JP4754095B2 - Tapered multifilament yarn and method for producing the same - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、釣り分野のフライフィッシング用のフライラインもしくはフライ用リーダー糸、投げ釣り用のちから糸、テンカラ釣りに使用される釣糸、竿先糸として、また他の産業資材分野、例えば飾り紐糸などに使用されるテーパー状マルチフィラメント糸条およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複数本のフィラメント繊維によって組み上げられているテーパー状釣糸であって、前記複数本のフィラメント繊維のうち一部のフィラメント繊維が、糸条の末端に向かう長手方向の途中で切断除去されフィラメント数を減ずることで釣糸の長さ方向に径が小さくされており、かつ切断部分が芯糸として組み込まれているテーパー状釣糸が知られている（特開平８−２８９７０８）。
しかし、かかるテーパー状釣糸では、特に切断部分において糸の平滑性が損なわれる。その結果、岩場に引っかかりやすくなることまたは釣り竿のガイドとの滑りが悪くなること等により、摩擦抵抗が大きくなり、釣り糸が切断され易くなるという問題点があった。
また、かかるテーパー状釣糸を作製するには、製紐糸の径を細くするために、製紐の途中で製紐機を止めて任意の本数の糸条を切断除去しなければならず、作業効率が悪かった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、効率的で、工業的大量生産が可能で、かつ従来のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法の欠点を克服するテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、フィラメントの切断部分がなく、平滑性に優れたテーパー状マルチフィラメント糸条を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、例えば超高分子量ポリエチレンフィラメントなど従来公知の市販の延伸可能なフィラメントを選択した場合、これを再延伸することができるという知見を得た。ここで、再延伸とは延伸処理を経て製造されたフィラメントに再び延伸処理を施すことをいう。
本発明者は、さらに上記延伸可能なフィラメントからなる製紐糸を再延伸したところ、テーパー状に延伸することが可能であることを知見し、かかる知見を利用して、簡便で、かつ効率的にテーパー状マルチフィラメント糸条を製造することができるという知見を得た。すなわち、本発明者らは、マルチフィラメントまたは糸条をテーパー状に延伸することによりテーパー状マルチフィラメント糸条を製造することに成功した。かかる製造方法によれば、人的およびコスト的な負担が軽減され、テーパー状マルチフィラメント糸条の工業的な大量生産が可能となる。
その上、かかる製造方法により製造されたテーパー状マルチフィラメント糸条は、フィラメントの切断部分がなく、平滑性に優れているという利点を有する。
本発明者らは、さらに検討を重ね、本発明を完成した。
【０００５】
すなわち、本発明は、
（１） 複数本の延伸可能なフィラメントを複合し、該複合糸をテーパー状に延伸することを特徴とするテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（２）上記の複合が、製紐である前記（１）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（３）複合糸をテーパー状に延伸する前に、前記複合糸を合成樹脂で被覆することを特徴とする前記（１）または（２）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（４）複数本の延伸可能なフィラメントを低温熱接着性樹脂により複合させる工程と、該複合糸をテーパー状に延伸させる工程を同時に行うことを特徴とするテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（５）延伸可能なマルチフィラメントをテーパー状に延伸し、該テーパー状に延伸されたマルチフィラメント複数本を複合することを特徴とするテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（６）テーパー状に延伸されたマルチフィラメント複数本を複合する際に、前記複数本のテーパー状マルチフィラメントとともに、さらに金属線を複合することを特徴とする前記（５）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（７）上記の複合が、製紐である前記（５）または（６）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
に関する。
【０００６】
また、本発明は、
（８） 延伸時の延伸速度を上げることにより長手方向に径を小さくし、または／および、延伸時の延伸速度を下げることにより長手方向に径を大きくすることにより、上記の複合糸をテーパー状に延伸することを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（９） 延伸時の延伸速度を上げることにより長手方向に径を小さくし、または／および、延伸時の延伸速度を下げることにより長手方向に径を大きくすることにより、上記のマルチフィラメントをテーパー状に延伸することを特徴とする前記（５）〜（７）のいずれかに記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（１０） 上記の延伸時の、糸条の径の最も大きい部分を形成する際の延伸速度と、糸条の径の最も小さい部分を形成する際の延伸速度との比が、１：２〜６であることを特徴とする前記（８）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（１１） 上記の延伸時の、マルチフィラメントの径の最も大きい部分を形成させる際の延伸速度と、マルチフィラメントの径の最も小さい部分を形成させる際の延伸速度との比が、１：１．５〜４であることを特徴とする前記（９）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
に関する。
【０００７】
また、本発明は、
（１２） 延伸時の延伸速度を漸増または／および漸減することを特徴とする前記（１）〜（１１）のいずれかに記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（１３） さらに、テーパー状マルチフィラメント糸条を合成樹脂で被覆することを特徴とする前記（１）〜（１２）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
（１４） 延伸可能なフィラメントが未延伸フィラメントである前記（１）〜（１３）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法、
に関する。
【０００８】
また、本発明は、
（１５） 複数本の延伸されたフィラメントからなり、このフィラメントが延伸によりテーパー状にされていることを特徴とするテーパー状マルチフィラメント糸条、
（１６） 上記のフィラメントが糸条に複合されたのちテーパー状に延伸されていることを特徴とする前記（１５）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条、
（１７） 延伸されたフィラメントが、超高分子量ポリエチレンフィラメントである前記（１５）または（１６）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条、
（１８） 合成樹脂で被覆されていることを特徴とする前記（１５）〜（１７）のいずれかに記載のテーパー状マルチフィラメント糸条、
（１９） 合成樹脂に金属粒子が含有されていることを特徴とする前記（１８）に記載のテーパー状マルチフィラメント糸条、および
（２０） 延伸されたフィラメントに金属粒子が含有されていることを特徴とする前記（１５）〜（１９）のいずれかに記載のテーパー状マルチフィラメント糸条、
に関する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法は、マルチフィラメントまたは糸条をテーパー状に延伸することを特長とする。すなわち、本発明の特長は、延伸時にテーパー状を形成させることにある。
具体的には、延伸速度を調整することにより延伸時にテーパー状を形成させることができる。より具体的には、延伸速度を上げることにより、長手方向に径が小さくなる。延伸速度を下げることにより、長手方向に径が大きくなる。このような延伸速度に変化を加えることにより、テーパー状を形成させることができる。なお、延伸速度を変化させる際には、延伸速度の変化がなだらかに増加傾向又は減少傾向に傾斜していることが好ましい。すなわち、延伸時に延伸速度を漸増または／および漸減することが好ましい。延伸速度の変化がそのようななだらかな変化であれば、延伸速度は直線的に変化してもよいし、そうでなくでもよい。
【００１０】
