JP4790586B2 - Hydrodynamic bearing device and manufacturing method thereof - Google Patents

Description

本発明は、流体軸受装置及びその製造方法に関するものである。   The present invention relates to a hydrodynamic bearing device and a manufacturing method thereof.

流体軸受装置は、ラジアル軸受隙間に生じる流体の潤滑膜で軸部材を相対回転自在に支持するものであり、近年では、その優れた回転精度、高速回転性、静粛性等を活かして、例えば、ＨＤＤ等の磁気ディスク駆動装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク駆動装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク駆動装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイールモータ、あるいはファンモータなどの小型モータ用として使用されている。   A hydrodynamic bearing device is a device that supports a shaft member in a relatively rotatable manner with a fluid lubricating film generated in a radial bearing gap.In recent years, taking advantage of its excellent rotational accuracy, high-speed rotational performance, quietness, etc., for example, Spindle motor, laser beam printer (LBP), such as magnetic disk drive devices such as HDD, optical disk drive devices such as CD-ROM, CD-R / RW, DVD-ROM / RAM, magneto-optical disk drive devices such as MD, MO, etc. Are used for small motors such as polygon scanner motors, projector color wheel motors, and fan motors.

例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータに組み込まれる流体軸受装置では、軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部およびスラスト方向に支持するスラスト軸受部の双方を動圧軸受で構成する場合がある。この種の流体軸受装置（動圧軸受装置）におけるラジアル軸受部としては、例えば焼結金属製の軸受スリーブの内周面に、複数の動圧溝を有するラジアル軸受面を軸方向に離隔させて形成し、このラジアル軸受面と、ラジアル軸受面に対向する軸部材の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成するものが知られている（特許文献１を参照）。   For example, in a hydrodynamic bearing device incorporated in a spindle motor of a disk drive device such as an HDD, both a radial bearing portion that supports a shaft member in the radial direction and a thrust bearing portion that supports the shaft direction in a thrust direction may be configured by dynamic pressure bearings. is there. As a radial bearing portion in this type of hydrodynamic bearing device (dynamic pressure bearing device), for example, a radial bearing surface having a plurality of dynamic pressure grooves is separated in the axial direction on the inner peripheral surface of a bearing sleeve made of sintered metal. It is known that a radial bearing gap is formed between the radial bearing surface and the outer peripheral surface of the shaft member facing the radial bearing surface (see Patent Document 1).

上記情報機器類のモータ用軸受装置では、ラジアル軸受隙間の幅精度が重要であり、この幅精度が軸受性能を大きく左右する。従って、ラジアル軸受隙間の精度を左右するラジアル軸受面や軸部材の外周面には高い表面精度が求められる。かかる観点から、従来では、軸部材の外周面に入念に仕上げ加工が施されている。一方、軸受スリーブ内周のラジアル軸受面については、焼結金属製軸受スリーブのサイジングと同時にラジアル軸受面を成形する手法が確立され、これによってラジアル軸受面の要求精度が低コストに実現されている。具体的には、スリーブ状の焼結金属素材の内周に、ラジアル軸受面の形状に対応した成形部をその外周に有するサイジングピンを挿入し、その状態で焼結金属材を金型に入れて圧迫する。圧迫により、焼結金属素材の内周面が塑性流動を起こしてサイジングピンの成形部に食い付き、成形部の表面形状が焼結金属素材の内周面に転写されるため、高精度のラジアル軸受面を成形することが可能となる（特許文献２を参照）。
特開２００３−２３９９５１号公報 特開平１０−３０６８２７号公報 特開平１１−２６９４７５号公報 In the motor bearing device of the above information equipment, the width accuracy of the radial bearing gap is important, and this width accuracy greatly affects the bearing performance. Therefore, high surface accuracy is required for the radial bearing surface and the outer peripheral surface of the shaft member that affect the accuracy of the radial bearing gap. From this point of view, conventionally, the outer peripheral surface of the shaft member is carefully finished. On the other hand, for the radial bearing surface on the inner periphery of the bearing sleeve, a method for forming the radial bearing surface at the same time as the sizing of the sintered metal bearing sleeve has been established, thereby realizing the required accuracy of the radial bearing surface at a low cost. . Specifically, a sizing pin having a molded part corresponding to the shape of the radial bearing surface is inserted into the inner periphery of the sleeve-like sintered metal material, and the sintered metal material is put in the mold in that state. Squeeze. Due to the compression, the inner peripheral surface of the sintered metal material causes plastic flow and bites into the molded part of the sizing pin, and the surface shape of the molded part is transferred to the inner peripheral surface of the sintered metal material. The bearing surface can be formed (see Patent Document 2).
JP 2003-239951 A JP 10-306827 A JP-A-11-269475

近年のＨＤＤ等のディスク装置では、ディスク容量の増大に伴い、搭載するディスク枚数が増加する傾向にある。ディスク枚数の増加により、ディスク駆動装置のスピンドルモータに組み込まれる軸受装置に負荷されるモーメント荷重が大きくなるため、軸受装置にはさらに高いモーメント剛性が求められている。特に、複数枚のディスクを搭載したスピンドルモータを軸方向が水平な状態で使用する場合には、軸受装置に大きなモーメント荷重が負荷されるため、これに耐えうるモーメント剛性が要求される。   In recent disk devices such as HDDs, the number of mounted disks tends to increase as the disk capacity increases. As the number of disks increases, the moment load applied to the bearing device incorporated in the spindle motor of the disk drive device increases, so that a higher moment rigidity is required for the bearing device. In particular, when a spindle motor equipped with a plurality of discs is used in a state where the axial direction is horizontal, a large moment load is applied to the bearing device, and thus a moment rigidity that can withstand this is required.

軸受装置のモーメント剛性を高めるには、二つの軸受面間のスパンをできるだけ大きくするのが有効である。しかしながら、従来のように、一つの軸受スリーブに二つの軸受面を設けた場合、軸受面間のスパン拡大に伴って軸受スリーブが軸方向に細長くなるので、
軸受スリーブの製作過程で種々の不具合を生じる可能性がある。例えば上記のように焼結金属で軸受スリーブを形成する場合、圧粉成形時にその全体に成形圧力を均一に作用させることが難しくなり、焼結金属の密度にばらつきを生じる。密度のばらつきは、焼結金属の表面空孔を介した油の滲み出しや焼結金属内部への油の還流を不均一化し、これが原因となって軸受性能の低下を招くおそれがある。 In order to increase the moment stiffness of the bearing device, it is effective to increase the span between the two bearing surfaces as much as possible. However, when two bearing surfaces are provided on one bearing sleeve as in the prior art, the bearing sleeve becomes elongated in the axial direction as the span between the bearing surfaces increases.
Various problems may occur during the manufacturing process of the bearing sleeve. For example, when the bearing sleeve is formed of sintered metal as described above, it becomes difficult to uniformly apply the molding pressure to the whole at the time of compacting, resulting in variations in the density of the sintered metal. The variation in density may cause uneven oil seepage through the surface pores of the sintered metal and oil reflux to the inside of the sintered metal, which may cause deterioration in bearing performance.

この問題は、例えば特許文献３に示すように、それぞれに軸受面を有する複数の軸受スリーブを軸方向に並べて配置することで解決することができる。   This problem can be solved by arranging, for example, a plurality of bearing sleeves each having a bearing surface in the axial direction as shown in Patent Document 3.

しかしながら、この構成では、たとえ個々の軸受スリーブ内周のラジアル軸受面が高精度に成形されていても、各軸受スリーブを接着、圧入等の手段でハウジングに固定する際に芯ずれが生じるおそれがある。例えば接着では、軸受スリーブの外周面とハウジングの内周面との間に接着隙間（接着剤が充填される空間）が存在する分だけ、軸受スリーブの半径方向位置が定まらず、二つの軸受スリーブの同軸度が低下するおそれがある。また、圧入では、軸受スリーブの内周面の精度が軸受スリーブ外周面やハウジング内周面の精度に倣うため、これらの面の仕上げ精度によっては、ラジアル軸受面の同軸度が低下するおそれがある。同軸度の低下は、軸受性能の低下、さらには軸受スリーブと軸部材との接触による摩耗等の不具合を招く恐れがある。このような不具合を回避するために軸受隙間を広く設定すると、隙間に充填された潤滑流体の圧力が低下するため、十分な軸受剛性が得られない。   However, in this configuration, even if the radial bearing surface of the inner periphery of each bearing sleeve is molded with high accuracy, misalignment may occur when the bearing sleeves are fixed to the housing by means of adhesion, press fitting, or the like. is there. For example, in the case of bonding, the radial position of the bearing sleeve is not determined as much as there is an adhesive gap (space filled with adhesive) between the outer peripheral surface of the bearing sleeve and the inner peripheral surface of the housing. There is a risk that the concentricity of the lowers. In addition, in press fitting, the accuracy of the inner peripheral surface of the bearing sleeve follows the accuracy of the outer peripheral surface of the bearing sleeve and the inner peripheral surface of the housing, so the coaxiality of the radial bearing surface may be lowered depending on the finishing accuracy of these surfaces. . A decrease in the coaxiality may cause a problem such as a decrease in bearing performance and a problem such as wear due to contact between the bearing sleeve and the shaft member. If the bearing gap is set wide in order to avoid such a problem, the pressure of the lubricating fluid filled in the gap decreases, so that sufficient bearing rigidity cannot be obtained.

本発明の課題は、高いモーメント剛性及び軸受性能を有する流体軸受装置を提供することである。   An object of the present invention is to provide a hydrodynamic bearing device having high moment rigidity and bearing performance.

前記課題を解決するため、本発明の流体軸受装置は、ラジアル軸受面を有する軸受スリーブと、軸受スリーブを隙間接着で固定したハウジングと、軸受スリーブの内周に挿入される軸部材と、軸受スリーブのラジアル軸受面と軸部材の外周面との間に、軸方向に離隔して形成されるラジアル軸受隙間とを備えるものにおいて、２個の軸受スリーブを軸方向に並べて配置し、各軸受スリーブの内周面に、ラジアル軸受面と、内径側に突出する真円状の帯部とがそれぞれ設けられ、各ラジアル軸受面は、ラジアル軸受隙間に潤滑流体の動圧作用を発生させる動圧溝と、動圧溝を区画する背部とを有しており、軸受スリーブの内周面のうち、前記背部及び帯部を除く領域が、背部及び帯部よりも大径に形成され、各軸受スリーブをハウジングに固定した状態で、軸方向に離隔した２つのラジアル軸受面の間に各帯部を配置し、各軸受スリーブのラジアル軸受面間の同軸度を３μｍ以下にしたことを特徴とする。 In order to solve the above problems, a hydrodynamic bearing device of the present invention includes a bearing sleeve having a radial bearing surface, a housing in which the bearing sleeve is fixed by gap adhesion, a shaft member inserted into the inner periphery of the bearing sleeve, and a bearing sleeve. A radial bearing gap formed between the radial bearing surface and the outer peripheral surface of the shaft member, the two bearing sleeves are arranged side by side in the axial direction. A radial bearing surface and a perfectly circular belt portion protruding toward the inner diameter side are provided on the inner peripheral surface, and each radial bearing surface includes a dynamic pressure groove that generates a dynamic pressure action of the lubricating fluid in the radial bearing gap. Each of the bearing sleeves is formed with a larger diameter than the back portion and the belt portion in the inner peripheral surface of the bearing sleeve. Fixed to housing In the state, the respective belt part is arranged between two radial bearing surfaces spaced axially, characterized in that the coaxial degree between the radial bearing surfaces of the bearing sleeve was 3μm or less.

このように本発明の流体軸受装置では、ラジアル軸受面を有する軸受スリーブが軸方向に並べて配置されているので、ラジアル軸受面とこれに対向する軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間は、軸方向に離隔した複数箇所に形成される。この構成であれば、隣接するラジアル軸受面間の軸方向スパンを拡大した場合でも、個々の軸受スリーブの軸方向寸法の拡大を抑制することができる。従って、モーメント剛性の向上を図る一方で、個々の軸受スリーブを均質化して、軸受性能の向上を図ることができる。例えば軸受スリーブが焼結金属製である場合にも、その圧粉成形時の成形圧力のばらつきを抑えて均一密度を得ることが可能であり、軸受性能が高まる。   Thus, in the hydrodynamic bearing device of the present invention, since the bearing sleeves having radial bearing surfaces are arranged side by side in the axial direction, the radial bearing gap between the radial bearing surface and the outer peripheral surface of the shaft member facing the radial bearing surface is , Formed at a plurality of locations separated in the axial direction. With this configuration, even when the axial span between the adjacent radial bearing surfaces is enlarged, the enlargement of the axial dimension of each bearing sleeve can be suppressed. Accordingly, while improving the moment rigidity, it is possible to improve the bearing performance by homogenizing the individual bearing sleeves. For example, even when the bearing sleeve is made of sintered metal, it is possible to obtain a uniform density by suppressing variations in molding pressure during compacting, and the bearing performance is improved.

