３０に対する方向性が維持されている。   A mounting hole 19 is provided in the lower surface of the punch holder 30, and a punch plate 35 is mounted in the mounting hole 19, and is fixed by a bolt 33 penetrating the punch holder 30. The directionality with respect to the punch holder 30 is maintained by the stop plate 12 and the rotation stop bolt 34.

上記パンチプレート３５には、開口が下向きに形成された成形溝２が設けられ、後述するダイ金型Ｄ側の成形突起３と協働して、例えばワークＷの端部Ｗ1 を上向き突出成形することにより、フランジＦ1 を形成するようになっている（図６（Ｃ））。 The punch plate 35 is provided with a molding groove 2 having an opening formed downward, and in cooperation with a molding projection 3 on the die mold D side, which will be described later, for example, an end W 1 of the workpiece W is projected upward. By doing so, the flange F 1 is formed (FIG. 6C).

前記成形溝２は（図１）、全体として例えば直方体形状を有し、上面２Ａと、右垂直面２Ｂ と、左垂直面２Ｃにより構成されている。   The molding groove 2 (FIG. 1) has, for example, a rectangular parallelepiped shape as a whole, and includes an upper surface 2A, a right vertical surface 2B, and a left vertical surface 2C.

上記右垂直面２Ｂと左垂直面２Ｃとは、図示するように、互いに対向しており、後述する成形突起３の対応する右垂直面３Ｂと左垂直面３Ｃと協働し、前記したように、例えばワークＷの端部Ｗ1 を上向きに突出成形することにより（図６（Ｂ））、フランジＦ1 を形成する（図６（Ｃ））。 As shown in the drawing, the right vertical surface 2B and the left vertical surface 2C face each other and cooperate with the corresponding right vertical surface 3B and left vertical surface 3C of the molding protrusion 3 described later, as described above. For example, the flange F 1 is formed by projecting the end portion W 1 of the workpiece W upward (FIG. 6B) (FIG. 6C).

前記成形溝２（図１）のほぼ中央には、上面２Ａから下方に突出した突出部材１がボルト１４を介して設けられ、該突出部材１は、図示するように、成形溝２の開口から若干突出している。   A projecting member 1 projecting downward from the upper surface 2A is provided at approximately the center of the molding groove 2 (FIG. 1) via a bolt 14, and the projecting member 1 extends from the opening of the molding groove 2 as shown in the figure. It protrudes slightly.

この構成により、ラム１０で（図２）パンチヘッド３２を打圧し、リフトスプリング１１の付勢力に抗してパンチ金型Ｐを下降させれば、前記突出部材１（図６（Ｂ））が挿入孔４に挿入した後、ワーク板押さえ１３とエジェクタプレート２１でワークＷを押さえ、更にパンチ金型Ｐを下降させれば、成形溝２（図６（Ｃ））内に成形突起３が進入し、該成形溝２と成形突起３で、ワークＷの端部Ｗ1 を突出成形することにより、フランジＦ1 が形成される。 With this configuration, when the punch head 32 is struck by the ram 10 (FIG. 2) and the punch die P is lowered against the urging force of the lift spring 11, the protruding member 1 (FIG. 6B) is After the insertion hole 4 is inserted, if the workpiece W is pressed by the workpiece plate holder 13 and the ejector plate 21, and the punch die P is further lowered, the molding protrusion 3 enters the molding groove 2 (FIG. 6C). Then, the flange F 1 is formed by projecting the end portion W 1 of the workpiece W with the molding groove 2 and the molding projection 3.

そして、前記フランジＦ1 が形成される際には、成形溝２が設けられているパンチプレート３５の一方の側Ａが、該フランジＦ1 を介して、挿入孔４が形成されている成形突起３の一方の側Ｂに隣接し、該成形突起３の一方の側Ｂが、突出部材１に隣接している。 When the flange F 1 is formed, one side A of the punch plate 35 provided with the forming groove 2 is formed on the forming protrusion in which the insertion hole 4 is formed via the flange F 1. 3, one side B of the molding protrusion 3 is adjacent to the protruding member 1.