延伸時の延伸速度は、本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条を構成するフィラメント（以下、「構成フィラメント」ともいう）の種類または糸条の太さ等により異なるので一概には言えない。例えば、構成フィラメント複数本からなる糸条を延伸する場合は、糸条の径の最も大きい部分を形成させる際の延伸速度と、糸条の径の最も小さい部分を形成させる際の延伸速度との比が、１：２〜６程度であることが好ましい。また、マルチフィラメントを延伸する場合は、マルチフィラメントの径の最も大きい部分を形成させる際の延伸速度と、マルチフィラメントの径の最も小さい部分を形成させる際の延伸速度との比が、１：１．５〜４程度であることが好ましい。
【００１１】
延伸方法は特に限定されず、液体または気体中で加熱しながら延伸するなど公知の方法が採用され得る。延伸は、１段で行ってもよいし、２段以上で行ってもよい。
また、延伸時の温度は、構成フィラメントの種類または糸条の太さ等によって異なるので一概には言えない。例えば、直径が約１ｍｍ以上の太い糸条の場合、構成フィラメントの融点以上の温度で延伸処理を行うのが好ましい。また、直径が約１ｍｍ以下の細い糸条やマルチフィラメントの場合、構成フィラメントの融点以上の温度で延伸処理を行っても、融点以下の温度で延伸処理を行ってもよいが、融点以上の温度で行うのが好ましい。より具体的には、延伸時の温度は、約１２０〜３００℃程度、好ましくは約１３０〜２５０度程度、より好ましくは約１３０〜２００℃程度、さらに好ましくは約１３０〜１７０℃程度である。
【００１２】
本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法の好ましい態様としては、（ａ）複数本の延伸可能なフィラメントを複合し、該複合糸をテーパー状に延伸する方法、または（ｂ）延伸可能なマルチフィラメントをテーパー状に延伸し、該テーパー状に延伸されたマルチフィラメント複数本を複合する方法が挙げられる。なお、「延伸可能なマルチフィラメント」とは、「延伸可能なフィラメント」のうち、マルチフィラメントの形態を有するフィラメントを示す。
【００１３】
本発明において用いる延伸可能なフィラメントとは、延伸処理を行うことができるフィラメントをいう。該延伸可能なフィラメントは、延伸処理を行うことができるフィラメントであれば、例えば市販のフィラメントのような製造時に既に延伸処理がされているフィラメントであってもよいし、製造時に全く延伸処理がされていない未延伸フィラメントであってもよい。また、製造時に既に延伸処理がされているが、市販のフィラメントの製造時の延伸倍率に満たない延伸倍率で延伸されているフィラメントを用いてもよい。
【００１４】
本発明において用いる延伸可能なフィラメントとしては、具体的に、例えば、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリエステル系、フッ素系、ポリアクリロニトリル系、ポリビニルアルコール系、ポリアセタール系などの合成樹脂からなるフィラメントが挙げられる。本発明においては、上記フィラメントのうち、１種類のみを単独で用いてもよいし、２種類以上を任意に組み合わせて用いてもよい。
【００１５】
より具体的には、ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレンまたはポリプロピレン等が挙げられ、中でも、重合平均分子量が約４００，０００以上のものが好ましい。上記ポリエチレンまたはポリプロピレンは、ホモポリマーであってもよいし、コポリマーであってもよい。コポリマーとして具体的には、エチレンと共重合できる１以上のアルケン類を少量、好ましくは約５重量％程度以下の割合で含有し、１００炭素原子当り１〜１０個程度、好ましくは２〜６個程度のメチル基またはエチル基を有する共重合体が挙げられる。上記エチレンと共重合できるアルケン類としては、例えば、プロペン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、オクテンまたは４−メチルペンテン等が挙げられる。また、コポリマーとしては、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）なども挙げられる。
【００１６】
ポリアミド系樹脂としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ナイロン６，１０などの脂肪族ポリアミドもしくはその共重合体、または芳香族ジアミンとジカルボン酸により形成される半芳香族ポリアミドもしくはその共重合体などが挙げられる。
【００１７】
ポリエステル系樹脂としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタリン２，６ジカルボン酸、フタル酸、α，β−（４−カルボキシフェニル）エタン、４，４’−ジカルボキシフェニルもしくは５−ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸もしくはセバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル類と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ポリエチレングリコールまたはテトラメチレングリコールなどのジオール化合物とから重縮合されるポリエステルもしくはその共重合体などが挙げられる。
【００１８】
フッ素系樹脂としては、例えば、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリモノクロロトリフルオロエチレンもしくはポリヘキサフルオロプロピレンまたはその共重合体などが挙げられる。
【００１９】
ポリアクリロニトリル系樹脂としては、アクリロニトリルと、他のポリマーとのコポリマーであるポリアクリロニトリル系樹脂が挙げられる。上記他のポリマーとしては、例えばメタクリレート、アクリレートまたは酢酸ビニル等が挙げられ、該他のポリマーは約５重量％程度以下の割合で含有されていることが好ましい。
【００２０】
ポリビニルアルコール系樹脂としては、ビニルアルコールと、他のポリマーとのコポリマーであるポリビニルアルコール系樹脂が挙げられる。上記他のポリマーとしては、例えば酢酸ビニル、エテンまたは他のアルケン類等が挙げられ、該他のポリマーは約５重量％程度以下の割合で含有されていることが好ましい。
【００２１】
本発明において用いる延伸可能なフィラメントは、中でも高クリープ性フィラメントであることが好ましい。
ここで、上記高クリープ性フィラメントとは、延伸後、その形状を保ちつづけるようなフィラメントをいう。より具体的には、フィラメントを構成する繊維の破断強度の半分の荷重を１００時間加えつづけ、その後かかる荷重を取り除いたときの永久伸びが、約１％以上、好ましくは約５％以上、より好ましくは約１０％以上である糸条が高クリープ性フィラメントとして好適である。なお、上記永久伸びは、伸度を公知の測定機、具体的には、万能試験機 オートグラフＡＧ−１００ｋＮＩ（商品名 島津製作所製）を用いて測定することができる。
【００２２】
上記高クリープ性フィラメントとして、具体的には、例えば、ポリアセタール系フィラメントまたは超高分子量ポリエチレンフィラメントなどが好適な例として挙げられる。
上記ポリアセタール系フィラメントは、例えばポリオキシメチレンなどアセタール結合を主鎖に有するポリアセタール系樹脂を溶融紡糸するなど自体公知の方法で製造できる。ポリアセタール系フィラメントは、引張強度が約４ｇ／ｄ程度以上、伸度が約２０％程度以下の物性を有するものが好ましい。なお、引張強度および破断伸度は、公知の測定機、例えば万能試験機 オートグラフＡＧ−１００ｋＮＩ（商品名 島津製作所製）を用いて容易に測定することができる。
【００２３】
上記超高分子量ポリエチレンフィラメントは、例えば特開昭５５−５２２８、特開昭５５−１０７５０６などに開示されている公知の方法に従って製造することができる。また、超高分子量ポリエチレンフィラメントとして、ダイニーマ（商品名 東洋紡株式会社製）やスペクトラ（商品名 アライドシグナル社製）等の市販品を用いてもよい。
【００２４】
上記超高分子量ポリエチレンフィラメントを構成する超高分子量ポリエチレンとしては、分子量が２０万程度以上、好ましくは６０万程度以上のものが好適に用いられる。かかる超高分子量ポリエチレンは、ホモポリマーであってもよいし、炭素数３〜１０程度の低級α−オレフィン類、例えばプロピレン、ブテン、ペンテン、へキセン等との共重合体であってもよい。該エチレンとα−オレフィンとの共重合体としては、後者の割合が炭素数１０００個当たり平均０．１〜２０個程度、好ましくは平均０．５〜１０個程度である共重合体を用いるのが好ましく、かかる共重合体は高強度などの優れた機械的性質を示す。
【００２５】
本発明においては、構成フィラメントに、本発明の目的を損なわない範囲内で各種公知の耐磨耗剤、艶消し剤、改質剤もしくは顔料など、またはこれらの２種以上が含有されていてもよい。また、構成フィラメントに、磁性材料、導電性物質、高誘電率を有する物質などが含有されていてもよい。
【００２６】
本発明においては、テーパー状マルチフィラメント糸条の比重を向上させるため、構成フィラメントに金属粒子が含有されていてもよい。
ここにおいて、使用される金属粒子としては鉄、銅、亜鉛、錫、ニッケルもしくはタングステン等を単独でまたは混合もしくは合金としたものが挙げられる。中でも、比重の大きいタングステンが好ましい。なぜなら、比重の大きい金属を用いると、糸条に重さを与えやすく、比重を高くする効果が少量の金属添加により現れるため、素材の樹脂の強度の低下を極力抑えることができるからである。