また、ラジアル軸受面の同軸度が３μｍ以下に設定されていることにより、ラジアル軸受隙間の幅精度が確保され、軸受性能の低下や、軸部材と軸受スリーブとの接触による摩耗等の不具合が回避できる。ここでの同軸度は、各軸受スリーブがハウジングに固定された状態でのものである。仮にハウジング固定前に各軸受スリーブの同軸度を上記規定値に設定したとしても、前記の理由からハウジング固定後には、同軸度が狂うおそれがあるが、本願発明によればこの種の懸念がなく、軸受装置の使用時に高い軸受性能が得られる。   In addition, since the coaxiality of the radial bearing surface is set to 3 μm or less, the width accuracy of the radial bearing gap is secured, and problems such as deterioration in bearing performance and wear due to contact between the shaft member and the bearing sleeve are avoided. it can. The coaxiality here refers to a state in which each bearing sleeve is fixed to the housing. Even if the coaxiality of each bearing sleeve is set to the above specified value before fixing the housing, the coaxiality may be distorted after fixing the housing for the above reasons. However, according to the present invention, there is no such concern. High bearing performance can be obtained when the bearing device is used.

ここでいう同軸度とは、ＪＩＳ Ｂ ０６２１−１９８４で定義されているように、基準軸線と同一直線上にあるべき軸線の基準軸線からの狂いの大きさをいい、その大きさは
、上記軸線を全て含み、基準軸線と同軸である幾何学的円筒のうち、最も小さい円筒の直径で表される。例として、図１４及び図１５に、二つの軸受スリーブの内周面Ｃ１、Ｃ２（それぞれの内周面Ｃ１、Ｃ２の軸線Ｌ１及びＬ２のみ図示）の同軸度の評価を示す。ここで、基準軸線は軸線Ｌ２（の延長部分）とする。同軸度の大きさは、軸線（線分）Ｌ１を全て含み、基準軸線となる軸線Ｌ２と同軸の幾何学的に正しい円筒のうち、最も小さい円筒Ｃｍｉｎの直径Ｄｃで表される。従って、直径Ｄｃの値で表される同軸度であれば、例えば軸線Ｌ２に対する軸線Ｌ１の傾き度合い（図１４を参照）や、軸線Ｌ２に対する軸線Ｌ１の半径方向へのずれ（図１５を参照）等を含めた両面Ｃ１、Ｃ２間の形状偏差を適切に評価することができる。 As used herein, the coaxiality refers to the magnitude of deviation from the reference axis of the axis that should be collinear with the reference axis, as defined in JIS B 0621-1984. And is represented by the diameter of the smallest cylinder among geometric cylinders that are coaxial with the reference axis. As an example, FIGS. 14 and 15 show an evaluation of the coaxiality of the inner peripheral surfaces C1 and C2 of the two bearing sleeves (only the axes L1 and L2 of the respective inner peripheral surfaces C1 and C2 are shown). Here, the reference axis is the axis L2 (an extension thereof). The size of the coaxiality is expressed by the diameter Dc of the smallest cylinder Cmin among the geometrically correct cylinders including the axis (line segment) L1 and coaxial with the axis L2 serving as the reference axis. Therefore, if the coaxiality is represented by the value of the diameter Dc, for example, the degree of inclination of the axis L1 with respect to the axis L2 (see FIG. 14), or the deviation of the axis L1 with respect to the axis L2 in the radial direction (see FIG. 15). It is possible to appropriately evaluate the shape deviation between both surfaces C1 and C2 including the above.

隣接する軸受スリーブの対向端面同士は、軸方向の隙間をあけて配置する他、互いに接触させることもできる。この他、対向端面間の隙間にスペーサを配置することもできる。これらのうち、軸受スリーブ相互間で潤滑流体が行き来できるよう、軸受スリーブの対向する端面同士を接触させるのが望ましい。   The opposing end surfaces of the adjacent bearing sleeves can be placed in contact with each other in addition to being arranged with a gap in the axial direction. In addition, a spacer can be disposed in the gap between the opposed end surfaces. Of these, it is desirable that the opposing end surfaces of the bearing sleeves are in contact with each other so that the lubricating fluid can pass between the bearing sleeves.

また、このような流体軸受装置には、ラジアル軸受隙間の潤滑流体に動圧作用を発生させる動圧発生部を設けることもできる。この場合、動圧発生部を軸方向にできるだけ離隔した２箇所に設けると、モーメント剛性を効果的に高めることができる。動圧発生部は、軸受スリーブ内周のラジアル軸受面に設ける他、ラジアル軸受面と対向する軸部材の外周面に設けることもできる。   In addition, such a hydrodynamic bearing device may be provided with a dynamic pressure generating section that generates a dynamic pressure action on the lubricating fluid in the radial bearing gap. In this case, the moment stiffness can be effectively increased by providing the dynamic pressure generating portions at two locations separated as much as possible in the axial direction. The dynamic pressure generating portion can be provided on the radial bearing surface on the inner periphery of the bearing sleeve, or on the outer peripheral surface of the shaft member facing the radial bearing surface.

また、前記課題を解決するために、本発明は、ラジアル軸受面を有する軸受スリーブと、軸受スリーブを隙間接着で固定したハウジングと、軸受スリーブの内周に挿入される軸部材と、軸受スリーブのラジアル軸受面と軸部材の外周面との間に形成されたラジアル軸受隙間とを備えるものであって、２個の軸受スリーブが軸方向に並べて配置され、各軸受スリーブの内周面に、ラジアル軸受面と、内径側に突出する真円状の帯部とがそれぞれ設けられ、各ラジアル軸受面は、ラジアル軸受隙間に潤滑流体の動圧作用を発生させる動圧溝と、動圧溝を区画する背部とを有しており、軸受スリーブの内周面のうち、前記背部及び帯部を除く領域が、背部及び帯部よりも大径に形成されている流体軸受装置を製造するための方法であって、２個の軸受スリーブを軸方向に並べて、軸方向に離隔した２つのラジアル軸受面の間に各帯部を配置し、この２個の軸受スリーブを、ラジアル軸受面相互間の芯出しを行った上でハウジングに固定することを特徴とする。これにより２個の軸受スリーブにそれぞれ設けたラジアル軸受面間の同軸度を３μｍ以下に設定することが可能となる。 In order to solve the above-described problems, the present invention provides a bearing sleeve having a radial bearing surface, a housing in which the bearing sleeve is fixed by gap adhesion, a shaft member inserted into the inner periphery of the bearing sleeve, and a bearing sleeve. A radial bearing gap formed between the radial bearing surface and the outer peripheral surface of the shaft member, wherein two bearing sleeves are arranged side by side in the axial direction, and radial bearings are provided on the inner peripheral surface of each bearing sleeve. Each of the radial bearing surfaces is divided into a dynamic pressure groove that generates a dynamic pressure action of the lubricating fluid in the radial bearing gap, and a dynamic pressure groove. A method for manufacturing a hydrodynamic bearing device in which a region excluding the back portion and the belt portion of the inner peripheral surface of the bearing sleeve is formed with a larger diameter than the back portion and the belt portion. With two axes Arranging the sleeve in the axial direction, each strip portion disposed between the two radial bearing surfaces spaced axially the two bearing sleeves, housings after performing centering between the radial bearing surfaces each other It is characterized by being fixed to. As a result, the coaxiality between the radial bearing surfaces provided on the two bearing sleeves can be set to 3 μm or less.

軸受スリーブのハウジングへの固定方法としては、圧入、隙間接着、圧入接着、溶着等を採用できる。隙間接着は、軸受スリーブの外周面とハウジングの内周面との嵌め合いを隙間嵌めとし、この隙間に供給した接着剤を固化させる方法であり、圧入接着は、接着剤の介在下で軸受スリーブを軸受スリーブの内周に圧入する方法である。圧入や圧入接着等のように、軸受スリーブの外周面とハウジングの内周面との嵌め合いが締まり嵌めとなる構成では、ラジアル軸受面の形状が軸受スリーブの外周面やハウジング内周面の形状に倣う場合があり、精度確保が難しくなるので、軸受スリーブの外周面はハウジングの内周面に隙間接着するのが望ましい。   As a method for fixing the bearing sleeve to the housing, press-fitting, gap adhesion, press-fitting adhesion, welding, or the like can be employed. Gap bonding is a method in which the fitting between the outer peripheral surface of the bearing sleeve and the inner peripheral surface of the housing is a gap fitting, and the adhesive supplied to the gap is solidified. The press-fitting bonding is a bearing sleeve in the presence of an adhesive. Is press-fitted into the inner periphery of the bearing sleeve. In a configuration where the fit between the outer peripheral surface of the bearing sleeve and the inner peripheral surface of the housing is an interference fit, such as press-fitting or press-fit adhesion, the shape of the radial bearing surface is the shape of the outer peripheral surface of the bearing sleeve or the inner peripheral surface of the housing. Since it is difficult to ensure accuracy, it is desirable that the outer peripheral surface of the bearing sleeve is bonded to the inner peripheral surface of the housing with a gap.

このように、隙間接着で軸受スリーブをハウジングに固定すればラジアル軸受面相互間で高い同軸度を得ることができるが、その一方で、接着固定後の処理態様あるいは使用態様によっては、同軸度の低下を招くことがある。すなわち、この種の流体軸受装置であれば、その優れた回転精度、静粛性等を活かしてＨＤＤ等の情報機器に搭載・使用されるが、上述の用途では、アウトガスの低減を図る狙いから、加熱を必要としない型の接着剤（嫌気性接着剤や光硬化型接着剤など）を使用した場合であっても、加熱処理（ベーキング）を施す場合がある。この際、加熱前後におけるラジアル軸受面間の同軸度を比較したところ、加熱後における同軸度の低下（悪化）が判明した。これでは、せっかく高精度に組付け（接着固定）を行ったとしても、その後の処理態様、もっと言えば使用態様（使用雰囲気温度）の影響を受けて同軸度が低下する恐れがある。   As described above, if the bearing sleeve is fixed to the housing by gap bonding, high coaxiality can be obtained between the radial bearing surfaces. On the other hand, depending on the processing mode after bonding and fixing, the coaxiality may be reduced. May cause a drop. In other words, this type of hydrodynamic bearing device is mounted and used in information devices such as HDDs, taking advantage of its excellent rotational accuracy, quietness, etc., but in the above-mentioned applications, from the aim of reducing outgas, Even when a type of adhesive that does not require heating (an anaerobic adhesive, a photocurable adhesive, or the like) is used, heat treatment (baking) may be performed. At this time, when the coaxiality between the radial bearing surfaces before and after heating was compared, it was found that the coaxiality decreased (deteriorated) after heating. In this case, even if the assembly (adhesion fixation) is performed with high accuracy, the coaxiality may decrease due to the influence of the subsequent processing mode, more specifically, the usage mode (usage atmosphere temperature).

また、接着固定であれば、接着剤の固化に要する時間が生産性に直結するので、使用する接着剤には固化時間が比較的短くて済むもの、例えば嫌気性接着剤などが好適である。しかし、この種の接着剤を使用した場合であっても上述の問題は避けられない。   Further, in the case of adhesive fixing, the time required for the adhesive to solidify is directly related to productivity, and therefore, an adhesive that requires a relatively short solidification time, such as an anaerobic adhesive, is suitable. However, even when this type of adhesive is used, the above-described problems are unavoidable.

以上の事情を踏まえ、本発明者らは、嫌気性接着剤を使用する場合に、併せて使用するプライマーの希釈濃度に着目し、この希釈濃度を適正に管理したプライマーを使用することで同軸度の低下を可及的に抑制可能との知見を得るに到った。詳細には、同程度あるいは同程度以上の割合で希釈したプライマーを使用した場合、上述の不具合が生じ、逆に、全く希釈せずにプライマーをそのまま使用した場合には、プライマー自体の固化変形（収縮）が原因で同軸度の低下を招く場合があることが判明したことを受け、上述の発明はなされたものである。   Based on the above circumstances, when using an anaerobic adhesive, the present inventors pay attention to the dilution concentration of the primer to be used together, and by using a primer that appropriately manages this dilution concentration, It came to obtain the knowledge that the decrease in the amount can be suppressed as much as possible. In detail, when using a primer diluted at the same rate or at a rate equal to or higher than the above, the above-mentioned problems occur, and conversely, when the primer is used as it is without being diluted at all, the solidified deformation of the primer itself ( The above-described invention has been made in response to the fact that the coaxiality may be lowered due to (shrinkage).

