JP4815386B2 - ３枚刃ボールエンドミル及び４枚刃ボールエンドミル - Google Patents

Description

本発明は、３枚刃ボールエンドミル及び４枚刃ボールエンドミルに関するものである。

例えば特許文献１に開示されているような、一般的な多枚刃ボールエンドミルは、工具本体の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の多数の切り屑排出溝が形成され、この切り屑排出溝のすくい面と前記工具本体の先端逃げ面との交差稜線部には夫々ボール刃が設けられた構成であり、ボール刃によって切削された切り屑は、切り屑排出溝を介して排出される。

特開２００５−２２４８９８号公報

ところで、多枚刃ボールエンドミルは、３枚刃以上の多数のボール刃により切削を行うことで、２枚刃ボールエンドミルでは困難な、高硬度の焼入れ鋼等の難削材の高能率加工を図るために用いられるものである。

しかしながら、従来の多枚刃ボールエンドミルは、切り屑排出溝の排出性が悪く、送り速度を速くし且つ切り込み量を増すと、ボール刃近傍に切り屑が滞留して、切り屑の再切削によるボール刃の欠損等の損傷や切り屑詰まりによるビビリ振動を誘発し、加工精度が悪化してしまう。また、切り屑が詰まることで切削抵抗の増大を招き、欠損やチッピング等の原因となっており、工具寿命が短くなる。

本発明は、上述のような問題点を解決したもので、工具先端のチップポケットを広く確保することで、切り屑がボール刃近傍に滞留することを阻止し、送り速度を速くし且つ切り込み量を増しても良好に切り屑を排出することができ、難削材の高能率加工を高精度で行うことが可能で、更に、切り屑が詰らないことで欠損等も抑制でき長寿命化を図ることも可能な極めて実用性に秀れた３枚刃ボールエンドミル及び４枚刃ボールエンドミルを提供するものである。

添付図面を参照して本発明の要旨を説明する。

工具本体１の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の３つの切り屑排出溝２が形成され、この切り屑排出溝２のすくい面と前記工具本体１の先端逃げ面４との交差稜線部には夫々ボール刃５が設けられた３枚刃ボールエンドミルであって、下記（１）及び（２）の２直線が成す角γ１が８０°〜１１５°に設定されていることを特徴とする３枚刃ボールエンドミルに係るものである。

記
（１）
次の２点を通る第一の直線：
・一の先端逃げ面４と切り屑排出溝２のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃５と工具回転中心Ｏを中心として工具外径の５％の半径を有する円ｃ１との交差点ａ１
・前記工具回転中心Ｏ

（２）
次の２点を通る第二の直線：
・前記交差点ａ１が設定されたボール刃５の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃５を形成する切り屑排出溝２のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面４とが交差する部位である交差稜線部６と、前記円ｃ１との交差点ｂ１
・前記工具回転中心Ｏ

また、請求項１記載の３枚刃ボールエンドミルであって、下記（１）及び（２）の２直線が成す角γ２が７５°〜１１５°に設定されていることを特徴とする３枚刃ボールエンドミルに係るものである。

記
（１）
次の２点を通る第三の直線：
・一の先端逃げ面４と切り屑排出溝２のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃５と工具回転中心Ｏを中心として工具外径の１０％の半径を有する円ｃ２との交差点ａ２
・前記工具回転中心Ｏ

（２）
次の２点を通る第四の直線：
・前記交差点ａ２が設定されたボール刃５の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃５を形成する切り屑排出溝２のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面４とが交差する部位である交差稜線部６と、前記円ｃ２との交差点ｂ２
・前記工具回転中心Ｏ

また、請求項１，２いずれか１項に記載の３枚刃ボールエンドミルであって、前記各々の先端逃げ面４の幅が、工具回転中心Ｏから工具外径の１０％の範囲において０．００５ｍｍ〜工具外径の３％に設定されていることを特徴とする３枚刃ボールエンドミルに係るものである。

また、工具本体11の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の４つの切り屑排出溝12が形成され、この切り屑排出溝12のすくい面と前記工具本体11の先端逃げ面14との交差稜線部には夫々ボール刃15が設けられた４枚刃ボールエンドミルであって、下記（１）及び（２）の２直線が成す角γ11が７０°〜８８°に設定されていることを特徴とする４枚刃ボールエンドミルに係るものである。

