JP4770034B2

JP4770034B2 - Seedling box stacking equipment

Info

Publication number: JP4770034B2
Application number: JP2001042061A
Authority: JP
Inventors: 康志武田; 省三矢野; 博相澤
Original assignee: Iseki and Co Ltd
Current assignee: Iseki and Co Ltd
Priority date: 2001-02-19
Filing date: 2001-02-19
Publication date: 2011-09-07
Anticipated expiration: 2021-02-19
Also published as: JP2002238353A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、苗箱段積み装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
苗箱搬出コンベヤで送られてきた苗箱を複数段に積み重ねてコンベヤの上方で保持する苗箱積重ね装置を設け、前記苗箱積重ね装置により積重ねて保持されている苗箱を下手側に送り出す段積み苗箱送り出し装置を設け、この段積み苗箱送り出し装置を苗箱搬出コンベヤの上方に搬送方向に沿って設けられている送り出し無端帯、及び、送り出し無端帯に取り付けられている送り出し爪により構成し、送り出し無端帯を一定の速度で下手側に回転して送り出し爪により段積み苗箱を下手側へ押し出す構成である。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】
従来装置は、送り出し無端帯で段積み苗箱を下手側に送り出すにあたり、送り出し無端帯を連続的に所定速度で回転しながら送り出し爪により苗箱を送り出すので、送り出し爪がコンベヤに沿って下手側に平行移動して苗箱を送り出し、次いで、送り出し終端部から送り出し無端帯の回転に従って上方に退避回動する際、一部の苗箱だけを下手側に押し出し、段積み苗箱の姿勢を崩すという不具合が発生することがある。そこで、この発明はこのような不具合を解消しようとするものである。
【０００４】
【問題を解決するための手段】
請求項１の発明は、苗箱搬出コンベヤ（１２）で送られてきた苗箱を複数段に積み重ねてコンベヤの上方で保持する苗箱積重ね装置（１３）を設け、前記苗箱積重ね装置（１３）により積重ねて保持されている苗箱（Ｃ）を下手側に送り出す段積み苗箱送り出し装置（３０）を設け、この段積み苗箱送り出し装置（３０）を苗箱搬出コンベヤ（１２）の上方に搬送方向に沿って設けられている送り出し無端帯（３０ｃ）及び該送り出し無端帯（３０ｃ）に取り付けられている送り出し爪（３０ｄ）により構成し、送り出し無端帯（３０ｃ）の下手側への回転に伴い送り出し爪（３０ｄ）により段積み苗箱（Ｃ）の押し出し作業が終了すると、送り出し無端帯（３０ｃ）の回転を一時停止あるいは減速した後に通常回転に復帰する構成とし、苗箱積重ね装置（１３）により複数段に積み重ねた苗箱を挟持して移動して段積みする段積みロボット（４）を設け、該段積みロボット（４）には、苗箱（Ｃ）を掴む苗箱チャック（４０）と、複数段の苗箱（Ｃ）を揃える苗箱規制装置（２２）と、段積みする苗箱（Ｃ）を下方に押圧する苗箱押え装置（２４）を設け、該苗箱押え装置（２４）の上下動により段積みする苗箱（Ｃ）を下方に押圧する状態と苗箱押え装置（２４）の自重により段積みする苗箱（Ｃ）を下方に押圧する状態に切替できる構成とした苗箱段積み装置とする。
【０００５】
【発明の作用及び効果】
この発明は、送り出し無端帯３０ｃが下手側に回転すると、送り出し爪３０ｄにより段積み苗箱Ｃ，Ｃを下手側のコンベヤに向けて押し出し苗箱Ｃ，Ｃの送り出し作業が終了すると、送り出し無端帯３０ｃの駆動を一時停止あるいは減速した後に通常回転に復帰するので、下手側のコンベヤに向けて送り出された苗箱Ｃ，Ｃがコンベヤにより所定距離搬送されて送り出し爪３０ｄから苗箱Ｃ，Ｃが離れた後に、送り出し無端帯３０ｃが通常回転に復帰し、次の段積み苗箱Ｃ，Ｃの送り出し作業にそなえる。
従って、段積み苗箱Ｃ，Ｃの一部の苗箱だけを送り出し爪３０ｄにより送り出すようなこともなく、段積み苗箱Ｃ，Ｃの姿勢を崩さずに円滑に送り出すことができる。
【０００６】
そして、苗箱押え装置（２４）の上下動により段積みする苗箱（Ｃ）を強制的に下方に押圧すれば、上下の苗箱（Ｃ）のインローを正確に嵌合させ、積重ね姿勢を良好にできる。また、苗箱押え装置（２４）の自重により段積みする苗箱（Ｃ）を下方に押圧すれば、インローのない木箱の苗箱（Ｃ）でも規則正しく段積みすることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示すこの発明の実施例の形態について説明する。
図１は本発明の実施の一例を示す斜視図、図２はその平面図である。この苗箱段積み装置１は、苗箱供給コンベヤ２と、苗箱搬出コンベヤ３とが互いに隣接して平行に配置されていて、この苗箱搬出コンベヤ３は２枚の苗箱をその長手方向を左右横向きとして搬送できる幅を有するように構成されている。苗箱供給コンベヤ２の取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３に供給された苗箱Ｃ，Ｃ，…を苗箱搬出コンベヤ３の第１段積み位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，第２段積み位置Ｂ１’，Ｂ２’，Ｂ３’に段積みする段積みロボット４が設けられている。
【０００８】
苗箱供給コンベヤ２は、１枚の苗箱の長手方向を左右方向にして搬送できる幅を有するローラコンベヤで構成されていて、前記第１取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３で夫れ夫れの苗箱Ｃ，Ｃ，…を停止させる第１・第２・第３苗箱ストッパ５，６，７が設けられている。第１苗箱ストッパ５は固定状態で設けられているが、第２・第３苗箱ストッパ６，７は苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも下方に引っ込み可能に構成されている。
【０００９】
苗箱搬出コンベヤ３は、パレット供給装置８により供給される苗箱段積み用のパレットＰを一対のベルト３ａ，３ａ上に載せて搬送するようになっている。パレットＰは、長手方向を左右方向にした苗箱を横方向に２列、縦方向に３列、合計６枚並べた広さを有している。このパレットＰの各苗箱Ｃ，Ｃ，…の並べ位置が前記第１段積み位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３、第２段積み位置Ｂ１’，Ｂ２’，Ｂ３’と合致するパレット停止位置でパレットＰを停止させるように第１パレットストッパ９が設けられており、この第１パレットストッパ９は苗箱搬出コンベヤ３の搬送面よりも下方に引っ込み可能に設けられている。また、苗箱搬出コンベヤ３の終端部には、パレットＰを停止させる第２パレットストッパ１０が固定状態で設けられている。
【００１０】
段積みロボット４は、中間部で折り曲げ可能なロボットアーム４ａの先端部に、二段重ねにした苗箱Ｃ，Ｃの長手方向両端部を挟持し保持することのできる３組の苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが設けられている。ロボットアーム４ａ全体を上下に回動したり、あるいは、ロボットアーム４ａの折り曲げ角度を変更することにより、各苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂを前記取上げ位置と段積み位置との間を移動させると共に、移動位置を上下に調節できる構成である。
【００１１】
苗箱供給コンベヤ２の始端部における苗箱搬出コンベヤ３の反対側には、播種機（図示省略）等が設置されており、この播種機の下方に苗箱搬出コンベヤ１２が配置されていて、苗箱搬出コンベヤ１２の終端部が苗箱供給コンベヤ２の終端部に直交するように接続されている。苗箱搬出コンベヤ１２の始端部で苗箱は長手方向が搬送方向に沿った状態で載置して搬送され、搬送される途中で、床土供給装置（図示省略）により床土が苗箱Ｃに供給され、以下順次鎮圧・均平装置（図示省略）による床土の鎮圧均平作業、灌水装置（図示省略）による灌水作業、播種装置（図示省略）による播種作業、覆土供給装置（図示省略）による覆土作業がなされ、苗箱搬出コンベヤ１２の終端部に搬送される構成である。