従って、成形加工中にスラスト荷重Ｓが加わったとしても、前記パンチプレート３５の一方の側Ａと、成形突起３の一方の側Ｂと、突出部材１とが一体となって、前記スラスト荷重Ｓを吸収することができる。   Therefore, even if a thrust load S is applied during the molding process, one side A of the punch plate 35, one side B of the molding projection 3 and the protruding member 1 are integrated to form the thrust load S. Can be absorbed.

このため、本発明によれば、金型Ｐ、Ｄが撓むことはなくなり、従って、加工精度が向上することにより、所望の製品を製造することが可能となる。   For this reason, according to the present invention, the molds P and D do not bend, and therefore, it is possible to manufacture a desired product by improving the processing accuracy.

前記パンチプレート３５（図１）の下端は、ワーク板押さえ１３となっており、加工時には（図６（Ｂ））、ダイ金型Ｄ側のエジェクタプレート２１と協働して、ワークＷを押さえるようになっている。   The lower end of the punch plate 35 (FIG. 1) serves as a work plate presser 13 and presses the work W in cooperation with the ejector plate 21 on the die die D side during processing (FIG. 6B). It is like that.

また、パンチプレート３５（図１）には、ワーク戻し部材５が設けられ、該ワーク戻し部材５は、スプリング８により下方に付勢されている。   The punch plate 35 (FIG. 1) is provided with a work return member 5, and the work return member 5 is biased downward by a spring 8.

この構成により、ワーク戻し部材５は、加工終了時に（図６（Ｃ））、パンチ金型Ｐが上昇した場合に、形成されたフランジＦ1 がパンチプレート３５側の成形溝２に引っ掛かってパンチ金型Ｐと共に上昇しないように、スプリング８の付勢力により、該フランジＦ1 が形成されているワークＷの上面を押圧してエジェクタプレート２１上に戻す。 With this configuration, when the work return member 5 is finished (FIG. 6 (C)), when the punch die P is raised, the formed flange F 1 is caught in the forming groove 2 on the punch plate 35 side and punched. The upper surface of the workpiece W on which the flange F 1 is formed is pressed by the urging force of the spring 8 so as not to rise together with the mold P and returned to the ejector plate 21.

一方、前記パンチ金型Ｐ（図１）に対向する位置には、ダイ金型Ｄが設けられている。   On the other hand, a die mold D is provided at a position facing the punch mold P (FIG. 1).

上記ダイ金型Ｄは、よく知られているように、下部タレット７上の穴１６に設けられたダイ本体２０と、該ダイ本体２０上にスプリング９を介して上方に付勢され、案内用のボルト２２により、上方位置が規制されたエジェクタプレート２１を有する。   As is well known, the die mold D is biased upward via a die main body 20 provided in a hole 16 on the lower turret 7 and a spring 9 on the die main body 20 for guidance purposes. The ejector plate 21 whose upper position is regulated by the bolt 22 is provided.

上記ダイ本体２０には、既述したパンチプレート３５側の成形溝２に対応する成形突起３が設けられている。   The die body 20 is provided with the molding protrusion 3 corresponding to the molding groove 2 on the punch plate 35 side described above.

この成形突起３は、前記成形溝２に対応して、全体として例えば直方体形状を有し、上面３Ａと、右垂直面３Ｂと、左垂直面３Ｃにより構成されている。   The molding protrusion 3 has, for example, a rectangular parallelepiped shape as a whole corresponding to the molding groove 2, and is constituted by an upper surface 3A, a right vertical surface 3B, and a left vertical surface 3C.

上記成形突起３の左右方向（Ｘ軸方向）の幅は、ワークＷの（図６（Ｃ））ほぼ板厚の２倍分だけ、パンチプレート３５側の成形溝２の左右方向の幅より小さい。   The width of the forming projection 3 in the left-right direction (X-axis direction) is smaller than the width in the left-right direction of the forming groove 2 on the punch plate 35 side by about twice the plate thickness of the workpiece W (FIG. 6C). .

