JP4840965B2 - 空気入りタイヤ及び空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤ内周面に発生するクラックを抑制しうる空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法に関する。

従来、インナーライナー部材に代表されるタイヤ用ゴム部材の成形方法として、リボン巻き工法が知られている。リボン巻き工法によれば、例えば下記特許文献１に開示されるように、未加硫ゴム組成物からなる小巾且つ小厚さのゴムリボンを周方向に沿って複数周巻き付けることによって、所望の断面形状をなすゴム部材を形成することができる。これにより、カットしたゴム押出品を環状に連ねて成形する場合に比べて、ゴム部材を精度良く容易に成形することができる。

しかしながら、リボン巻き工法により形成されたインナーライナー部材を用いて、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ未満の偏平率（タイヤ断面高さ／タイヤ断面幅）が小さい空気入りタイヤを成形した場合、次のような不具合を生じることが分かった。即ち、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ未満の空気入りタイヤでは、走行中にベルト層の端部近傍からタイヤ断面最大幅位置にかけて大きな歪みが作用するため、かかる領域のタイヤ内周面に形成されたリボン界面からクラックが発生し、タイヤの耐久性を低下させることが分かった。

ここで、下記特許文献２には、インナーライナー部材をリボン巻き工法により成形し、そのインナーライナー部材とカーカスプライとの間に、ベルト層の端部近傍からタイヤ断面最大幅位置に延びるインスレーションゴムを配した空気入りタイヤが開示されている。しかしながら、かかる空気入りタイヤは、リボン界面がタイヤ内周面に一律に形成されるものであるため、上記の内周面クラックの問題を解決しうるものではない。

また、下記特許文献３には、幅寸法が４０ｍｍ以下のゴムリボンを所定の重なり幅で巻き付けしてなる表面層により、インナーライナー部材のタイヤ内周面となる面を形成する方法が開示されている。しかしながら、当該方法によれば、比較的幅狭のゴムリボンの使用を前提としているため、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ未満である空気入りタイヤにおいて、走行時に大きな歪みが作用する領域のタイヤ内周面にリボン界面が形成され、上記の内周面クラックの発生を抑制することができない。

更に、下記特許文献４には、一体に押出成形されたゴム押出品の両縁部にゴムリボンを巻き付けて、インナーライナー部材を成形する方法が開示されている。しかしながら、当該方法は、ゴム押出品を用いることによりゴムリボンの巻き付け工程を低減し、生産性を高めるためのものであり、リボン巻き工法単独でインナーライナー部材を成形するものではない。そもそも、上記内周面クラックの問題に対しては、走行時に大きな歪みが作用する領域のタイヤ内周面におけるリボン界面を低減させることが大変重要となってくるが、上記いずれの製造方法もそのことを開示するものではない。
特開２００２−１７８４１５号公報 特開２００２−１６０５０８号公報 特開２００２−７９５９０号公報 特開２０００−９４５４２号公報

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、走行時に大きな歪みが作用する領域のタイヤ内周面に発生するクラックを抑制しうる空気入りタイヤと、その空気入りタイヤの製造方法を提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成することができる。即ち、本発明に係る空気入りタイヤは、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ未満であり、一対のビードの間に架け渡されるように配されたカーカス層と、前記カーカス層のトレッド部外側に配されたベルト層と、前記カーカス層のタイヤ内側に配されたインナーライナー層とを備える空気入りタイヤにおいて、前記インナーライナー層が、幅広ゴムリボンをタイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けてなる幅広ゴムリボン領域を有し、最内周側の一巻きの前記幅広ゴムリボンが、少なくとも前記ベルト層の端部よりタイヤ幅方向内側に１５ｍｍの位置からタイヤ断面最大幅位置にわたる領域のタイヤ内周面を形成するものである。

上記構成によれば、インナーライナー層の幅広ゴムリボン領域を構成する幅広ゴムリボンのうち、最内周側の幅広ゴムリボンが、少なくともベルト層の端部近傍からタイヤ断面最大幅位置にわたる領域のタイヤ内周面を形成することにより、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ未満の空気入りタイヤにおいて、走行時に大きな歪みが作用する領域のタイヤ内周面におけるリボン界面を低減することができ、該リボン界面に起因して発生する内周面クラックを抑制することができる。