【００１２】
苗箱搬出コンベヤ１２の途中から終端までの部分は早送りコンベヤ１２ａに構成されていて、途中までは苗箱を隙間なく連続状態で搬送し、早送りコンベヤ１２ａでは各苗箱Ｃ，Ｃ，…の間に隙間ができるように搬送できる構成である。そして、早送りコンベヤ１２ａの中途部に、１枚づつ搬送されてくる苗箱を２段に積み重ねる苗箱積重ね装置１３が設けられている。なお、苗箱積重ね装置１３の搬送手前側に、苗箱内の床土表面をならすブラシ装置１４が設けられている。
【００１３】
前記苗箱積重ね装置１３は、図７に示すように、苗箱搬出コンベヤ１２の苗箱搬送路を挟んで両側に配置されていて、左右両側に設けられている上・下スプロケット１３ａ，１３ｂ、上・下スプロケット１３ａ，１３ｂに巻き掛けているリフトチエン１３ｃ、リフトチエン１３ｃに所定間隔毎に設けているリフト爪１３ｄ，１３ｄ，…により構成されている。そして、苗箱搬出コンベヤ１２により苗箱Ｃが搬送されストッパにより所定位置に停止すると、苗箱検出センサである第１フォトセンサＰＨ１が苗箱Ｃの到着を検出し制御部に入力され、制御部からの指令により持ち上げモータ（図示省略）が所定時間回転し、リフトチエン１３ｃを１ピッチ上方に回動し、左右のリフト爪１３ｄ，１３ｄが苗箱の左右縁部に係合して苗箱を持ち上げる構成である。
【００１４】
しかして、１枚目の苗箱が所定位置にくると、リフト爪１３ｄ，１３ｄが苗箱の底部を支持して１ピッチ上昇して苗箱を持ち上げ、次いで、２枚目の苗箱が所定位置にくると、次ぎのリフト爪１３ｄ，１３ｄが２枚目の苗箱を支持して１ピッチ上昇させ、リフト爪１３ｄ，１３ｄで支持した状態で苗箱を積み重ねていく。
【００１５】
このようにして２段に段積みされた苗箱Ｃ，Ｃは、段積み苗箱送り出し装置３０により苗箱搬出コンベヤ１２の終端側に送り出される。この段積み苗箱送り出し装置３０は、苗箱搬出コンベヤ１２の上方における搬送方向前後に設けられている前・後送り出しスプロケット３０ａ，３０ｂ、この前・後送り出しスプロケット３０ａ，３０ｂに巻き掛けられている送り出しチエン３０ｃ、送り出しチエン３０ｃに取り付けられている送り出し爪３０ｄ，３０ｄにより構成されている。しかして、送り出しチエン３０ｃが矢印方向に回転しながら送り出し爪３０ｄにより段積み苗箱Ｃ，Ｃを下手側に送り出す構成である。
【００１６】
そして、前・後送り出しスプロケット３０ａ，３０ｂを駆動する送り出しモータ（図示省略）は制御部（図示省略）からの指令により、回転あるいは停止（減速回転）しながら回転駆動される構成である。
しかして、この実施例では、図９（１）に示すように、矢印方向に送り出しチエン３０ｃが回転すると、送り出し爪３０ｄにより段積み苗箱Ｃ，Ｃを下手側の苗箱搬出コンベヤ１２に向けて送り出し載替えていく。そして、図９（２）に示すように、苗箱Ｃ，Ｃの送り出しが終了すると、送り出しチエン３０ｃの駆動を一時（例えば０．３ｓｅｃ）停止し、図９（３）に示すように、下手側の苗箱搬出コンベヤ１２の搬送により苗箱Ｃ，Ｃから送り出し爪３０ｄが離れると、送り出しチエン３０ｃの回転を再開して送り出し爪３０ｄを所定位置まで復帰させ、次の送り出し作業にそなえる。
【００１７】
送り出しチエン３０ｃにより段積み苗箱Ｃ，Ｃを下手側のコンベヤに向けて送り出すにあたり、送り出しチエン３０ｃを連続回転しながら送り出し爪３０ｄにより苗箱Ｃ，Ｃを送り出すと、送り出し爪３０ｄが苗箱搬送方向に平行移動して苗箱を送り出し、次いで、送り出し終端部から後スプロケット３０ｂに沿って上方に退避回動する際に、上側の苗箱Ｃだけを移送方向に押し出し、段積み苗箱の姿勢が崩れるという不具合が発生することがある。
【００１８】
しかし、この実施例では、前記のように、送り出し爪３０ｄにより段積み苗箱Ｃ，Ｃを送り出し下手側の苗箱搬出コンベヤ１２への載替え作業が終了すると、送り出しチエン３０ｃの回転を一時停止し、下手側の苗箱搬出コンベヤ１２により苗箱Ｃ，Ｃが所定距離搬送され送り出し爪３０ｄから離れた後に送り出しチエン３０ｃの回動を再開するので、上段の苗箱Ｃだけを送り出すようなこともなく、段積み苗箱Ｃ，Ｃの段積み姿勢崩れを防止することができる。
【００１９】
また、送り出しチエン３０ｃが回転して、送り出し爪３０ｄにより段積み苗箱Ｃ，Ｃを下手側の苗箱搬出コンベヤ１２に向けて押し出すにあたり、図１０（１）に示すように、送り出し爪３０ｄが苗箱Ｃ，Ｃに当接する移送開始時には所定時間低速で回転し、次いで、増速回転し〔図１０（２）〕、次いで、通常回転に移行する〔図１０（３）〕ように構成してもよい。
【００２０】
送り出し爪３０ｄやエアーシリンダにより段積み苗箱を送り出すにあたり、高速で送り出し作業を開始すると、送り出し開始時の当接ショックにより、苗箱Ｃ内の床土に片寄りが生じることがあるが、前記構成とすることにより、このような不具合を解消することができる。
【００２１】
次に、図１１に基づき段積み苗箱の苗箱搬出コンベヤ１２における載替え搬送の他の実施例について説明する。
この実施例は、段積み苗箱送り出し装置３０により、上手側の苗箱搬出コンベヤ１２から下手側の苗箱搬出コンベヤ１２に段積み苗箱Ｃ，Ｃを送り出すにあたり、苗箱の段積み姿勢を崩さずに能率的に載替え搬送しようとするものである。
【００２２】
下手側の苗箱搬出コンベヤ１２の駆動用モータ（図示省略）を制御部の指令により高速・低速に切り替えできる構成とし、下手側の苗箱搬出コンベヤ１２の始端側に引継ぎ搬送された苗箱Ｃの検出できる苗箱センサ３１を設けている。
しかして、苗箱センサ３１が段積み苗箱Ｃ，Ｃの引継ぎ搬送を検出すると、制御部からの指令により、苗箱搬出コンベヤ１２を低速搬送から高速搬送に切り替え、所定時間（例えば１ｓｅｃ）経過し載替えが終了すると、再び低速回転に復帰する。
【００２３】
コンベヤが低速では能率が上がらないが、コンベヤを高速にすると、段積み苗箱が下手側のコンベヤに引き継がれた際に、下段の苗箱がコンベヤにより搬送され先に引かれて、段積み姿勢が崩れるという不具合があった。
しかし、この実施例では、図１１（１）に示すように、段積み苗箱Ｃ，Ｃが送り出されない状態では、苗箱搬出コンベヤ１２は低速搬送とし、図１１（２）に示すように、段積み苗箱Ｃ，Ｃが苗箱送り出し装置３０により送り出され、苗箱の前端部を苗箱センサ３１が検出すると、苗箱搬出コンベヤ１２は高速搬送に切り替えられ、図１１（３）、（４）に示すように段積み苗箱Ｃ，Ｃを高速搬送する。従って、段積み苗箱Ｃ，Ｃの引継ぎが安定し段積み姿勢を崩さずに能率的に段積み苗箱の搬送ができる。
【００２４】
また、苗箱搬出コンベヤ１２の終端部には、搬送されてくる苗箱を受けとめて停止させる苗箱ストッパ１６と、この苗箱ストッパ１６により停止された苗箱を苗箱供給コンベヤ２上に押し出す押出しシリンダ１７とが設けられている。
この苗箱段積み装置１には、苗箱の有無を検出する第１〜第８フォトセンサＰＨ１〜ＰＨ８が８個適所に設けられていて、その検出結果に基づき各部の作動を制御する。以下、苗箱の段積み作動を説明する。
【００２５】
苗箱搬出コンベヤ１２により搬送されて、１枚目の苗箱が苗箱積重ね装置１３まで搬送されて第１フォトセンサＰＨ１がＯＮになると、苗箱積重ね装置１３のリフト爪が作動して当該苗箱を持ち上げ、二枚目の苗箱が苗箱積重ね装置の下方まで搬送されて第１フォトセンサＰＨ１が再度ＯＮすると、次ぎのリフト爪が二枚目の苗箱を持ち上げ２枚の苗箱を積み重ねる。苗箱積重ね装置１３は前記の作動を繰り返して、苗箱を二段に積み重ねていく。
【００２６】
苗箱積重ね装置１３によって二段重ねにされた苗箱は、苗箱搬出コンベヤ１２の終端部で苗箱ストッパ１６に受け止められて停止する。苗箱が苗箱搬出コンベヤ１２の終端部に到達し、第２フォトセンサＰＨ２がＯＮになると、押出しシリンダ１７が突出作動して苗箱を苗箱供給コンベヤ２上に押し出し、その後押出しシリンダ１７は引っ込む。
【００２７】
