JP4801254B2 - クランクシャフトのピンジャーナルr溝の加工方法およびクランクシャフト - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、クランクシャフトのピンジャーナルR溝の加工方法およびクランクシャフトに係り、特にクランクシャフトミラーによってピンジャーナル端部のR溝をフライスカッタで加工する際の加工方法、および該加工方法で加工されたクランクシャフトに関する。
【0002】
【背景技術】
自動車のエンジン等に用いられるクランクシャフトをクランクシャフトミラーによってフライス加工(ミーリング加工)することが知られている。
このようなクランクシャフトには、コンロッドが軸支されるピンジャーナルが気筒数に応じて設けられており、ピンジャーナルの両端部には、周方向に連続したR溝が設けられる場合がある。
【0003】
このR溝は従来、クランクシャフトミラーでクランクシャフトのピンジャーナルやメインジャーナルの加工を行った後、旋盤による旋削加工によって設けられていたが、旋削加工のための設備やメンテナンス等にかかる費用を削減するために、ピンジャーナルと同様にクランクシャフトミラーによって加工されることが多くなっている。
そして、加工されたR溝は、次工程においてロール仕上げされ、R溝での疲労強度の向上が図られている。
【0004】
図4(A)には、ピンジャーナル100のR溝101部分の断面であって、該R溝101をクランクシャフトミラーに装着された半径Rのインターナルカッタ102で加工した場合(ロール加工前の段階)が示されており、図4(B)には、エクスターナルカッタ103で加工した場合が示されている。
なお、図示を簡略化するために、ピンジャーナル100の断面部分のハッチングを省略した。
【0005】
図4(A)において、インターナルカッタ102を用いた場合では、クランクシャフト(ピンジャーナル100)を固定しておき、カッタ102を自転させながらピンジャーナル100に接触させ、接触させながらカッタ102をさらにピンジャーナル100の外周に沿って公転(ロータリ回転:図中の実線矢印参照)させ、周方向に連続したR溝101を加工する。
【0006】
一方、図4(B)において、エクスターナルカッタ103を用いた場合では、カッタ103を自転させながらピンジャーナル100に接触させるが、カッタ103を公転させず、クランクシャフト(ピンジャーナル100)側をメインジャーナル軸を中心として低速で自転(図中の実線矢印参照)させてR溝101を加工する。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、インターナルカッタ102の公転時の送りや、エクスターナルカッタ103を用いた場合のピンジャーナル100側の自転時の送りは、クランクシャフトミラーでの加工に要するサイクルタイムが全体の生産性を阻害しない程度に設定されるが、その送りが大き過ぎると、R溝101の外周面には、図4(A)、(B)に示すような多角形状の突部104が形成され、この突部104の突出高さδによっては、後のロール仕上げによる表面の塑性変形がR溝101の周方向で均一におこなわれず、疲労強度にばらつきが生じる可能性がある。
【0008】
このために現状では、インターナルカッタ102の送りや、エクスターナルカッタ103を用いた場合のピンジャーナル100側の送りを小さくし、突部104の突出高さδを十分に小さくしてロール仕上げによる強度上のばらつきをなくしている。従って、R溝101自身の加工に要するサイクルタイムが長くなり、生産性が必ずしも良好とはいえないという問題がある。
【0009】
本発明の目的は、クランクシャフトミラー等によるフライス加工でR溝を設けた場合でも、安定した疲労強度を確保でき、かつ生産性を向上させることができるクランクシャフトのピンジャーナルR溝の加工方法およびクランクシャフトを提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明のクランクシャフトのピンジャーナルR溝の加工方法は、クランクシャフトのピンジャーナル端部に設けられたR溝のフライスカッタによる加工方法であって、前記R溝の加工時に、前記クランクシャフトのメインジャーナルの軸中心に最も近い部分を中心として、前記R溝の周方向の両側にそれぞれ少なくとも3°以上、60°以下の範囲では、前記ピンジャーナルとカッタとの前記周方向の相対的な送りを、他の部分の送りよりも小さくして加工することを特徴とする。この際、用いられるカッタとしては、内刃式のインターナルカッタであってもよく、外刃式のエクスターナルカッタであってもよい。
