JP4820930B1 - Glass bottle molding method - Google Patents
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Abstract
ゴブを投入したときのエアを粗型のキャビティー内部から抜けやすくし、セッツルブローを行ったときにキャビティー内にエアが残らないようにして、不良品の発生を減少させる。
粗型にゴブを投入するときのプランジャの位置を、パリソン口部を形成するときのプランジャの正規位置よりも低く設定し、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間gを設け、セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させると、セッツルブローを行ったときにキャビティー内にエアが残らないで、不良品の発生が減少する。
【選択図】図2The air generated when the gob is inserted is easily removed from the inside of the rough cavity, and the air is not left in the cavity when the settling blow is performed, thereby reducing the occurrence of defective products.
The position of the plunger when the gob is thrown into the rough mold is set lower than the normal position of the plunger when forming the parison mouth, and a predetermined minimum gap g is provided between the plunger and the guide ring to perform settling blow. At the same time, when the plunger is raised to the normal position, air does not remain in the cavity when settling blow is performed, and the occurrence of defective products is reduced.
[Selection] Figure 2
Description
本発明は、いわゆるブローアンドブロー方式によりガラスびんを製造する方法に関する。 The present invention relates to a method of manufacturing a glass bottle by a so-called blow and blow method.
図7に基づいてブローアンドブロー方式によりガラスびんを成形する工程の概略を説明する。図7(a)〜(c)では、粗型4を用いてゴブG(溶融ガラスの塊)から半製品としてのパリソンPを製造する。図7(a)では、粗型4内にファンネル5を通じてゴブGが投入され、図7(b)ではバッフル6を通じて上から圧搾空気で加圧され(セッツルブロー)、粗型4の下にある口型2にガラスが入って口部が作られる。図7(c)では、プランジャ1が降下し、空洞部に空気を吹き込み(カウンタブロー)、粗型4と上部のバッフル6でパリソンPが成形される。図7(d)では、パリソンPをメカニズム9(反転装置)を用いて仕上型7に移す。この場合、粗型4を2つ割りの状態に開いてパリソンPを仕上型7の上に反転させ、メカニズム9の先端に設けられた口型2を2つ割りの状態に開いて、口型2とガイドリング3とに保持されたパリソンPを仕上型7内に解放する。図7(e)〜(f)ではこの仕上型7内で最終製品としてのガラスびんBを成形し(最終吹き込み)、図7(g)ではこの仕上型7からガラスびんBを取り出す。この場合仕上型7を底型8の上で2つ割りの状態に開き、この底型8上のガラスびんBを取り出す。
Based on FIG. 7, the outline of the process of shape | molding a glass bottle by a blow and blow system is demonstrated. 7A to 7C, the parison P as a semi-finished product is manufactured from the gob G (a lump of molten glass) using the rough mold 4. In FIG. 7A, gob G is introduced into the rough mold 4 through the
従来のガラスびん成形方法において、粗型内にゴブが投入されるときの通常のプランジャ1とガイドリング3との位置関係を図4に示す。この位置関係は、セッツルブローでパリソン口部が形成されるときの位置関係であり、このときのプランジャ1の位置を正規位置と呼ぶ。
FIG. 4 shows the positional relationship between the
プランジャが正規位置にあるとき、プランジャ1とガイドリング3との隙間はほとんど無く、0.05mm程度である。この状態でゴブが投入され、図6に示すようにセッツルブローが行われると、ゴブの下側にあるエア10がキャビティーから抜けにくい。図6に示すようにエア10が残ってしまうと、正しい形状のガラスびんに成形することはできず、欠陥品となる。また、ゴブイン時にエアが抜け難いと、ガラスびん表面に皺や筋の欠陥が生じやすくなるという問題もある。
When the plunger is in the normal position, there is almost no gap between the
下記特許文献1では、ゴブイン時のエアを抜くために、プランジャの頂部にガス逃がし孔を形成している。
In the following
特許文献1のように、プランジャの頂部にガス逃がし孔を形成すれば、確かにキャビティー内のエアが抜けやすくなるが、図6に示すエア10のように、プランジャ頂部よりも下側にあるエアは、依然として抜け難くなる。
本発明は、ゴブを投入したときのエアを粗型のキャビティー内部から抜けやすくし、セッツルブローを行ったときにキャビティー内にエアが残らないようにして、不良品の発生を減少させることを課題とするものである。If a gas escape hole is formed at the top of the plunger as in
The present invention makes it easy to remove air when a gob is inserted from the inside of the rough cavity, and prevents air from remaining in the cavity when performing settling blow, thereby reducing the occurrence of defective products. It is to be an issue.
本発明は、中央の開口部にプランジャを挿入した口型及びガイドリングの上部に設けた粗型内にゴブを投入し、上方からセッツルブローを行ってゴブを下方に押し付けてパリソン口部を成形し、その後プランジャを降下しパリソン口部からカウンタブローを行ってパリソンを成形し、該パリソンを仕上型に移動した後、該仕上型でパリソンを吹製することによりガラスびんを成形するブローアンドブロー方式のガラスびんの成形方法において、
粗型にゴブを投入するときのプランジャの位置を、パリソン口部を形成するときのプランジャの正規位置よりも低く設定し、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間gを設け、セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させることを特徴とするガラスびんの成形方法である。In the present invention, a gob is put into a mouth mold having a plunger inserted in the center opening and a rough mold provided on the upper part of the guide ring, and a settling blow is performed from above to press the gob downward to form a parison mouth. After that, the plunger is lowered, the parison is blown from the parison mouth to form a parison, the parison is moved to the finishing mold, and then the parison is blown with the finishing mold to form a glass bottle. In the glass bottle molding method,
The position of the plunger when the gob is thrown into the rough mold is set lower than the normal position of the plunger when forming the parison mouth, and a predetermined minimum gap g is provided between the plunger and the guide ring to perform settling blow. And a method of forming a glass bottle, wherein the plunger is raised to a normal position.