押出しシリンダ１７によって苗箱供給コンベヤ２上に押し出された２段重ねの苗箱は、第１・第２・第３取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３に向けて搬送される。初期状態では、第２苗箱ストッパ６及び第３苗箱ストッパ７は搬送面よりも下方に引っ込んだ状態になっており、１枚目の苗箱は終端側の第第１取上げ位置Ａ１まで搬送され、第１苗箱ストッパ５により停止される。これにより第３フォトセンサＰＨ３がＯＮすると、第２苗箱ストッパ６が苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも上方に突出する。このため、２枚目の苗箱は第２取上げ位置Ａ２まで搬送され、第２苗箱ストッパ６により停止される。これにより第４フォトセンサＰＨ４がＯＮになると、第３苗箱ストッパ７が苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも上方に突出する。このため、苗箱は第３取上げ位置Ａ３まで搬送され、第３苗箱ストッパ７により停止される。これにより、第５フォトセンサＰＨ５がＯＮになる。
【００２８】
前記のようにして、第１・第２・第３取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３に２段重ねの苗箱が供給され、第３・第４・第５フォトセンサＰＨ３，ＰＨ４，ＰＨ５がＯＮになると、段積みロボット４が所定の作動を行い、各取上げ位置の苗箱を後述する苗箱搬出コンベヤ３の適正位置に載替える。具体的には、３組の苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが開いた状態で取上げ位置に移動し、そこで苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが閉じて苗箱を挟持し、次いで苗箱を挟持した苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが苗箱搬出コンベヤ３上の適正位置まで移動し、そこで苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが開いて苗箱を解放するように作動する。
【００２９】
苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂを苗箱供給コンベヤ２の取上げ位置から苗箱搬出コンベヤ３上の適正位置へ移動させるためにロボットアーム４ａが作動した時点において、第３・第４・第５フォトセンサＰＨ３，ＰＨ４，ＰＨ５のいずれかがＯＮし苗箱有りを検出した場合には、「異常」として苗箱段積み装置全体を停止させる。
【００３０】
第３・第４・第５フォトセンサＰＨ３，ＰＨ４，ＰＨ５のいずれもがＯＦＦの場合は、「正常」であると判断し、第２苗箱ストッパ６及び第３苗箱ストッパ７を苗箱供給コンベヤ２の搬送面よりも下方に引っ込ませる。これにより苗箱供給コンベヤ２は初期状態となり、前記と同様に、第１・第２・第３取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３に二段重ねの苗箱が夫れ夫れ供給される。
【００３１】
パレット供給装置８は、第６フォトセンサＰＨ６がＯＦＦになるとき、苗箱搬出コンベヤ１２にパレットＰを供給する。このパレットＰがパレット停止位置まで移動すると、苗箱搬出コンベヤ３の搬送面よりも上方に突出した状態にある第１パレットストッパ９により受け止められて停止する。これにより、第６フォトセンサＰＨ６、第７フォトセンサＰＨ７がＯＮになり、苗箱搬出コンベヤ３が停止し、段積みロボット４がパレットＰに苗箱の段積みを開始する。段積みロボット４による苗箱の段積みは、次のようにして実行される。
【００３２】
１組目の苗箱は苗箱供給コンベヤ２から遠い側の第２段積み位置Ｂ１’，Ｂ２’，Ｂ３’に苗箱を載置する。２組目の苗箱は１組目の苗箱の上に載置される。以下同様にして、所定段数になるまで苗箱を段積みする。そして、第２段積み位置Ｂ１’，Ｂ２’，Ｂ３’に苗箱が所定段数積重ねられると、次いで、苗箱供給コンベヤ２から近い側の第１段積み位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３に苗箱を段積みする。
【００３３】
しかして、第１・第２段積み位置Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３、Ｂ１’，Ｂ２’，Ｂ３’に苗箱が所定段数ずつ段積みされた時点で、第８フォトセンサＰＨ８がＯＦＦである場合は、第１パレットストッパ９が下降すると共に、苗箱搬出コンベヤ３が作動する。この時点で、第８フォトセンサＰＨ８がＯＮの場合には、そのままの状態を保持する。苗箱搬出コンベヤ３の終端部まで搬送されたパレットＰは、第２パレットストッパ１０によって受け止められて停止する。
【００３４】
また、ロボットアーム４ａの先端部に圧力センサを設けて、パレットＰに段積みされている苗箱上に苗箱チャック４ｂ，４ｂで掴んでる苗箱Ｃ，Ｃを移動し段積みする際の苗箱間の押圧力を測定し、その押圧力を基にして次回の段積み移動高さを補正してもよい。
【００３５】
即ち、１回目の１段目・２段目の苗箱はあらかじめ設定した位置にロボットアーム４ａを移動させて積み上げ、２回目の３段目・４段目の苗箱の段積みの際に、圧力センサで苗箱間の押圧力を測定し、測定押圧力と基準押圧力との差異に基づき、測定値が大のときは高位側の補正値とし、また、測定値が小のときは低位側の補正値と決定する。しかして、３回目の基準段積み高さに前記補正値を加算して３回目の実際の段積み高さを決定し、以降も同様に補正し決定するものである。
【００３６】
苗箱を例えば３０段も積重ねる設定であると、苗箱内の床土量の増減により、苗箱間のインローが十分に嵌合しなかったり、あるいは、苗箱の変形等により、実際の段積み高さに変動が生じ、上段の段積み時にはその変動量が積算されて、苗箱の段積みできないという不具合が発生することがある。しかし、前記のように圧力センサにより段積みする苗箱間の押圧力を測定し段積み高さを補正することにより、このような不具合を解消することができる。
【００３７】
次に、図３に基づき、段積みロボット４における３組の苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂで苗箱を挟む際に苗箱の段積み状態をきちんと揃える苗箱規制装置について説明する。
中間部折り曲げ可能なロボットアーム４ａの先端部に、二段重ねにした苗箱Ｃ，Ｃの長手方向両端部を挟持し保持することのできる３組の苗箱チャック４ｂ，４ｂ，４ｂが設けられている。この苗箱チャック４ｂは一対の前・後苗箱チャック４０，４０により構成されていて、例えば、挟持シリンダにより構成されている挟持駆動手段２１を伸縮することにより、前・後苗箱チャック４０，４０を苗箱の長手方向に互いに接近させたり、あるいは、離間させて、苗箱Ｃの短辺部の中央凹部Ｃ１，Ｃ１を挟んだり、解放したりする構成である。
【００３８】
また、ロボットアーム４ａの先端フレーム部４１には前・後チャックで４１，４１で挟む苗箱Ｃの四隅部に対向して苗箱規制装置２２，２２，…を設け、規制シリンダにより構成されている規制駆動手段２３，２３，…を伸縮することにより、苗箱規制装置２２，２２，…を苗箱の長手方向に互いに接近させたり、あるいは、離間させて、苗箱Ｃの四隅部を互いに内側に移動し、二段の苗箱Ｃ，Ｃを揃えきちんと重なった状態に修正するものである。
【００３９】
従って、苗箱を苗箱チャック４ｂ，４ｂにより掴むにあたり、初めに、苗箱規制装置２２，２２，…で二段の苗箱Ｃ，Ｃをきちんと積み重なった状態に修正し、次いで、苗箱チャック４ｂ，４ｂで苗箱Ｃ，Ｃを掴むことにより、掴み損ないを少なくして能率的に苗箱の段積みをすることができる。
【００４０】
なお、図４に示すように、前記苗箱規制装置２２，２２，…の下端部を苗箱チャック４ｂ，４ｂで掴んでいる二段の苗箱Ｃ，Ｃの底面よりも下方まで延出する延長部２２ａを設けるように構成してもよい。このようにすると、ロボットアーム４ａが掴んだ二段の苗箱Ｃ，ＣをパレットＰ上の段積みされた苗箱に積重ねる際に、苗箱規制装置２２，２２，…を外側から内側に移動させることにより既に積重ねられている最上段の苗箱Ｃを挟み一致させせることができて、その上に掴んでいる苗箱Ｃ，Ｃを積重ねることができて、きれいな姿勢で苗箱の段積みができる。
【００４１】