この構成により、成形溝２の右垂直面２Ｂと、対応する成形突起３の右垂直面３Ｂにより、又は成形溝２の左垂直面２Ｃと、対応する成形突起３の左垂直面３Ｃにより、所定板厚のワークＷ（例えば図３）の端部Ｗ1 を上向きに突出成形し、フランジＦ1 を形成することができる。 With this configuration, the right vertical surface 2B of the molding groove 2 and the right vertical surface 3B of the corresponding molding projection 3 or the left vertical surface 2C of the molding groove 2 and the left vertical surface 3C of the corresponding molding projection 3 are predetermined. A flange F 1 can be formed by projecting an end W 1 of a workpiece W (eg, FIG. 3) having a plate thickness upward.

即ち、本発明によれば、成形溝２と成形突起３の片側だけで、ワークＷの（図３）端部Ｗ1 を上向きに突出成形し、フランジＦ1 を形成する。 That is, according to the present invention, the end portion W 1 of the workpiece W (FIG. 3) is protruded upward only on one side of the forming groove 2 and the forming protrusion 3 to form the flange F 1 .

前記成形突起３（図１）のほぼ中央には、既述したように、成形溝２側の突出部材１が挿入可能な挿入孔４が設けられている。   As described above, the insertion hole 4 into which the projecting member 1 on the molding groove 2 side can be inserted is provided in the approximate center of the molding protrusion 3 (FIG. 1).

前記ダイ金型Ｄのエジェクタプレート２１側の案内ボルト２２は、ダイ本体２０の下方に設けられた押圧プレート２５に当接している。   A guide bolt 22 on the ejector plate 21 side of the die mold D is in contact with a pressing plate 25 provided below the die body 20.

上記押圧プレート２５は、ダイ本体２０の下面にねじ込まれたガイドボルト２７、２８に沿って上下動可能であり（図２）、該押圧プレート２５は（図１）、ダイプレート２４に対して弾性部材である例えばウレタンゴム２３により上方に付勢され、且つ位置決めボルト２６により、上限位置が規制されている。   The pressing plate 25 can move up and down along guide bolts 27 and 28 screwed into the lower surface of the die body 20 (FIG. 2). The pressing plate 25 (FIG. 1) is elastic with respect to the die plate 24. For example, the member is urged upward by, for example, urethane rubber 23, and the upper limit position is regulated by the positioning bolt 26.

この構成により、パンチ金型Ｐを下降させれば、成形加工中には（図６（Ｃ））、ワーク板押さえ１３とエジェクタプレート２１に押さえられたワークＷ全体が下降し、これに伴って、エジェクタプレート２１がスプリング９の付勢力に抗して下降すると、前記案内ボルト２２に押圧された押圧プレート２５がウレタンゴム２３の付勢力に抗して下降する。   With this configuration, if the punch die P is lowered, the entire workpiece W held by the workpiece plate presser 13 and the ejector plate 21 is lowered during the molding process (FIG. 6C). When the ejector plate 21 descends against the urging force of the spring 9, the pressing plate 25 pressed against the guide bolt 22 descends against the urging force of the urethane rubber 23.

加工終了後、パンチ金型Ｐを上昇させれば、該パンチ金型Ｐ側の圧力からワークＷが解放され、ウレタンゴム２３とスプリング９の付勢力により、エジェクタプレート２１は、フランジＦ1 が形成されたワークＷを載せた状態で元の位置に復帰する（図６（Ａ）に相当）。 When the punch die P is raised after the processing is completed, the workpiece W is released from the pressure on the punch die P side, and the flange F 1 is formed on the ejector plate 21 by the urging force of the urethane rubber 23 and the spring 9. The workpiece W is returned to the original position with the workpiece W placed thereon (corresponding to FIG. 6A).

既述したパンチプレート３５側（図１）の成形溝２と、ダイ本体２０側の成形突起３によれば、ワークＷの（図３）端部Ｗ1 を例えば上向きに突出成形することにより、フランジＦ1 が形成される。 According to the above-described forming groove 2 on the punch plate 35 side (FIG. 1) and the forming protrusion 3 on the die body 20 side, the end portion W 1 of the workpiece W (FIG. 3) is formed by protruding upward, for example, flange F 1 is formed.