【００２７】
上記金属粒子は、粒状であると、粉末状であるとを問わず本発明に適用することができる。該金属粒子の大きさは約２０μｍ程度以下、好ましくは約１０μｍ程度以下である。大きすぎると、混合後の全体的均一性が乏しくなるので、上記範囲が好ましい。上記金属粒子は、構成フィラメントを構成する熱可塑性樹脂１００重量部に対して約１〜９０重量部程度、好ましくは約５〜７０重量部程度添加するのが好ましい。
【００２８】
本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法の好ましい態様である（ａ）複数本の延伸可能なフィラメントを複合し、該複合糸をテーパー状に延伸する方法について、以下に詳述する。
【００２９】
本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法の上記態様においては、まず第１に、複数本の上記延伸可能なフィラメントを複合する。ここで、複合とは、複数本の構成フィラメントが互いにばらばらにならないように一体化させることを言う。複合には公知の手段を用いてよく、例えば複数本の構成フィラメントを撚り合わせたり、製紐したり、後述する低温熱接着性樹脂で融着させたりする手段などが挙げられる。また、２種以上のフィラメントを用いる場合は、いずれかのフィラメントを芯糸とし、残りのフィラメントを芯糸の周りに製紐させたり、芯糸の周りを囲むように配置して融着させたりして複合させてもよい。
【００３０】
上記態様の製造方法において、構成フィラメントは、例えば、マルチフィラメント、モノフィラメントまたはモノマルチフィラメントのいずれの形態を有していてもよい。ここで、モノマルチフィラメントとは、通常はモノフィラメント糸複数本を合糸したフィラメントをいう。
【００３１】
上記複合工程においては、特に、複数本の構成フィラメントを製紐するのが好ましい。
製紐方法としては、特に限定されないが、通常は組紐機（製紐機）を用いて行われる。例えば４本のフィラメントを準備し、右側または左側の糸を交互に真中に配置させて組み上げていく。製紐に用いるフィラメントの数は、４本に限らず、８本、１２本または１６本の場合などがある。
【００３２】
ついで、上記複合糸をテーパー状に延伸する。テーパー状に延伸する方法については上述の通りである。なお、延伸倍率は、構成フィラメントの種類に応じて適宜選択すればよい。また、既に延伸処理がされているか否か、または既に延伸処理がされている場合はどの程度の延伸倍率で延伸されているのかによっても、延伸倍率は異なるので一概には言えない。具体的には、例えば、延伸倍率は約１．０１〜１５程度である。より具体的は、例えば市販のフィラメントのように、製造工程において延伸されているフィラメントを構成フィラメントして用いる場合は、延伸倍率は約１．０１〜５程度、好ましくは約１．０１〜３程度、より好ましくは約２．２〜３程度が好適である。一方、全く延伸されていない未延伸フィラメントまたは市販のフィラメントほどには延伸されていないフィラメントを構成フィラメントして用いる場合は、延伸倍率は約１．０１〜１５程度、好ましくは約２〜１０程度、より好ましくは約４〜８程度が好適である。
【００３３】
本発明に係る上記態様において、熱接着性樹脂を用いて構成フィラメントを融着させることにより複合する場合は、融着工程と延伸工程を同時に行ってもよい。融着工程と延伸工程とは、ともに加熱下で行われるので、両工程を一度に行うことにより、さらに効率的に本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条を製造することができるという利点がある。
【００３４】
本発明において、熱接着性樹脂を用いて複数本の構成フィラメントを融着する方法としては特に限定されないが、下記２つの方法が挙げられる。すなわち、（ａ）構成フィラメントを、バスの中に充填した熱接着性樹脂に浸漬するなど公知方法により前記樹脂を含浸させ、または公知方法により前記樹脂を塗布し、ついで構成フィラメントを引き揃えて、さらに所望によりこれに撚りをかけたり、製紐したりして、その後、熱をかけることにより融着糸とする方法が挙げられる。また、（ｂ）糸条となっている熱接着性樹脂（以下、単に「熱接着性樹脂糸条」という。）を用い、すべての構成フィラメントが該熱接着性樹脂糸条に接触するように配置して、さらに所望によりこれに撚りをかけたり、製紐したりして、その後熱をかけることにより融着させる方法も挙げられる。
【００３５】
上記熱接着性樹脂糸条としては、熱接着性樹脂から糸条を作ってもよいし、中心糸に熱接着性樹脂をコーティングした糸条であってもよい。
後者の場合、中心糸としては、上述した延伸可能なフィラメントが好適に用いられる。中心糸は、約１０〜５０μｍ程度の太さのものを用いるのが好ましい。コーティング方法は、特に問わず自体公知の方法を用いてよいが、例えば、熱接着性樹脂の入ったバスに、中心糸を含浸させ、余剰分を縛りとって、乾燥させて行うことができる。コーティングにより製造した熱接着性樹脂糸条は、中心糸の約１．３〜３倍の太さを有するものが好ましい。
【００３６】
熱接着性樹脂により構成フィラメントを融着させる際の温度は、通常は熱接着性樹脂の融点以上で、かつ構成フィラメントの融点以下の温度、好ましくは約５０〜１６０℃程度、より好ましくは約６０〜１３０℃程度の温度が好適である。
【００３７】
上記構成フィラメントの融着に用いる熱接着性樹脂は、上記構成フィラメントの融点よりも低融点であることが好ましい。該熱接着性樹脂としては、具体的には、融点が約５０〜１６０℃程度の樹脂、好ましくは融点が約６０〜１３５℃程度の樹脂、特に好ましいくは融点が１００℃前後の樹脂である。熱接着性樹脂の融点は、例えば、ＪＩＳ Ｌ １０１３「化学フィラメント試験方法」に従った方法にて、パーキンエルマー社製「ＤＳＣ７」で容易に測定できる。
【００３８】
かかる熱接着性樹脂としては、上記融点を有するものであれば公知のものを用いてよいが、具体的には、例えばポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂またはポリアミド系樹脂などを用いることができる。
中でも、かかる熱接着性樹脂としては、例えばポリエチレンやポリプロピレン等を主体とするポリオレフィン共重合体からなるポリオレフィン系樹脂であって、約５０℃程度の温度による約１０秒程度の加熱でも軟化し得る軟質の樹脂が好ましい。また、融点が１００℃前後で、溶融時には低粘度であるポリオレフィン系樹脂も好ましい。かかるポリオレフィン系樹脂は、短時間の加熱であっても容易に流動性を示し、速やかに繊維表面のみならず中心まで拡散浸透していくことができるので、優れた接着機能を果たすことができる。
【００３９】
熱接着性樹脂と構成フィラメントとの重量割合は１：１〜１００程度であることが望ましい。十分な接着力を得る一方で、低温熱接着性樹脂が本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条表面にはみ出し凹凸が生じて滑かさが失わないようにするため、上記範囲が好ましい。
【００４０】
本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法の好ましい態様である（ｂ）延伸可能なマルチフィラメントをテーパー状に延伸し、該テーパー状に延伸されたマルチフィラメント複数本を複合する方法において、各工程の詳細については上記態様と全く同一である。しかし、下記の点において、上述した第一の実施態様とは異なる。
【００４１】
上記態様の製造方法において、構成フィラメントとしては、マルチフィラメントが好ましい。
また、上記態様の製造方法においては、テーパー状に延伸されたマルチフィラメント複数本を製紐により複合する際に、構成フィラメントの径の大きさに応じて製紐機のギアをかえ、構成フィラメントの径の大きさに適した組みピッチで製紐することができる。このようにすることにより、テーパー状マルチフィラメント糸条の平滑性がより向上するという利点がある。
【００４２】
上記態様においては、テーパー状に延伸されたマルチフィラメント複数本を複合する際に、該複数本のテーパー状マルチフィラメントとともに、さらに金属線を複合することができる。このように、金属線を含有させることにより、テーパー状マルチフィラメント糸条の比重を任意に設定することができるという利点がある。
【００４３】
ここで、上記テーパー状に延伸されたマルチフィラメント複数本と金属線とを複合させるには公知の手段を用いてよく、例えばマルチフィラメントと金属線とを撚り合わせたり、製紐したり、上述したように熱接着性樹脂で融着したりすることなどが挙げられる。また、金属線を芯糸とし、テーパー状マルチフィラメントを芯糸の周りに製紐させたり、芯糸の周りを囲むように配置して融着させたりしてもよい。中でも、本発明の糸条は金属線を芯とする芯鞘構造を有する場合が好ましい。
【００４４】
本発明で用いる金属線としては特に限定されず、自体公知の金属線を用いてもよい。具体的には、例えば、銅線、ステンレス線、鉛線、タングステン線、各種合金の軟線およびアモルファス線などが挙げられる。中でも、安価であることから鉛線を用いるのが好ましい。
【００４５】