【0011】
このような方法によれば、R溝の疲労強度的に不利な部分を加工するにあたり、インターナルカッタを用いた場合には、当該インターナルカッタの公転時の送りを他の部分の送りよりも小さくし、エクスターナルカッタを用いた場合には、クランクシャフト側の自転時の送りを他の部分の送りよりも小さくする。
このため、疲労強度的に不利な部分では、R溝の表面に形成される突部の突出高さが小さくなるため、ロール仕上げが均一に行われて安定した疲労強度が確実に得られる。
また、小さな送りで加工する部分は、疲労強度的に不利な部分のみであり、他の部分の加工をより大きな送りで加工するので、その分R溝全体の加工に要するサイクルタイムが短縮され、生産性が向上する。
以上により、前記目的が達成される。
【0012】
また、ピンジャーナルに加わる曲げ応力が最大となる部分を含むその近傍が疲労強度的には不利な部分となるが、最大曲げ応力が加わる位置には変動が生じることもあるため、送りを小さくする部分を3°よりも狭くしたのでは、その変動を吸収できない可能性がある。反対に、60°よりも広くすると、小さな送りで加工する部分が多くなってサイクルタイムが長くなり、十分な生産性が得られない可能性がある。
【0014】
さらに、本発明の加工方法では、前記相対的な送りは、前記R溝の外周面に形成される突部の突出高さが0.02mm以下となるように設定されていることが望ましい。
0.02mmよりも大きいと、ロール仕上げ時の表面の塑性変形が均一に行われにくく、安定した疲労強度が得られない可能性が高い。
【0015】
一方、本発明のクランクシャフトは、前述の加工方法によって加工されたクランクシャフトであり、当該加工方法を作用することで同様な作用効果が得られ、前記目的が達成される。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図1は、本実施形態に係るクランクシャフト10を示す正面図、図2は、クランクシャフト10のピンジャーナル14の要部を示す拡大図、図3は、該要部を示す断面図である。
【0017】
クランクシャフト10は、自動車のエンジン等に用いられるものであって、本実施形態では、直列四気筒のエンジンに用いられるものである。従って、クランクシャフト10の回転軸と同じ軸中心Cを有する複数のメインジャーナル11間には、カウンタウェイト12が一体に設けられたクランクウェブ13を介して合計四つ(図1では三つを図示)のピンジャーナル14が設けられている。
【0018】
ピンジャーナル14の両端には、本発明の加工方法で加工されるR溝15が該ピンジャーナル14の全周にわたって設けられている。
このR溝15は、ピンジャーナル14全体の周面をインターナルカッタを使用したクランクシャフトミラーで加工した後、同様なクランクシャフトミラーで加工される。この際、本実施形態では、図2に示すインターナルカッタ20を用いた。
【0019】
インターナルカッタ20は、ここでの詳細な図示を省略するが、円環状のカッタ本体21と、カッタ本体21の厚み方向の両端側に設けられたカッタチップ22とを備えている。
カッタチップ22は、カッタ本体21の内周に沿ってほぼ等間隔に複数設けられている。図2に示すように、カッタチップ22の幅方向の間隔は、ピンジャーナル14両端のR溝15間の間隔に対応しており、一つのインターナルカッタ20で両側のR溝15を同時に加工することが可能である。
【0020】
この際、ピンジャーナル14の周方向に対するインターナルカッタ20の公転時の送り(ロータリ送り)は大小の略二段階に設定されている。
すなわち、図3において、一段目としては、R溝15の周方向において、メインジャーナル11の軸中心Cに最も近い位置としての基準位置Pから、周方向の両側にそれぞれ角度Aの範囲を加工する際の小さい送りである。なお、基準位置Pは、エンジン駆動中にピンジャーナル14に加わる曲げ応力が最大となる部分であり、疲労強度的に不利な部分の略中心である。
【0021】
この一段目の送りは、R溝15表面に形成される突部104(図4)の突出高さδが0.02mm以下、好ましくは0.01mm以下となるように、次式(1)によって概ね決定される。
0.02mmよりも大きいと、後のロール仕上げが良好に行われず、R溝15部分での疲労強度が安定しない可能性が高い。
また、突出高さδを0.01mm以下にすれば、ロール加工での仕上げ状態をさらに良好にでき、ひいてはピンジャーナル14の角度A内での疲労強度をより安定させることができる。
【0022】