従い、嫌気性接着剤を使用し、かつハウジングと軸受スリーブの少なくとも何れか一方の接着固定面に、予め希釈濃度０％を超え５０％未満のプライマーを供給した状態で隙間接着を行うことで、例えば加熱処理後の同軸度の低下を極力小さく抑えることができる。これにより、上述の高精度な組付け作業を活かして、ラジアル軸受面間の同軸度に優れた流体軸受装置を得ることができる。また、接着作業後の保持時間（放置時間）を短縮でき、これにより生産性の向上を図ることができる。   Therefore, by using an anaerobic adhesive and performing gap adhesion in a state where a primer having a dilution concentration of more than 0% and less than 50% is supplied in advance to the adhesion fixing surface of at least one of the housing and the bearing sleeve, For example, the decrease in the coaxiality after the heat treatment can be minimized. Thereby, the hydrodynamic bearing device excellent in the coaxiality between the radial bearing surfaces can be obtained by making use of the above-described highly accurate assembly work. In addition, the holding time (leaving time) after the bonding operation can be shortened, thereby improving productivity.

以上のように、本発明によると、高いモーメント剛性を有し、かつ高い軸受性能を有する軸受装置を得ることができる。   As described above, according to the present invention, a bearing device having high moment rigidity and high bearing performance can be obtained.

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.

図１は、本発明に係る流体軸受装置の一例として動圧軸受装置１を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ
等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置１と、軸部材２に装着されたロータ（ディスクハブ）３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５を備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられる。動圧軸受装置１のハウジング７は、ブラケット６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスクＤが複数枚保持される。ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３および軸部材２が一体となって回転する。 FIG. 1 conceptually shows a configuration example of a spindle motor for information equipment incorporating a fluid dynamic bearing device 1 as an example of a hydrodynamic bearing device according to the present invention. This spindle motor is HDD
The hydrodynamic bearing device 1 that rotatably supports the shaft member 2 in a non-contact manner, the rotor (disk hub) 3 mounted on the shaft member 2, and a gap in the radial direction, for example. A stator coil 4 and a rotor magnet 5 are provided to face each other. The stator coil 4 is attached to the outer periphery of the bracket 6, and the rotor magnet 5 is attached to the inner periphery of the disk hub 3. The housing 7 of the hydrodynamic bearing device 1 is attached to the inner periphery of the bracket 6. The disk hub 3 holds a plurality of disks D such as magnetic disks. When the stator coil 4 is energized, the rotor magnet 5 is rotated by the electromagnetic force between the stator coil 4 and the rotor magnet 5, whereby the disk hub 3 and the shaft member 2 are rotated together.

図２は、上記スピンドルモータで使用される動圧軸受装置１の一例を示すものである。この動圧軸受装置１は、ハウジング７と、ハウジング７の内周に固定されるスリーブ部８と、スリーブ部８の内周に挿入された軸部材２と、ハウジング７の一端開口をシールするシール部材９と、ハウジング７の他端開口を封口する蓋部材１０とを主要な構成部品として備える。スリーブ部８は軸方向に並べて配置された複数の軸受スリーブで構成され、本実施形態では、端面同士が連結された二つの軸受スリーブ（第１軸受スリーブ８１と第２軸受スリーブ８２）で構成される場合を例示する。なお、以下説明の便宜上、シール部材９の側を上側、その軸方向反対側を下側として説明を進める。   FIG. 2 shows an example of the hydrodynamic bearing device 1 used in the spindle motor. The hydrodynamic bearing device 1 includes a housing 7, a sleeve portion 8 fixed to the inner periphery of the housing 7, a shaft member 2 inserted into the inner periphery of the sleeve portion 8, and a seal that seals one end opening of the housing 7. The member 9 and a lid member 10 that seals the other end opening of the housing 7 are provided as main components. The sleeve portion 8 is composed of a plurality of bearing sleeves arranged side by side in the axial direction. In this embodiment, the sleeve portion 8 is composed of two bearing sleeves (first bearing sleeve 81 and second bearing sleeve 82) whose end faces are connected to each other. An example is given. For convenience of explanation, the description will be made with the seal member 9 side as the upper side and the opposite side in the axial direction as the lower side.

軸部材２は、軸部２ａと、軸部２ａの下端で外径側に張り出したフランジ部２ｂとを一体または別体に有する。この軸部材２は、全体をステンレス鋼等の金属材で形成する他、例えば軸部２ａを金属製、フランジ部２ｂを樹脂製とした金属と樹脂のハイブリッド構造とすることもできる。本実施形態において、軸部２ａの外周面２ａ１は動圧溝等のない平滑な円筒面に、フランジ部２ｂの両端面２ｂ１、２ｂ２は動圧溝等のない平滑な平面に形成されている。   The shaft member 2 has a shaft portion 2a and a flange portion 2b projecting to the outer diameter side at the lower end of the shaft portion 2a, either integrally or separately. The shaft member 2 may be entirely formed of a metal material such as stainless steel, or may have a metal-resin hybrid structure in which the shaft portion 2a is made of metal and the flange portion 2b is made of resin, for example. In the present embodiment, the outer peripheral surface 2a1 of the shaft portion 2a is formed on a smooth cylindrical surface without a dynamic pressure groove or the like, and both end surfaces 2b1 and 2b2 of the flange portion 2b are formed on a smooth plane without a dynamic pressure groove or the like.

本実施形態では、第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａと軸部材２の軸部２ａの外周面２ａ１との間に第１ラジアル軸受部Ｒ１が設けられ、第２軸受スリーブ８２の内周面８２ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間に第２ラジアル軸受部Ｒ２が設けられる。また、第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｃと軸部材２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受部Ｔ１が設けられ、蓋部材１０の上側端面１０ａとフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２スラスト軸受部Ｔ２が設けられる。   In the present embodiment, the first radial bearing portion R1 is provided between the inner peripheral surface 81a of the first bearing sleeve 81 and the outer peripheral surface 2a1 of the shaft portion 2a of the shaft member 2, and the inner peripheral surface of the second bearing sleeve 82 is provided. A second radial bearing portion R2 is provided between 82a and the outer peripheral surface 2a1 of the shaft portion 2a. A first thrust bearing portion T1 is provided between the lower end surface 82c of the second bearing sleeve 82 and the upper end surface 2b1 of the flange portion 2b of the shaft member 2, and the upper end surface 10a of the lid member 10 and the flange portion 2b A second thrust bearing portion T2 is provided between the lower end surface 2b2.

ハウジング７は、例えば、樹脂材料を射出成形して円筒状に形成され、その内周面７ａは、同径でストレートな円筒面となっている。図１に示すブラケット６の内周面にハウジング７の外周面が圧入、接着、圧入接着等適宜の手段で固定される。   The housing 7 is formed in a cylindrical shape by, for example, injection molding of a resin material, and the inner peripheral surface 7a is a straight cylindrical surface having the same diameter. The outer peripheral surface of the housing 7 is fixed to the inner peripheral surface of the bracket 6 shown in FIG.

ハウジング７を形成する樹脂材料は射出成形可能な樹脂材料であれば非晶性樹脂・結晶性樹脂を問わず使用可能で、例えば、非晶性樹脂として、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等、結晶性樹脂として、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等を用いることができる。もちろんこれらは一例にすぎず、軸受の用途や使用環境に適したその他の樹脂材料を使用することもできる。上記の樹脂材料には、必要に応じて強化材（繊維状、粉末状等の形態は問わない）や潤滑剤、導電材等の各種充填材が一種または二種以上配合される。   The resin material forming the housing 7 can be used regardless of amorphous resin or crystalline resin as long as it is a resin material that can be injection-molded. For example, as the amorphous resin, polysulfone (PSU), polyethersulfone ( Liquid crystalline polymer (LCP), polyetheretherketone (PEEK), polybutylene terephthalate (PBT), polyphenylene sulfide (PPS) as crystalline resins such as PES), polyphenylsulfone (PPSU), polyetherimide (PEI) Etc. can be used. Of course, these are only examples, and other resin materials suitable for the application and use environment of the bearing can also be used. One or more kinds of fillers such as reinforcing materials (fibrous, powdery, etc.), lubricants, conductive materials and the like are blended in the resin material as necessary.

この他、黄銅やアルミニウム合金等の軟質金属材料、その他の金属材料でハウジング７を形成することもできる。   In addition, the housing 7 can also be formed of a soft metal material such as brass or an aluminum alloy, or other metal materials.

ハウジング７の上端開口部の内周には、金属材料や樹脂材料で形成された環状のシール部材９が、例えば圧入、接着、あるいはこれらを併用して固定される。シール部材９の内周面９ａは、軸部２ａの外周面２ａ１に設けられたテーパ面２ａ２とシール空間Ｓを介して対向する。軸部２ａのテーパ面２ａ２は上側に向かって漸次縮径しており、軸部材２の回転により遠心力シールとしても機能する。動圧軸受装置の組立後、シール部材９で密封された動圧軸受装置１の内部空間に潤滑流体として例えば潤滑油が充満され、この状態では、潤滑油の油面はシール空間Ｓの範囲内に維持される。なお部品点数の削減および組立工数の削減のため、シール部材９をハウジング７と一体成形することもできる。また、軸部材２の外周面２ａ１をストレート形状とし、シール部材９の内周面９ａをテーパ形状にすることでシール空間Ｓを形成することもできる。   An annular seal member 9 formed of a metal material or a resin material is fixed to the inner periphery of the upper end opening of the housing 7 by, for example, press fitting, bonding, or a combination thereof. The inner peripheral surface 9a of the seal member 9 is opposed to the tapered surface 2a2 provided on the outer peripheral surface 2a1 of the shaft portion 2a via the seal space S. The tapered surface 2a2 of the shaft portion 2a is gradually reduced in diameter toward the upper side, and functions as a centrifugal force seal by the rotation of the shaft member 2. After the assembly of the hydrodynamic bearing device, the internal space of the hydrodynamic bearing device 1 sealed with the seal member 9 is filled with, for example, lubricating oil as a lubricating fluid. In this state, the oil level of the lubricating oil is within the range of the seal space S. Maintained. The seal member 9 can be integrally formed with the housing 7 in order to reduce the number of parts and the number of assembly steps. Moreover, the seal space S can also be formed by making the outer peripheral surface 2a1 of the shaft member 2 into a straight shape and making the inner peripheral surface 9a of the seal member 9 into a tapered shape.

ハウジング７の下端開口部は、ハウジング７とは別体の蓋部材１０で封口される。蓋部材１０は、金属材料あるいは樹脂材料で円盤状に形成され、例えば圧入、接着、またはこれらを併用して固定される。蓋部材１０の上側端面１０ａの一部環状領域には、第２スラスト軸受部Ｔ２のスラスト軸受面Ｃが形成され、スラスト軸受面Ｃには、例えばスパイラル形状に配列された動圧溝が形成されている（図示省略）。   The lower end opening of the housing 7 is sealed with a lid member 10 separate from the housing 7. The lid member 10 is formed in a disk shape with a metal material or a resin material, and is fixed by, for example, press-fitting, bonding, or a combination thereof. A thrust bearing surface C of the second thrust bearing portion T2 is formed in a partial annular region of the upper end surface 10a of the lid member 10, and dynamic pressure grooves arranged in, for example, a spiral shape are formed on the thrust bearing surface C. (Not shown).

第１、第２軸受スリーブ８１、８２は、共に焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。両軸受スリーブ８１、８２は、軸方向同一長さに形成されている。なお、第１、第２軸受スリーブ８１、８２の一方または双方は、焼結金属以外にも、黄銅等の軟質金属で形成することもできる。本実施形態においては、二つの軸受スリーブ８１、８２は、その端面同士を密着させ状態でハウジング７の内周面に固定されている。端面同士を密着させることで、２つの軸受スリーブ８１、８２の間で潤滑油を行き来させることができ、動圧軸受装置１内で潤滑油をよりダイナミックに流動させることが可能となる。軸受スリーブ８１、８２のハウジング７への固定方法としては、例えば隙間接着が採用される。接着隙間の幅は、これが大きすぎると十分な強度で接着することが難しくなるので、最大の隙間幅を１００μｍ以下、望ましくは５０μｍ以下、より望ましくは２０μｍ以下に設定することが好ましい。   The first and second bearing sleeves 81 and 82 are both formed of a porous body made of a sintered metal, in particular, a porous body of a sintered metal mainly containing copper. Both bearing sleeves 81 and 82 are formed to have the same length in the axial direction. Note that one or both of the first and second bearing sleeves 81 and 82 can be made of a soft metal such as brass in addition to the sintered metal. In the present embodiment, the two bearing sleeves 81 and 82 are fixed to the inner peripheral surface of the housing 7 with their end surfaces in close contact with each other. By bringing the end surfaces into close contact with each other, the lubricating oil can be moved back and forth between the two bearing sleeves 81 and 82, and the lubricating oil can flow more dynamically in the dynamic pressure bearing device 1. As a method for fixing the bearing sleeves 81 and 82 to the housing 7, for example, gap adhesion is employed. If the width of the bonding gap is too large, it becomes difficult to bond with sufficient strength. Therefore, the maximum gap width is preferably set to 100 μm or less, desirably 50 μm or less, and more desirably 20 μm or less.

