JP4773111B2 - 舗装用カラークラックシール材 - Google Patents
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Description
以下の表1に示す配合で、各材料を加熱釜内で加熱しながら溶解、混合し、本発明の舗装用カラークラックシール材1〜3を製造した。製造された3種の舗装用カラークラックシール材の色調は、実施例1のものがやや明るい灰色、実施例2のものは灰色、実施例3のものは黒灰色であり、セメントコンクリート舗装ないしアスファルト舗装の表面色と同系色であった。
以下の表2に示す配合で、各材料を加熱釜内で加熱しながら溶解、混合し、比較例1及び比較例2のシール材を製造した。なお、比較例1のシール材は、従来の加熱注入タイプのシール材であり、その色調は黒色であった。一方、比較例2のシール材は、通常使用されている樹脂バインダであり、その色調は薄茶色であった。
上記実施例1〜3の舗装用カラークラックシール材と、比較例1〜2のシール材を用いて、JIS K5400に規定されている付着強さの試験方法に準じ、引張接着試験を行った。すなわち、70×70×20mmの大きさの鋼板の片面に、約200℃前後に加熱した実施例1〜3及び比較例1〜2のシール材のそれぞれを約3mmの厚さに塗り、試験温度まで冷却した後、その上に引っ張り用の鋼製ジグを載せ、さらにその上に質量約1kgの錘を載せて、24時間静置した。静置後、錘を取り除き、ジグの周りを40×40mmの大きさに、鋼板に達する切り傷を付け、その状態で引張試験機にセットして、鋼板に対して鉛直方向に引張荷重を加えて、最大引張荷重を測定した。引張接着強度A(MPa)は、測定された最大引張荷重T(N)から下記の計算式によって求め、各シール材ごとに3回行った結果の平均値を求めた。試験温度は5℃と20℃の2種類で行った。結果を表3に示す。
計算式:
A(MPa)={T(N)/16(cm2)}×104/106
上記実施例1〜3の舗装用カラークラックシール材と、比較例1〜2のシール材を用いて、以下に示す方法で、付着性試験を行った。すなわち、30×30×4cmの大きさのコンクリート板の表面にセロプライマーを塗布して乾燥させた後、4×6×0.3cmの大きさの型枠をコンクリート板上にセットし、その中に、約200℃前後に加熱した各シール材のそれぞれを流し込み、室温まで冷却後、型枠を外して、試験温度である60℃で2時間養生した。養生後、質量既知のゴムシート(15×15×0.1cm)をシール材の上に置き、その上にさらに波形ゴム板(30×30×1cm)を置いて、その上を、ホイールトラッキング試験のソリッドタイヤを5往復トラバース走行させ、トラバース走行終了後、ゴムシートを引き剥がし、ゴムシートに付着したシール材の質量を測定した。付着率(%)は下記の計算式によって求め、各シール材ごとに3回行った結果の平均値を求めた。結果を表4に示す。
計算式:
付着率(%)={(引き剥がしたゴムシートの質量−当初のゴムシートの質量)/(型枠に流し込んだシール材の質量)}×100
実施例3のシール材と、比較例1のシール材とを用い、以下の要領で浸透性試験を行った。すなわち、縦100mm、横200mmの2枚のガラス板を重ね合わせ、横200mmの辺が上下になるように横長にして垂直に立設し、立設させた2枚のガラス板の上辺の両端部において対向するガラス板の間に厚さ2.5mmのスペーサーを挿入して、2枚のガラス板の間に上部が開口した楔状の空間部を形成する。次いで、この楔状の空間部に、浸透性を試験するシール材を上部から幅約130mmにわたって注入し、注入したシール材が楔状の空間部に浸透して上部に空間が生じた場合には、さらにシール材を楔状空間部に注入する作業を繰り返し、シール材が楔状空間部の上部まで充填されたのを確認して注入作業を終了する。注入作業が終了した時点で、シール材が楔状空間部に浸透した深さを約130mmの注入幅にわたって測定し、その浸透深さの最低値をもって、そのシール材の浸透深さとした。なお、浸透性試験は、各シール材を加温して、粘度を、1Pa・sまたは0.5Pa・sに調整して、各粘度毎に2回行い、各シール材の各粘度における浸透深さの平均値を求めた。結果を表5に示す。
実施例3のシール材と、比較例1のシール材とを各温度に加熱し、作業性の目安となる各温度での粘度を測定した。なお、粘度の測定は、二重円筒型回転粘度計を用いて行った。結果を表6に示す。
実施例3のシール材と、比較例1のシール材とを用い、各シール材を260℃に加熱して4時間保持し、室温に冷却するというサイクルを3回行い、3回のサイクルを行う前後での針入度、軟化点、フラース脆化点を測定し、加熱による劣化の程度、すなわち、加熱安定性を試験した。なお、針入度、軟化点、フラース脆化点の測定は、いずれも、JIS K 2207に規定されている測定方法に準拠して行った。結果を表7に示す。
表8に示す配合で、各材料を加熱釜内で加熱しながら溶解、混合し、本発明の舗装用カラークラックシール材である実施例4のシール材を製造した。製造されたシール材の色調は、明るい灰色であり、セメントコンクリート舗装の表面に生じたクラックに注入、充填しても、そのシール跡が目立つことがない。
表9に示す配合で、各材料を加熱釜内で加熱しながら溶解、混合し、本発明の舗装用カラークラックシール材である実施例5のシール材を製造した。製造されたシール材の色調は赤色であり、赤色のカラー舗装の表面に生じたクラックに注入、充填しても、そのシール跡が目立つことがない。
表10に示す配合で、各材料を加熱釜内で加熱しながら溶解、混合し、本発明の舗装用カラークラックシール材である実施例6のシール材を製造した。製造されたシール材の色調は黄色であり、黄色のセンターライン上に生じたクラックに注入、充填しても、そのシール跡が目立つことがない。
Claims (2)
- 熱可塑性樹脂、粘着付与剤、可塑剤に加えて、剥離防止剤、粘着抑制剤、及び無機充填材を配合してなる舗装用カラークラックシール材であって、熱可塑性樹脂、粘着付与剤、及び可塑剤の合計100質量部に対し、剥離防止剤を0.1〜10質量部、粘着抑制剤を1〜20質量部、無機系充填材を10〜50質量部配合してなり、熱可塑性樹脂、粘着付与剤、及び可塑剤の合計100質量部の内訳が、熱可塑性樹脂を10〜50質量部、粘着付与剤を10〜80質量部、及び可塑剤を10〜80質量部の割合である舗装用カラークラックシール材。
- 無機充填材として、有色の無機系充填材を含む請求項1記載の舗装用カラークラックシール材。
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