記
（１）
次の２点を通る第一の直線：
・一の先端逃げ面14と切り屑排出溝12のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃15と工具回転中心Ｏ’を中心として工具外径の５％の半径を有する円ｃ11との交差点ａ11
・前記工具回転中心Ｏ’

（２）
次の２点を通る第二の直線：
・前記交差点ａ11が設定されたボール刃15の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃15を形成する切り屑排出溝12のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面14とが交差する部位である交差稜線部16と、前記円ｃ11との交差点ｂ11
・前記工具回転中心Ｏ’

また、請求項４記載の４枚刃ボールエンドミルであって、下記（１）及び（２）の２直線が成す角γ12が７０°〜８８°に設定されていることを特徴とする４枚刃ボールエンドミルに係るものである。

記
（１）
次の２点を通る第三の直線：
・一の先端逃げ面14と切り屑排出溝12のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃15と工具回転中心Ｏ’を中心として工具外径の１０％の半径を有する円ｃ12との交差点ａ12
・前記工具回転中心Ｏ’

（２）
次の２点を通る第四の直線
・前記交差点ａ12が設定されたボール刃15の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃15を形成する切り屑排出溝12のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面14とが交差する部位である交差稜線部16と、前記円ｃ12との交差点ｂ12
・前記工具回転中心Ｏ’

また、請求項４，５いずれか１項に記載の４枚刃ボールエンドミルであって、前記各々の先端逃げ面14の幅が、工具回転中心Ｏ’から工具外径の１０％の範囲において０．００５ｍｍ〜工具外径の３％に設定されていることを特徴とする４枚刃ボールエンドミルに係るものである。

本発明は上述のように構成したから、切り屑がボール刃近傍に滞留することを阻止し、送り速度を速くし且つ切り込み量を増しても良好に切り屑を排出することができ、難削材の高能率加工を高精度で行うことが可能で、更に、切り屑が詰らないことで欠損等も抑制でき長寿命化を図ることも可能な極めて実用性に秀れた３枚刃ボールエンドミル及び４枚刃ボールエンドミルとなる。

好適と考える本発明の実施形態を、図面に基づいて本発明の作用を示して簡単に説明する。

各先端逃げ面４，14間の間隔を、例えば先端逃げ面４，14の幅を狭くすることで、可及的に広くすることにより、工具先端のチップポケット（切り屑排出溝２，12の入口部分、後述する実施例におけるギャッシュ）を可及的に広く確保することができ、従って、高硬度の焼入れ鋼等の難削材を高能率な条件で切削しても、切り屑がボール刃５，15近傍に滞留せず、良好にチップポケットを通じて切り屑排出溝２，12から排出され、切削加工時のビビリ振動が抑制され、加工面のむしれを抑制でき、高精度の加工が可能となる。

また、切り屑が詰まらないため、ボール刃５，15の欠損やチッピング等の工具の損傷を防止でき、更に、逃げ面摩耗幅も少なくできるため、長寿命化を図ることが可能となる。

本発明の具体的な実施例１について図１，２に基づいて説明する。

実施例１は、図１に図示したように、工具本体１の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の３つの切り屑排出溝２が形成され、この切り屑排出溝２のすくい面と前記工具本体１の先端逃げ面４との交差稜線部には夫々ボール刃５が設けられ、切り屑排出溝２のすくい面と前記工具本体１の外周面との交差稜線部に外周刃７が形成された３枚刃ボールエンドミルであって、基端部にフライス盤の工具取り付け部と連結するシャンク部を有し、フライス盤に取り付けられ鉄鋼材料等の金属に３次元加工等の切削加工を施すものである。

尚、実施例１の切り屑排出溝２には、すくい面の先端側に設けたギャッシュ面と、このすくい面と対向する溝壁面に設けられた前記ギャッシュ面と対向するギャッシュ対向面２ａとから成る側面視略Ｌ字状のギャッシュが形成されている（実施例１においてはギャッシュは切り屑排出溝２の一部としている。）。