第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａの上端には、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受面Ａ１が設けられる。ラジアル軸受面Ａ１には、例えば図３（ａ）に示すように、ヘリングボーン形状の動圧溝８１ａ１、該動圧溝８１ａ１を区画する凸状の背部８１ａ２が形成される。また、第２軸受スリーブ８２の内周面８２ａの下端には、第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面Ａ２が設けられ、ラジアル軸受面Ａ２には、軸方向中心に対して上下対称なヘリングボーン形状の動圧溝８２ａ１、該動圧溝８２ａ１を区画する凸状の背部８２ａ２が形成される。軸受スリーブ８１、８２の何れでも、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２以外の領域では、その内径寸法は両軸受面の動圧溝８１ａ１、８２ａ１での内径寸法と同径もしくはこれよりも大径に設定されている。加えて、この図示例では、各々の内周面８１ａ、８２ａの、軸受スリーブ８１、８２の当接面８１ｃ、８２ｂ側に、真円形状をなす帯部８１ａ３、８２ａ３がそれぞれ突出して形成される。ここで各帯部８１ａ３、８２ａ３は、動圧溝８１ａ１、８２ａ１を区画する背部８１ａ２と同程度の内径寸法を有している。   A radial bearing surface A1 of the first radial bearing portion R1 is provided on the upper end of the inner peripheral surface 81a of the first bearing sleeve 81. For example, as shown in FIG. 3A, the radial bearing surface A1 is formed with a herringbone-shaped dynamic pressure groove 81a1 and a convex back portion 81a2 that partitions the dynamic pressure groove 81a1. A radial bearing surface A2 of the second radial bearing portion R2 is provided at the lower end of the inner peripheral surface 82a of the second bearing sleeve 82, and the radial bearing surface A2 has a herringbone that is vertically symmetrical with respect to the axial center. A dynamic pressure groove 82a1 having a shape and a convex back portion 82a2 that partitions the dynamic pressure groove 82a1 are formed. In any region other than the radial bearing surfaces A1 and A2, the inner diameter of each of the bearing sleeves 81 and 82 is set to be the same as or larger than the inner diameter of the dynamic pressure grooves 81a1 and 82a1 of both bearing surfaces. ing. In addition, in the illustrated example, belt portions 81a3 and 82a3 having a perfect circle shape are formed to protrude from the inner peripheral surfaces 81a and 82a on the contact surfaces 81c and 82b side of the bearing sleeves 81 and 82, respectively. . Here, each belt | band | zone part 81a3 and 82a3 has an internal diameter dimension comparable as the back part 81a2 which divides the dynamic pressure grooves 81a1 and 82a1.

第１軸受スリーブ８１の動圧溝８１ａ１は軸方向中心ｍ（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍより上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている。そのため、軸部材２の回転時、第１軸受スリーブ８１の動圧溝８１ａ１による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は第２軸受スリーブ８２の対称形の動圧溝８２ａ１に比べ相対的に大きくなる。なお、動圧溝８１ａ１、８２ａ１の形状としては、公知のその他の形状、例えばスパイラル形状等に形成することもできる。また、第１および第２軸受スリーブ８１、８２のラジアル軸受面Ａ１、Ａ２を動圧溝のない真円形状とし、これに対向する軸部材２の軸部外周面２ａ１に同様の動圧溝を形成してもよい。   The dynamic pressure groove 81a1 of the first bearing sleeve 81 is formed axially asymmetric with respect to the axial center m (the axial center of the region between the upper and lower inclined grooves), and the axial dimension of the upper region from the axial center m. X1 is larger than the axial dimension X2 of the lower region. Therefore, when the shaft member 2 rotates, the lubricating oil pulling force (pumping force) by the dynamic pressure groove 81 a 1 of the first bearing sleeve 81 is relatively larger than the symmetrical dynamic pressure groove 82 a 1 of the second bearing sleeve 82. . The dynamic pressure grooves 81a1 and 82a1 can be formed in other known shapes such as a spiral shape. Further, the radial bearing surfaces A1 and A2 of the first and second bearing sleeves 81 and 82 are formed into a perfect circle shape without a dynamic pressure groove, and a similar dynamic pressure groove is formed on the shaft outer peripheral surface 2a1 of the shaft member 2 opposed thereto. It may be formed.

第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｃの一部環状領域には、第１スラスト軸受部Ｔ１
のスラスト軸受面Ｂが形成され、当該スラスト軸受面Ｂには、例えば図３（ｂ）に示すように、スパイラル形状の動圧溝８２ｃ１が形成されている。動圧溝形状は、公知のその他の形状、例えばヘリングボーン形状に形成することもできる。 In the partial annular region of the lower end surface 82c of the second bearing sleeve 82, there is a first thrust bearing portion T1.
The thrust bearing surface B is formed, and a spiral dynamic pressure groove 82c1 is formed in the thrust bearing surface B, for example, as shown in FIG. The dynamic pressure groove shape may be formed in another known shape, for example, a herringbone shape.

第１軸受スリーブ８１および第２軸受スリーブ８２の外周面には、一または複数の軸方向の循環溝８１ｅ、８２ｅが形成される。また、第１軸受スリーブ８１の上側端面８１ｂには、半径方向の循環溝８１ｆが形成される。   One or a plurality of axial circulation grooves 81 e and 82 e are formed on the outer peripheral surfaces of the first bearing sleeve 81 and the second bearing sleeve 82. A radial circulation groove 81 f is formed on the upper end surface 81 b of the first bearing sleeve 81.

以上の構成を有する第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａは、例えば、第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａに、内周面８１ａの形状に対応した成形部をその外周に有するサイジングピンを挿入し、その状態で金型に入れて圧縮成形（サイジング）することで形成することができる。圧縮成形により、第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａが塑性流動を起こしてサイジングピンの成形部に食い付き、成形部の表面形状が軸受スリーブ内周面８１ａに転写される。これにより、第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａにラジアル軸受面Ａ１を精度良く成形することができる。第１軸受スリーブ８１を圧縮成形用の金型から取り出すと、第１軸受スリーブ８１にスプリングバックが生じて成形した内周面８１ａが拡径するので、成形後の内周面８１ａを崩すことなく、サイジングピンをスムーズに第１軸受スリーブ８１の内周から抜き取ることができる。ラジアル軸受面Ａ１は、上記圧縮成形以外の方法、例えばインクジェット印刷等で形成することもできる。なお、第２軸受スリーブ８２の内周面８２ａへのラジアル軸受面Ａ２の形成方法は、第１軸受スリーブ８１のそれに準ずるので、重複説明を省略する。   The inner peripheral surface 81a of the first bearing sleeve 81 having the above configuration includes, for example, a sizing pin having a molding portion corresponding to the shape of the inner peripheral surface 81a on the outer peripheral surface 81a of the first bearing sleeve 81. It can be formed by inserting, putting into a mold in that state, and compression molding (sizing). By compression molding, the inner peripheral surface 81a of the first bearing sleeve 81 causes plastic flow and bites into the molded part of the sizing pin, and the surface shape of the molded part is transferred to the inner peripheral surface 81a of the bearing sleeve. Accordingly, the radial bearing surface A1 can be accurately formed on the inner peripheral surface 81a of the first bearing sleeve 81. When the first bearing sleeve 81 is removed from the compression molding die, a springback is generated in the first bearing sleeve 81 and the molded inner peripheral surface 81a expands, so that the inner peripheral surface 81a after molding is not destroyed. The sizing pin can be smoothly extracted from the inner periphery of the first bearing sleeve 81. The radial bearing surface A1 can also be formed by a method other than the above compression molding, for example, ink jet printing. In addition, since the formation method of radial bearing surface A2 to the internal peripheral surface 82a of the 2nd bearing sleeve 82 is based on that of the 1st bearing sleeve 81, duplication description is abbreviate | omitted.

上記構成の動圧軸受装置１において、軸部材２が回転すると、第１軸受スリーブ８１の内周面８１ａのラジアル軸受面Ａ１、および第２軸受スリーブ８２の内周面８２ａのラジアル軸受面Ａ２は、それぞれ軸部材２の外周面２ａ１とラジアル軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間に充満された潤滑油は、動圧溝の動圧作用によってその圧力が高められ、軸部材２がラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。   In the hydrodynamic bearing device 1 having the above-described configuration, when the shaft member 2 rotates, the radial bearing surface A1 of the inner peripheral surface 81a of the first bearing sleeve 81 and the radial bearing surface A2 of the inner peripheral surface 82a of the second bearing sleeve 82 are These are opposed to the outer peripheral surface 2a1 of the shaft member 2 via a radial bearing gap. As the shaft member 2 rotates, the pressure of the lubricating oil filled in the radial bearing gap is increased by the dynamic pressure action of the dynamic pressure groove, and the shaft member 2 is supported in a non-contact manner so as to be rotatable in the radial direction. The As a result, the first radial bearing portion R1 and the second radial bearing portion R2 that support the shaft member 2 in a non-contact manner so as to be rotatable in the radial direction are formed.

また、軸部材２が回転すると、第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｃのスラスト軸受面Ｂとなる領域がフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と所定のスラスト軸受隙間を介して対向し、蓋部材１０の上側端面１０ａのスラスト軸受面Ｃとなる領域がフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と所定のスラスト軸受隙間を介して対向する。そして軸部材２の回転に伴い、各スラスト軸受隙間に充満された潤滑油は、動圧溝の動圧作用によってその圧力が高められ、軸部材２が両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが形成される。   Further, when the shaft member 2 rotates, the region that becomes the thrust bearing surface B of the lower end surface 82c of the second bearing sleeve 82 faces the upper end surface 2b1 of the flange portion 2b via a predetermined thrust bearing gap, and the lid member 10 A region of the upper end surface 10a which becomes the thrust bearing surface C faces the lower end surface 2b2 of the flange portion 2b via a predetermined thrust bearing gap. As the shaft member 2 rotates, the lubricating oil filled in the thrust bearing gaps is increased by the dynamic pressure action of the dynamic pressure grooves, and the shaft member 2 is supported in a non-contact manner so as to be rotatable in both thrust directions. The Thereby, the 1st thrust bearing part T1 and the 2nd thrust bearing part T2 which support the shaft member 2 in a non-contact manner so as to be rotatable in the thrust direction are formed.

さらに、軸部材２の回転中は、上側のラジアル軸受面Ａ１での上下の動圧溝８１ａ１のポンピング力差により、各軸受スリーブ８１、８２の内周面８１ａ、８２ａと軸部材２の外周面２ａ１との間の隙間で潤滑油が下方へ向けて流れる。下方に押し込まれた潤滑油は、第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間→軸方向の循環溝８２ｅ、８１ｅ→半径方向の循環溝８１ｆを経て第１ラジアル軸受部のラジアル軸受隙間に戻る。このように軸受装置の内部を潤滑油が循環することで、潤滑油の局部的な負圧発生を防止し、これに伴う気泡の発生を回避することができる。なお、軸方向の循環溝８２ｅ、８１ｅや半径方向の循環溝８１ｆは、ハウジング７の内周面やシール部材９の下側端面に形成することもできる。   Further, during the rotation of the shaft member 2, the inner peripheral surfaces 81a and 82a of the respective bearing sleeves 81 and 82 and the outer peripheral surface of the shaft member 2 are caused by the pumping force difference between the upper and lower dynamic pressure grooves 81a1 on the upper radial bearing surface A1. Lubricating oil flows downward in the gap between 2a1. The lubricating oil pushed downward returns to the radial bearing gap of the first radial bearing portion through the thrust bearing gap of the first thrust bearing portion T1 → the axial circulation groove 82e, 81e → the radial circulation groove 81f. In this way, the lubricating oil circulates inside the bearing device, so that the generation of a local negative pressure of the lubricating oil can be prevented, and the generation of bubbles associated therewith can be avoided. The axial circulation grooves 82 e and 81 e and the radial circulation groove 81 f can also be formed on the inner peripheral surface of the housing 7 or the lower end surface of the seal member 9.

このような軸受内部での潤滑油の循環は、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２の動圧溝の長さ等
を調整することにより、上記とは逆向きの循環とすることもできる。また、特に潤滑油を強制的に循環させる必要のない場合は、ラジアル軸受面Ａ１およびＡ２の動圧溝の双方を、それぞれの軸方向中心に対して上下対称な形状とすることもできる。 Such circulation of the lubricating oil inside the bearing can be reversed in the reverse direction by adjusting the lengths of the dynamic pressure grooves of the radial bearing surfaces A1 and A2. In addition, when it is not particularly necessary to forcibly circulate the lubricating oil, both the dynamic pressure grooves of the radial bearing surfaces A1 and A2 can be shaped vertically symmetrical with respect to the respective axial centers.