従来装置では、下側の苗箱に対して上側の苗箱を単に置くか、落としながら苗箱を段積みするので、土の付着や、苗箱の歪みなどで、苗箱相互のインローが正確に嵌合しないことがあり、それらが積み重なると苗箱の積み重ね姿勢が悪くなり、苗箱の積込みや、積替え、運搬等の作業に悪影響をあたえることがあった。
【００４２】
しかし、この実施例では、積重ねられた苗箱に苗箱を段積みする際に、苗箱規制装置２２，２２，…により積重ね状態を適正に修正しながら苗箱を順次積重ねることができて、前記不具合を防止することができる。
また、図１２及び図１３に示すように、前・後苗箱チャック４０，４０の下端部よりも、苗箱規制装置２２，２２，…の下端部を下方まで延長し、段積み時には、苗箱押え装置２４により段積みする苗箱を強制的に下方に押圧せず、苗箱押え装置２４の押えシリンダ２５の自重により下降移動させて苗箱を積み上げる構成としてもよい。
【００４３】
しかして、苗箱Ｃ，Ｃを掴む際には、まず、苗箱Ｃ，Ｃを前・後苗箱チャック４０，４０を閉鎖方向に移動して下からすくいあげて苗箱を掴み、次いで、苗箱の段積み時には、既に段積みされている苗箱上に苗箱Ｃ，Ｃを移動して、段積み位置に苗箱を移動し、前・後苗箱チャック４０，４０を既に段積みされている苗箱上に自重落下させて設置し、次いで、前・後苗箱チャック４０，４０を開放側に移動させて苗箱Ｃ，Ｃを開放して苗箱Ｃ，Ｃを落下させて仮段積みする。次いで、開放状態の苗箱規制装置２２，２２，…を内側に閉鎖移動させて、苗箱規制装置２２，２２，…の下端部を既に段積みされている最上段の苗箱まで移動し、今回段積みする苗箱Ｃ，Ｃを既に段積みされている苗箱Ｃ，Ｃに揃え、順次規則正しく段積みしていく。このようにすることにより、インローのない木製の苗箱Ｃ，Ｃも規則正しく段積みすることができる。
【００４４】
次に、図５に基づき二段重ねの苗箱を正確に積み重ねる装置について説明する。
ロボットアーム４ａの先端フレーム部４１には、苗箱チャック４ｂ，４ｂにより掴んだ二段の苗箱Ｃ，Ｃの上方に位置するように苗箱押え装置２４を設けている。この苗箱押え装置２４は、押えシリンダ２５の伸縮により上下動し、苗箱チャック４ｂ，４ｂで掴んでいる上側の苗箱Ｃを押えて、上下二段の苗箱Ｃ，Ｃのインローを正確に嵌合し、積重ね姿勢を良好にするものである。
【００４５】
従来の段積みロボットによる苗箱段積み装置は、下側の苗箱に対して上側の苗箱を単に置くか、落とすことにより苗箱を段積みするので、土の付着や、苗箱の歪みなどで、苗箱相互のインローが正確に嵌合しないことがあり、それらが積み重なると苗箱の積み重ね姿勢が悪くなるという不具合があった。
【００４６】
前記のように、ロボットアーム４ａが苗箱の積込み位置に移動した際に、まず、苗箱押え装置２４により二段の苗箱Ｃ，Ｃを押しつけることにより、苗箱相互間のインローを正確に嵌合し、段積み姿勢を良好にすることができる。
また、図６に示すように、この苗箱押え装置２４に苗箱の落下を検出する苗箱落下センサ２６を設けてもよい。この苗箱落下センサ２６は、例えば、押えシリンダ２５には伸縮による上下動に従動して移動するマグネット部を設け、先端フレーム部４１の押えシリンダ２５近傍にリードスイッチ部を設けて構成する。
【００４７】
しかして、苗箱チャック４ｂ，４ｂで掴んでいる苗箱が落下し、押えシリンダ２５が下動したのを苗箱落下センサ２６が検出すると、苗箱段積み装置１の全体を急停止するのである。
このように構成することにより、ロボットアーム４ａでの苗箱を掴んでの移動中に、掴み損ない等による苗箱落下時に装置全体の作動を停止することにより、苗箱の段積み姿勢への悪影響や、既に段積みされている苗箱への悪影響を防止できる。
【００４８】
また、図１４及び図１５に示すように、苗箱チャック４ｂ，４ｂで掴んでいる苗箱が落下し、押えシリンダ２５が下動したのを苗箱落下センサ２６が検出すると、種々の状況でも問題のない所定位置までロボットアーム４ａを減速して徐々に移動し停止する構成としてもよい。
【００４９】
次に、図１４のフローに基づきその制御内容を説明する。
ロボットアーム４ａが移動し苗箱チャック４ｂが苗箱上方の所定位置（１）に移動し、次いで、第１・第２・第３取上げ位置Ａ１，Ａ２，Ａ３に二段重ねの苗箱が夫れ夫れ到着しているか否かを、センサの検出情報により判断する。そして、苗箱が到着している場合には、苗箱チャック４ｂ，４ｂが段積み苗箱Ｃ，Ｃをつかむ所定位置（２）まで下降し、次いで、苗箱チャック４ｂ，４ｂを閉作動して苗箱Ｃ，Ｃを掴む。次いで、ロボットアーム４ａ、苗箱チャック４ｂ，４ｂが上方に移動して苗箱Ｃ，Ｃを持ち上げる。次いで、苗箱チャック４ｂ，４ｂが上方の所定位置（３）まで移動したか否かを判定し、次いで、苗箱落下センサ２６の検出情報により苗箱が落下したか否かを判定する。
【００５０】
しかして、苗箱が落下していない場合には、ロボットアーム４ａが移動して苗箱チャック４ｂ，４ｂがパレットＰ上方の積重ね位置（４）への移動を開始し、積重ね位置（４）まで移動すると、苗箱チャック４ｂ，４ｂを開放して、既に段積みしている苗箱上に苗箱Ｃ，Ｃを積重ね、次いで、前記所定位置（１）へ復帰移動し、次の積重ね作業行程に移行する。
【００５１】
また、苗箱落下センサ２６が苗箱の落下を検出した場合には、パレットＰや他の装置の存在しない邪魔にならない所定位置（５）への移動指令が出され、ロボットアーム４ａは移動速度を減速して所定位置（５）への移動を開始する。そして、所定位置（５）まで移動すると、ロボットアーム４ａは停止し、次いで、苗箱段積み装置１の全体の駆動を停止させる。なお、所定位置（５）に移動した後に、操作盤のスイッチ類を操作し、ロボットアーム４ａ、苗箱チャック４ｂ，４ｂ等を作動して、苗箱Ｃ，Ｃを取り外す等のトラブル処理をし、ロボットアーム４ａを移動させて前記所定位置（１）に復帰させ、作業を再開する。
【００５２】
苗箱の落下時に、ロボットアーム４ａを急激に停止させると、苗箱チャック４ａ，４ｂで正常に支持されている苗箱の床土が片寄るという不具合が発生することがあるが、前記のように制御することにより、このような不具合を解消することができる。
【００５３】
次に、図１６及び図１７に基づき種籾の脱水装置について説明する。
機体フレームにケース３２を取り付け、ケース３２内には内槽バスケット３３を縦軸回りに回転自在に軸支し、モータ３４によりベルト等の伝動装置３５を介して駆動する構成としている。そして、内槽バスケット３３内を仕切板３６により複数の小室３３ａ，３３ａ，…に仕切り、種籾袋３７，３７，…を小室３３ａ，３３ａ，…に入れ、回転しながら脱水するものである。
【００５４】
従来装置にあっては、内槽バスケット３３を小室３３ａ，３３ａ，…に仕切っていないので、種籾袋３７，３７，…を内槽バスケット３３の全周に均等に入れるために、種籾袋を手で押えながら入れる必要があり手間がかかり、また、均等不良となりやすく、回転異常や脱水不良の原因ともなっていた。しかし、この実施例では、前記のように内槽バスケット３３を小室３３ａ，３３ａ，…に仕切ったので内槽バスケット３３に種籾袋３７，３７，…を回転方向において均等に配置でき、このような不具合を解消することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】全体の斜視図である。
【図２】全体の平面図である。
【図３】要部の正面図、側面図である。
【図４】要部の正面図である。
【図５】要部の正面図、側面図である。
【図６】要部の正面図である。
【図７】要部の側面図、正面図である。
【図８】要部の側面図である。
【図９】作用状態を示す要部の側面図である。
【図１０】作用状態を示す要部の側面図である。
【図１１】作用状態を示す要部の側面図である。
【図１２】要部の正面図である。
【図１３】要部の正面図である。
【図１４】フローチャートである。
【図１５】側面図である。
【図１６】側面図、平面図である。
【図１７】要部の平面図である。
【符号の説明】
１苗箱段積み装置
２苗箱供給コンベヤ
３苗箱搬出コンベヤ
４段積みロボット
４ａロボットアーム
４ｂ苗箱チャック
１２苗箱搬出コンベヤ
１３苗箱積重ね装置
２１挟持駆動手段
２２苗箱規制装置
２３規制駆動手段
２４苗箱押え装置
２５押えシリンダ
２６苗箱落下センサ
３０段積み苗箱送り出し装置
３０ｃ送り出しチエン（送り出し無端帯）
３０ｄ送り出し爪[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a seedling box stacking apparatus.