上記において、前記幅広ゴムリボン領域が、幅寸法が６０ｍｍを超える幅広ゴムリボン
をタイヤ外側に向かってタイヤ径方向内側にずらして巻き付けてなるとともに、前記ベル
ト層の端部よりタイヤ幅方向内側に１５ｍｍの位置からタイヤ径方向内側端にわたって配されているものが好ましい。

上記構成によれば、幅広ゴムリボン領域が、幅寸法が６０ｍｍを超える幅広ゴムリボンを巻き付けてなることにより、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ未満である空気入りタイヤの、走行時に大きな歪みが作用する領域を含むタイヤ内周面のリボン界面を効率的に低減することができる。そして、その幅広ゴムリボン領域が、幅広ゴムリボンをタイヤ外側に向かってタイヤ径方向内側にずらして巻き付けてなるとともに、ベルト層の端部近傍からタイヤ径方向内側端にわたって配されていることにより、幅広ゴムリボン間に形成されるリボン界面がインナーライナー層のタイヤ径方向内側端近傍に配される。その結果、走行時に大きな歪みが作用する領域の近傍に幅広ゴムリボン間のリボン界面が形成されることなく、内周面クラックの発生をより好適に抑制することができる。

上記において、前記インナーライナー層は、前記幅広ゴムリボン領域と、前記幅広ゴムリボンよりも幅寸法が小さい幅狭ゴムリボンをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けて形成され、前記幅広ゴムリボン領域の縁部に続け合わされた幅狭ゴムリボン領域とからなるものが好ましい。

上記構成によれば、インナーライナー層を構成するインナーライナー部材の重量バランス及び均一性を高めることができ、幅広ゴムリボンを用いながらもタイヤのユニフォミティを良好に確保することができる。

また、本発明に係る空気入りタイヤの製造方法は、インナーライナー部材を形成し、タイヤ内周面に配してインナーライナー層とする工程を備える空気入りタイヤの製造方法において、幅広ゴムリボンを周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付け、前記インナーライナー部材を構成する幅広ゴムリボン領域を形成し、少なくともベルト層の端部よりタイヤ幅方向内側に１５ｍｍの位置からタイヤ断面最大幅位置にわたる領域のタイヤ内周面を、最内周側の一巻きの前記幅広ゴムリボンにより形成するものである。

本発明に係る空気入りタイヤの製造方法によれば、少なくともベルト層の端部近傍からタイヤ断面最大幅位置にわたる領域のタイヤ内周面を、最内周側の幅広ゴムリボンによって形成することにより、その領域のタイヤ内周面に形成されるリボン界面を低減することができる。その結果、偏平率が小さい空気入りタイヤであっても、走行時に大きな歪みが作用する領域における内周面クラックの発生を抑制することができる。

上記において、前記幅広ゴムリボン領域の形成工程は、幅寸法が６０ｍｍを超える幅広ゴムリボンを外周側に向かって前記インナーライナー部材の幅方向外側にずらして巻き付けるものであり、形成した前記幅広ゴムリボン領域を前記インナーライナー部材の端部に配するものが好ましい。

上記構成によれば、幅広ゴムリボン領域が、幅寸法が６０ｍｍを超える幅広ゴムリボンを巻き付けてなることにより、ベルト層の端部近傍からタイヤ断面最大幅位置にわたる領域を含むタイヤ内周面のリボン界面を効率的に低減することができる。そして、その幅広ゴムリボンを外周側に向かってインナーライナー部材の幅方向外側にずらして巻き付け、形成した幅広ゴムリボン領域をインナーライナー部材の端部に配することにより、幅広ゴムリボン間に形成されるリボン界面をインナーライナー層のタイヤ径方向内側端近傍に配することができる。その結果、走行時に大きな歪みが作用する領域に幅広ゴムリボン間のリボン界面が形成されることなく、内周面クラックの発生をより好適に抑制することができる。

上記において、前記幅広ゴムリボンよりも幅寸法が小さい幅狭ゴムリボンを周方向に沿ってらせん状に巻き付け、前記幅広ゴムリボン領域の縁部に続け合わされる幅狭ゴムリボン領域を形成する工程を備えるものが好ましい。