以上の構成を有する動圧軸受装置１は、例えば、ハウジング７の内周に二つの軸受スリーブ８１、８２、およびシール部材９を固定した後、軸受スリーブ８１、８２の内周に軸部材２を挿入し、さらに蓋部材１０でハウジング７の下端開口部を封口することで組み立てられる。その後、ハウジング７の内部空間に潤滑油を注油することで、図1に示す動圧軸受装置１が完成する。   In the hydrodynamic bearing device 1 having the above configuration, for example, after the two bearing sleeves 81 and 82 and the seal member 9 are fixed to the inner periphery of the housing 7, the shaft member 2 is attached to the inner periphery of the bearing sleeves 81 and 82. It is assembled by inserting and sealing the lower end opening of the housing 7 with the lid member 10. Thereafter, lubricating oil is injected into the internal space of the housing 7 to complete the hydrodynamic bearing device 1 shown in FIG.

この組立工程において、ハウジング７の内周に二つの軸受スリーブ８１、８２を固定する際、軸受スリーブ８１、８２は、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２相互間で芯出しした状態でハウジング７の内周に挿入され、隙間接着により固定される。   In this assembling process, when the two bearing sleeves 81 and 82 are fixed to the inner periphery of the housing 7, the bearing sleeves 81 and 82 are aligned with the inner periphery of the housing 7 in a state of being centered between the radial bearing surfaces A1 and A2. Inserted and fixed by gap bonding.

この芯出し作業は、図４（ａ）、（ｂ）に示す芯出し機構を用いて行うことができる。この芯出し機構は、軸心と直交する方向に独立してスライド移動可能の複数（例えば３本）の角柱状の冶具１１ａ、１１ｂ、１１ｃで構成される。各治具１１ａ〜１１ｃを軸受スリーブ８１、８２の内周に挿入した後、各治具１１ａ〜１１ｃを、その外接円径が拡径するように半径方向にスライド移動させて軸受スリーブ８１、８２の内周面８１ａ、８２ａ（特にラジアル軸受面Ａ１、Ａ２）の円周方向３箇所に押し当てる。これにより円周方向の３箇所で拡径力が作用するので、軸受スリーブ８１、８２間の芯出しが行われる（同図（ｃ）参照）。このように治具１１ａ〜１１ｃを軸受スリーブ８１、８２の内周面８１ａ、８２ａに押し当てながら、軸受スリーブ８１、８２をハウジング７の内周に挿入し、軸受スリーブ８１、８２をハウジング７の内周面に隙間接着で固定する。接着剤の固化後、治具１１ａ〜１１ｃをその外接円径が縮径する方向にスライド移動させ、その後、軸受スリーブ８１、８２の内周から抜き取ることにより、ハウジング７および軸受スリーブ８１、８２からなるアセンブリが完成する。   This centering operation can be performed using a centering mechanism shown in FIGS. 4 (a) and 4 (b). The centering mechanism includes a plurality of (for example, three) prismatic jigs 11a, 11b, and 11c that can slide independently in a direction orthogonal to the axis. After the jigs 11a to 11c are inserted into the inner circumferences of the bearing sleeves 81 and 82, the jigs 11a to 11c are slid in the radial direction so that their circumscribed circle diameters are increased, thereby causing the bearing sleeves 81 and 82 to move. The inner peripheral surfaces 81a and 82a (especially radial bearing surfaces A1 and A2) are pressed against three locations in the circumferential direction. As a result, the diameter expansion force acts at three locations in the circumferential direction, so that the centering between the bearing sleeves 81 and 82 is performed (see FIG. 3C). While pressing the jigs 11 a to 11 c against the inner peripheral surfaces 81 a and 82 a of the bearing sleeves 81 and 82, the bearing sleeves 81 and 82 are inserted into the inner periphery of the housing 7, and the bearing sleeves 81 and 82 are inserted into the housing 7. Fix to the inner surface by gap adhesion. After the adhesive is solidified, the jigs 11a to 11c are slid in the direction in which the circumscribed circle diameter is reduced, and then removed from the inner periphery of the bearing sleeves 81 and 82, thereby being removed from the housing 7 and the bearing sleeves 81 and 82. An assembly is completed.

以上の工程により、アセンブリのラジアル軸受面Ａ１、Ａ２間の同軸度を３μｍ以下に設定することが可能となる。必要があれば、製造したアセンブリ毎にラジアル軸受面Ａ１、Ａ２間の同軸度を測定し、３μｍを超える値を示すアセンブリを不良品として取り扱うこととする。ここでの同軸度の測定は、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２の背部８１ａ２、８２ａ２で行うこととし、測定方法は、例えば、真円度測定装置や円筒度測定装置等を用いて一方の軸受面の軸心を抽出し、その軸心を基準として他方の軸受面の軸心とのずれを測定することで行われる。また、図３に示すように、内周面８１ａ、８２ａに背部８１ａ２、８２ａ２および帯部８１ａ３、８２ａ３が設けられている場合、同軸度の測定は、背部８１ａ２、８２ａ２および帯部８１ａ３、８２ａ３の内周面を基準に行うこととする。   Through the above steps, the coaxiality between the radial bearing surfaces A1 and A2 of the assembly can be set to 3 μm or less. If necessary, the coaxiality between the radial bearing surfaces A1 and A2 is measured for each manufactured assembly, and an assembly showing a value exceeding 3 μm is handled as a defective product. Here, the measurement of the coaxiality is performed on the back portions 81a2 and 82a2 of the radial bearing surfaces A1 and A2, and the measurement method is, for example, using one of the bearing surfaces using a roundness measuring device or a cylindricity measuring device. This is done by extracting the shaft center and measuring the deviation of the other bearing surface from the shaft center with reference to the shaft center. As shown in FIG. 3, when the back portions 81a2 and 82a2 and the strip portions 81a3 and 82a3 are provided on the inner peripheral surfaces 81a and 82a, the coaxiality is measured by measuring the back portions 81a2 and 82a2 and the strip portions 81a3 and 82a3. It shall be performed based on the inner peripheral surface.

以上に示したように、本発明では、軸方向に複数の軸受スリーブ８１、８２を並べて配置しているので、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２間の軸方向スパンを大きくした場合でも、軸受スリーブの長大化を回避することができる。従って、高いモーメント剛性が得られる一方、焼結金属製軸受スリーブの圧粉成形時にも密度のバラツキが生じず、安定して潤滑油を軸受スリーブの内部と外部の間で循環させることができる。   As described above, in the present invention, the plurality of bearing sleeves 81 and 82 are arranged side by side in the axial direction. Therefore, even when the axial span between the radial bearing surfaces A1 and A2 is increased, the length of the bearing sleeve is large. Can be avoided. Therefore, while high moment rigidity is obtained, density variation does not occur even when compacting a sintered metal bearing sleeve, and lubricating oil can be circulated stably between the inside and the outside of the bearing sleeve.

また、これら複数の軸受スリーブ８１、８２が同軸度３μｍ以下となるように芯出しされた状態でハウジング７に固定されているので、ラジアル軸受隙間の幅を均一にして軸受性能の向上を図ることができ、かつ軸受スリーブ８１、８２と軸部材２との接触を回避による摩耗を抑制することができる。   In addition, since the plurality of bearing sleeves 81 and 82 are fixed to the housing 7 so as to be centered so that the coaxiality is 3 μm or less, the radial bearing gap width is made uniform to improve the bearing performance. In addition, wear due to avoiding contact between the bearing sleeves 81 and 82 and the shaft member 2 can be suppressed.

図５および図６に芯出し機構の他の構成例を示す。   5 and 6 show another configuration example of the centering mechanism.

このうち、図５に示す芯出し機構は、二つの治具１２ａ、１２ｂの軸方向の相対スライ
ド運動で芯出しを行うものである。両治具１２ａ、１２ｂのうち、一方の治具１２ａの対
向二面と他方の治具１２ｂの一面は、それぞれ軸受スリーブ８１、８２の内周面８１ａ、８２ａの曲率半径よりも僅かに小さい曲率半径を有する部分円筒面状に形成される。両治具１２ａ、１２ｂは、それぞれに設けたテーパ面１２ａ１、１２ａ２で面接触している。この芯出し機構では、何れか一方の治具を軸方向にスライド移動させてテーパ面１２ａ１、１２ａ２同士を圧接させることにより（図面では治具１２ｂを上方に移動させることにより）、両治具１２ａ、１２ｂの外接円径を拡径させることができる。これにより、治具１２ａ、１２ｂを軸受スリーブ８１、８２の内周面８１ａ、８２ａに３点接触させること
ができるので、図４に示す芯出し機構と同様に、二つの軸受スリーブ８１、８２の芯出しを行うことができる（図５（ｃ）参照）。なお、この実施形態では、１つの治具１２ａに、軸受スリーブ内周面に対する２つの接触点を設けているが、図４に示す芯出し機構でも同様の治具１２ａを使用することができ、これにより治具の使用本数を減じることができる。 Among these, the centering mechanism shown in FIG. 5 performs centering by the relative sliding movement in the axial direction of the two jigs 12a and 12b. Of the two jigs 12a and 12b, the opposite two surfaces of one jig 12a and the one surface of the other jig 12b are slightly smaller in curvature than the radii of curvature of the inner peripheral surfaces 81a and 82a of the bearing sleeves 81 and 82, respectively. It is formed in the shape of a partial cylindrical surface having a radius. Both jigs 12a and 12b are in surface contact with tapered surfaces 12a1 and 12a2 respectively provided. In this centering mechanism, either one of the jigs is slid in the axial direction and the tapered surfaces 12a1 and 12a2 are brought into pressure contact with each other (by moving the jig 12b upward in the drawing), thereby both the jigs 12a. , 12b can be enlarged. As a result, the jigs 12a and 12b can be brought into contact with the inner peripheral surfaces 81a and 82a of the bearing sleeves 81 and 82 at three points. Therefore, like the centering mechanism shown in FIG. Centering can be performed (see FIG. 5C). In this embodiment, one jig 12a is provided with two contact points with respect to the inner peripheral surface of the bearing sleeve, but the same jig 12a can be used in the centering mechanism shown in FIG. As a result, the number of jigs used can be reduced.

図６に示す芯出し機構は、治具１３として、流体圧により拡径・縮径が可能な中空円筒体を用いるものである。治具１３の内部空間１３ａに油等の流体を供給して治具１３の外周面を拡径させることにより、治具１３の外周面が軸受スリーブ８１、８２の内周面８１ａ、８２ａ全体に押し当てられ、二つの軸受スリーブ８１、８２の芯出しが行われる（図６（ｃ）参照）。   The centering mechanism shown in FIG. 6 uses a hollow cylindrical body that can be expanded and contracted by fluid pressure as the jig 13. By supplying a fluid such as oil to the inner space 13a of the jig 13 and expanding the outer peripheral surface of the jig 13, the outer peripheral surface of the jig 13 is spread over the entire inner peripheral surfaces 81a and 82a of the bearing sleeves 81 and 82. The two bearing sleeves 81 and 82 are centered by being pressed (see FIG. 6C).

以上に述べた芯出し機構は、何れも複数の軸受スリーブ８１、８２の内周に導入され、拡径あるいは縮径可能な治具１１〜１３で構成されていたが、軸受スリーブ８１、８２間の芯出し作業は、他の構造の芯出し機構により行われるものでもよい。図７はその一例を示すもので、同図に示す芯出し機構は、予め外周面１５ａを高精度に仕上げたピン１５と、ピン１５の一端に設けられる基部１６とで構成される治具１４を用いるものである。この場合、軸受スリーブ８１、８２間の芯出し作業は、以下のように行われる。   Each of the centering mechanisms described above was introduced into the inner periphery of the plurality of bearing sleeves 81 and 82 and constituted by the jigs 11 to 13 capable of expanding or reducing the diameter. The centering operation may be performed by a centering mechanism having another structure. FIG. 7 shows an example, and the centering mechanism shown in FIG. 7 is a jig 14 composed of a pin 15 whose outer peripheral surface 15a has been finished with high accuracy in advance and a base 16 provided at one end of the pin 15. Is used. In this case, the centering operation between the bearing sleeves 81 and 82 is performed as follows.

まず、図７に示すように、治具１４のピン１５に１つ目の軸受スリーブ（第２軸受スリーブ８２）を導入する。この場合、ピン１５の外周面１５ａと、第２軸受スリーブ８２の内周面８２ａとの間に隙間がほとんどない状態となるよう、ピン１５の外径寸法を第２軸受スリーブ８２の内径寸法に合わせている。従い、第２軸受スリーブ８２はピン１５に対して軽圧入（止まり嵌めともいう）される。   First, as shown in FIG. 7, the first bearing sleeve (second bearing sleeve 82) is introduced into the pin 15 of the jig 14. In this case, the outer diameter of the pin 15 is set to the inner diameter of the second bearing sleeve 82 so that there is almost no gap between the outer peripheral surface 15a of the pin 15 and the inner peripheral surface 82a of the second bearing sleeve 82. It is matched. Accordingly, the second bearing sleeve 82 is lightly press-fitted into the pin 15 (also referred to as a snap fit).