[0002]
[Prior art]
A stage in which a seedling box stacking device that stacks the seedling boxes sent by the seedling box carry-out conveyor in a plurality of stages and holds the seedling boxes above the conveyor is provided, and the seedling boxes that are stacked and held by the seedling box stacking apparatus are sent out to the lower side A seedling box feeding device is provided, and this stepped seedling box feeding device is composed of a feeding endless belt provided along the conveying direction above the seedling box carrying conveyor, and a feeding claw attached to the feeding endless belt. Then, the feeding endless belt is rotated to the lower side at a constant speed, and the stacked seedling box is pushed to the lower side by the feeding claw.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional device, when feeding the stacked seedling box to the lower side with the feeding endless belt, the feeding claw feeds the seedling box with the feeding claw while continuously rotating the feeding endless belt at a predetermined speed. The seedling box is fed out in parallel, and then, when the retreat is turned upward according to the rotation of the feeding endless belt, only a part of the seedling box is pushed out to collapse the stacked seedling box posture. May occur. Therefore, the present invention is intended to solve such a problem.
[0004]
[Means for solving problems]
The invention of claim 1 is provided with a seedling box stacking device (13) for stacking the seedling boxes sent by the seedling box carrying-out conveyor (12) in a plurality of stages and holding the seedling box above the conveyor, and the seedling box stacking device (13 ) stacked seedling box which is held by the (stacking seedling box feed device for feeding the C) to the downstream side (30) provided by the upper seedling box discharge conveyor the stacking seedling box feed unit (30) (12) constituted by an endless belt feed are provided along the conveying direction (30c) and said delivery endless belt claw feed is attached to (30c) (30d), the feed rotation of the downstream side of the endless belt (30c) When extrusion work of stacking seedling box (C) by with feed pawl (30d) to the ends, and configured to feed back to the normal rotation after pausing or slowing the rotation of the endless belt (30c), seedling A stacking robot (4) is provided which sandwiches and moves the seedling boxes stacked in a plurality of stages by the stacking device (13), and the seedlings holding the seedling box (C) are provided in the stacking robot (4). There are provided a box chuck (40), a seedling box regulating device (22) for aligning a plurality of seedling boxes (C), and a seedling box presser (24) for pressing the seedling boxes (C) to be stacked downward, A state in which the seedling box (C) to be stacked is pressed downward by the vertical movement of the seedling box presser (24) and a state in which the seedling box (C) to be stacked is pressed downward by the own weight of the seedling box presser (24) The seedling box stacking device is configured to be switchable .
[0005]
[Action and effect of the invention]
In the present invention, when the feeding endless belt 30c rotates to the lower side, the feeding claws 30d push the stacked seedling boxes C and C toward the lower conveyor, and when the feeding operation of the seedling boxes C and C is finished, the feeding endless belt Since the driving of 30c is temporarily stopped or decelerated and then returns to normal rotation, the seedling boxes C and C sent to the lower conveyor are conveyed by the conveyor a predetermined distance, and the seedling boxes C and C are fed from the feeding claw 30d. After the separation, the sending endless belt 30c returns to the normal rotation, and the next stacking seedling boxes C and C are ready for feeding.
Therefore, it is possible to smoothly feed out the seedling boxes C and C without breaking the posture of the stacked seedling boxes C and C, without sending out only a part of the seedling boxes C and C by the claw 30d.
[0006]
Then, if the seedling boxes (C) to be stacked by the vertical movement of the seedling box holding device (24) are forcibly pressed downward, the inlays of the upper and lower seedling boxes (C) are accurately fitted, and the stacking posture is changed. Can be good. Moreover, if the seedling box (C) stacked by the dead weight of the seedling box holding device (24) is pressed downward, the seedling box (C) of a wooden box without an inlay can be stacked regularly.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention shown in the drawings will be described below.
FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a plan view thereof. In this seedling box stacking device 1, a seedling box supply conveyor 2 and a seedling box carry-out conveyor 3 are arranged adjacent to and parallel to each other, and this seedling box carry-out conveyor 3 has two seedling boxes in its longitudinal direction. It is comprised so that it may have the width | variety which can be conveyed as horizontal direction. The seedling boxes C, C,... Supplied to the pick-up positions A1, A2, A3 of the seedling box supply conveyor 2 are used as the first stacking positions B1, B2, B3, the second stacking position B1 ′, A stacking robot 4 for stacking on B2 ′ and B3 ′ is provided.
[0008]
The seedling box supply conveyor 2 is composed of a roller conveyor having a width that can be conveyed with the longitudinal direction of one seedling box in the left-right direction, and each seedling at the first pick-up positions A1, A2, A3. First, second, and third seedling box stoppers 5, 6, and 7 for stopping the boxes C, C,. Although the first seedling box stopper 5 is provided in a fixed state, the second and third seedling box stoppers 6 and 7 are configured to be retractable below the conveying surface of the seedling box supply conveyor 2.
[0009]
The seedling box carry-out conveyor 3 is configured to carry a seedling box stacking pallet P supplied by a pallet supply device 8 on a pair of belts 3a and 3a. The pallet P has a size in which seedling boxes whose longitudinal direction is the horizontal direction are arranged in two rows in the horizontal direction and three rows in the vertical direction, for a total of six. The pallet P is located at a pallet stop position where the seedling boxes C, C,... Of the pallet P coincide with the first stacking positions B1, B2, B3 and the second stacking positions B1 ′, B2 ′, B3 ′. The first pallet stopper 9 is provided so as to be stopped, and the first pallet stopper 9 is provided so as to be retractable below the conveying surface of the seedling box carry-out conveyor 3. Moreover, the 2nd pallet stopper 10 which stops the pallet P is provided in the termination | terminus part of the seedling box carrying-out conveyor 3 in the fixed state.
[0010]
The stacking robot 4 has three sets of seedling box chucks 4b that can hold and hold the two ends of the seedling boxes C and C in the longitudinal direction at the tip of a robot arm 4a that can be bent at an intermediate portion. , 4b, 4b are provided. By moving the entire robot arm 4a up and down or changing the bending angle of the robot arm 4a, the seedling box chucks 4b, 4b and 4b are moved between the pick-up position and the stacking position. The moving position can be adjusted up and down.
[0011]
On the opposite side of the seedling box carry-out conveyor 3 at the starting end of the seedling box supply conveyor 2, a seeder (not shown) and the like are installed, and a seedling box carry-out conveyor 12 is disposed below the seeder, The terminal part of the seedling box carry-out conveyor 12 is connected so as to be orthogonal to the terminal part of the seedling box supply conveyor 2. The seedling box is placed and transported at the start end of the seedling box carry-out conveyor 12 with its longitudinal direction being along the transport direction, and the soil is transferred to the seedling box C by a floor soil supply device (not shown). Sequential pressure reduction and leveling with a pressure reduction and leveling device (not shown), watering with a irrigation device (not shown), seeding with a seeding device (not shown), and soil covering supply device (not shown) ) Is covered and transported to the terminal portion of the seedling box carry-out conveyor 12.
[0012]
A part from the middle to the end of the seedling box carry-out conveyor 12 is constituted by a fast-feed conveyor 12a, and the seedling box is continuously conveyed without a gap until the middle, and between the seedling boxes C, C,... It is the structure which can convey so that a clearance gap may be made in this. And the seedling box stacking device 13 which stacks the seedling boxes conveyed one by one in two stages is provided in the middle of the fast-feed conveyor 12a. In addition, the brush apparatus 14 which leveles the floor soil surface in a seedling box is provided in the transport near side of the seedling box stacking apparatus 13.
[0013]
As shown in FIG. 7, the seedling box stacking device 13 is disposed on both sides of the seedling box transporting path of the seedling box carry-out conveyor 12, and upper and lower sprockets 13 a, 13 b provided on the left and right sides, The lift chain 13c is wound around the upper and lower sprockets 13a, 13b, and lift claws 13d, 13d,... Are provided at predetermined intervals on the lift chain 13c. Then, when the seedling box C is conveyed by the seedling box carry-out conveyor 12 and stopped at a predetermined position by the stopper, the first photosensor PH1 which is a seedling box detection sensor detects the arrival of the seedling box C and is input to the control unit. , The lifting motor (not shown) rotates for a predetermined time, the lift chain 13c is rotated upward by one pitch, and the left and right lift claws 13d, 13d engage with the left and right edges of the seedling box to lift the seedling box. It is a configuration.