具体的には、一の先端逃げ面４と切り屑排出溝２のすくい面（ギャッシュ面）との交差稜線部に設けられるボール刃５にして工具回転中心Ｏを中心として工具外径の５％の半径を有する円ｃ１との交差点ａ１及び前記工具回転中心Ｏを通る第一の直線と、前記交差点ａ１が設定されたボール刃５の工具回転方向前方側に位置する先端逃げ面４の工具回転方向後方側稜線部６と前記円ｃ１との交差点ｂ１及び前記工具回転中心Ｏを通る第二の直線とが成す角γ１が、８０°〜１１５°に設定されている。実施例１においては、前記第二の直線は、前記ボール刃５を形成する切り屑排出溝２のすくい面と対向する溝壁面（ギャッシュ対向面２ａ）と他の先端逃げ面４との交差稜線部６にして前記円ｃ１との交差点ｂ１及び前記工具回転中心Ｏを通る直線としている。図中、符号Ｘは工具の回転方向である。

また、一の先端逃げ面４と切り屑排出溝２のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃５にして工具回転中心Ｏを中心として工具外径の１０％の半径を有する円ｃ２との交差点ａ２及び前記工具回転中心Ｏを通る第三の直線と、前記交差点ａ２が設定されたボール刃５の工具回転方向前方側に位置する先端逃げ面４の工具回転方向後方側稜線部６と前記円ｃ２との交差点ｂ２及び前記工具回転中心Ｏを通る第四の直線とが成す角γ２が、７５°〜１１５°に設定されている。実施例１においては、前記第四の直線は、前記ボール刃５を形成する切り屑排出溝２のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面４との交差稜線部６にして前記円ｃ２との交差点ｂ２及び前記工具回転中心Ｏを通る直線としている。

実施例１においては、前記先端逃げ面４の幅を可及的に小さくすることにより、即ち、工具回転中心Ｏから工具外径（外周刃７の回転軌跡の径）の１０％の範囲において０．００５ｍｍ〜工具外径の３％に設定することで、上記γ１を８０°〜１１５°、上記γ２を７５°〜１１５°に設定できるようにし、この先端逃げ面４間に形成される切り屑排出溝２（チップポケット）を広く確保できるように構成している。

尚、先端逃げ面４は、その幅が工具外周側から工具中心側に向かって緩やかに漸減し、工具回転中心近傍（工具回転中心Ｏから工具外径の５％の範囲程度）では、加工誤差を除けば略一定となる。

具体的には、上記γ１が８０°未満若しくは上記γ２が７５°未満であると、すくい面に沿って排出される切り屑の排出が良好に行われず、切り屑がすくい面と対向する溝壁面側に向かって滞留してしまうため、切り屑のすくい面に沿った流れがスムーズに行かず、ボール刃５の欠損やビビリ振動が生じ、加工精度が悪化する。

また、上記γ１が１１５°を超えると若しくは上記γ２が１１５°を超えると、先端逃げ面４の幅が小さくなり過ぎ、ボール刃５のバックアップ量が不足し、剛性が低下し過ぎてしまい、また、隣り合って配置されたボール刃５の成す角以上（例えばボール刃が等分割に配置された３枚刃ボールエンドミルの場合は１２０°以上）となると、先端逃げ面４を形成することができなくなることで所望の形状精度を有するボール刃５の欠如に至り、良好な切削作用を発揮できなくなってしまい、好ましくない。

従って、上記γ１及び上記γ２は、いずれも上記数値範囲内とすることが好ましい。

図２は、上記γ１及び上記γ２を種々変化させて切削試験を行った結果を示す表である。

切削試験に用いる工具は３枚刃Ｒ２ボールエンドミル、被削材はＳＫＤ６１（５０ＨＲＣ）とし、加工条件は、回転速度を１５，０００ｍｉｎ^−１、送り速度を４，５００ｍｍ／ｍｉｎ、軸方向の切込み深さを１．２ｍｍ、半径方向の切込み深さを１．２ｍｍ、切削距離を３０ｍ、クーラントをエアブローに設定した。

比較例１〜３を比較すると明らかなように、上記γ１及び上記γ２が大きくなるほど、逃げ面摩耗幅が減少し、ビビリ振動及び加工面のむしれが抑制される様子が確認でき、また、上記γ１及び上記γ２が上記の角度範囲を満たす実験例１〜３ではビビリ振動及び加工面のむしれは全く生じないことが確認された。