上記構成によれば、インナーライナー層を構成するインナーライナー部材の重量バランス及び均一性を高めることができ、幅広ゴムリボンを用いながらもタイヤのユニフォミティを良好に確保することができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る空気入りタイヤの一例を示す子午線半断面図である。図２は、その空気入りタイヤが備えるインナーライナー層の構造を模式的に示す断面図である。

タイヤＴは、一対のビード部１と、ビード部１から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、サイドウォール部２の各々のタイヤ径方向外側端にショルダー部を介して連なるトレッド部３とを備える。ビード部１には、ビードワイヤの収束体である環状のビード１ａと、ビード１ａのタイヤ径方向外側に配されたビードフィラー１ｂとが配設されている。カーカス層４は、ポリエステルコード等のコードをタイヤ赤道線Ｃに対して略９０°の角度で平行配列した少なくとも１枚のカーカスプライからなり、本実施形態では一対のビード１ａの間に２枚のカーカスプライが架け渡されるように配されている。

カーカス層４のトレッド部外側には、たが効果による補強を行うベルト層６が配設されている。ベルト層６は、スチールコードがタイヤ赤道線Ｃに対して２０°前後に傾斜した２枚のベルトプライを、該スチールコードの傾斜方向が互いに逆向きになるように積層してなる。ベルト層６のタイヤ外側には、上記たが効果を補強するベルト補強層７が配され、更にそのタイヤ外側にはトレッドゴム８が配されている。

一方、カーカス層４のタイヤ内側には、タイヤの内圧を保持するためのインナーライナー層５が配されている。インナーライナー層５は、インナーライナー部材１２がタイヤ内周面に配されてなり、ベルト層６の端部Ｅ近傍からタイヤ径方向内側端にわたる領域に配された幅広ゴムリボン領域１０と、ベルト層６の端部Ｅ近傍からタイヤ赤道線Ｃにわたる領域に配された幅狭ゴムリボン領域１１とを有する。

図２に示すように、本実施形態の幅広ゴムリボン領域１０は、幅広ゴムリボン１０ａをタイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて２周巻き付けることで形成されている。即ち、説明の便宜上、幅広ゴムリボン１０ａ´と幅広ゴムリボン１０ａ´´とを区別して記載しているが、これらは連続した１本の幅広ゴムリボン１０ａである一方、幅狭ゴムリボン領域１１は、幅広ゴムリボン１０ａよりも幅寸法が小さい幅狭ゴムリボン１１ａをタイヤ周方向に沿ってらせん状に多数周巻き付けることで形成されており、幅広ゴムリボン領域１０の縁部に続け合わされている。

タイヤＴは、タイヤ断面高さＨが１１０ｍｍ未満に設定されており、そのためベルト層６の端部Ｅ近傍からタイヤ断面最大幅位置Ｗにわたる領域２０には、走行中に大きな歪みが作用する。しかしながら、その領域２０のタイヤ内周面は、幅広ゴムリボン領域１０を構成する幅広ゴムリボン１０ａのうち、最内周側に配された幅広ゴムリボン１０ａ´により形成されており、これによって領域２０のタイヤ内周面に形成されるリボン界面が低減され、該リボン界面に起因して発生する内周面クラックが好適に抑制される。ここで、タイヤ断面最大幅位置Ｗとは、タイヤ子午線断面におけるタイヤプロファイルの最大幅位置を意味し、図１に示すような外側に膨出するリムプロテクタ９は考慮しないものとする。

次に、上記の空気入りタイヤの製造方法について説明する。まず、成形ドラムの外周面に、図３に示すようなインナーライナー部材１２を形成する。詳しくは、幅広ゴムリボン１０ａをタイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けて幅広ゴムリボン領域１０を形成し、続いて幅狭ゴムリボン１１ａを同様にして巻き付け、幅広ゴムリボン領域１０の縁部に続け合わせて幅狭ゴムリボン領域１１を形成する。このとき、幅広ゴムリボン領域１０は、幅広ゴムリボン１０ａを外周側に向かってインナーライナー部材１２の幅方向外側（図３の右側）にずらして巻き付けて形成され、インナーライナー部材１２の端部に配される。また、最内周側の幅広ゴムリボン１０ａ´が、タイヤ成形時に少なくとも上記領域２０のタイヤ内周面を形成するように配される。