本発明のテーパー状マルチフィラメント糸条は、複数本の延伸されたフィラメントからなる。延伸されたフィラメントとは、上述した延伸可能な糸条が上述のように延伸処理されたフィラメントをいう。ここで、フィラメントとしては、例えば、マルチフィラメント、モノフィラメントまたはモノマルチフィラメントのいずれの形態を有していてもよい。中でも、マルチフィラメントの形態を有していることが好ましい。
本発明のテーパー状マルチフィラメント糸条はさらにその表面に合成樹脂をコーティングしても良い。このように合成樹脂で被覆するとテーパー状マルチフィラメント糸条の表面が滑らかになり、また、耐吸水性や耐摩擦性をより向上できるという利点がある。
【００４６】
上記被覆に使用する合成樹脂としては、例えば、ポリプロピレン、塩化ビニル、アクリル、ウレタン、ナイロン、ポリエステル、エポキシ、酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニルなどの合成樹脂などが挙げられ、エマルジョン型もしくは溶剤型のいずれでも良い。さらには天然ゴムやＳＢＲなどの合成ゴム系統も用いることができる。中でも、ポリプロピレンを用いるのが好ましい。
上記被覆に使用する合成樹脂（以下、「被覆樹脂」という）に金属粒子を含有させてもよい。それにより本発明に係るテーパー状糸条の比重を任意に設定することができるという利点がある。被覆樹脂に含有させる金属粒子の種類・大きさ・含有量は、上述の構成フィラメントに金属粒子を含有させる場合と全く同様である。
【００４７】
合成樹脂で被覆されている本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条は、延伸される前の複合糸を被覆樹脂で被覆した後、テーパー状に延伸することによって製造することができる。また、上記態様の糸条は、（ａ）複合糸をテーパー状に延伸させることにより、または（ｂ）マルチフィラメントを個別にテーパー状に延伸し複合することにより得られる本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条を被覆樹脂で被覆することによっても製造することができる。上記２種の製造方法において、被覆樹脂の被覆方法は自体公知の方法を用いてよく、例えば、溶融押出し被覆などが挙げられる。
【００４８】
本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条は着色してもよい。着色方法は、公知方法を用いてよい。例えば、本発明のテーパー状マルチフィラメント糸条を着色剤溶液が入っている浴に室温、例えば約２０〜２５℃程度の温度下に通過させ、その後、こうして被覆された糸を乾燥し、この被覆糸を約１００〜１３０℃程度の温度に保たれた炉に通し、通過させることによって着色されたテーパー状マルチフィラメント糸条を製造できる。
着色剤としては、無機顔料、有機顔料または有機染料が知られているが、好適なものとしては、例えば、酸化チタン、カドミウム化合物、カーボンブラック、アゾ化合物、シアニン染料または多環顔料などが挙げられる。
【００４９】
本発明に係る製造方法により得られるテーパー状マルチフィラメント糸条は、その用途は特に限定されないが、フライフィッシング用のフライラインもしくはフライ用リーダー糸、投げ釣り用釣糸、特にキャスティングラインのちから糸、またはテンカラ釣りに使用される釣糸などに好適に使用される。
【００５０】
【実施例】
〔実施例１〕
側糸としてダイニーマ １５０ｄ／１４０Ｆ（東洋紡績株式会社製）１６本を用い、芯糸としてサーモラックスＰＯ１０５ ３００ｄ（ルクシロン社製）１本を用いて、これらを製紐機で丸打ちにて製紐して、原料糸条を製造した。これを１７０℃に加熱した加熱炉に送り込み、送り込みローラーと巻き取りローラーの速度を調整して、延伸速度比が１から３になるように、延伸速度を直線的に漸増させて延伸した。得られた本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条は、全長が７ｍで、糸条の一端が１２号、他端が４号の滑らかなテーパー状を有していた。
【００５１】
〔実施例２〕
超高分子量ポリエチレン未延伸マルチフィラメント（商品名ダイニーマ、東洋紡株式会社製）８本を用いて、丸打ちにて製紐した。なお、超高分子量ポリエチレン未延伸マルチフィラメントは、最大延伸倍率で延伸した場合には１００ｄとなる原マルチフィラメントを、最大延伸倍率の２５％の延伸倍率で延伸させて得られた４００ｄのマルチフィラメントを用いた。１７０℃に加熱した加熱炉に送り込み、送り込みローラーと巻き取りローラーの速度を調整して、延伸速度比が１から４になるように延伸速度を直線的に漸増させて延伸した。得られた本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条は、全長が７ｍで、糸条の一端が１６号、他端が４号の滑らかなテーパー状を有していた。
【００５２】
〔実施例３〕
実施例２で用いた超高分子量ポリエチレン未延伸マルチフィラメントを１７０℃に加熱した加熱炉に送り込み、送り込みローラーと巻き取りローラーの速度を調整して、延伸速度比が１から５になるように延伸速度を直線的に漸増させて延伸した。得られたテーパー状マルチフィラメントを８本用いて、丸打ちにて製紐した。得られた本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条は、全長が７ｍで、糸条の一端が１６号、他端が３号の滑らかなテーパー状を有していた。
【００５３】
【発明の効果】
本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法によれば、釣糸をはじめとする種々の用途に使用されているテーパー状マルチフィラメント糸条を、従来の方法よりも簡便、かつ効率的に製造することができる。その結果として、製造時の人的・コスト的負担を軽減でき、安価な製品を大量に供給できるようになる。
また、本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条は、フィラメントの切断部分がなく、平滑性に優れている。その結果、本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条を釣糸として用いた場合、かかる釣糸は、釣り竿のガイドとこすれること等がなく、また、水の抵抗も少ないため、耐久性が向上する。また、糸条の見映えの面からも、商品価値の高い糸条を提供できる。
【００５４】
また、構成フィラメントを途中で切断除去することにより、糸条の長手方向に径を小さくするという従来のテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法では、任意の形状のテーパーを形成させることができなかった。例えば、製紐糸の編み始めと編み終りの太さを大きく変化させる場合は、編み始めの構成フィラメントの本数が増えるため、製紐機のボビン本数を増やすべく大きな機械装置が必要となる。かかる大きな機械装置を用いることは、実施上困難であるか、作業性が著しく低下するなどの問題がある。したがって、編み始めと編み終りの太さを任意に変化させることは困難であった。また、構成フィラメントの太さによりテーパーの度合いが決まってしまい、テーパーの度合いを任意に設定できないという問題点もあった。
しかし、本発明に係るテーパー状マルチフィラメント糸条の製造方法によれば、編み始めと編み終りの太さを任意に変化させることでき、その上、テーパーの度合いも任意に設定することができるという利点がある。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is applicable to, for example, flylines for fly fishing in the fishing field or leader yarns for fly fishing, fishing line for throwing fishing, fishing line used for tenkara fishing, tipping thread, and other industrial material fields such as ornaments. The present invention relates to a tapered multifilament yarn used for string yarn and the like and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, it is a tapered fishing line assembled by a plurality of filament fibers, and some filament fibers of the plurality of filament fibers are cut and removed in the longitudinal direction toward the end of the yarn. A tapered fishing line is known in which the diameter of the fishing line is reduced by reducing the length of the fishing line and the cut portion is incorporated as a core thread (Japanese Patent Laid-Open No. 8-289708).