即ち、上記γ１及び上記γ２が広くなることで、切り屑の排出がスムーズに行われ、この切り屑がボール刃近傍に滞留することで生じる切り屑の再切削や切り屑詰まりが解消されて切削抵抗の減少に伴い、逃げ面摩耗幅の減少、ビビリ振動の抑制及び加工面のむしれの抑制が達成されることが確認された。

実施例１は上述のように構成したから、各先端逃げ面４間の間隔を、先端逃げ面４の幅を狭くして可及的に広くすることで工具先端のチップポケット（切り屑排出溝２の入口部分）を可及的に広く確保することができ、従って、高硬度の焼入れ鋼等の難削材を高能率な条件で切削しても、切り屑がボール刃５近傍に滞留せず、良好にチップポケットを通じて切り屑排出溝２から排出され、切削加工時のビビリ振動が抑制され、加工面のむしれを抑制でき、高精度の加工が可能となる。

また、切り屑が詰まらないため、ボール刃５の欠損やチッピング等の工具の損傷を防止でき、更に、逃げ面摩耗幅も少なくできるため、長寿命化を図ることが可能となる。

従って、実施例１は、工具先端のチップポケットを広く確保することで、切り屑がボール刃近傍に滞留することを阻止し、送り速度を速くし且つ切り込み量を増しても良好に切り屑を排出することができ、難削材の高能率加工を高精度で行うことが可能で、更に、切り屑が詰らないことで欠損等も抑制でき長寿命化を図ることも可能な極めて実用性に秀れた３枚刃ボールエンドミルとなる。

本発明の具体的な実施例２について図３，４に基づいて説明する。

実施例２は、図３に図示したように、工具本体11の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の４つの切り屑排出溝12が形成され、この切り屑排出溝12のすくい面と前記工具本体11の先端逃げ面14との交差稜線部には夫々ボール刃15が設けられ、切り屑排出溝12のすくい面と前記工具本体11の外周面との交差稜線部に外周刃17が形成された４枚刃ボールエンドミルであって、基端部にフライス盤の工具取り付け部と連結するシャンク部を有し、フライス盤に取り付けられ鉄鋼材料等の金属に３次元加工等の切削加工を施すものである。

尚、実施例２の切り屑排出溝12には、すくい面の先端側に設けたギャッシュ面と、このすくい面と対向する溝壁面に設けられた前記ギャッシュ面と対向するギャッシュ対向面12ａとから成る側面視略Ｌ字状のギャッシュが形成されている（実施例２においてはギャッシュは切り屑排出溝12の一部としている。）。

具体的には、一の先端逃げ面14と切り屑排出溝12のすくい面（ギャッシュ面）との交差稜線部に設けられるボール刃15にして工具回転中心Ｏ’を中心として工具外径の５％の半径を有する円ｃ11との交差点ａ11及び前記工具回転中心Ｏ’を通る第一の直線と、前記交差点ａ11が設定されたボール刃15の工具回転方向前方側に位置する先端逃げ面14の工具回転方向後方側稜線部16と前記円ｃ11との交差点ｂ11及び前記工具回転中心Ｏ’を通る第二の直線とが成す角γ11が、７０°〜８８°に設定されている。実施例２においては、前記第二の直線は、前記ボール刃15を形成する切り屑排出溝12のすくい面と対向する溝壁面（ギャッシュ対向面12ａ）と他の先端逃げ面14との交差稜線部16にして前記円ｃ11との交差点ｂ11及び前記工具回転中心Ｏ’を通る直線としている。図中、符号Ｘ’は工具の回転方向である。

また、一の先端逃げ面14と切り屑排出溝12のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃15にして工具回転中心Ｏ’を中心として工具外径の１０％の半径を有する円ｃ12との交差点ａ12及び前記工具回転中心Ｏ’を通る第三の直線と、前記交差点ａ12が設定されたボール刃15の工具回転方向前方側に位置する先端逃げ面14の工具回転方向後方側稜線部16と前記円ｃ12との交差点ｂ12及び前記工具回転中心Ｏ’を通る第四の直線とが成す角γ12が、７０°〜８８°に設定されている。実施例２においては、前記第四の直線は、前記ボール刃15を形成する切り屑排出溝12のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面14との交差稜線部16にして前記円ｃ12との交差点ｂ12及び前記工具回転中心Ｏ’を通る直線としている。