ゴブ投入時に、プランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間gを設けたので、この隙間からエアが抜け、キャビティー内に残りにくい。セッツルブローを行うと共にプランジャを正規位置まで上昇させることで、ガラスがプランジャとガイドリングの間から噛み出すのを防止できる。
プランジャを上昇させるタイミングは、セッツルブローの開始と完全に同時である必要はなく、実質的に同時(プランジャ上昇完了からセッツルブロー開始までの時間が±0.3秒以内程度)であればよい。Since a predetermined minimum gap g is provided between the plunger and the guide ring when the gob is thrown in, air escapes from this gap and hardly remains in the cavity. By performing settling blow and raising the plunger to the normal position, it is possible to prevent the glass from biting between the plunger and the guide ring.
The timing of raising the plunger need not be completely the same as the start of settling blow, but may be substantially the same (the time from the completion of raising the plunger to the start of settling blow is within about ± 0.3 seconds).
最小隙間gは、0.1mm〜1.1mm程度が適当である。最小隙間gが0.1mmよりも小さいと、エアを抜く効果が小さくなり、1.1mmよりも大きくなったり、プランジャ上昇のタイミングがセッツルブロー開始時よりも大幅に遅くなると、図5に示すように、プランジャ1とガイドリング3の間からガラスが噛み出すおそれがあり、好ましくない。
The minimum gap g is suitably about 0.1 mm to 1.1 mm. When the minimum gap g is smaller than 0.1 mm, the effect of extracting air is reduced, and when the gap is larger than 1.1 mm or when the plunger ascending timing is significantly delayed from the start of settling blow, as shown in FIG. The glass may bite out between the
本発明ガラスびんの成形方法は、ゴブ投入時にプランジャとガイドリングの間に所定の最小隙間gを設けたので、この隙間からエアが抜け、キャビティー内にエアが残りにくく、成形したガラスびんに欠陥が生じにくくなる。 The glass bottle molding method of the present invention has a predetermined minimum gap g between the plunger and the guide ring when the gob is inserted, so that air is released from this gap, and it is difficult for air to remain in the cavity. Defects are less likely to occur.
図1は、本発明のガラスびん成形方法において、ゴブGがファンネル5を通して粗型4内に投入されたところである。口型2及び口型内に装着されたガイドリング3の中央の開口部にプランジャ1が挿入され、プランジャ1はエアシリンダなどの駆動機構(図示せず)によって、上下方向に駆動される。口型2の上部には粗型4が設けられている。
FIG. 1 shows that the gob G is put into the rough mold 4 through the
ゴブGが粗型4内に投入されるときのプランジャ1の位置は、図4の正規位置よりも約6mm下がった図2の位置で、このときプランジャ1の側面とガイドリング3の内面との最小隙間gは0.1〜1.1mmとなる。
The position of the
ゴブの投入完了後、図3に示すように、ファンネル5の上にバッフル6が降下し、バッフルから圧縮空気が粗型4内に供給されてセッツルブローが行われる。これと実質同時にプランジャ1が図4の正規位置に上昇する。
After completion of the gob charging, as shown in FIG. 3, the
その後、ファンネル5及びバッフル6が上昇し、バッフル6が再び降下して粗型4上に装着され、プランジャ1は図2のカウンタポジションまで下降し、プランジャの肩部に形成されたカウンタブロー孔1aから供給された圧縮空気が、プランジャ1とガイドリング3の隙間からキャビティー内に吹き出してカウンタブローが行われ、パリソンPが吹製される。
Thereafter, the
ゴブイン時のゴブ下側エア圧力と圧力残留時間をプランジャの正規位置でゴブを粗型内に投入する従来方法と本発明の成形方法を比べてみたところ、圧力は従来方法より約55%低く、圧力残留時間は従来方法より約20%短くなっておりゴブイン時のエアが従来より抜けやすくなっていることが分かった。
従来方法に比べ、本発明の成形方法により、欠陥ガラスびんが発生する頻度が25%程度減少した。When comparing the conventional method of throwing the gob into the rough mold at the normal position of the plunger with the gob lower air pressure and the pressure remaining time at the time of the gob-in, the pressure is about 55% lower than the conventional method. The residual pressure time was about 20% shorter than that of the conventional method, and it was found that the air during gob-in was easier to escape than in the past.
Compared with the conventional method, the frequency of occurrence of defective glass bottles was reduced by about 25% by the molding method of the present invention.
1 プランジャ
1a カウンタブロー孔
2 口型
3 ガイドリング
4 粗型
5 ファンネル
6 バッフル
7 仕上型
8 底型
9 メカニズム
10 エア
G ゴブ
P パリソン
B ガラスびん1
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