この場合、加工対象である端部Ｗ1 の長さ（Ｙ軸方向）が、金型Ｐ、Ｄの長さ（Ｙ軸方向）よりも大きい場合には、該ワークＷをＹ軸方向に移動させながら、端部Ｗ1 を徐々に突出成形することにより、長いフランジＦ1 を形成することが可能である。 In this case, when the length (Y-axis direction) of the end W 1 to be processed is larger than the lengths of the molds P and D (Y-axis direction), the workpiece W is moved in the Y-axis direction. In this manner, the long flange F 1 can be formed by gradually projecting the end portion W 1 .

その場合は、従来どおり、本発明の金型Ｐ、Ｄに対して、逃げ部やテーパ部を設けることにより（例えば前記特開昭６３−１５７７２６号公報の第５図に示す逃げ部９９ｆやテーパ部９９ｃ）、フランジの長さに制限されることなく、同じ金型Ｐ、Ｄで効率良く成形加工ができるようになる。   In this case, as in the prior art, by providing relief portions and taper portions for the molds P and D of the present invention (for example, the relief portions 99f and tapers shown in FIG. 5 of the Japanese Patent Laid-Open No. 63-157726). The portion 99c) is not limited by the length of the flange, and can be efficiently molded with the same mold P, D.

上記図３の場合には、既述したように、フランジＦ1 が形成される際に、該フランジＦ1 に対して垂直方向のスラスト荷重Ｓが、本発明の金型Ｐ、Ｄに（図６（Ｃ））加わるが、前記突出部材１とその挿入孔４を設けたことにより、該スラスト荷重Ｓは吸収される。 In the case of FIG. 3, as described above, when the flange F 1 is formed, the thrust load S perpendicular to the flange F 1 is applied to the molds P and D of the present invention (FIG. 6 (C)), the thrust load S is absorbed by providing the protruding member 1 and the insertion hole 4.

また、図４に示すように、予め同じタレットパンチプレス上の打ち抜き用の金型で、図示する穴を打ち抜いておいてから、この穴の内側に突出した周縁部Ｗ1 、Ｗ2 、Ｗ3 、Ｗ4 を、ワークＷの端部として上向き突出成形することにより、フランジＦ1 、Ｆ2 、Ｆ3 、Ｆ4 を形成することも可能である。 Further, as shown in FIG. 4, after punching a hole shown in the drawing with a punching die on the same turret punch press in advance, peripheral edges W 1 , W 2 , W 3 projecting inside the hole , W 4 can be formed as an end portion of the workpiece W so as to project upward, so that the flanges F 1 , F 2 , F 3 , F 4 can be formed.

この場合は、例えば本発明の金型Ｐ、Ｄを構成する成形溝２と成形突起３がＹ軸方向を向いているとすれば、ワークＷをＹ軸方向に移動させながら、該ワークＷの端部Ｗ1 を徐々に上向き突出成形することにより、フランジＦ1 を形成する。 In this case, for example, if the forming grooves 2 and the forming projections 3 constituting the molds P and D of the present invention are oriented in the Y axis direction, the workpiece W is moved while moving the workpiece W in the Y axis direction. The flange F 1 is formed by gradually projecting the end W 1 upward.

その後、ワークＷをＸ軸方向に移動させた後、該ワークＷをＹ軸方向に移動させながら、今度は、前記端部Ｗ1 に対向した端部Ｗ2 を徐々に上向き突出成形することにより、フランジＦ2 を形成する。 Thereafter, after the workpiece W is moved in the X-axis direction, the end portion W 2 facing the end portion W 1 is gradually projected upward while moving the workpiece W in the Y-axis direction. , Flange F 2 is formed.

そして、ワークＷを９０°旋回させて、該ワークＷの端部Ｗ3 、Ｗ4 をＹ軸方向に向け、前記フランジＦ1 、Ｆ2 を形成した場合と同様な動作により、フランジＦ3 、Ｆ4 を形成する。 Then, the workpiece W by turning 90 °, the workpiece W end W 3 of, W 4 and toward the Y-axis direction, the same operation as in forming the flange F 1, F 2, flange F 3, to form a F 4.