ここで、(1)式中のfはインターナルカッタ20の公転時の送り、Rはインターナルカッタ20のチップ22の刃先までの半径、rはピンジャーナル14の半径、δは突部104の突出高さである。また(1)式は、カッタ本体21の周方向の刃数(有効刃数)が一枚の場合である。
【0023】
【数1】
【0024】
また、角度Aとしては、基準位置Pから少なくとも3°以上、60°以下、好ましくは少なくとも10°以上、45°以下、より好ましくは少なくとも20°以上、30°以下に設定される。
ピンジャーナル14に加わる曲げ応力が最大となる位置はばらついたり、エンジンの回転数に応じて意図的に変更される場合が考えられ、角度Aが3°よりも狭いと、そのようなばらつきや変動を許容できない可能性がある。反対に、60°よりも大きいと、送りの小さい部分が多くなって加工に要するサイクルタイムが長くなり、加工性を阻害する。
従って、角度Aが少なくとも20°以上であれば、応力が最大となる位置が変更されても、その変動を一層確実に許容でき、また、30°以下であれば、サイクルタイムを大幅に短縮できる。
【0025】
一方、二段目としては、前記角度Aの範囲外の大きな送りであり、この送りは、R溝15の加工に要するサイクルタイムや、後のロール仕上げが支障なく行えること等を勘案し、できるだけ大きく設定されている。
【0026】
なお、二段階ある送りは実際、連続した加工途中で瞬間的に変更されるのではなく、大小の送りの中間程度の送りによる加工を経て段階的に変更される。ただし、この中間程度の送りでの加工は、インターナルカッタ20への負荷やR溝15の仕上げ面等を考慮して行われるものであって、加工範囲としても非常に狭く、本発明での作用効果に実質的に影響するものではないから、本実施形態で詳説するのを省略する。
【0027】
このような本実施形態によれば、以下のような効果がある。
R溝15の周方向の中でも基準位置Pを含む疲労強度的に不利な部分を、角度Aの範囲でインターナルカッタ20の公転時の送りを小さくして加工するので、R溝15の表面に形成される突部104の突出高さδを小さくできる。このため、角度Aの範囲では、後工程でのロール仕上げを均一に行うことができ、安定した疲労強度を得ることができる。
また、角度Aの範囲外では、インターナルカッタ20の送りを大きくするため、R溝15全体の加工に要するサイクルタイムを短縮でき、生産性を向上させることができる。
【0028】
角度Aは、基準位置Pから少なくとも3°以上に設定されるので、ピンジャーナル14での曲げ応力が最大となる位置が多少ずれても、そのずれを確実に許容でき、疲労強度を確実に確保できる。
さらに、角度Aは、基準位置Pから60°以下に設定されるので、送りを小さくする範囲が過剰に広くなく、サイクルタイムが極端に長くなる心配がない。
【0029】
インターナルカッタ20の送りを小さくする部分は、メインジャーナル11の軸中心Cに最も近い部分を中心として、その範囲が設定されているため、クランクシャフト10をエンジンに組み込んだ際にピンジャーナル14に最も曲げ応力が加わる可能性がある爆発行程において、その曲げ応力に確実に対抗することができ、信頼性の高いエンジンを供給することができる。
【0030】
インターナルカッタ20の送りは、前記(1)式に基づき、R溝15の外周面に形成される突部104の突出高さδが0.02mm以下となるように設定されているため、ロール仕上げ時の表面の塑性変形をより均一に行え、一層安定した疲労強度を得ることができる。
そして、前記(1)式はカッタに設けられた一つの場合であるため、インターナルカッタ20の周方向に沿って複数のチップ22が設けられている本実施形態では、(1)式で求めた送りで加工すると、実際にはより小さい突出高さδの突部104を形成できる。
【0031】
R溝15は、インターナルカッタ20を用いたクランクシャフトミラーで加工されるので、加工時の中心位置補正をピンジャーナル14毎に行え、旧来のような旋盤による切削加工のように、同一回転位相のピンジャーナル毎に旋盤を設け、これらのピン中心の心出しを行うなどの面倒な作業を省くことができ、この点でも作業性を良好にできる。
また、旧来では、ピンジャーナル14の外周面をクランクシャフトミラーで加工し、R溝15を旋盤で加工していたために、形態の異なる工作機械部分が二種類必要となり、設備やメンテナンスに経費がかかっていたが、本実施形態では、ピンジャーナル14自身の加工もR溝15の加工も同じクランクシャフトミラーで行え、経済的に有利である。
【0032】
なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる他の構成等を含み、以下に示すような変形等も本発明に含まれる。