インナーライナー部材１２は、例えば図４に示す装置を用いて形成することができる。成形ドラム１５は、軸１６を中心としてＲ方向に回転可能に構成されていると共に、不図示の移動機構によりドラム軸方向に水平動可能に構成されている。ゴムリボン供給装置１７は、所定形状の口金を介してゴムリボンを押出成形しうる押出機を備えており、幅広ゴムリボン１０ａ又は幅狭ゴムリボン１１ａを成形ドラム１５に供給する機能を有する。制御装置１８は、ゴムリボン供給装置１７の作動、成形ドラム１５の回転及び水平動を制御する機能を有する。

上記の装置によれば、まず、成形ドラム１５の外周面に幅広ゴムリボン１０ａの巻き付け始端を固定し、成形ドラム１５を回転させながら水平動させることで、幅広ゴムリボン１０ａを巻き付けて幅広ゴムリボン領域１０を形成することができる。続いて、幅広ゴムリボン領域１０の縁部に幅狭ゴムリボン１１ａの巻き付け始端を固定し、上記と同様にして幅狭ゴムリボン領域１１を形成することができる。成形ドラム１５の回転速度及び水平動速度は、制御装置１８により適切に調節され、所定の寸法及び断面形状を有するインナーライナー部材１２が形成される。

幅広ゴムリボン１０ａ及び幅狭ゴムリボン１１ａの断面形状は特に限られるものではなく、横長矩形や台形などを採用することができる。なお、幅狭ゴムリボン領域１１を先に形成し、その縁部に続け合わせるようにして幅広ゴムリボン領域１０を形成しても構わない。幅広ゴムリボン領域１０を先に形成する場合、幅広ゴムリボン１０ａの断面形状は台形であることが好ましく、これにより幅広ゴムリボン領域１０の縁部に幅狭ゴムリボン１１ａを巻き付けやすくなって、継ぎ目における段差を抑制することができる。

幅広ゴムリボン１０ａは、ずらし量を１０ｍｍ以下として、好ましくは５ｍｍ以下としてらせん状に巻き付けられることが好ましい。該ずらし量が１０ｍｍを超えると、幅広ゴムリボン１０ａの巻き付け始端及び巻き付け終端の近傍に、幅広ゴムリボン１０ａが配されないスペースが比較的大きく形成される場合があり、タイヤの内圧保持の観点から好ましくない。なお、ずらし量が０ｍｍであると、縁部に続け合わされる幅狭ゴムリボン１１ａとの継ぎ目に段差が発生し、ユニフォミティが損なわれる場合がある。

インナーライナー部材１２を形成した後は、従来のタイヤ製造工程と同様にして行うことができる。即ち、インナーライナー部材１２の外周側に所定幅のカーカスプライを巻き付けて円筒状に形成し、その端部近傍に外挿したビード１ａを介して該カーカスプライの端部を巻き返した後、ビード１ａ同士の間隔を狭めながらカーカスプライの中央部を膨出変形させる。この動作に伴って、インナーライナー部材１２の中央部も膨出変形し、図３に示す形状から図２に示すようなタイヤ内周面に沿った形状に変形する。

その後、カーカスプライのトレッド部３外側にベルト層６、ベルト補強層７及びトレッドゴム８を配設し、必要に応じて他のゴム部材を貼り付けて生タイヤを成形する。インナーライナー部材１２はタイヤ内周面に配されてインナーライナー層５となり、少なくとも領域２０のタイヤ内周面を最内周側の幅広ゴムリボン１０ａ´により形成する。

上述した内周面クラックの抑制効果は、幅広ゴムリボン１０ａ´が領域２０のタイヤ内周面を形成することにより奏されるが、幅広ゴムリボン１０ａ´のタイヤ幅方向内側の端部は、ベルト層６の端部Ｅからタイヤ幅方向内側１５ｍｍの位置に達することが好ましく、これによって領域２０のベルト層６の端部Ｅ近傍におけるリボン界面を確実に低減して、内周面クラックを効果的に抑制することができる。