However, with such a tapered fishing line, the smoothness of the line is impaired particularly at the cut portion. As a result, there is a problem that the frictional resistance is increased and the fishing line is easily cut due to being easily caught on a rocky place or being poorly slipped with a fishing rod guide.
In order to produce such a tapered fishing line, it is necessary to cut and remove an arbitrary number of yarns by stopping the stringing machine in the middle of the string making in order to reduce the diameter of the string string. Inefficient.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
It is an object of the present invention to provide a method for producing a tapered multifilament yarn that is efficient, industrially mass-produced, and overcomes the disadvantages of the conventional method for producing a tapered multifilament yarn. .
Another object of the present invention is to provide a tapered multifilament yarn having no filament cut portion and excellent smoothness.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to achieve the above object, the present inventors have obtained the knowledge that when a conventionally known commercially available stretchable filament such as an ultra high molecular weight polyethylene filament is selected, it can be redrawn. . Here, re-stretching refers to re-stretching the filament produced through the stretching process.
The present inventor has further found out that it is possible to stretch in a taper shape when redrawing a string yarn made of the above-described stretchable filament, and using this knowledge, it is simple and efficient. It was found that a tapered multifilament yarn can be produced. That is, the present inventors have succeeded in producing a tapered multifilament yarn by drawing a multifilament or yarn into a taper shape. According to such a manufacturing method, human and cost burdens are reduced, and industrial mass production of tapered multifilament yarns becomes possible.
In addition, the tapered multifilament yarn manufactured by such a manufacturing method has an advantage that it has no filament cut portion and is excellent in smoothness.
The present inventors have further studied and completed the present invention.
[0005]
That is, the present invention
(1)A composite yarn comprising a plurality of drawable filamentsA method for producing a tapered multifilament yarn, characterized in that
(2)The method for producing a tapered multifilament yarn according to (1), wherein the composite is a string.
(3)The method for producing a tapered multifilament yarn according to (1) or (2), wherein the composite yarn is coated with a synthetic resin before the composite yarn is stretched into a taper shape,
(4)A method of producing a tapered multifilament yarn characterized by simultaneously performing a step of combining a plurality of drawable filaments with a low-temperature heat-adhesive resin and a step of drawing the composite yarn into a taper shape;
(5)A method for producing a tapered multifilament yarn, wherein a multifilament that can be drawn is drawn into a taper shape, and a plurality of multifilaments drawn in the taper shape are combined.
(6) When a plurality of multifilaments stretched in a tapered shape are combined, a metal wire is further combined with the plurality of tapered multifilaments. Manufacturing method of filament yarn,
(7) The method for producing a tapered multifilament yarn according to (5) or (6), wherein the composite is a string.
About.
[0006]
The present invention also provides:
(8) The above composite yarn is tapered by decreasing the diameter in the longitudinal direction by increasing the stretching speed during stretching and / or increasing the diameter in the longitudinal direction by decreasing the stretching speed during stretching. The method for producing a tapered multifilament yarn according to any one of (1) to (4), characterized in that
(9) The above multifilament is tapered by decreasing the diameter in the longitudinal direction by increasing the stretching speed during stretching and / or increasing the diameter in the longitudinal direction by decreasing the stretching speed during stretching. The method for producing a tapered multifilament yarn according to any one of (5) to (7), characterized in that
(10) The ratio of the stretching speed at the time of forming the portion with the largest yarn diameter to the stretching speed at the time of forming the portion with the smallest diameter of the yarn at the time of drawing is 1: 2 6, the method for producing a tapered multifilament yarn according to (8) above,
(11) The ratio of the stretching speed at the time of forming the largest part of the multifilament diameter to the stretching speed at the time of forming the smallest part of the multifilament diameter is 1: 1. The method for producing a tapered multifilament yarn according to (9), characterized in that it is 5-4,
About.
[0007]
The present invention also provides:
(12) The method for producing a tapered multifilament yarn according to any one of (1) to (11), wherein the stretching speed during stretching is gradually increased or / and gradually decreased,
(13) Furthermore, the tapered multifilament yarn is coated with a synthetic resin, (1) to(12)To produce tapered multifilament yarnLaw,
(14) The aforementioned stretchable filament is an unstretched filament(1) to (13)A method for producing a tapered multifilament yarn according to claim 1,
About.
[0008]
The present invention also provides:
(15) This filament consists of a plurality of drawn filaments.StretchedTapered multifilament yarn, characterized by being tapered by
(16) The tapered multifilament yarn according to (15), wherein the filament is combined with the yarn and then drawn into a tapered shape.
(17) The tapered multifilament yarn according to (15) or (16), wherein the drawn filament is an ultrahigh molecular weight polyethylene filament,
(18) The tapered multifilament yarn according to any one of (15) to (17), which is coated with a synthetic resin.
(19) The tapered multifilament yarn according to (18), wherein the synthetic resin contains metal particles, and
(20) The tapered multifilament yarn according to any one of (15) to (19), wherein the drawn filament contains metal particles,
About.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The method for producing a tapered multifilament yarn according to the present invention is characterized in that the multifilament or yarn is drawn into a taper shape. That is, the feature of the present invention is that a taper is formed during stretching.
Specifically, a taper shape can be formed during stretching by adjusting the stretching speed. More specifically, the diameter decreases in the longitudinal direction by increasing the stretching speed. By decreasing the stretching speed, the diameter increases in the longitudinal direction. By changing the stretching speed, a taper shape can be formed. When changing the stretching speed, it is preferable that the change in the stretching speed is gradually inclined to increase or decrease. That is, it is preferable to gradually increase or / and decrease the stretching speed during stretching. If the change in the drawing speed is such a gentle change, the drawing speed may or may not change linearly.