又は、本発明の金型Ｐ、Ｄを（図１）、回転可能とすれば（例えば前記特開昭６３−１５７７２６号公報の第２図に示す無端ベルト７７、９７などを構成要素とする回転装置による）、ワークＷを前記したように９０°旋回させることなく、Ｙ軸方向とＸ軸方向に移動させるだけで、フランジＦ1 （図４）、Ｆ2 、Ｆ3 、Ｆ4 を形成できる。 Alternatively, if the molds P and D of the present invention (FIG. 1) can be rotated (for example, rotation using endless belts 77 and 97 shown in FIG. 2 of the Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-157726, etc.). The flanges F 1 (FIG. 4), F 2 , F 3 , and F 4 can be formed simply by moving the workpiece W in the Y-axis direction and the X-axis direction without rotating the workpiece W by 90 ° as described above. .

いずれの場合でも、フランジＦ1 、Ｆ2 、Ｆ3 、Ｆ4 が形成される際に、各フランジＦ1 、Ｆ2 、Ｆ3 、Ｆ4 に対して垂直方向のスラスト荷重Ｓが、本発明の金型Ｐ、Ｄに（図６（Ｃ）に相当）加わるが、前記突出部材１とその挿入孔４を設けたことにより、該スラスト荷重Ｓは吸収される。 In any case, when the flanges F 1 , F 2 , F 3 , F 4 are formed, the thrust load S in the direction perpendicular to the flanges F 1 , F 2 , F 3 , F 4 is the present invention. The thrust load S is absorbed by providing the projecting member 1 and the insertion hole 4 (corresponding to FIG. 6C).

更には、図５に示すように、予め同じタレットパンチプレス上の打ち抜き用の金型で、図示する穴を打ち抜いておいてから、この穴の周囲の周縁部Ｗ1 を、ワークＷの端部として上向き突出成形することにより、連続したフランジＦ1 を形成することも可能である。 Further, as shown in FIG. 5, after punching a hole shown in the drawing with a punching die on the same turret punch press in advance, the peripheral edge W 1 around the hole is used as an end of the work W. It is also possible to form a continuous flange F 1 by projecting upward.

この場合は、先ず、穴の周縁部Ｗ1 （図５の左図）のうちの直線部分だけを、本発明の金型Ｐ、Ｄにより（図１）、図４の場合と同様の動作で、上向きに突出成形することにより、連続フランジＦ1 の（図５の右図）直線部分だけを形成する。 In this case, first, only the straight portion of the peripheral edge portion W 1 of the hole (the left figure of FIG. 5) is operated by the molds P and D of the present invention (FIG. 1) and the same operation as in FIG. By projecting upward, only the straight portion of the continuous flange F 1 (the right figure in FIG. 5) is formed.

次に、前記穴の周縁部Ｗ1 （図５の左図）の円弧部分を、同じタレットパンチプレス上の成形金型で（例えば前記特開昭６３−１５７７２６号公報の第１２図、第１３図に示す金型）、上向きに突出成形すれば、図５の右図に示すような、、連続したフランジＦ1 が形成される。 Next, the arc portion of the peripheral edge W 1 (the left figure of FIG. 5) of the hole is formed with a molding die on the same turret punch press (for example, FIGS. 12 and 13 of the Japanese Patent Laid-Open No. 63-157726). If the mold shown in the drawing is protruded upward, a continuous flange F 1 as shown in the right figure of FIG. 5 is formed.

この場合も、本発明の金型Ｐ、Ｄで連続フランジＦ1 の（図５の右図）直線部分を形成する際に、垂直方向のスラスト荷重Ｓが、該本発明の金型Ｐ、Ｄに（図６（Ｃ）に相当）加わるが、同様に、前記突出部材１とその挿入孔４を設けたことにより、該スラスト荷重Ｓは吸収される。 Also in this case, when forming the straight portion of the continuous flange F 1 (the right figure in FIG. 5) with the molds P and D of the present invention, the vertical thrust load S is applied to the molds P and D of the present invention. (Corresponding to FIG. 6C), the thrust load S is similarly absorbed by providing the protruding member 1 and its insertion hole 4.

以下、前記構成を有する本発明の動作を、図６に基づいて説明する。   The operation of the present invention having the above configuration will be described below with reference to FIG.