幅広ゴムリボン１０ａの幅寸法は、６０ｍｍを超えるものが好ましく、７０ｍｍを越えるものがより好ましい。これによりリボン界面を効率的に低減しうるとともに、幅広ゴムリボン領域１０を少ない巻き付け回数で形成して、幅広ゴムリボン１０ａ間に形成されるリボン界面を低減することができる。なお、タイヤ断面高さが１１０ｍｍ未満の空気入りタイヤにおいては、幅広ゴムリボン１０ａの幅寸法が１１０ｍｍまであれば、領域２０のタイヤ内周面を形成するのに十分である。一方、幅狭ゴムリボン１１ａの幅寸法は、３０ｍｍ未満であることが好ましく、１５ｍｍを超えて３０ｍｍ未満であるものが例示される。これにより、幅狭ゴムリボン領域１１を精度良く形成することができ、ユニフォミティが良好なインナーライナー部材１２を精度良く形成することができる。

本実施形態では、幅広ゴムリボン領域１０が、幅広ゴムリボン１０ａをらせん状に重ねて２周巻き付けることで形成されている。これにより、幅広ゴムリボン１０ａ間に形成されるリボン界面を極力低減して、内周面クラックを効果的に抑制しうるとともに、幅広ゴムリボン領域１０の形成時間を短縮することができる。

なお、ゴム押出し品を１周巻き付けして幅広ゴムリボン領域を形成する場合には、タイヤサイズ等に応じて異なる口金を準備する必要が生じるが、本実施形態のように幅広ゴムリボン１０ａをらせん状に複数周巻き付けるものであれば、単一の口金で種々のタイヤサイズに対応することができ、コストや作業性の点で有利となる。また、幅広ゴムリボン１０ａの厚みは比較的小さくなり、タイヤ周方向のジョイント部における段差が低減され、インナーライナー部材１２のユニフォミティの点においても有利となる。

本実施形態では、幅広ゴムリボン１０ａをタイヤ外側に向かってタイヤ径方向内側にずらして巻き付けてなる幅広ゴムリボン領域１０が、ベルト層６の端部Ｅ近傍からタイヤ径方向内側端にわたって配されていることにより、幅広ゴムリボン１０ａ´と幅広ゴムリボン１０ａ´´との間に形成されるリボン界面が、インナーライナー層５のタイヤ径方向内側端近傍に配されている。その結果、領域２０の近傍に該リボン界面が形成されることなく、内周面クラックの発生をより好適に抑制することができる。

本発明では、各ゴムリボン１０ａ、１１ａの厚みは特に限られるものではなく、インナーライナー部材１２に応じた厚みのゴムリボン１０ａ、１１ａを適宜に使用しうるが、本実施形態の幅広ゴムリボン１０ａの厚みとしては０．４〜１．０ｍｍが例示される。

［別実施形態］
前述の実施形態では、幅広ゴムリボン１０ａが、タイヤ成形時ではタイヤ外側に向かってタイヤ径方向内側に、インナーライナー部材成形時では外周側に向かってインナーライナー部材１２の幅方向外側にずらして巻き付けられる例を示したが、幅広ゴムリボン１０ａのずらし方向は前記の逆でも構わない。かかる場合、幅広ゴムリボン１０ａ間に形成されるリボン界面が、ベルト層６の端部Ｅよりもタイヤ幅方向内側に配されることが好ましい。

本発明の効果を具体的に示すため、耐久性試験を行ったので以下に説明する。試験はＪＩＳＤ４２３０に規定する方法に従って行い、図１に示すタイヤ構造を有するタイヤサイズ２０５／４０Ｒ１７ ８０Ｖ（タイヤ断面高さ８０ｍｍ）のテストタイヤを用いて、走行距離と故障との関係について調査した。

幅狭ゴムリボン（幅１８ｍｍ、厚み１．２ｍｍ）のみを用いて形成したインナーライナー部材からなるインナーライナー層を備える空気入りタイヤを従来例とした。また、前述の実施形態で示したように、上記幅狭ゴムリボンと幅広ゴムリボン（幅９５ｍｍ、厚み０．６ｍｍ）とを用いて形成したインナーライナー部材からなるインナーライナー層を備える空気入りタイヤを実施例とした。試験結果を表１に示す。