次に、図８に示すように、ハウジング７（ここでは後述する図１３で例示のハウジング７）を、ピン１５に軽圧入した第２軸受スリーブ８２の外側に導入する。そして、図９に示すように、ハウジング７と同じ方向から２つ目の軸受スリーブ（第１軸受スリーブ８１）をピン１５に軽圧入し、第２軸受スリーブ８２に当接する位置まで押し込む。このようにして、各軸受スリーブ８１、８２を治具に取付けることで、各軸受スリーブ８１、８２が、ピン１５に対する導入姿勢を矯正しながら所定位置に導入されることになり、軸受スリーブ８１、８２間での芯出しが行われる。よってこの状態で軸受スリーブ８１、８２をハウジング７に固定すれば、ラジアル軸受面Ａ１、Ａ２間の同軸度に優れた（３μｍ以下）動圧軸受装置（流体軸受装置）１を得ることができる。   Next, as shown in FIG. 8, the housing 7 (here, the housing 7 illustrated in FIG. 13 described later) is introduced to the outside of the second bearing sleeve 82 that is lightly press-fitted into the pin 15. Then, as shown in FIG. 9, the second bearing sleeve (first bearing sleeve 81) is lightly press-fitted into the pin 15 from the same direction as the housing 7, and pushed into a position where it abuts on the second bearing sleeve 82. In this way, by attaching the bearing sleeves 81 and 82 to the jig, the bearing sleeves 81 and 82 are introduced into predetermined positions while correcting the introduction posture with respect to the pin 15. Centering between 82 is performed. Therefore, if the bearing sleeves 81 and 82 are fixed to the housing 7 in this state, the hydrodynamic bearing device (fluid bearing device) 1 having excellent coaxiality (3 μm or less) between the radial bearing surfaces A1 and A2 can be obtained.

また、この場合、軸受スリーブ８１、８２の外周面あるいはハウジング７の内周面７ａの何れか一方に接着剤を塗布し、かつハウジング７が軸受スリーブ８１、８２に対して隙間嵌めとなるように導入することで、ハウジング７と軸受スリーブ８１、８２を隙間接着により固定することができる。特に、上述の芯出し固定態様であれば、例えばハウジング７の内周面７ａの一方の導入側端部７ａ１に接着剤を塗布しておくことで、ハウジング７の導入に伴い、導入側端部７ａ１に供給した接着剤が第２軸受スリーブ８２の外周面とこれに対向するハウジング７の内周面７ａとの間の隙間に広く行き渡る。同様に、ハウジング７の内周面７ａの他方の導入側端部７ａ２に接着剤を塗布しておくことで、ハウジング７内部への第１軸受スリーブ８１の導入に伴い、導入側端部７ａ２に供給した接着剤が第１軸受スリーブ８１の外周面とこれに対向するハウジング７の内周面７ａとの間の隙間に広く行き渡る。そのため、かかる方法によれば、接着剤をなるべく広くかつ均等に行き渡らせることができ、より高い接着強度を得ることができる。   Further, in this case, an adhesive is applied to either the outer peripheral surface of the bearing sleeves 81 and 82 or the inner peripheral surface 7a of the housing 7, and the housing 7 is fitted with a clearance with respect to the bearing sleeves 81 and 82. By introducing, the housing 7 and the bearing sleeves 81 and 82 can be fixed by gap adhesion. In particular, in the above-described centering and fixing mode, for example, by applying an adhesive to one introduction side end portion 7a1 of the inner peripheral surface 7a of the housing 7, the introduction side end portion is introduced along with the introduction of the housing 7. The adhesive supplied to 7a1 spreads widely in the gap between the outer peripheral surface of the second bearing sleeve 82 and the inner peripheral surface 7a of the housing 7 facing this. Similarly, by applying an adhesive to the other introduction side end 7a2 of the inner peripheral surface 7a of the housing 7, along with the introduction of the first bearing sleeve 81 into the housing 7, the introduction side end 7a2 The supplied adhesive spreads widely in the gap between the outer peripheral surface of the first bearing sleeve 81 and the inner peripheral surface 7a of the housing 7 facing this. Therefore, according to this method, the adhesive can be spread as widely and evenly as possible, and higher adhesive strength can be obtained.

このように、接着により固定する場合、使用する接着剤には固化時間が比較的短くて済むもの、また紫外線照射など硬化に特段の硬化設備を必要としない接着剤、例えば嫌気性接着剤が生産面、コスト面から好適である。もちろん、接着隙間からはみ出して空気と触れる箇所も硬化させることを考えると、加熱あるいは紫外線照射の併用により硬化する型の嫌気性接着剤を使用することもできる。また、嫌気性接着剤は、その多くがＣｕイオン等の金属イオンを媒体として重合反応を生じるものであるから、例えば軸受スリーブ８１、８２をＣｕ粉末等の焼結金属製、ハウジング７をアルミ製とする場合、硬化促進あるいは接着力の更なる向上を狙って、ハウジング７の側にプライマーを塗布するのがよい。   In this way, when fixing by bonding, adhesives that use a relatively short solidification time and adhesives that do not require special curing equipment such as UV irradiation, such as anaerobic adhesives, are produced. From the viewpoint of cost and cost. Of course, in consideration of curing the portion that protrudes from the adhesive gap and comes into contact with air, an anaerobic adhesive of a type that cures by combined use of heating or ultraviolet irradiation can also be used. In addition, since most of the anaerobic adhesives cause a polymerization reaction using metal ions such as Cu ions as a medium, for example, the bearing sleeves 81 and 82 are made of sintered metal such as Cu powder, and the housing 7 is made of aluminum. In this case, it is preferable to apply a primer to the housing 7 for the purpose of promoting curing or further improving the adhesive force.

この際、使用するプライマーとしては、既述した本発明者らの知見に基づき、後段階における加熱処理あるいは高温雰囲気下での使用により同軸度の低下が生じない程度、あるいは接着剤の硬化時間が短すぎることに起因して生じる接着剤自体の固化変形により同軸度の低下が生じない程度の希釈濃度に調整したものが好ましい。具体的には、希釈濃度０％を超え、５０％未満のプライマーを使用するのが好ましく、１０％以上４０％以下であればなお好ましく、２０％以上３０％以下であればさらに好ましい。希釈濃度を上記範囲に調整したプライマーを使用することで、例えば加熱処理後の同軸度の低下を極力小さく抑えることができる。また、接着作業後の保持時間（放置時間）を短縮でき、これにより生産性の向上を図ることができる。もちろん、嫌気性接着剤としても、上述の不具合が比較的現れにくいものを併せて使用するのが好ましい。ここで、対応するプライマーとして、例えば、アセック（株）製のＡＳ８０００（希釈濃度２０％）を一例に挙げることができる。また、この種のプライマーに好適な嫌気性接着剤として、例えば、アセック（株）製のＡＳ６００６を一例に挙げることができる。   At this time, as a primer to be used, based on the knowledge of the inventors described above, the degree of coaxiality does not decrease due to heat treatment in a later stage or use in a high temperature atmosphere, or the curing time of the adhesive What was adjusted to the dilution density | concentration of the grade which the fall of a coaxiality does not produce by the solidification deformation | transformation of the adhesive agent itself resulting from being too short is preferable. Specifically, it is preferable to use a primer with a dilution concentration exceeding 0% and less than 50%, more preferably 10% to 40%, and even more preferably 20% to 30%. By using a primer whose dilution concentration is adjusted to the above range, for example, a decrease in coaxiality after the heat treatment can be suppressed as much as possible. In addition, the holding time (leaving time) after the bonding operation can be shortened, thereby improving productivity. Of course, it is preferable to use anaerobic adhesives that are relatively less likely to cause the above-mentioned problems. Here, as a corresponding primer, AS8000 (dilution concentration 20%) manufactured by ASEC Co., Ltd. can be cited as an example. As an anaerobic adhesive suitable for this type of primer, AS6006 manufactured by ASEC Co., Ltd. can be cited as an example.

また、これと併せて、接着固定面の表面状態を改善するための手段を施すのが好ましい。例えばハウジング７の内周面７ａ（導入側端部７ａ１、７ａ２）における酸化被膜を除去する工程や、物理的あるいは化学的に粗面化する工程を導入することで、更なる接着強度の向上を図ることが可能となる。   In addition to this, it is preferable to provide means for improving the surface state of the adhesive fixing surface. For example, by introducing a process of removing an oxide film on the inner peripheral surface 7a (introduction-side end portions 7a1 and 7a2) of the housing 7 and a process of physically or chemically roughening, the adhesion strength can be further improved. It becomes possible to plan.

以上に述べた本発明の構成および製造方法は、上記構成の流体軸受装置のみならず、他の構成の流体軸受装置にも好ましく適用することができる。以下、図１０〜図１２に動圧軸受装置１の他の構成例を示すが、図２および図３に示す構成と機能・作用を同一にする部材・部位については、同一の参照番号を付与し、重複説明を省略する。   The configuration and manufacturing method of the present invention described above can be preferably applied not only to the hydrodynamic bearing device having the above configuration but also to hydrodynamic bearing devices having other configurations. Hereinafter, other structural examples of the hydrodynamic bearing device 1 are shown in FIG. 10 to FIG. 12, and members / parts having the same functions and functions as those shown in FIGS. 2 and 3 are given the same reference numerals. Therefore, duplicate explanation is omitted.

図１０は、動圧軸受装置１の第２構成例を示している。同図に示す動圧軸受装置１は、主に、蓋部材１０をハウジング７と一体に形成した点で、図２に示す動圧軸受装置１と構成を異にする。この場合、軸部材２のフランジ部２ｂは、ハウジング１７の側部１７ａと底部１７ｂの境界部内周に設けられた段部１７ｃによって得られる軸方向空間に収容される。   FIG. 10 shows a second configuration example of the fluid dynamic bearing device 1. The hydrodynamic bearing device 1 shown in the figure differs from the hydrodynamic bearing device 1 shown in FIG. 2 mainly in that the lid member 10 is formed integrally with the housing 7. In this case, the flange portion 2b of the shaft member 2 is accommodated in an axial space obtained by the step portion 17c provided on the inner periphery of the boundary portion between the side portion 17a and the bottom portion 17b of the housing 17.

図１１は、動圧軸受装置１の第３構成例を示している。同図に示す動圧軸受装置１は、ハウジング１７の段部１７ｃを省略した点で、図７に示す第２構成例の動圧軸受装置１と構成を異にする。この場合、図１０に示す構成の動圧軸受装置１に比べ、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２における支持面積を拡大させ、スラスト軸受部におけるモーメント荷重に対する負荷能力を向上させることができる。   FIG. 11 shows a third configuration example of the fluid dynamic bearing device 1. The hydrodynamic bearing device 1 shown in the figure differs from the hydrodynamic bearing device 1 of the second configuration example shown in FIG. 7 in that the step portion 17c of the housing 17 is omitted. In this case, as compared with the hydrodynamic bearing device 1 having the configuration shown in FIG. 10, the support area in the thrust bearing portions T1 and T2 can be expanded, and the load capacity with respect to the moment load in the thrust bearing portion can be improved.

図１２は、動圧軸受装置１の第４構成例を示している。同図に示す動圧軸受装置１は、主に、ハウジング７の両端開口部にシール空間Ｓ１、Ｓ２を設けた点、およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２スリーブ部８の両端に設けた点で図２に示す動圧軸受装置１と構成を異にする。この場合、シール空間Ｓ１は、軸部材２に固定された第１シール部材１９の外周面１９ａとハウジング７の上端開口部の内周面との間に、またシール空間Ｓ２は第２シール部材２０の外周面２０ａと、ハウジング７の下端開口部の内周面との間に形成される。また、第１スラスト軸受部Ｔ１は、第１シール部材１９の下側端面１９ｂと第１軸受スリーブ８１の上側端面８１ｂとの間に設けられ、第２スラスト軸受部Ｔ２は、第２シール部材２０の上側端面２０ｂと第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｃとの間に設けられる。   FIG. 12 shows a fourth configuration example of the hydrodynamic bearing device 1. The hydrodynamic bearing device 1 shown in FIG. 2 is mainly shown in FIG. 2 in that seal spaces S1 and S2 are provided at both ends of the housing 7 and at both ends of the thrust bearing portions T1 and T2 sleeve portions 8. The configuration is different from that of the hydrodynamic bearing device 1 shown in FIG. In this case, the seal space S1 is between the outer peripheral surface 19a of the first seal member 19 fixed to the shaft member 2 and the inner peripheral surface of the upper end opening of the housing 7, and the seal space S2 is the second seal member 20. The outer peripheral surface 20a of the housing 7 and the inner peripheral surface of the lower end opening of the housing 7 are formed. The first thrust bearing portion T1 is provided between the lower end surface 19b of the first seal member 19 and the upper end surface 81b of the first bearing sleeve 81, and the second thrust bearing portion T2 is the second seal member 20. The upper end surface 20b of the second bearing sleeve 82 and the lower end surface 82c of the second bearing sleeve 82 are provided.