実施例２においては、前記先端逃げ面14の幅を可及的に小さくすることにより、具体的には、工具回転中心Ｏ’から工具外径（外周刃17の回転軌跡の径）の１０％の範囲において０．００５ｍｍ〜工具外径の３％に設定することで、上記γ11及び上記γ12を７０°〜８８°に設定できるようにし、この先端逃げ面14間に形成される切り屑排出溝12（チップポケット）を広く確保できるように構成している。

尚、先端逃げ面14は、その幅が工具外周側から工具中心側に向かって緩やかに漸減し、工具回転中心近傍（工具回転中心Ｏ’から工具外径の５％の範囲程度）では、加工誤差を除けば略一定となる。

具体的には、上記γ11若しくは上記γ12が７０°未満であると、すくい面に沿って排出される切り屑の排出が良好に行われず、切り屑がすくい面と対向する溝壁面側に向かって滞留してしまうため、切り屑のすくい面に沿った流れがスムーズに行かず、ボール刃15の欠損やビビリ振動が生じ、加工精度が悪化する。

また、上記γ11若しくは上記γ12が８８°を超えると、先端逃げ面14の幅が小さくなり過ぎ、ボール刃15のバックアップ量が不足し、剛性が低下し過ぎてしまい、また、隣り合って配置されたボール刃15の成す角以上（例えばボール刃が等分割に配置された４枚刃ボールエンドミルの場合は９０°以上）となると、先端逃げ面４を形成することができなくなることで所望の形状精度を有するボール刃15の欠如に至り、良好な切削作用を発揮できなくなってしまい、好ましくない。

従って、上記γ11及び上記γ12は、いずれも上記数値範囲内とすることが好ましい。

図４は、上記γ11及び上記γ12を種々変化させて切削試験を行った結果を示す表である。

切削試験に用いる工具は４枚刃Ｒ２ボールエンドミル、被削材はＳＫＤ６１（５０ＨＲＣ）とし、加工条件は、回転速度を１５，０００ｍｉｎ^−１、送り速度を４，５００ｍｍ／ｍｉｎ、軸方向の切込み深さを１．２ｍｍ、半径方向の切込み深さを１．２ｍｍ、切削距離を３０ｍ、クーラントをエアブローに設定した。

比較例１，２を比較すると明らかなように、上記γ11及び上記γ12が大きくなるほど、底刃のチッピングが発生せず、逃げ面摩耗幅が減少し、ビビリ振動及び加工面のむしれが抑制される様子が確認でき、また、上記γ11及び上記γ12が上記の角度範囲を満たす実験例１，２ではビビリ振動及び加工面のむしれは全く生じないことが確認された。

即ち、上記γ11及び上記γ12が広くなることで、切り屑の排出がスムーズに行われ、この切り屑がボール刃近傍に滞留することで生じる切り屑の再切削や切り屑詰まりが解消されて切削抵抗の減少に伴い、逃げ面摩耗幅の減少、ビビリ振動の抑制及び加工面のむしれの抑制が達成されることが確認された。

実施例２は上述のように構成したから、各先端逃げ面14間の間隔を、先端逃げ面14の幅を狭くして可及的に広くすることで工具先端のチップポケット（切り屑排出溝12の入口部分）を可及的に広く確保することができ、従って、高硬度の焼入れ鋼等の難削材を高能率な条件で切削しても、切り屑がボール刃15近傍に滞留せず、良好にチップポケットを通じて切り屑排出溝12から排出され、切削加工時のビビリ振動が抑制され、加工面のむしれを抑制でき、高精度の加工が可能となる。

また、切り屑が詰まらないため、ボール刃15の欠損やチッピング等の工具の損傷を防止でき、更に、逃げ面摩耗幅も少なくできるため、長寿命化を図ることが可能となる。

従って、実施例２は、工具先端のチップポケットを広く確保することで、切り屑がボール刃近傍に滞留することを阻止し、送り速度を速くし且つ切り込み量を増しても良好に切り屑を排出することができ、難削材の高能率加工を高精度で行うことが可能で、更に、切り屑が詰らないことで欠損等も抑制でき長寿命化を図ることも可能な極めて実用性に秀れた４枚刃ボールエンドミルとなる。