例えば、前記実施形態では、インターナルカッタ20が用いられていたが、複数のチップが外周側に設けられたエクスターナルカッタを用いて本発明に係る加工方法を実施してもよい。
【0033】
クランクシャフトに設けられるピンジャーナルの数等は任意であり、前記実施形態のものに限定されない。
【0034】
R溝15の加工は、ピンジャーナル14自身の加工の後に行ってもよく、場合によっては、ピンジャーナル14の加工と同時に行ってもよい。このような場合、インターナルカッタ20には、ピンジャーナル14の外周等を加工するためのチップも設けられることになる。
【0035】
【実施例】
本発明の実施例として、前記実施形態に基づき、以下の条件でR溝15の加工を行い、その時のサイクルタイムを測定した。
・切削速度 140m/min
・カッタ半径:R 45mm
・有効刃数(チップ数) 10枚
・カッタ回転数 235rpm
・角度:A 約25°
・送り(角度A内):f 1.5mm/回転
・送り(角度A外):f 5.0mm/回転
・ピンジャーナル半径:r 22.5mm
・加工長さ 141mm
以上の条件では、角度A内、すなわち送りの小さい部分の加工時間が3.4秒、角度A外、すなわち送りの大きい部分の加工時間が6.2秒であった。従って、R溝15の加工に要するサイクルタイムは9.6秒であった。
【0036】
次に、比較例として、以下の従来の条件(R溝15全周のカッタ送りを前記疲労強度的に不利な部分のカッタ送りと同じにした)でR溝15の加工を行い、その時のサイクルタイムを測定した。
・切削速度 140m/min (同上)
・カッタ半径:R 45mm (同上)
・有効刃数(チップ数) 10枚 (同上)
・カッタ回転数 235rpm (同上)
・送り(全周):f 1.5mm/回転
・ピンジャーナル半径:r 22.5mm (同上)
・加工長さ 141mm (同上)
以上の従来の条件では、R溝15の加工に要するサイクルタイムは24.1秒であった。
【0037】
この実施例および比較例によれば、前記実施形態に基づいた加工でのサイクルタイムの方が従来に比較して14.5秒短いことが確認され、生産性が向上すると認められる。
また、前記実施例において、角度A内での送りによれば、(1)式から求められる突部104の突出高さδは0.0095mmとなるが、実際には有効刃数が10枚であるために、突出高さδはこの値よりも格段に小さいと推測され、ロール加工を均一に行ってピンジャーナル14の疲労強度を十分に向上させることができると思われる。
【0038】
【発明の効果】
以上に述べたように、本発明によれば、クランクシャフトミラー等によるフライス加工でR溝を設けた場合でも、安定した疲労強度を確保でき、かつ生産性を向上させることができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態に係るクランクシャフトを示す正面図である。
【図2】前記実施形態のピンジャーナルの要部を示す拡大図である。
【図3】前記要部を示す断面図である。
【図4】背景技術を説明するための図である。
【符号の説明】
10 クランクシャフト
14 ピンジャーナル
15 R溝
20 フライスカッタであるインターナルカッタ
104 突部
A 角度
P 基準位置
δ 突出高さ
Claims (4)
- クランクシャフトのピンジャーナル端部に設けられたR溝のフライスカッタによる加工方法において、
前記R溝の加工時に、前記クランクシャフトのメインジャーナルの軸中心に最も近い部分を中心として、前記R溝の周方向の両側にそれぞれ少なくとも3°以上、60°以下の範囲では、前記ピンジャーナルとカッタとの前記周方向の相対的な送りを、他の部分の送りよりも小さくして加工する
ことを特徴とするクランクシャフトのピンジャーナルR溝の加工方法。 - 請求項1に記載のクランクシャフトのピンジャーナルR溝の加工方法において、
前記相対的な送りは、前記R溝の外周面に形成される突部の突出高さが0.02mm以下となるように設定されている
ことを特徴とするクランクシャフトのピンジャーナルR溝の加工方法。 - 請求項1または請求項2に記載のクランクシャフトのピンジャーナルR溝の加工方法において、
前記カッタは、インターナルカッタまたはエクスターナルカッタである
ことを特徴とするクランクシャフトのピンジャーナルR溝の加工方法。 - 請求項1ないし請求項3のいずれかに記載された加工方法で加工された
ことを特徴とするクランクシャフト。
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