[0010]
The drawing speed during drawing varies depending on the type of filament (hereinafter, also referred to as “component filament”) constituting the tapered multifilament yarn according to the present invention, the thickness of the yarn, and the like, and thus cannot be generally stated. For example, when drawing a yarn composed of a plurality of constituent filaments, the drawing speed when forming the portion with the largest yarn diameter and the drawing speed when forming the portion with the smallest yarn diameter The ratio is preferably about 1: 2 to 6. Moreover, when extending | stretching a multifilament, ratio of the extending | stretching speed at the time of forming the part with the largest diameter of a multifilament and the extending | stretching speed at the time of forming the part with the smallest diameter of a multifilament is 1: 1. It is preferably about 5 to 4.
[0011]
The stretching method is not particularly limited, and a known method such as stretching while heating in a liquid or gas may be employed. Stretching may be performed in one stage or in two or more stages.
Further, the temperature at the time of drawing cannot be generally described because it varies depending on the type of the constituent filament or the thickness of the yarn. For example, in the case of a thick yarn having a diameter of about 1 mm or more, it is preferable to perform the stretching treatment at a temperature equal to or higher than the melting point of the constituent filaments. In the case of a thin yarn or multifilament having a diameter of about 1 mm or less, the drawing treatment may be performed at a temperature equal to or higher than the melting point of the constituent filament, or may be performed at a temperature equal to or lower than the melting point. It is preferable to carry out. More specifically, the temperature during stretching is about 120 to 300 ° C, preferably about 130 to 250 ° C, more preferably about 130 to 200 ° C, and further preferably about 130 to 170 ° C.
[0012]
Preferred embodiments of the method for producing a tapered multifilament yarn according to the present invention include (a) a method in which a plurality of drawable filaments are combined and the composite yarn is drawn into a taper shape, or (b) drawable. An example is a method of stretching a multifilament in a tapered shape and combining a plurality of multifilaments stretched in the tapered shape. The “drawable multifilament” refers to a filament having a multifilament form among the “drawable filaments”.
[0013]
The drawable filament used in the present invention refers to a filament that can be drawn. The filaments that can be drawn may be filaments that have already been drawn at the time of production, such as commercially available filaments, or may be drawn at all at the time of production. It may be an unstretched filament. Moreover, although the drawing process has already been performed at the time of manufacture, a filament that has been drawn at a draw ratio that is less than the draw ratio at the time of manufacturing a commercially available filament may be used.
[0014]
Specific examples of stretchable filaments used in the present invention include filaments made of synthetic resins such as polyolefin, polyamide, polyester, fluorine, polyacrylonitrile, polyvinyl alcohol, and polyacetal. In the present invention, among the filaments, only one type may be used alone, or two or more types may be used in any combination.
[0015]
More specifically, examples of the polyolefin resin include polyethylene and polypropylene, and among them, those having a polymerization average molecular weight of about 400,000 or more are preferable. The polyethylene or polypropylene may be a homopolymer or a copolymer. Specifically, the copolymer contains one or more alkenes copolymerizable with ethylene in a small amount, preferably about 5% by weight or less, and about 1 to 10, preferably 2 to 6 per 100 carbon atoms. Examples include copolymers having a degree of methyl or ethyl group. Examples of the alkenes copolymerizable with ethylene include propene, butene, pentene, hexene, octene, and 4-methylpentene. Examples of the copolymer include ethylene vinyl acetate copolymer (EVA).
[0016]
Examples of the polyamide-based resin include aliphatic polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, nylon 6, 10, and copolymers thereof, or semi-aromatic polyamides formed from aromatic diamines and dicarboxylic acids or copolymers thereof. A polymer etc. are mentioned.
[0017]
Examples of the polyester resin include terephthalic acid, isophthalic acid, naphthalene 2,6 dicarboxylic acid, phthalic acid, α, β- (4-carboxyphenyl) ethane, 4,4′-dicarboxyphenyl, or 5-sodium sulfoisophthalate. An aromatic dicarboxylic acid such as an acid, an aliphatic dicarboxylic acid such as adipic acid or sebacic acid or an ester thereof, and a diol compound such as ethylene glycol, diethylene glycol, 1,4-butanediol, polyethylene glycol, or tetramethylene glycol Examples thereof include polyesters that are polycondensed or copolymers thereof.
[0018]
Examples of the fluorine-based resin include polyvinylidene fluoride, polytetrafluoroethylene, polymonochlorotrifluoroethylene, polyhexafluoropropylene, and copolymers thereof.
[0019]
Examples of the polyacrylonitrile resin include polyacrylonitrile resins that are copolymers of acrylonitrile and other polymers. Examples of the other polymer include methacrylate, acrylate, vinyl acetate, and the like, and the other polymer is preferably contained at a ratio of about 5% by weight or less.
[0020]
As a polyvinyl alcohol-type resin, the polyvinyl alcohol-type resin which is a copolymer of vinyl alcohol and another polymer is mentioned. Examples of the other polymer include vinyl acetate, ethene, and other alkenes. The other polymer is preferably contained at a ratio of about 5% by weight or less.
[0021]
The stretchable filament used in the present invention is preferably a highly creepable filament.
Here, the high creep property filament refers to a filament that keeps its shape after stretching. More specifically, the permanent elongation when a load half the breaking strength of the fiber constituting the filament is continuously applied for 100 hours and then the load is removed is about 1% or more, preferably about 5% or more, more preferably Is preferably about 10% or more as a highly creepable filament. In addition, the said permanent elongation can measure elongation using a well-known measuring machine, specifically, universal testing machine Autograph AG-100kNI (brand name Shimadzu Corporation make).
[0022]
Specific examples of the highly creepable filament include polyacetal filaments and ultrahigh molecular weight polyethylene filaments.
The polyacetal filament can be produced by a method known per se, such as melt spinning a polyacetal resin having an acetal bond in the main chain, such as polyoxymethylene. The polyacetal filaments preferably have physical properties with a tensile strength of about 4 g / d or more and an elongation of about 20% or less. The tensile strength and elongation at break can be easily measured using a known measuring instrument such as a universal testing machine Autograph AG-100kNI (trade name, manufactured by Shimadzu Corporation).
[0023]
The ultra high molecular weight polyethylene filament can be produced according to a known method disclosed in, for example, Japanese Patent Laid-Open Nos. 55-5228 and 55-107506. Commercially available products such as Dyneema (trade name, manufactured by Toyobo Co., Ltd.) and Spectra (trade name, manufactured by Allied Signal) may be used as the ultrahigh molecular weight polyethylene filament.
[0024]
As the ultra high molecular weight polyethylene constituting the ultra high molecular weight polyethylene filament, those having a molecular weight of about 200,000 or more, preferably about 600,000 or more are suitably used. Such ultra-high molecular weight polyethylene may be a homopolymer or a copolymer with a lower α-olefin having about 3 to 10 carbon atoms such as propylene, butene, pentene, hexene and the like. As the copolymer of ethylene and α-olefin, a copolymer having an average ratio of about 0.1 to 20 and preferably an average of about 0.5 to 10 per 1000 carbon atoms is used. And such copolymers exhibit excellent mechanical properties such as high strength.
[0025]
In the present invention, the constituent filaments may contain various known antiwear agents, matting agents, modifiers, pigments, etc., or two or more thereof within a range that does not impair the object of the present invention. Good. Further, the constituent filament may contain a magnetic material, a conductive substance, a substance having a high dielectric constant, and the like.