[0014]
Thus, when the first seedling box is in a predetermined position, the lift claws 13d and 13d support the bottom of the seedling box and lift the seedling box by one pitch, and then the second seedling box is predetermined. When it comes to the position, the next lift claws 13d and 13d support the second seedling box and raise it by one pitch, and the seedling boxes are stacked while being supported by the lift claws 13d and 13d.
[0015]
The seedling boxes C and C stacked in two stages in this way are sent out to the terminal end side of the seedling box carry-out conveyor 12 by the stacked seedling box sending device 30. The stacked seedling box delivery device 30 is wound around front and rear delivery sprockets 30a and 30b and front and rear delivery sprockets 30a and 30b provided in front of and behind the seedling box delivery conveyor 12 in the conveying direction. The feeding chain 30c is composed of feeding claws 30d and 30d attached to the feeding chain 30c. Accordingly, the feeding chain 30c is sent out to the lower side by the feeding claws 30d while the feeding chain 30c rotates in the direction of the arrow.
[0016]
A delivery motor (not shown) for driving the front and rear delivery sprockets 30a and 30b is configured to be rotated while being rotated or stopped (decelerated rotation) according to a command from a control unit (not shown).
In this embodiment, as shown in FIG. 9 (1), when the feeding chain 30c rotates in the direction of the arrow, the stacked seedling boxes C and C are directed toward the lower seedling box carrying conveyor 12 by the feeding claw 30d. And send it out. Then, as shown in FIG. 9 (2), when the feeding of the seedling boxes C and C is completed, the driving of the feeding chain 30c is temporarily stopped (for example, 0.3 sec), and as shown in FIG. When the delivery claw 30d is separated from the seedling boxes C and C by the conveyance of the seedling box delivery conveyor 12 on the side, the rotation of the delivery chain 30c is resumed to return the delivery claw 30d to a predetermined position and ready for the next delivery operation.
[0017]
When sending the seedling boxes C and C to the lower conveyor by the feeding chain 30c, the feeding claws 30d are conveyed by the seedling box 30d when the seedling boxes C and C are fed by the feeding claw 30d while continuously rotating the feeding chain 30c. The seedling box is fed out in parallel with the direction of movement, and then the upper seedling box C is pushed out in the transfer direction from the terminal end of the feeding operation along the rear sprocket 30b. There may be a problem that it breaks down.
[0018]
However, in this embodiment, as described above, when the stacking seedling boxes C and C are sent out by the delivery pawl 30d and the transfer work to the lower seedling box delivery conveyor 12 is completed, the rotation of the delivery chain 30c is temporarily stopped. Since the seedling boxes C and C are conveyed by a predetermined distance by the lower seedling box carry-out conveyor 12 and separated from the sending claw 30d, the rotation of the feeding chain 30c is resumed, so that only the upper seedling box C is sent out. In addition, it is possible to prevent the stacked posture collapse of the stacked seedling boxes C and C.
[0019]
Further, when the feeding chain 30c rotates and pushes the stacked seedling boxes C and C toward the lower seedling box carry-out conveyor 12 by the feeding claws 30d, as shown in FIG. At the start of transfer in contact with the seedling boxes C, C, it is rotated at a low speed for a predetermined time, and then is rotated at an increased speed (FIG. 10 (2)) and then shifted to normal rotation (FIG. 10 (3)). May be.
[0020]
When sending out the stacked seedling boxes with the sending claw 30d or the air cylinder, if the sending work is started at a high speed, the contact soil at the start of sending may cause a deviation in the floor soil in the seedling box C. Such a configuration can eliminate such a problem.
[0021]
Next, another embodiment of the transfer and transfer in the seedling box carry-out conveyor 12 of the stacked seedling boxes will be described with reference to FIG.
In this embodiment, when the stacked seedling boxes C and C are sent from the upper seedling box delivery conveyor 12 to the lower seedling box delivery conveyor 12 by the stacked seedling box delivery device 30, the stacking posture of the seedling boxes is changed. It tries to transfer and transport efficiently without breaking.
[0022]
The drive motor (not shown) of the lower seedling box carry-out conveyor 12 can be switched between high speed and low speed by a command from the control unit, and the seedling box C transferred to the starting end side of the lower seedling box carry-out conveyor 12 is transferred. A seedling box sensor 31 is provided.
Thus, when the seedling box sensor 31 detects the takeover conveyance of the stacked seedling boxes C and C, the seedling box carry-out conveyor 12 is switched from the low-speed conveyance to the high-speed conveyance by a command from the control unit, and a predetermined time (for example, 1 sec) has elapsed. When the replacement is completed, the rotation returns to the low speed again.
[0023]
If the conveyor speed is low, the efficiency will not increase. However, if the conveyor speed is increased, the lower seedling box is transported by the conveyor and pulled to the destination when the lower stacking box is handed over to the lower conveyor. There was a problem that collapsed.
However, in this embodiment, as shown in FIG. 11 (1), in the state where the stacked seedling boxes C and C are not sent out, the seedling box carry-out conveyor 12 is set to low speed conveyance, as shown in FIG. 11 (2). When the seedling boxes C and C are sent out by the seedling box delivery device 30 and the seedling box sensor 31 detects the front end of the seedling box, the seedling box delivery conveyor 12 is switched to high speed conveyance, FIG. As shown in (4), the stacked seedling boxes C and C are conveyed at high speed. Therefore, the inheritance of the stacked seedling boxes C and C is stable, and the stacked seedling boxes can be efficiently conveyed without destroying the stacked posture.
[0024]
Further, a seedling box stopper 16 that receives and stops the seedling box that is being transported and a seedling box stopped by the seedling box stopper 16 are pushed out onto the seedling box supply conveyor 2 at the end of the seedling box transport conveyor 12. An extrusion cylinder 17 is provided.
In the seedling box stacking apparatus 1, eight first to eighth photosensors PH1 to PH8 for detecting the presence or absence of a seedling box are provided at appropriate positions, and the operation of each part is controlled based on the detection result. Hereinafter, the stacking operation of seedling boxes will be described.
[0025]
When the first seedling box is transported to the seedling box stacking device 13 and the first photosensor PH1 is turned on by being transported by the seedling box carry-out conveyor 12, the lift claws of the seedling box stacking device 13 are activated and the seedling When the box is lifted and the second seedling box is transported to the lower part of the seedling box stacking apparatus and the first photosensor PH1 is turned on again, the next lift claw lifts the second seedling box and holds the two seedling boxes. Stack up. The seedling box stacking device 13 repeats the above operation and stacks the seedling boxes in two stages.
[0026]
The seedling boxes stacked in two stages by the seedling box stacking device 13 are received by the seedling box stopper 16 at the end of the seedling box carry-out conveyor 12 and stopped. When the seedling box reaches the end of the seedling box carry-out conveyor 12 and the second photosensor PH2 is turned on, the extrusion cylinder 17 protrudes to push the seedling box onto the seedling box supply conveyor 2, and then the extrusion cylinder 17 Retract.
[0027]
The two-stage stacked seedling box pushed out onto the seedling box supply conveyor 2 by the extrusion cylinder 17 is conveyed toward the first, second, and third pick-up positions A1, A2, and A3. In the initial state, the second seedling box stopper 6 and the third seedling box stopper 7 are retracted below the conveying surface, and the first seedling box is conveyed to the first pick-up position A1 on the end side. And stopped by the first seedling box stopper 5. As a result, when the third photosensor PH3 is turned on, the second seedling box stopper 6 protrudes above the conveying surface of the seedling box supply conveyor 2. For this reason, the second seedling box is transported to the second pick-up position A2 and stopped by the second seedling box stopper 6. As a result, when the fourth photosensor PH4 is turned ON, the third seedling box stopper 7 protrudes above the conveying surface of the seedling box supply conveyor 2. For this reason, the seedling box is conveyed to the third pick-up position A3 and stopped by the third seedling box stopper 7. As a result, the fifth photosensor PH5 is turned on.
[0028]
As described above, two-stage seedling boxes are supplied to the first, second, and third pick-up positions A1, A2, and A3, and the third, fourth, and fifth photosensors PH3, PH4, and PH5 are turned on. Then, the stacking robot 4 performs a predetermined operation, and the seedling box at each pick-up position is transferred to an appropriate position of the seedling box carry-out conveyor 3 described later. Specifically, the three sets of seedling box chucks 4b, 4b, 4b move to the pick-up position with the seedling box chucks 4b, 4b, 4b open, and the seedling box chucks 4b, 4b, 4b close to pinch the seedling box, and then pinch the seedling box The seedling box chucks 4b, 4b, 4b are moved to an appropriate position on the seedling box carry-out conveyor 3, where the seedling box chucks 4b, 4b, 4b are opened to release the seedling box.