本構成の動圧軸受装置１は、図２に示す動圧軸受装置１と比べ、両スラスト軸受部間の離間距離が大きくなっているため、スラスト軸受部におけるモーメント荷重に対する負荷能力を向上させることができる。   Since the hydrodynamic bearing device 1 of this configuration has a larger separation distance between the thrust bearing portions than the hydrodynamic bearing device 1 shown in FIG. 2, the load capacity with respect to the moment load in the thrust bearing portion is improved. Can do.

図１３は、第４構成例に係る動圧軸受装置１の変形例を示している。同図に示す動圧軸受装置１は、ハウジング７の内周面７ａのうち、軸受スリーブ８１、８２との接着固定面となる領域（小径面）に比べて、その軸方向両端を大径にした点、および大径部分（大径面７ｂ、７ｃ）と小径面との間に段差面７ｄ、７ｅを設けた点で第４構成例に係る動圧軸受装置１と構成を異にする。   FIG. 13 shows a modification of the hydrodynamic bearing device 1 according to the fourth configuration example. The hydrodynamic bearing device 1 shown in the figure has a larger diameter at both ends in the axial direction than the region (small-diameter surface) of the inner peripheral surface 7a of the housing 7 that serves as an adhesive fixing surface with the bearing sleeves 81 and 82. This is different from the hydrodynamic bearing device 1 according to the fourth configuration example in that stepped surfaces 7d and 7e are provided between the large diameter portions (large diameter surfaces 7b and 7c) and the small diameter surface.

この構成であれば、例えばスラスト軸受面Ｂ、Ｃ（具体的には動圧溝８２ｃ１等）を軸受スリーブ８１、８２の端面８１ｂ、８２ｃに代えてハウジング７の段差面７ｄ、７ｅに設けることができ、これによりスラスト支持領域を半径方向外側に移動させることができる。この場合、軸受スリーブ８１、８２は端面８１ｂ、８２ｃに動圧溝８２ｃ１等を設けずに済むので、薄肉化など設計の自由度を高めることができ、あるいは加工コストを低減することができる。   With this configuration, for example, the thrust bearing surfaces B and C (specifically, the dynamic pressure groove 82c1 and the like) are provided on the step surfaces 7d and 7e of the housing 7 in place of the end surfaces 81b and 82c of the bearing sleeves 81 and 82. This allows the thrust support area to be moved radially outward. In this case, since the bearing sleeves 81 and 82 do not need to be provided with the dynamic pressure grooves 82c1 and the like on the end surfaces 81b and 82c, the degree of design freedom such as thinning can be increased, or the processing cost can be reduced.

また、この場合、図７〜図９に示すように、基部１６の第２軸受スリーブ８２との当接端面１６ａと、ハウジング７との当接端面１６ｂとの間に所定の段差を設けた基部１６を使用することで、第２軸受スリーブ８２の下側端面８２ｃをハウジング７の段差面７ｅより軸方向中央側に寄せた状態で固定することができる。従い、ロストルクの増加を避けて、ハウジング７の段差面７ｅをスラスト軸受面として有効に使用することができる。また、双方の当接端面１６ａ、１６ｂ間の段差を高精度に設定すれば、段差面７ｅに対する下側端面８２ｃの軸方向位置決めを正確に行うことができる。第１軸受スリーブ８１の上側端面８１ｂと他方の段差面７ｄとの位置関係についても同様に定めることができる。   Further, in this case, as shown in FIGS. 7 to 9, a base portion provided with a predetermined step between the contact end surface 16 a of the base portion 16 with the second bearing sleeve 82 and the contact end surface 16 b with the housing 7. By using 16, the lower end surface 82c of the second bearing sleeve 82 can be fixed in a state in which the lower end surface 82c is moved closer to the axially central side than the stepped surface 7e of the housing 7. Accordingly, the stepped surface 7e of the housing 7 can be effectively used as a thrust bearing surface while avoiding an increase in loss torque. Moreover, if the level | step difference between both contact end surface 16a, 16b is set with high precision, the axial direction positioning of the lower side end surface 82c with respect to the level | step difference surface 7e can be performed correctly. The positional relationship between the upper end surface 81b of the first bearing sleeve 81 and the other stepped surface 7d can be determined in the same manner.

以上の説明では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、ヘリングボーン形状やスパイラル形状等の動圧溝によって潤滑油の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。   In the above description, the radial bearing portions R1 and R2 and the thrust bearing portions T1 and T2 are exemplified by the configuration in which the dynamic pressure action of the lubricating oil is generated by the dynamic pressure grooves having a herringbone shape or a spiral shape. The invention is not limited to this.

例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、いわゆるステップ軸受や多円弧軸受を採用しても良い。また、動圧発生部を有しない真円軸受を用いることもできる。スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の一方又は双方は、例えば、スラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、いわゆる波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。   For example, so-called step bearings or multi-arc bearings may be employed as the radial bearing portions R1 and R2. Moreover, a perfect circle bearing which does not have a dynamic pressure generating part can also be used. One or both of the thrust bearing portions T1 and T2 are, for example, so-called step bearings, so-called wave bearings, in which a plurality of radial groove-shaped dynamic pressure grooves are provided at predetermined intervals in the circumferential direction in a region serving as a thrust bearing surface. (The step type is a wave type).

また、以上の説明では、スリーブ部８を軸方向に並べて配置した２つの軸受スリーブ８１、８２で構成する形態について説明を行ったが、軸受スリーブを軸方向に３個以上並べてスリーブ部８を構成することもできる。   In the above description, the configuration in which the sleeve portion 8 is configured by the two bearing sleeves 81 and 82 arranged in the axial direction has been described. However, the sleeve portion 8 is configured by arranging three or more bearing sleeves in the axial direction. You can also

また、以上の説明では、２つの軸受スリーブ８１、８２の端面同士を接触させた構成を例示しているが、必ずしも接触させる必要は無く、両スリーブ８１、８２を軸方向に離隔して配置することもでき、さらに両スリーブ８１、８２の間の隙間にスペーサを配置することもできる。スペーサを含油金属や含油樹脂等の含油性を有する材料で形成すれば、軸受スリーブ８１、８２に対する補油機能を確保することが可能となる。   Further, in the above description, the configuration in which the end surfaces of the two bearing sleeves 81 and 82 are brought into contact with each other is illustrated, but it is not always necessary to make the two contact sleeves 81 and 82 apart from each other in the axial direction. It is also possible to arrange a spacer in the gap between the sleeves 81 and 82. If the spacer is formed of an oil-impregnated material such as an oil-impregnated metal or an oil-impregnated resin, it is possible to ensure an oil-retaining function for the bearing sleeves 81 and 82.

また、以上の説明では、動圧軸受装置１の内部に充満する流体として、潤滑油を例示したが、それ以外にも各軸受隙間に動圧を発生させることができる流体、例えば空気等の気体や、磁性流体等を使用することもできる。   In the above description, the lubricating oil is exemplified as the fluid that fills the inside of the hydrodynamic bearing device 1. However, other fluids that can generate dynamic pressure in the bearing gaps, for example, gas such as air Alternatively, a magnetic fluid or the like can be used.

本発明の有用性を立証するため、上述の方法で製造した流体軸受装置のラジアル軸受面間における同軸度を測定し、評価した。固定手段には隙間接着を採用した。また、併せて、固定後、加熱等の後処理による同軸度の変化と、その際に使用した接着剤との関係について検証を行った。   In order to prove the usefulness of the present invention, the coaxiality between the radial bearing surfaces of the hydrodynamic bearing device manufactured by the above-described method was measured and evaluated. Gap bonding was adopted as the fixing means. In addition, the relationship between the change in the coaxiality due to post-treatment such as heating after fixing and the adhesive used at that time was verified.

（条件）
ハウジングは図１３に示す形状でアルミ製、軸受スリーブは図３に示す形状で銅粉末からなる焼結金属製とし、これら軸受スリーブとハウジングに対し、図７に示す治具１４を用いて芯出しおよび接着固定を行った。この際に使用した治具１４のピン１５の振れ（最大値）は１．２μｍであった。接着剤には、３種類の嫌気性接着剤（何れもアセック（株）製のＡＳ５８５１、ＡＳ５５０３、ＡＳ６００６）を使用した。また、何れの場合も、ハウジングの接着固定面に、予め所定の濃度に希釈したプライマー（アセック（株）製のＡＳ８０００ 希釈濃度５０％）を塗布しておき、その後、上述の接着剤を塗布するようにした。 (conditions)
The housing is made of aluminum in the shape shown in FIG. 13, the bearing sleeve is made of sintered metal made of copper powder in the shape shown in FIG. 3, and the bearing sleeve and the housing are centered using the jig 14 shown in FIG. And adhesive fixing was performed. The deflection (maximum value) of the pin 15 of the jig 14 used at this time was 1.2 μm. Three types of anaerobic adhesives (AS5851, AS5503, AS6006 manufactured by ASEC Co., Ltd.) were used as the adhesive. In either case, a primer (AS8000 diluted concentration 50% manufactured by ASEC Co., Ltd.) previously diluted to a predetermined concentration is applied to the adhesive fixing surface of the housing, and then the above-described adhesive is applied. I did it.

何れも接着固定後、一定時間（０時間、６３時間の２種類）放置した後に同軸度を測定した。同軸度の測定後、ベーキング（９０℃×６０分）を施し、ベーキング後における同軸度をそれぞれ測定した。また、同軸度の測定は以下の手順で行った。図３に例示の軸受スリーブを用いて説明する。
［１］まず、一方の軸受スリーブ（第１軸受スリーブ８１）について、真円度測定装置で背部８１ａ２の軸方向中央における内周面形状を測定すると共に、帯部８１ａ３の内周面形状を測定し、これらの測定結果から第１軸受スリーブ８１の中心軸を求める。
［２］次に、手順［１］で求めた中心軸を基準として他方の軸受スリーブ（第２軸受スリーブ８２）の背部８２ａ２および帯部８２ａ３の内周面形状を測定し、基準軸（手順［１］で求めた第１軸受スリーブ８１の中心軸）からの半径方向へのずれ量の最大値（直径量）でもって同軸度を算出した。 In any case, the coaxiality was measured after being allowed to stand for a certain period of time (two types of 0 hours and 63 hours). After measuring the coaxiality, baking (90 ° C. × 60 minutes) was performed, and the coaxiality after baking was measured. The coaxiality was measured according to the following procedure. A description will be given using the bearing sleeve illustrated in FIG.
[1] First, for one of the bearing sleeves (first bearing sleeve 81), the inner peripheral surface shape at the center in the axial direction of the back portion 81a2 is measured with the roundness measuring device, and the inner peripheral surface shape of the belt portion 81a3 is measured. Then, the central axis of the first bearing sleeve 81 is obtained from these measurement results.
[2] Next, the inner peripheral surface shape of the back part 82a2 and the band part 82a3 of the other bearing sleeve (second bearing sleeve 82) is measured with reference to the central axis obtained in the procedure [1], and the reference axis (procedure [ The coaxiality was calculated using the maximum value (diameter amount) of the deviation in the radial direction from the central axis of the first bearing sleeve 81 obtained in 1].

（結果）
図１６に、ベーキング前後における同軸度の測定結果を代表して示す。なお、同図には、接着固定後一定時間（６３時間）放置した場合の結果のみを代表して示している。図中左側のプロット群がベーキング前に測定した同軸度、右側のプロット群がベーキング後に測定した同軸度をそれぞれ示す。同図より、何れの接着剤を使用した場合においても、組立時（ベーキング前）においては、非常に優れた同軸度（３μｍ以下）を示す結果が得られた。接着固定後、一定時間放置しなかった（０時間）場合についても同様の結果が得られた。また、３種類の接着剤のうち、ＡＳ５８５１やＡＳ５５０３においては何れも、放置時間（０時間、６３時間）によらず、ベーキング後、同軸度の低下が見られたが、ＡＳ６００６のうち、接着固定後に６３時間放置したものについては、同軸度の低下はほとんど見られなかった。 (result)
FIG. 16 representatively shows the measurement results of the coaxiality before and after baking. In the figure, only the result of leaving for a certain time (63 hours) after bonding and fixing is shown as a representative. In the figure, the left plot group shows the coaxiality measured before baking, and the right plot group shows the coaxiality measured after baking. From the figure, even when any adhesive was used, a result showing very excellent coaxiality (3 μm or less) was obtained during assembly (before baking). Similar results were obtained when the adhesive was not left for a certain period of time (0 hour). Also, among the three types of adhesives, in AS5851 and AS5503, the coaxiality decreased after baking regardless of the standing time (0 hours, 63 hours). About what was left to stand for 63 hours later, the fall of the coaxiality was hardly seen.