[0026]
In the present invention, in order to improve the specific gravity of the tapered multifilament yarn, the constituent filaments may contain metal particles.
Here, examples of the metal particles used include iron, copper, zinc, tin, nickel, tungsten, or the like alone or in a mixture or alloy. Among these, tungsten having a large specific gravity is preferable. This is because, when a metal having a large specific gravity is used, the yarn is easily given a weight, and the effect of increasing the specific gravity appears by adding a small amount of metal, so that a decrease in the strength of the resin of the material can be suppressed as much as possible.
[0027]
The metal particles can be applied to the present invention regardless of whether they are granular or powdery. The size of the metal particles is about 20 μm or less, preferably about 10 μm or less. If it is too large, the overall uniformity after mixing becomes poor, so the above range is preferred. The metal particles are preferably added in an amount of about 1 to 90 parts by weight, preferably about 5 to 70 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the thermoplastic resin constituting the constituent filaments.
[0028]
A preferred embodiment of the method for producing a tapered multifilament yarn according to the present invention (a) A method of combining a plurality of drawable filaments and drawing the composite yarn into a taper shape will be described in detail below.
[0029]
In the above aspect of the method for producing a tapered multifilament yarn according to the present invention, first, a plurality of the above-described stretchable filaments are combined. Here, the composite means that a plurality of constituent filaments are integrated so as not to be separated from each other. For the compounding, known means may be used, and examples thereof include means for twisting a plurality of constituent filaments, making a string, and fusing with a low-temperature thermal adhesive resin described later. When two or more types of filaments are used, any one of the filaments is used as a core yarn, and the remaining filaments are formed around the core yarn, or are arranged so as to surround the core yarn and fused. And may be combined.
[0030]
In the manufacturing method of the above aspect, the constituent filaments may have any form of, for example, a multifilament, a monofilament, or a monomultifilament. Here, the mono multifilament usually refers to a filament obtained by combining a plurality of monofilament yarns.
[0031]
In the composite step, it is particularly preferable to string a plurality of constituent filaments.
Although it does not specifically limit as a string making method, Usually, it is performed using a braiding machine (string making machine). For example, four filaments are prepared, and the right and left yarns are alternately arranged in the middle and assembled. The number of filaments used for the string is not limited to 4, but may be 8, 12, or 16, for example.
[0032]
Next, the composite yarn is drawn into a taper shape. The method of extending in a taper shape is as described above. In addition, what is necessary is just to select a draw ratio suitably according to the kind of constituent filament. Moreover, since the draw ratio differs depending on whether or not the drawing process has already been carried out, or if the drawing process has already been carried out, it cannot be generally stated. Specifically, for example, the draw ratio is about 1.01 to about 15. More specifically, for example, when a filament drawn in the production process is used as a constituent filament, such as a commercially available filament, the draw ratio is about 1.01 to 5, preferably about 1.01 to 3. More preferably, about 2.2 to 3 is suitable. On the other hand, when an unstretched filament that is not stretched at all or a filament that is not stretched as much as a commercially available filament is used as a constituent filament, the draw ratio is about 1.01 to 15, preferably about 2 to 10, More preferably, about 4 to 8 is suitable.
[0033]
In the said aspect which concerns on this invention, when combining by fusing a constituent filament using a thermoadhesive resin, you may perform a melt | fusion process and an extending | stretching process simultaneously. Since both the fusing step and the drawing step are performed under heating, there is an advantage that the tapered multifilament yarn according to the present invention can be more efficiently produced by performing both steps at the same time. .
[0034]
In the present invention, the method of fusing a plurality of constituent filaments using a heat-adhesive resin is not particularly limited, but the following two methods are exemplified. That is, (a) impregnating the resin by a known method such as immersing the constituent filament in a heat-adhesive resin filled in a bath, or applying the resin by a known method, and then aligning the constituent filaments, Further, there is a method of twisting or stringing this as desired, and then applying heat to obtain a fused yarn. In addition, (b) a heat-adhesive resin that is a yarn (hereinafter simply referred to as “heat-adhesive resin yarn”) is used so that all constituent filaments come into contact with the heat-adhesive resin yarn. There is also a method of arranging and further fusing by twisting or stringing if desired, and then applying heat.
[0035]
The heat-adhesive resin yarn may be a yarn made from a heat-adhesive resin, or may be a yarn obtained by coating the center yarn with a heat-adhesive resin.
In the latter case, the above-described stretchable filament is preferably used as the center yarn. It is preferable to use a center yarn having a thickness of about 10 to 50 μm. The coating method may be any method known per se, for example, but may be carried out, for example, by impregnating a central yarn into a bath containing a heat-adhesive resin, binding an excess, and drying. The heat-adhesive resin yarn produced by coating preferably has a thickness of about 1.3 to 3 times the center yarn.
[0036]
The temperature at which the constituent filaments are fused with the heat-adhesive resin is usually a temperature that is not less than the melting point of the heat-adhesive resin and not more than the melting point of the constituent filaments, preferably about 50 to 160 ° C., more preferably about 60. A temperature of about ~ 130 ° C is preferred.
[0037]
The thermal adhesive resin used for fusing the constituent filaments preferably has a lower melting point than the melting point of the constituent filaments. Specifically, the heat-adhesive resin is a resin having a melting point of about 50 to 160 ° C., preferably a resin having a melting point of about 60 to 135 ° C., particularly preferably a resin having a melting point of about 100 ° C. . The melting point of the heat-adhesive resin can be easily measured by “DSC7” manufactured by PerkinElmer Co., Ltd., for example, by a method according to JIS L 1013 “Chemical Filament Test Method”.
[0038]
As such a heat-adhesive resin, a known resin may be used as long as it has the above-mentioned melting point. Specifically, for example, a polyolefin-based resin, a polyester-based resin, a polyamide-based resin, or the like can be used.
Among them, as such a heat-adhesive resin, for example, a polyolefin-based resin composed of a polyolefin copolymer mainly composed of polyethylene, polypropylene, etc., which can be softened even by heating for about 10 seconds at a temperature of about 50 ° C. The resin is preferred. A polyolefin resin having a melting point of about 100 ° C. and a low viscosity when melted is also preferable. Such a polyolefin-based resin easily exhibits fluidity even when heated for a short time, and can quickly diffuse and penetrate not only to the fiber surface but also to the center, so that an excellent adhesion function can be achieved.
[0039]
The weight ratio of the heat-adhesive resin and the constituent filaments is preferably about 1: 1 to 100. The above-mentioned range is preferable in order to prevent the low-temperature heat-adhesive resin from protruding and uneven on the surface of the tapered multifilament yarn according to the present invention so as not to lose smoothness while obtaining sufficient adhesive strength.
[0040]
In a preferred embodiment of the method for producing a tapered multifilament yarn according to the present invention, (b) in a method of stretching a multifilament that can be stretched into a taper shape and combining a plurality of multifilaments that have been stretched into the taper shape, Details of each step are exactly the same as in the above embodiment. However, it differs from the first embodiment described above in the following points.
[0041]
In the manufacturing method of the said aspect, as a constituent filament, a multifilament is preferable.
In the manufacturing method of the above aspect, when a plurality of multifilaments stretched in a taper shape are combined with a string, the stringer machine gear is changed according to the size of the diameter of the constituent filament, Strings can be made with a combination pitch suitable for the size of the diameter. By doing in this way, there exists an advantage that the smoothness of a taper-shaped multifilament yarn improves more.