先ず、上部タレット６と（図１）下部タレット７を同期回転させることにより、本発明に係るパンチプレス用成形金型をパンチセンタＣにおいて選択しておく。   First, the punch press molding die according to the present invention is selected at the punch center C by synchronously rotating the upper turret 6 and the lower turret 7 (FIG. 1).

次に、例えば図３に示すワークＷの端部Ｗ1 を上向きに突出成形するものとすれば、該ワークＷを（図６（Ａ））ダイ金型Ｄ側のエジェクタプレート２１上に載せて、加工領域である端部Ｗ1 を、パンチプレート３５側の成形溝２の右垂直面２Ｂと、ダイ本体２０側の成形突起３の右垂直面３Ｂの対応位置に位置決めする。 Next, for example, if the end portion W 1 of the workpiece W shown in FIG. 3 is projected upward, the workpiece W is placed on the ejector plate 21 on the die mold D side (FIG. 6A). The end W 1 that is the processing region is positioned at a corresponding position between the right vertical surface 2B of the molding groove 2 on the punch plate 35 side and the right vertical surface 3B of the molding projection 3 on the die body 20 side.

この位置決め段階では、成形溝２に設けられた突出部材１は、対応する成形突起３側の挿入孔４の上方に位置している。   In this positioning step, the protruding member 1 provided in the molding groove 2 is positioned above the corresponding insertion hole 4 on the molding projection 3 side.

この状態で、パンチ金型Ｐを下降させれば、パンチプレート３５側（図６（Ｂ））の成形溝２の突出部材１が、ダイ本体２０側の成形突起３の挿入孔４に挿入し、その後、ワーク板押さえ１３とダイ金型Ｄのエジェクタプレート２１でワークＷを押さえる。   If the punch die P is lowered in this state, the protruding member 1 of the forming groove 2 on the punch plate 35 side (FIG. 6B) is inserted into the insertion hole 4 of the forming protrusion 3 on the die body 20 side. Thereafter, the workpiece W is pressed by the workpiece plate holder 13 and the die plate D ejector plate 21.

このとき、図示するように、パンチプレート３５を貫通するワーク戻し部材５が、スプリング８の付勢力に抗して、ワークＷの上面に当接している。   At this time, as shown in the figure, the workpiece return member 5 penetrating the punch plate 35 is in contact with the upper surface of the workpiece W against the urging force of the spring 8.

次いで、更にパンチ金型Ｐを下降させれば、パンチプレート３５側（図６（Ｃ））の成形溝２内に、ダイ本体２０側の成形突起３が進入する。   Next, when the punch die P is further lowered, the molding protrusion 3 on the die body 20 side enters the molding groove 2 on the punch plate 35 side (FIG. 6C).

このとき、前記パンチプレート３５がワークＷを押圧することにより、該パンチプレート３５下端のワーク板押さえ１３とエジェクタプレート２１で押さえられたワークＷ全体も下降する。   At this time, when the punch plate 35 presses the workpiece W, the entire workpiece W pressed by the workpiece plate presser 13 and the ejector plate 21 at the lower end of the punch plate 35 is also lowered.

これにより、成形溝２と成形突起３により、前記ワークＷの端部Ｗ1 が上向き突出成形されることにより，フランジＦ1 が形成され、その際に、成形溝２が設けられているパンチプレート３５の一方の側Ａが、該フランジＦ1 を介して、挿入孔４が形成されている成形突起３の一方の側Ｂに隣接し、該成形突起３の一方の側Ｂが、突出部材１に隣接している。 As a result, the end W 1 of the workpiece W is protruded upward by the forming groove 2 and the forming protrusion 3 to form a flange F 1. At this time, the punch plate on which the forming groove 2 is provided. One side A of 35 is adjacent to one side B of the molding projection 3 in which the insertion hole 4 is formed via the flange F 1 , and one side B of the molding projection 3 is the protruding member 1. Adjacent to.