[0029]
When the robot arm 4a is operated to move the seedling box chucks 4b, 4b, 4b from the pick-up position of the seedling box supply conveyor 2 to an appropriate position on the seedling box carry-out conveyor 3, the third, fourth, and fifth photos When any of the sensors PH3, PH4, and PH5 is turned on and the presence of a seedling box is detected, the whole seedling box stacking apparatus is stopped as “abnormal”.
[0030]
When all of the third, fourth, and fifth photosensors PH3, PH4, and PH5 are OFF, it is determined as “normal” and the second seedling box stopper 6 and the third seedling box stopper 7 are supplied to the seedling box. It is retracted below the conveying surface of the conveyor 2. As a result, the seedling box supply conveyor 2 is in an initial state, and the two-stage seedling boxes are supplied to the first, second, and third pick-up positions A1, A2, and A3 as described above.
[0031]
The pallet supply device 8 supplies the pallet P to the seedling box carry-out conveyor 12 when the sixth photosensor PH6 is turned off. When the pallet P moves to the pallet stop position, the pallet P is received and stopped by the first pallet stopper 9 that protrudes upward from the conveying surface of the seedling box carry-out conveyor 3. Thereby, the sixth photosensor PH6 and the seventh photosensor PH7 are turned on, the seedling box carry-out conveyor 3 is stopped, and the stacking robot 4 starts stacking the seedling boxes on the pallet P. The stacking of seedling boxes by the stacking robot 4 is executed as follows.
[0032]
In the first set of seedling boxes, seedling boxes are placed at second stacking positions B1 ′, B2 ′, B3 ′ on the side far from the seedling box supply conveyor 2. The second set of seedling boxes is placed on the first set of seedling boxes. In the same manner, seedling boxes are stacked until the predetermined number of stages is reached. When a predetermined number of seedling boxes are stacked at the second stacking positions B1 ′, B2 ′, and B3 ′, the seedling boxes are then placed at the first stacking positions B1, B2, and B3 on the side closer to the seedling box supply conveyor 2. Stack up.
[0033]
Thus, when the eighth photosensor PH8 is OFF when the seedling boxes are stacked at a predetermined number of stages at the first and second stacking positions B1, B2, B3, B1 ′, B2 ′, and B3 ′. The first pallet stopper 9 is lowered and the seedling box carry-out conveyor 3 is operated. At this time, if the eighth photosensor PH8 is ON, the state is maintained as it is. The pallet P conveyed to the end of the seedling box carry-out conveyor 3 is received by the second pallet stopper 10 and stopped.
[0034]
Also, a pressure sensor is provided at the tip of the robot arm 4a so that the seedling boxes C and C gripped by the seedling box chucks 4b and 4b are moved and stacked on the seedling boxes stacked on the pallet P. The pressing force between the boxes may be measured, and the next stacking movement height may be corrected based on the pressing force.
[0035]
That is, the first and second stage seedling boxes are stacked by moving the robot arm 4a to a preset position, and when the second and third stage seedling boxes are stacked, Measure the pressing force between the seedling boxes with a pressure sensor, and based on the difference between the measured pressing force and the reference pressing force, if the measured value is large, it will be the higher correction value, and if the measured value is small, the lower value The correction value on the side is determined. Thus, the correction value is added to the third reference stacking height to determine the third actual stacking height, and thereafter, the correction is similarly determined.
[0036]
For example, if the seedling box is set to be stacked in 30 stages, the amount of floor soil in the seedling box will increase or decrease, the inlays between the seedling boxes will not fit properly, or the seedling box will deform, etc. There is a case where the height of the stacking varies, and the amount of the variation is accumulated at the time of the upper stacking, which may cause a problem that the seedling boxes cannot be stacked. However, such a problem can be solved by measuring the pressing force between the seedling boxes stacked by the pressure sensor and correcting the stacking height as described above.
[0037]
Next, based on FIG. 3, a seedling box restricting device that aligns the seedling boxes in a stacked state when the seedling boxes are sandwiched between the three sets of seedling box chucks 4 b, 4 b, 4 b in the stacking robot 4 will be described.
Three sets of seedling box chucks 4b, 4b, and 4b that can hold and hold both ends in the longitudinal direction of the seedling boxes C and C that are two-tiered are provided at the tip of the robot arm 4a that can be bent in the middle. ing. The seedling box chuck 4b is composed of a pair of front and rear seedling box chucks 40, 40. For example, the front and rear seedling box chucks 40, 40 can be expanded and contracted by expanding and contracting the clamping drive means 21 configured by a clamping cylinder. 40 is made to approach or separate from each other in the longitudinal direction of the seedling box to sandwich or release the central recesses C1 and C1 at the short sides of the seedling box C.
[0038]
Further, the tip frame portion 41 of the robot arm 4a is provided with seedling box restricting devices 22, 22,... Facing the four corners of the seedling box C sandwiched between the front and rear chucks 41, 41, and is constituted by a restriction cylinder. Are expanded or contracted to bring the seedling box regulating devices 22, 22,... Close to or away from each other in the longitudinal direction of the seedling box, and the four corners of the seedling box C are mutually connected. It moves inward and corrects the two-stage seedling boxes C, C so that they are aligned and exactly overlapped.
[0039]
Therefore, when grasping the seedling box by the seedling box chucks 4b, 4b, first, the seedling box regulating devices 22, 22,... Are corrected to the state where the two-stage seedling boxes C, C are properly stacked, and then the seedling box chuck By grasping the seedling boxes C and C with 4b and 4b, it is possible to efficiently stack the seedling boxes with less loss.
[0040]
As shown in FIG. 4, the lower ends of the seedling box regulating devices 22, 22,... Extend below the bottom surfaces of the two-stage seedling boxes C, C gripped by the seedling box chucks 4b, 4b. You may comprise so that the extension part 22a may be provided. In this way, when stacking the two-stage seedling boxes C, C gripped by the robot arm 4a on the stacked seedling boxes on the pallet P, the seedling box regulating devices 22, 22,. By moving it, the uppermost seedling box C that has already been stacked can be pinched and matched, and the seedling boxes C and C that are grasped can be stacked on top of each other. Can be stacked.
[0041]
In the conventional device, the upper seedling box is simply placed on the lower seedling box, or the seedling boxes are stacked while dropping, so the inlay between the seedling boxes is accurate due to soil adhesion or distortion of the seedling box. When they are stacked, the stacking posture of the seedling box is deteriorated, and the loading of the seedling box, transshipment, transportation, etc. may be adversely affected.
[0042]
However, in this embodiment, when the seedling boxes are stacked on the stacked seedling boxes, the seedling boxes can be sequentially stacked while the stacking state is properly corrected by the seedling box regulating devices 22, 22,. The above-mentioned trouble can be prevented.
Further, as shown in FIGS. 12 and 13, the lower ends of the seedling box regulating devices 22, 22,... Are extended downward from the lower ends of the front and rear seedling box chucks 40, 40. The seedling boxes stacked by the box presser device 24 may not be forcibly pressed downward, but may be moved downward by the weight of the presser cylinder 25 of the seedling box presser device 24 to stack the seedling boxes.
[0043]
Therefore, when grasping the seedling boxes C and C, first, the seedling boxes C and C are moved in the closing direction by moving the front and rear seedling box chucks 40 and 40, and then the seedling box is grasped. When the boxes are stacked, the seedling boxes C and C are moved onto the already stacked seedling boxes, the seedling boxes are moved to the stacking position, and the front and rear seedling box chucks 40 and 40 are already stacked. The seedling boxes C and C are opened by moving the front and rear seedling box chucks 40 and 40 to the open side, and the seedling boxes C and C are dropped and temporarily dropped. Stack up. Then, the seedling box regulating devices 22, 22,... In an open state are closed and moved to the inside, and the lower ends of the seedling box regulating devices 22, 22,. The seedling boxes C and C to be stacked this time are aligned with the seedling boxes C and C that have already been stacked, and are sequentially stacked in order. By doing in this way, the wooden seedling boxes C and C without an inlay can also be stacked regularly.
[0044]
Next, an apparatus for accurately stacking two-stage seedling boxes will be described with reference to FIG.
A seed box holding device 24 is provided at the distal end frame portion 41 of the robot arm 4a so as to be positioned above the two-stage seed boxes C, C gripped by the seed box chucks 4b, 4b. This seedling box presser 24 moves up and down by the expansion and contraction of the presser cylinder 25, presses the upper seedling box C gripped by the seedling box chucks 4b and 4b, and accurately moves the inlays of the two upper and lower seedling boxes C and C. To improve the stacking posture.
[0045]
The seedling box stacking device using a conventional stacking robot stacks the seedling box by simply placing or dropping the upper seedling box with respect to the lower seedling box. For example, the inlays of the seedling boxes may not fit correctly, and the stacking posture of the seedling boxes becomes worse when they are stacked.