[0042]
In the above aspect, when a plurality of multifilaments stretched in a tapered shape are combined, a metal wire can be further combined with the plurality of tapered multifilaments. Thus, by including a metal wire, there is an advantage that the specific gravity of the tapered multifilament yarn can be arbitrarily set.
[0043]
Here, in order to combine the plurality of multifilaments drawn in the taper shape and the metal wire, a known means may be used. For example, the multifilament and the metal wire are twisted together, stringed, or as described above. For example, it may be fused with a thermal adhesive resin. Alternatively, a metal wire may be used as a core yarn, and a tapered multifilament may be formed around the core yarn, or may be disposed so as to surround the core yarn and fused. Especially, the case where the thread | yarn of this invention has a core sheath structure which makes a metal wire a core is preferable.
[0044]
The metal wire used in the present invention is not particularly limited, and a metal wire known per se may be used. Specific examples include copper wires, stainless steel wires, lead wires, tungsten wires, soft wires and amorphous wires of various alloys. Among them, it is preferable to use a lead wire because it is inexpensive.
[0045]
The tapered multifilament yarn of the present invention comprises a plurality of drawn filaments. The stretched filament refers to a filament obtained by stretching the above-described stretchable yarn as described above. Here, as a filament, you may have any form of a multifilament, a monofilament, or a monomultifilament, for example. Among them, it is preferable to have a multifilament form.
The surface of the tapered multifilament yarn of the present invention may be further coated with a synthetic resin. Covering with a synthetic resin in this way has an advantage that the surface of the tapered multifilament yarn becomes smooth and the water absorption resistance and friction resistance can be further improved.
[0046]
Examples of the synthetic resin used for the coating include synthetic resins such as polypropylene, vinyl chloride, acrylic, urethane, nylon, polyester, epoxy, vinyl acetate, and ethylene-vinyl acetate. But it ’s okay. Furthermore, synthetic rubber systems such as natural rubber and SBR can also be used. Among these, it is preferable to use polypropylene.
You may make a synthetic resin (henceforth "coating resin") used for the said coating contain a metal particle. Accordingly, there is an advantage that the specific gravity of the tapered yarn according to the present invention can be arbitrarily set. The kind, size, and content of the metal particles contained in the coating resin are exactly the same as in the case where the metal particles are contained in the constituent filaments described above.
[0047]
The tapered multifilament yarn according to the present invention coated with a synthetic resin can be produced by coating a composite yarn before being stretched with a coating resin and then stretching it in a tapered shape. Moreover, the yarn of the above aspect comprises a tapered multi-fiber according to the present invention obtained by (a) stretching a composite yarn in a taper shape, or (b) stretching multi-filaments individually in a taper shape and combining them. It can also be produced by coating the filament yarn with a coating resin. In the above-mentioned two production methods, the coating method of the coating resin may be a method known per se, such as melt extrusion coating.
[0048]
The tapered multifilament yarn according to the present invention may be colored. A known method may be used as the coloring method. For example, the tapered multifilament yarn of the present invention is passed through a bath containing a colorant solution at room temperature, for example, about 20-25 ° C., and then the coated yarn is dried, Colored tapered multifilament yarn can be produced by passing the yarn through a furnace maintained at a temperature of about 100 to 130 ° C. and passing it through.
As the colorant, inorganic pigments, organic pigments or organic dyes are known, and preferable examples include titanium oxide, cadmium compounds, carbon black, azo compounds, cyanine dyes or polycyclic pigments. .
[0049]
The use of the tapered multifilament yarn obtained by the production method according to the present invention is not particularly limited, but the flyline for fly fishing or the leader yarn for fly, the fishing line for throwing fishing, especially the thread from the casting line, or It is suitably used for fishing lines used for tenkara fishing.
[0050]
【Example】
[Example 1]
Using 16 Dyneema 150d / 140F (manufactured by Toyobo Co., Ltd.) as side yarns and 1 Thermolux PO105 300d (manufactured by LUXILON) as the core yarn, these are made by round-punching with a stringing machine. The raw material yarn was manufactured. This was fed into a heating furnace heated to 170 ° C., the speeds of the feeding roller and the take-up roller were adjusted, and the stretching speed was linearly gradually increased so that the stretching speed ratio was 1 to 3, and the film was stretched. The obtained tapered multifilament yarn according to the present invention had a smooth taper shape with a total length of 7 m, one end of the yarn being No. 12, and the other end being No. 4.
[0051]
[Example 2]
Using eight ultra-high molecular weight polyethylene unstretched multifilaments (trade name Dyneema, manufactured by Toyobo Co., Ltd.), stringing was performed by round punching. The ultra-high molecular weight polyethylene unstretched multifilament is a 400d multifilament obtained by stretching the original multifilament, which is 100d when stretched at the maximum stretch ratio, at a stretch ratio of 25% of the maximum stretch ratio. Using. The film was fed into a heating furnace heated to 170 ° C., the speeds of the feeding roller and the take-up roller were adjusted, and the stretching speed was linearly gradually increased so that the stretching speed ratio was 1 to 4, and the film was stretched. The obtained tapered multifilament yarn according to the present invention had a smooth taper shape with a total length of 7 m, one end of the yarn being No. 16 and the other end being No. 4.
[0052]
Example 3
The ultrahigh molecular weight polyethylene unstretched multifilament used in Example 2 is fed into a heating furnace heated to 170 ° C., and the speed of the feed roller and the take-up roller is adjusted so that the stretch speed ratio is 1 to 5. Stretching was performed by gradually increasing the speed linearly. The resulting taper-shaped multifilaments were used to form a string by round punching. The obtained tapered multifilament yarn according to the present invention had a smooth taper shape with a total length of 7 m, one end of the yarn being No. 16 and the other end being No. 3.
[0053]
【The invention's effect】
According to the method for producing a tapered multifilament yarn according to the present invention, a tapered multifilament yarn used for various applications including fishing line can be produced more simply and efficiently than the conventional method. can do. As a result, it is possible to reduce human and cost burdens during manufacturing, and to supply a large amount of inexpensive products.
Further, the tapered multifilament yarn according to the present invention has no filament cut portion and is excellent in smoothness. As a result, when the tapered multifilament yarn according to the present invention is used as a fishing line, the fishing line is not rubbed with the guide of the fishing rod and the resistance of water is small, so that the durability is improved. In addition, from the viewpoint of the appearance of the yarn, it is possible to provide a yarn having a high commercial value.
[0054]
Further, in the conventional method for manufacturing a tapered multifilament yarn in which the diameter is reduced in the longitudinal direction of the yarn by cutting and removing the constituent filaments in the middle, a taper having an arbitrary shape cannot be formed. . For example, when the knitting start and knitting end thicknesses of the string-making yarn are greatly changed, the number of constituent filaments at the beginning of the knitting increases, so that a large mechanical device is required to increase the number of bobbins of the string-making machine. The use of such a large mechanical device has problems such as difficulty in implementation or significant reduction in workability. Therefore, it is difficult to arbitrarily change the thickness at the beginning and end of knitting. In addition, the degree of taper is determined by the thickness of the constituent filament, and there is a problem that the degree of taper cannot be set arbitrarily.
However, according to the method for manufacturing a tapered multifilament yarn according to the present invention, the thickness at the beginning and end of knitting can be arbitrarily changed, and the degree of taper can also be arbitrarily set. There are advantages.
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