従って、加工中のワークＷからの反力としてのスラスト荷重Ｓが、金型Ｐ、Ｄに加わったとしても、前記パンチプレート３５の一方の側Ａと、成形突起３の一方の側Ｂと、突出部材１とが一体となって、前記スラスト荷重Ｓを吸収することにより、金型Ｐ、Ｄが撓むことはなくなり、加工精度が向上し、所望の製品が製造される。   Therefore, even if a thrust load S as a reaction force from the workpiece W being processed is applied to the molds P and D, one side A of the punch plate 35 and one side B of the forming projection 3 When the projecting member 1 is integrated and absorbs the thrust load S, the molds P and D are not bent, the processing accuracy is improved, and a desired product is manufactured.

加工終了後は、パンチ金型Ｐを上昇させれば、該パンチ金型Ｐ側の圧力からワークＷが解放されるので、ウレタンゴム２３とスプリング９の付勢力により、エジェクタプレート２１は、フランジＦ1 が形成されたワークＷを載せた状態で元の位置に復帰する（図６（Ａ）に相当）。 After the processing is completed, if the punch die P is raised, the workpiece W is released from the pressure on the punch die P side. It returns to its original position with the workpiece W on which 1 is formed (corresponding to FIG. 6A).

その際には、既述したように、ワーク戻し部材５が、スプリング８の付勢力により、該ワークＷを押圧するので、前記フランジＦ1 は、上昇するパンチ金型Ｐ側の成形溝２に引っ掛からない。 At that time, as described above, the workpiece return member 5 presses the workpiece W by the urging force of the spring 8, so that the flange F 1 is formed in the molding groove 2 on the rising punch die P side. I don't get caught.

前記図６（Ｂ）においては、パンチプレート３５側の成形溝２の突出部材１が、ダイ本体２０側の成形突起３の挿入孔４に挿入した後、ワーク板押さえ１３とエジェクタプレート２１でワークＷを押さえたが、それとは逆に、先にワークＷを押さえた後、突出部材１を挿入孔４に挿入させてもよい。   In FIG. 6B, after the protruding member 1 of the forming groove 2 on the punch plate 35 side is inserted into the insertion hole 4 of the forming protrusion 3 on the die body 20 side, the work plate presser 13 and the ejector plate 21 W is pressed, but conversely, after pressing the workpiece W first, the protruding member 1 may be inserted into the insertion hole 4.

前記図１〜図６で詳述したパンチプレス用成形金型は、成形溝２がパンチプレート３５側に、成形突起３がダイ本体２０側にそれぞれ設けられている場合であるが、本発明はこれに限定されず、成形溝２がダイ本体２０側に、成形突起３がパンチプレート３５側に設けられている場合にも（例えばワークＷの端部Ｗ1 を（例えば図３に相当）下向きに突出成形する場合）、適用があり、同様の作用・効果を奏することは勿論である。 The mold for punch press described in detail in FIGS. 1 to 6 is a case where the forming groove 2 is provided on the punch plate 35 side and the forming protrusion 3 is provided on the die body 20 side. The present invention is not limited to this, and even when the forming groove 2 is provided on the die body 20 side and the forming protrusion 3 is provided on the punch plate 35 side (for example, the end W 1 of the workpiece W (for example, corresponding to FIG. 3) is directed downward. Of course, the same action and effect can be obtained.

上記のとおり、本発明は、ワークの端部を突出成形する場合に、該成形加工中に受けるスラスト荷重を吸収することにより、加工精度を向上させる場合に有用であり、成形溝に、突出部材を設けると共に、該突出部材が挿入可能な挿入孔を対応する成形突起に設けたパンチプレス用成形金型に利用され、成形溝がパンチ金型側に、成形突起がダイ金型側に設けられている場合のみならず、成形溝がダイ金型側に、成形突起がパンチ金型側に設けられている場合にも適用される。   As described above, the present invention is useful in improving the processing accuracy by absorbing the thrust load received during the molding process when projecting the end portion of the workpiece, and the projecting member is formed in the molding groove. And is used for a punch press molding die provided with a corresponding molding projection with an insertion hole into which the protruding member can be inserted, and a molding groove is provided on the punch die side and a molding projection is provided on the die die side. The present invention is applicable not only to the case where the molding groove is provided, but also to the case where the molding groove is provided on the die mold side and the molding projection is provided on the punch mold side.