[0046]
As described above, when the robot arm 4a moves to the loading position of the seedling box, first, the seedling box holding device 24 presses the two-stage seedling boxes C and C, thereby accurately adjusting the inlay between the seedling boxes. It can be fitted and the stacking posture can be improved.
In addition, as shown in FIG. 6, a seedling box drop sensor 26 that detects the fall of the seedling box may be provided in the seedling box presser 24. The seedling box drop sensor 26 is configured, for example, by providing the presser cylinder 25 with a magnet part that moves by following the vertical movement caused by expansion and contraction, and providing a reed switch part in the vicinity of the presser cylinder 25 of the tip frame part 41.
[0047]
When the seedling box drop sensor 26 detects that the seedling box gripped by the seedling box chucks 4b and 4b has fallen and the presser cylinder 25 has moved down, the entire seedling box stacking apparatus 1 is suddenly stopped. is there.
By configuring in this way, the operation of the entire apparatus is stopped when the seedling box is dropped due to failure to grasp during the movement of grasping the seedling box with the robot arm 4a, thereby adversely affecting the stacking posture of the seedling box. In addition, adverse effects on the seedling boxes already stacked can be prevented.
[0048]
14 and 15, when the seedling box drop sensor 26 detects that the seedling box gripped by the seedling box chucks 4b and 4b has fallen and the presser cylinder 25 has moved downward, even in various situations. The robot arm 4a may be decelerated to a predetermined position where there is no problem, and then gradually moved and stopped.
[0049]
Next, the control content will be described based on the flow of FIG.
The robot arm 4a moves, the seedling box chuck 4b moves to a predetermined position (1) above the seedling box, and then the two-stage seedling box is placed at the first, second and third pick-up positions A1, A2, A3. It is judged from the detection information of the sensor whether or not it has arrived. When the seedling box has arrived, the seedling box chucks 4b and 4b are lowered to a predetermined position (2) where the seedling box chucks C and C are grasped, and then the seedling box chucks 4b and 4b are closed. Grab the seedling boxes C and C. Next, the robot arm 4a and the seedling box chucks 4b and 4b move upward to lift the seedling boxes C and C. Next, it is determined whether or not the seedling box chucks 4b and 4b have moved to the upper predetermined position (3) , and then whether or not the seedling box has fallen is determined based on detection information of the seedling box drop sensor 26.
[0050]
If the seedling box has not fallen, the robot arm 4a moves and the seedling box chucks 4b and 4b start moving to the stacking position (4) above the pallet P, up to the stacking position (4). When moved, the seedling box chucks 4b and 4b are opened, and the seedling boxes C and C are stacked on the already stacked seedling boxes, and then returned to the predetermined position (1) for the next stacking operation process. Migrate to
[0051]
When the seedling box drop sensor 26 detects the fall of the seedling box, a movement command to a predetermined position (5) where the pallet P and other devices do not exist is issued and the robot arm 4a moves at a moving speed. Is decelerated and movement to a predetermined position (5) is started. And if it moves to the predetermined position (5) , the robot arm 4a will stop, and then the whole drive of the seedling box stacking apparatus 1 will be stopped. After moving to the predetermined position (5) , the switches on the operation panel are operated to operate the robot arm 4a, seedling box chucks 4b, 4b, etc., and troubleshoot such as removing the seedling boxes C, C. Then, the robot arm 4a is moved to return to the predetermined position (1) , and the operation is resumed.
[0052]
If the robot arm 4a is abruptly stopped when the seedling box is dropped, there may be a problem that the floor soil of the seedling box that is normally supported by the seedling box chucks 4a and 4b is offset, as described above. Such a problem can be solved by controlling.
[0053]
Next, a seed pod dewatering apparatus will be described with reference to FIGS.
A case 32 is attached to the machine frame, and an inner tank basket 33 is rotatably supported around the vertical axis in the case 32 and driven by a motor 34 via a transmission device 35 such as a belt. The inner tank basket 33 is partitioned into a plurality of small chambers 33a, 33a,... By the partition plate 36, and the seed bag 37, 37,... Is put into the small chambers 33a, 33a,.
[0054]
In the conventional apparatus, since the inner tank basket 33 is not partitioned into the small chambers 33 a, 33 a,..., In order to put the seed baskets 37, 37,. It was necessary to put it in while holding it, and it took time and effort, and it was easy to cause a uniform defect, which also caused abnormal rotation and dehydration. However, in this embodiment, since the inner tank basket 33 is partitioned into the small chambers 33a, 33a,... As described above, the seed baskets 37, 37,. Trouble can be solved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall perspective view.
FIG. 2 is a plan view of the whole.
FIG. 3 is a front view and a side view of a main part.
FIG. 4 is a front view of a main part.
FIG. 5 is a front view and a side view of a main part.
FIG. 6 is a front view of the main part.
FIG. 7 is a side view and a front view of the main part.
FIG. 8 is a side view of a main part.
FIG. 9 is a side view of the main part showing the operating state.
FIG. 10 is a side view of the main part showing the operating state.
FIG. 11 is a side view of the main part showing the operating state.
FIG. 12 is a front view of the main part.
FIG. 13 is a front view of the main part.
FIG. 14 is a flowchart.
FIG. 15 is a side view.
FIG. 16 is a side view and a plan view.
FIG. 17 is a plan view of a main part.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Seedling box stacking apparatus 2 Seedling box supply conveyor 3 Seedling box carry-out conveyor 4 Stacking robot 4a Robot arm 4b Seedling box chuck 12 Seedling box carry-out conveyor 13 Seedling box stacking apparatus 21 Nipping drive means 22 Seed box restriction apparatus 23 Restriction drive means 24 Seedling box holding device 25 Presser cylinder 26 Seedling box drop sensor 30 Stacked seedling box feeding device 30c Sending chain (feeding endless belt)
30d feeding claw

Claims

苗箱搬出コンベヤ（１２）で送られてきた苗箱を複数段に積み重ねてコンベヤの上方で保持する苗箱積重ね装置（１３）を設け、前記苗箱積重ね装置（１３）により積重ねて保持されている苗箱（Ｃ）を下手側に送り出す段積み苗箱送り出し装置（３０）を設け、この段積み苗箱送り出し装置（３０）を苗箱搬出コンベヤ（１２）の上方に搬送方向に沿って設けられている送り出し無端帯（３０ｃ）及び該送り出し無端帯（３０ｃ）に取り付けられている送り出し爪（３０ｄ）により構成し、送り出し無端帯（３０ｃ）の下手側への回転に伴い送り出し爪（３０ｄ）により段積み苗箱（Ｃ）の押し出し作業が終了すると、送り出し無端帯（３０ｃ）の回転を一時停止あるいは減速した後に通常回転に復帰する構成とし、苗箱積重ね装置（１３）により複数段に積み重ねた苗箱を挟持して移動して段積みする段積みロボット（４）を設け、該段積みロボット（４）には、苗箱（Ｃ）を掴む苗箱チャック（４０）と、複数段の苗箱（Ｃ）を揃える苗箱規制装置（２２）と、段積みする苗箱（Ｃ）を下方に押圧する苗箱押え装置（２４）を設け、該苗箱押え装置（２４）の上下動により段積みする苗箱（Ｃ）を下方に押圧する状態と苗箱押え装置（２４）の自重により段積みする苗箱（Ｃ）を下方に押圧する状態に切替できる構成とした苗箱段積み装置。Seedling box stacker holding above the conveyor by stacking seedling box sent by seedling box discharge conveyor (12) in a plurality of stages (13) is provided, are held in a stack by the seedling box stacker (13) The stacked seedling box feeding device (30) for feeding the seedling box (C) to the lower side is provided, and this stacked seedling box feeding device (30) is provided above the seedling box carrying conveyor (12) along the conveying direction. endless belt feed are (30c) and said delivery endless belt (30c) constituted by claw feed is attached (30d), the feeding endless belt (30c) of the feed with the rotation of the downstream side claw (30d) When extrusion work of stacking seedling box (C) is completed, the feed is configured to be returned to the normal rotation after pausing or slowing the rotation of the endless belt (30c), stacking seedling box device (13 Is provided with a stacking robot (4) that sandwiches and moves and stacks the seedling boxes stacked in a plurality of stages, and the stacking robot (4) includes a seedling box chuck (40) that holds the seedling box (C). And a seedling box regulating device (22) for arranging a plurality of seedling boxes (C), and a seedling box presser (24) for pressing the seedling boxes (C) to be stacked downward. 24) The structure which can switch to the state which presses down the seedling box (C) stacked by the up-and-down movement, and the state which presses down the seedling box (C) stacked by the dead weight of the seedling box presser device (24) Seedling box stacking equipment.