実施例１の概略説明平面図である。 実施例１の切削試験の結果を示す表である。 実施例２の概略説明平面図である。 実施例２の切削試験の結果を示す表である。

１・11 工具本体
２・12 切り屑排出溝
４・14 先端逃げ面
５・15 ボール刃
６・16 稜線部
Ｏ・Ｏ’ 工具回転中心

Claims (6)

1. 工具本体の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の３つの切り屑排出溝が形成され、この切り屑排出溝のすくい面と前記工具本体の先端逃げ面との交差稜線部には夫々ボール刃が設けられた３枚刃ボールエンドミルであって、下記（１）及び（２）の２直線が成す角γ１が８０°〜１１５°に設定されていることを特徴とする３枚刃ボールエンドミル。
   記
   （１）
   次の２点を通る第一の直線：
   ・一の先端逃げ面と切り屑排出溝のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃と工具回転中心を中心として工具外径の５％の半径を有する円ｃ１との交差点ａ１
   ・前記工具回転中心
   （２）
   次の２点を通る第二の直線：
   ・前記交差点ａ１が設定されたボール刃の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃を形成する切り屑排出溝のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面とが交差する部位である交差稜線部と、前記円ｃ１との交差点ｂ１
   ・前記工具回転中心
2. 請求項１記載の３枚刃ボールエンドミルであって、下記（１）及び（２）の２直線が成す角γ２が７５°〜１１５°に設定されていることを特徴とする３枚刃ボールエンドミル。
   記
   （１）
   次の２点を通る第三の直線：
   ・一の先端逃げ面と切り屑排出溝のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃と工具回転中心を中心として工具外径の１０％の半径を有する円ｃ２との交差点ａ２
   ・前記工具回転中心
   （２）
   次の２点を通る第四の直線：
   ・前記交差点ａ２が設定されたボール刃の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃を形成する切り屑排出溝のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面とが交差する部位である交差稜線部と、前記円ｃ２との交差点ｂ２
   ・前記工具回転中心
3. 請求項１，２いずれか１項に記載の３枚刃ボールエンドミルであって、前記各々の先端逃げ面の幅が、工具回転中心から工具外径の１０％の範囲において０．００５ｍｍ〜工具外径の３％に設定されていることを特徴とする３枚刃ボールエンドミル。
4. 工具本体の外周に、工具先端から基端側に向かう螺旋状の４つの切り屑排出溝が形成され、この切り屑排出溝のすくい面と前記工具本体の先端逃げ面との交差稜線部には夫々ボール刃が設けられた４枚刃ボールエンドミルであって、下記（１）及び（２）の２直線が成す角γ11が７０°〜８８°に設定されていることを特徴とする４枚刃ボールエンドミル。
   記
   （１）
   次の２点を通る第一の直線：
   ・一の先端逃げ面と切り屑排出溝のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃と工具回転中心を中心として工具外径の５％の半径を有する円ｃ11との交差点ａ11
   ・前記工具回転中心
   （２）
   次の２点を通る第二の直線：
   ・前記交差点ａ11が設定されたボール刃の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃を形成する切り屑排出溝のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面とが交差する部位である交差稜線部と、前記円ｃ11との交差点ｂ11
   ・前記工具回転中心
5. 請求項４記載の４枚刃ボールエンドミルであって、下記（１）及び（２）の２直線が成す角γ12が７０°〜８８°に設定されていることを特徴とする４枚刃ボールエンドミル。
   記
   （１）
   次の２点を通る第三の直線：
   ・一の先端逃げ面と切り屑排出溝のすくい面との交差稜線部に設けられるボール刃と工具回転中心を中心として工具外径の１０％の半径を有する円ｃ12との交差点ａ12
   ・前記工具回転中心
   （２）
   次の２点を通る第四の直線
   ・前記交差点ａ12が設定されたボール刃の工具回転方向前方側に位置し、且つ、前記ボール刃を形成する切り屑排出溝のすくい面と対向する溝壁面と他の先端逃げ面とが交差する部位である交差稜線部と、前記円ｃ12との交差点ｂ12
   ・前記工具回転中心
6. 請求項４，５いずれか１項に記載の４枚刃ボールエンドミルであって、前記各々の先端逃げ面の幅が、工具回転中心から工具外径の１０％の範囲において０．００５ｍｍ〜工具外径の３％に設定されていることを特徴とする４枚刃ボールエンドミル。

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