表１に示すように、従来例では、走行距離が７０００ｋｍを越えた時点でタイヤ内周面にクラックが確認された。このクラックは、ベルト層の端部近傍からタイヤ断面最大幅位置にわたる領域のタイヤ内周面において、ゴムリボンの界面に沿って周方向に発生したものであった。一方、実施例では、走行距離が１２０００ｋｍを越えた時点においてもクラック等の故障が確認されなかった。以上の結果から、実施例では内周面クラックの発生が抑制されており、従来例に比べて耐久性に優れていることがわかる。

本発明に係る空気入りタイヤの一例を示す子午線半断面図 インナーライナー層の構造を模式的に示す断面図 インナーライナー部材の構造を模式的に示す断面図 ゴムリボンの巻き付けを行う装置を示す概略構成図

符号の説明

１ ビード部
１ａ ビード
３ トレッド部
４ カーカス層
５ インナーライナー層
６ ベルト層
１０ 幅広ゴムリボン領域
１０ａ 幅広ゴムリボン
１１ 幅狭ゴムリボン領域
１１ａ 幅狭ゴムリボン
１２ インナーライナー部材
１５ 成形ドラム
Ｅ ベルト層の端部
Ｗ タイヤ断面最大幅位置

Claims (6)

1. タイヤ断面高さが１１０ｍｍ未満であり、一対のビードの間に架け渡されるように配されたカーカス層と、前記カーカス層のトレッド部外側に配されたベルト層と、前記カーカス層のタイヤ内側に配されたインナーライナー層とを備える空気入りタイヤにおいて、
   前記インナーライナー層が、幅広ゴムリボンをタイヤ周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付けてなる幅広ゴムリボン領域を有し、最内周側の一巻きの前記幅広ゴムリボンが、少なくとも前記ベルト層の端部よりタイヤ幅方向内側に１５ｍｍの位置からタイヤ断面最大幅位置にわたる領域のタイヤ内周面を形成することを特徴とする空気入りタイヤ。
2. 前記幅広ゴムリボン領域が、幅寸法が６０ｍｍを超える幅広ゴムリボンをタイヤ外側に向かってタイヤ径方向内側にずらして巻き付けてなるとともに、前記ベルト層の端部よりタイヤ幅方向内側に１５ｍｍの位置からタイヤ径方向内側端にわたって配されている請求項１記載の空気入りタイヤ。
3. 前記インナーライナー層は、前記幅広ゴムリボン領域と、前記幅広ゴムリボンよりも幅寸法が小さい幅狭ゴムリボンをタイヤ周方向に沿ってらせん状に巻き付けて形成され、前記幅広ゴムリボン領域の縁部に続け合わされた幅狭ゴムリボン領域とからなる請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。
4. インナーライナー部材を形成し、タイヤ内周面に配してインナーライナー層とする工程を備える空気入りタイヤの製造方法において、
   幅広ゴムリボンを周方向に沿ってらせん状に重ねて巻き付け、前記インナーライナー部材を構成する幅広ゴムリボン領域を形成し、少なくともベルト層の端部よりタイヤ幅方向内側に１５ｍｍの位置からタイヤ断面最大幅位置にわたる領域のタイヤ内周面を、最内周側の一巻きの前記幅広ゴムリボンにより形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
5. 前記幅広ゴムリボン領域の形成工程は、幅寸法が６０ｍｍを超える幅広ゴムリボンを外周側に向かって前記インナーライナー部材の幅方向外側にずらして巻き付けるものであり、
   形成した前記幅広ゴムリボン領域を前記インナーライナー部材の端部に配する請求項４記載の空気入りタイヤの製造方法。
6. 前記幅広ゴムリボンよりも幅寸法が小さい幅狭ゴムリボンを周方向に沿ってらせん状に巻き付け、前記幅広ゴムリボン領域の縁部に続け合わされる幅狭ゴムリボン領域を形成する工程を備える請求項４又は５記載の空気入りタイヤの製造方法。
   

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