次に、比較的同軸度に悪影響を及ぼす可能性の低い接着剤（実施例１でいえばＡＳ６００６）を使用した場合における、接着後の放置時間と、ベーキング後における同軸度の変化量との関係につき検証を行った。   Next, when an adhesive (AS6006 in Example 1) that has a relatively low possibility of adversely affecting the coaxiality is used, the relationship between the standing time after adhesion and the amount of change in the coaxiality after baking. It was verified.

（条件）
具体的には、嫌気性接着剤（ＡＳ６００６）およびプライマー（ＡＳ８０００ 希釈濃度５０％）を用いて接着固定後、放置時間を異ならせたもの（２４時間、６３時間）に対して加熱処理（ベーキング）を行い、その前後における同軸度をそれぞれ測定した。被着体の材質、接着固定に使用する治具、接着態様、ベーキング条件、および同軸度の測定条件については実施例１と同様である。 (conditions)
Specifically, heat treatment (baking) is performed on an anaerobic adhesive (AS6006) and a primer (AS8000 diluted concentration of 50%) that have been allowed to stand for different times after fixing (24 hours and 63 hours). The coaxiality before and after that was measured. The material of the adherend, the jig used for bonding and fixing, the bonding mode, the baking conditions, and the coaxiality measurement conditions are the same as in Example 1.

（結果）
図１７に同軸度の測定結果を示す。同図より、比較的放置時間の長いもの（６３時間放置）については、ベーキングの有無に拘らず高い同軸度（３μｍ以下）が得られた。言い換えると、ベーキングによる同軸度の低下は見られなかった。これに対して、比較的放置時間の短いもの（２４時間放置）については、ベーキングの前後で同軸度が低下する傾向が見られた。 (result)
FIG. 17 shows the measurement result of the coaxiality. As shown in the figure, high coaxiality (3 μm or less) was obtained for samples with a relatively long standing time (63 hours standing) regardless of the presence or absence of baking. In other words, there was no reduction in the coaxiality due to baking. On the other hand, with respect to those having a relatively short standing time (24 hours standing), the coaxiality tended to decrease before and after baking.

次に、実施例２の結果を受け、嫌気性接着剤に対して用いるプライマーの希釈濃度が、接着後の放置時間と、ベーキング前後における同軸度の変化量との関係に及ぼす影響について検証を行った。   Next, based on the result of Example 2, the effect of the dilution concentration of the primer used for the anaerobic adhesive on the relationship between the standing time after bonding and the amount of change in coaxiality before and after baking was examined. It was.

（条件）
具体的には、接着剤はそのまま（嫌気性接着剤：ＡＳ６００６）で希釈濃度を変更したプライマー（ＡＳ８０００ 希釈濃度５０％から希釈濃度２０％に変更）を用い、かつ接着後の放置時間を比較的短くした（２４時間）場合における、ベーキング前後の同軸度を測定した。この他の条件は、実施例２と同様である。 (conditions)
Specifically, the primer is used as it is (anaerobic adhesive: AS6006) and the dilution concentration is changed (AS8000 dilution concentration is changed from 50% to dilution concentration 20%), and the standing time after adhesion is relatively long. The coaxiality before and after baking in the case of shortening (24 hours) was measured. Other conditions are the same as in the second embodiment.

（結果）
図１８に同軸度の測定結果を示す。同図より、希釈濃度を小さくしたプライマーを用いた場合であれば、放置時間が短くても同軸度の低下を小さく抑えられることが分かった。 (result)
FIG. 18 shows the measurement result of the coaxiality. From the figure, it was found that if a primer with a small dilution concentration was used, the decrease in the coaxiality could be suppressed even if the standing time was short.

本発明に係る流体軸受装置（動圧軸受装置１）を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの断面図である。It is sectional drawing of the spindle motor for information devices incorporating the hydrodynamic bearing apparatus (dynamic pressure bearing apparatus 1) which concerns on this invention. 動圧軸受装置１の断面図である。1 is a cross-sectional view of a fluid dynamic bearing device 1. FIG. （ａ）図は軸受スリーブの断面図、（ｂ）図は第２軸受スリーブの下側端面を示す図である。(A) is a sectional view of the bearing sleeve, and (b) is a view showing a lower end surface of the second bearing sleeve. 複数の軸受スリーブの位置決めの第１の例を説明する図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は横断面図、（ｃ）は位置決めの過程を示す部分横断面図である。It is a figure explaining the 1st example of positioning of a some bearing sleeve, (a) is a longitudinal cross-sectional view, (b) is a cross-sectional view, (c) is a partial cross-sectional view which shows the process of positioning. 複数の軸受スリーブの位置決めの第２の例を説明する図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は横断面図、（ｃ）は位置決めの過程を示す部分横断面図である。It is a figure explaining the 2nd example of positioning of a some bearing sleeve, (a) is a longitudinal cross-sectional view, (b) is a cross-sectional view, (c) is a partial cross-sectional view which shows the process of positioning. 複数の軸受スリーブの位置決めの第３の例を説明する図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は横断面図、（ｃ）は位置決めの過程を示す部分横断面図である。It is a figure explaining the 3rd example of positioning of a some bearing sleeve, (a) is a longitudinal cross-sectional view, (b) is a cross-sectional view, (c) is a partial cross-sectional view which shows the process of positioning. 複数の軸受スリーブの位置決めの第４の例を工程順に説明する図である。It is a figure explaining the 4th example of positioning of a plurality of bearing sleeves in order of a process. 複数の軸受スリーブの位置決めの第４の例を工程順に説明する図である。It is a figure explaining the 4th example of positioning of a plurality of bearing sleeves in order of a process. 複数の軸受スリーブの位置決めの第４の例を工程順に説明する図である。It is a figure explaining the 4th example of positioning of a plurality of bearing sleeves in order of a process. 動圧軸受装置の第２の構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the 2nd structure of a dynamic pressure bearing apparatus. 動圧軸受装置の第３の構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the 3rd structure of a hydrodynamic bearing apparatus. 動圧軸受装置の第４の構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the 4th structure of a dynamic pressure bearing apparatus. 動圧軸受装置の第４の構成の変形例を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the modification of the 4th structure of a hydrodynamic bearing apparatus. 本発明における同軸度の概念を視覚的に説明する図である。It is a figure which explains visually the concept of the coaxiality in the present invention. 本発明における同軸度の概念を視覚的に説明する図である。It is a figure which explains visually the concept of the coaxiality in the present invention. 実施例１に係る同軸度の測定結果を示す図である。It is a figure which shows the measurement result of the coaxiality which concerns on Example 1. FIG. 実施例２に係る同軸度の測定結果を示す図である。It is a figure which shows the measurement result of the coaxiality which concerns on Example 2. FIG. 実施例３に係る同軸度の測定結果を示す図である。It is a figure which shows the measurement result of the coaxiality which concerns on Example 3. FIG.

符号の説明Explanation of symbols

１ 動圧軸受装置
２ 軸部材
７ ハウジング
８ スリーブ部
８１、８２ 軸受スリーブ
９ シール部材
１１、１２、１３、１４ 冶具
Ａ１、Ａ２ ラジアル軸受面
Ｂ、Ｃ スラスト軸受面
Ｒ１、Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２ スラスト軸受部
Ｓ、Ｓ１、Ｓ２ シール空間 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Dynamic pressure bearing apparatus 2 Shaft member 7 Housing 8 Sleeve part 81, 82 Bearing sleeve 9 Seal member 11, 12, 13, 14 Jig A1, A2 Radial bearing surface B, C Thrust bearing surface R1, R2 Radial bearing part T1, T2 Thrust bearing part S, S1, S2 Seal space

Claims (5)

ラジアル軸受面を有する軸受スリーブと、軸受スリーブを隙間接着で固定したハウジングと、軸受スリーブの内周に挿入される軸部材と、軸受スリーブのラジアル軸受面と軸部材の外周面との間に、軸方向に離隔して形成されるラジアル軸受隙間とを備える流体軸受装置において、
２個の軸受スリーブが軸方向に並べて配置され、
各軸受スリーブの内周面に、前記ラジアル軸受面と、内径側に突出する真円状の帯部とがそれぞれ設けられ、各ラジアル軸受面は、ラジアル軸受隙間に潤滑流体の動圧作用を発生させる動圧溝と、動圧溝を区画する背部とを有しており、軸受スリーブの内周面のうち、前記背部及び帯部を除く領域が、背部及び帯部よりも大径に形成され、
各軸受スリーブをハウジングに固定した状態で、軸方向に離隔した２つのラジアル軸受面の間に各帯部を配置し、各軸受スリーブのラジアル軸受面間の同軸度を３μｍ以下にしたことを特徴とする流体軸受装置。 A bearing sleeve having a radial bearing surface, a housing in which the bearing sleeve is fixed by gap adhesion, a shaft member inserted into the inner periphery of the bearing sleeve, and between the radial bearing surface of the bearing sleeve and the outer peripheral surface of the shaft member, In a hydrodynamic bearing device comprising a radial bearing gap formed apart in the axial direction,
Two bearing sleeves are arranged side by side in the axial direction,
Each of the bearing sleeves has an inner circumferential surface provided with the radial bearing surface and a perfectly circular belt portion projecting toward the inner diameter side, and each radial bearing surface generates a dynamic pressure action of the lubricating fluid in the radial bearing gap. A dynamic pressure groove and a back portion defining the dynamic pressure groove, and a region of the inner peripheral surface of the bearing sleeve excluding the back portion and the belt portion is formed to have a larger diameter than the back portion and the belt portion. ,
With each bearing sleeve fixed to the housing, each belt portion is disposed between two axially spaced radial bearing surfaces, and the coaxiality between the radial bearing surfaces of each bearing sleeve is 3 μm or less. Fluid bearing device. 隣接する軸受スリーブの端面同士を接触させた請求項１記載の流体軸受装置。   The hydrodynamic bearing device according to claim 1, wherein end faces of adjacent bearing sleeves are brought into contact with each other. 嫌気性接着剤を用い、かつ、少なくとも何れか一方の接着固定面に、希釈濃度０％を超え５０％未満のプライマーを供給した状態で隙間接着がなされた請求項１記載の流体軸受装置。   2. The hydrodynamic bearing device according to claim 1, wherein an anaerobic adhesive is used, and at least one of the adhesive fixing surfaces is subjected to gap adhesion in a state where a primer having a dilution concentration exceeding 0% and less than 50% is supplied. ラジアル軸受面を有する軸受スリーブと、軸受スリーブを隙間接着で固定したハウジングと、軸受スリーブの内周に挿入される軸部材と、軸受スリーブのラジアル軸受面と軸部材の外周面との間に形成されたラジアル軸受隙間とを備えるものであって、
２個の軸受スリーブが軸方向に並べて配置され、
各軸受スリーブの内周面に、前記ラジアル軸受面と、内径側に突出する真円状の帯部とがそれぞれ設けられ、各ラジアル軸受面は、ラジアル軸受隙間に潤滑流体の動圧作用を発生させる動圧溝と、動圧溝を区画する背部とを有しており、軸受スリーブの内周面のうち、前記背部及び帯部を除く領域が、背部及び帯部よりも大径に形成されている流体軸受装置を製造するための方法であって、
２個の軸受スリーブを軸方向に並べて、軸方向に離隔した２つのラジアル軸受面の間に各帯部を配置し、前記２個の軸受スリーブを、ラジアル軸受面相互間の芯出しを行った上でハウジングに固定することを特徴とする流体軸受装置の製造方法。 Formed between a bearing sleeve having a radial bearing surface, a housing in which the bearing sleeve is fixed by gap adhesion, a shaft member inserted into the inner periphery of the bearing sleeve, and the radial bearing surface of the bearing sleeve and the outer peripheral surface of the shaft member A radial bearing gap formed,
Two bearing sleeves are arranged side by side in the axial direction,
Each of the bearing sleeves has an inner circumferential surface provided with the radial bearing surface and a perfectly circular belt portion projecting toward the inner diameter side, and each radial bearing surface generates a dynamic pressure action of the lubricating fluid in the radial bearing gap. A dynamic pressure groove and a back portion defining the dynamic pressure groove, and a region of the inner peripheral surface of the bearing sleeve excluding the back portion and the belt portion is formed to have a larger diameter than the back portion and the belt portion. A method for manufacturing a hydrodynamic bearing device comprising:
Two bearing sleeves are arranged in the axial direction, and each band portion is arranged between two radial bearing surfaces separated in the axial direction, and the two bearing sleeves are centered between the radial bearing surfaces. And a method of manufacturing a hydrodynamic bearing device, wherein the hydrodynamic bearing device is fixed to a housing. 嫌気性接着剤を使用し、かつ、少なくとも何れか一方の接着固定面に、希釈濃度０％を超え５０％未満のプライマーを供給した状態で隙間接着を行う請求項４記載の流体軸受装置の製造方法。   5. The hydrodynamic bearing device according to claim 4, wherein an anaerobic adhesive is used and gap adhesion is performed in a state in which a primer having a dilution concentration of 0% and less than 50% is supplied to at least one of the adhesive fixing surfaces. Method.

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