本発明の全体図である（上限位置）。1 is an overall view of the present invention (upper limit position). 本発明の全体図である（下限位置）。It is a general view of the present invention (lower limit position). 本発明による成形加工例を示す図である。It is a figure which shows the example of a shaping | molding process by this invention. 本発明による他の成形加工例を示す図である。It is a figure which shows the other example of a shaping | molding process by this invention. 本発明による更なる他の成形加工例を示す図である。It is a figure which shows the further another shaping process example by this invention. 本発明の動作説明図である。It is operation | movement explanatory drawing of this invention.

符号の説明Explanation of symbols

１ 突出部材
２ 成形溝
３ 成形突起
４ 挿入孔
６ 上部タレット
７ 下部タレット
８、９ スプリング
１０ ラム
１１ リフトスプリング
１２ 止め板
１３ ワーク板押さえ
１４、３３、３４、３８、３９、４０ ボルト
１５ 中空部
１６ 穴
１７ 凹所
１８ 貫通孔
１９ 装着孔
２０ ダイ本体
２１ エジェクタプレート
２２ 案内ボルト
２３ ウレタンゴム
２４ ダイプレート
２５ 押圧プレート
２６ 位置決めボルト
２７、２８ ガイドボルト
３０ パンチホルダ
３１ 筒部
３２ パンチヘッド
３５ パンチプレート
３６ 取付プレート
３７ ストッパ
Ｄ ダイ金型
Ｐ パンチ金型
Ｗ ワーク DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Protruding member 2 Forming groove 3 Forming protrusion 4 Insertion hole 6 Upper turret 7 Lower turret 8, 9 Spring 10 Ram 11 Lift spring 12 Stop plate 13 Work plate presser 14, 33, 34, 38, 39, 40 Bolt 15 Hollow part 16 Hole 17 Recess 18 Through hole 19 Mounting hole 20 Die body 21 Ejector plate 22 Guide bolt 23 Urethane rubber 24 Die plate 25 Press plate 26 Positioning bolt 27, 28 Guide bolt 30 Punch holder 31 Tube part 32 Punch head 35 Punch plate 36 Installation Plate 37 Stopper D Die mold P Punch mold W Workpiece

Claims (2)

パンチ金型とダイ金型とを有し、
前記パンチ金型は、パンチホルダを有し、
該パンチホルダの上部側にパンチプレスのラムにより打圧可能なパンチヘッドを設け、
該パンチホルダの下部側にワークの端部を突出成形する成形溝を設けると共に、該成形溝に着脱自在なスラスト荷重吸収部材である突出部材を設け、該突出部材は、成形溝のほぼ中央に設けられると共に突出して設けられており、
前記ダイ金型は、ダイ本体を有し、
該ダイ本体に前記成形溝に対応した成形突起を設けると共に、上方に付勢されたエジェクタプレートを設け、
該成形突起に前記突出部材が挿入可能な挿入孔を設け、該挿入孔は、成形突起のほぼ中央に設けられていることを特徴とするパンチプレス用成形金型。 A punch mold and a die mold,
The punch mold has a punch holder,
A punch head capable of being pressed by a ram of a punch press is provided on the upper side of the punch holder,
A molding groove for projecting and molding the end of the workpiece is provided on the lower side of the punch holder, and a projecting member that is a detachable thrust load absorbing member is provided in the molding groove, and the projecting member is provided at substantially the center of the molding groove. Are provided and protruded,
The die mold has a die body,
The die body is provided with a molding projection corresponding to the molding groove, and an ejector plate biased upward is provided.
A punch press molding die, wherein an insertion hole into which the projecting member can be inserted is provided in the molding projection, and the insertion hole is provided at substantially the center of the molding projection. 上記成形溝が、前記パンチホルダの下面に固定されたパンチプレートに設けられ、該成形溝の上面から下方に突出した上記突出部材がボルトを介して設けられている請求項1記載のパンチプレス用成形金型。 2. The punch press according to claim 1, wherein the forming groove is provided in a punch plate fixed to a lower surface of the punch holder, and the protruding member protruding downward from the upper surface of the forming groove is provided via a bolt. Molding mold.
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