JP4750258B2 - 流体回路部材の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体回路部材の製造方法に係り、特に半導体製造装置または液晶製造装置の成膜に用いられるガスを分散して流出させる成膜用ガス分散プレートの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
半導体装置製造や液晶ガラス基板製造の工程において、異種ガスを吹き付けて化学的気相成長(CVD)等で成膜を行っている。このような成膜工程において、異種のガスはガス毎に供給されて基板の直前で均一に異種のガスを混合して基板に成膜するものである。異種のガスを均一に混合させるには、基板の直前に異種のガスを分散して供給しなければならず、また異種のガスは混じらないようにガス毎に供給しなければならないものである。
【0003】
そこで、図13(a)(b)に示すような、流体としてガスを段階的に分散して多数の穴から供給するガス分散プレートについて検討を行った。図13(a)はガス拡散プレートの断面図、図13(b)は平面図である。
図13(a)(b)に示すように、ガス拡散プレートは金属部材(2)(3)(4)を積層したものである。金属部材(2)には、Aガスの経路穴(2a)とその分岐部(5a)及びBガスの経路穴(2b)が形成され、金属部材(3)にはAガスの経路穴(3a)及びBガスの経路穴(3b)とその分岐部(6b)が形成され、金属部材(4)にはAガスの経路穴(4a)及びBガスの経路穴(4b)が形成されている。
【0004】
これら金属部材(2)(3)(4)は、図14(a)に示すように金属部材(2)(3)(4)を積層し、外周部(15)をTIG溶接、MIG溶接あるいはEBW溶接(電子ビーム溶接)、あるいはロウ付けを行って接合するもの、あるいは図14(b)に示すように金属部材(2)(3)(4)を積層し、外周の溝にシール用Oリング(7)を入れて、ボルト(8)で締めつけて接合して一体に積層した。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のTIG溶接、MIG溶接あるいはEBW溶接(電子ビーム溶接)により金属部材を接合したガス分散プレートは、溶接時にピンホールが生じたり、ガスを巻き込むことがあり、また溶接接合部は外周部の接合端面からの深いものではなく、その溶接接合部の信頼性に問題があった。特に半導体製造装置等の真空容器(真空チャンバー)内等の高真空下で成膜に使用されるときには、溶接部のピンホールからの漏れや溶接時に巻き込まれたガスによる影響で容器内の真空度が低下し、製造された半導体等の製品の信頼性が低下したり、製品の歩留まりが悪くなるという問題があった。また接合部は全周を溶接しなければならないのでコストがかかるものであった。またEBW溶接(電子ビーム溶接)は、溶接を真空中で行なわなければならず、また熱媒体流路を有する複合金属部材の溶接には精度の高い溶接位置決め治具を必要とするもので、作業性が悪く、溶接歪の除去等で製造コストが高くなるという問題があった。
【0006】
ロウ付けによる接合では、接合面にそのロウ付け時に生じるピンホールやガスの巻き込みによりその接合部の信頼性に問題があった。またシールパッキンとボルト締めによる場合は、シールパッキン用溝及びボルトホールを設けるスペースが必要であり、コンパクトにできないという問題があり、また高真空での使用にはその気密性に限界があった。またシールパッキンの耐熱性能に影響され、ヒートプレートでは、使用温度が300℃を越える温度域では使用できないという問題があった。
このような問題を解決するために、本発明者は金属部材の接合面に凹部と凸部を設け、鍛圧圧縮して高密度のシール性を有する締結部を形成した複数の金属部材を接合した流体回路部材について提案したところであるが、本発明はこのような流体回路部材について、より優れたシール性を有する複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法を提供するものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明は、複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法において、積層する金属部材に流体経路及び/又は分岐路を形成し、かつ接合面の対向位置に環状凹部と環状凸部を設け、前記金属部材の接合面の環状凹部と環状凸部を組み合わせ、積層する金属部材の外周部を拘束して鍛圧を行い、接合面の環状凹部と環状凸部では締結部を形成するとともに、接合面の平面接触部では金属接合され、積層する金属部材の流体経路及び/又は分岐路が接続されて流体を分散して流出させる流体回路部を形成することを特徴とする複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法である。
また、本発明は、複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法において、積層する金属部材に流体の種類毎に流体経路及び/又は分岐路を形成し、かつ接合面の対向位置で流体を種類毎に区画する位置に環状凹部と環状凸部を設け、前記金属部材の接合面の環状凹部と環状凸部を組み合わせ、積層する金属部材の外周部を拘束して鍛圧を行い、接合面の環状凹部と環状凸部では締結部を形成するとともに、接合面の平面接触部では金属接合され、積層する金属部材の流体経路及び/又は分岐路が接続されて流体の種類毎に流体を分散して流出させる流体回路部を形成することを特徴とする複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法である。
【0008】
また、本発明の上記の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法は、積層する金属部材の接合面の対向位置に設けられている環状凹部と環状凸部が多重に設けられていることを特徴とするものである。
また、発明の上記の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法は、積層する金属部材の接合面に設けられている環状凹部の対向位置に設けられる環状凸部が、凹部に中間金属部材を挿入して凸にしたものであることを特徴とするものである。
また、本発明の上記の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法は、積層する金属部材が、アルミニウムとアルミニウム、アルミニウムとアルミニウム合金、アルミニウム合金とアルミニウム合金、銅と銅、銅と銅合金、あるいは銅合金と銅合金のいずれかの組合せであることを特徴とするものである。
さらに、本発明の上記の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法は、流体回路部材が、ガス拡散プレートであることを特徴とするものである。
【0009】
【作用】
本発明の複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法は、積層する金属部材の接合面の対向位置に環状凹部と環状凸部を設け、この環状凹部と環状凸部を組み合わせて外周部を拘束して鍛圧を行うことにより、鍛圧時の加圧軸圧縮方向に垂直で中心部から径方向(外周方向)に金属が流れ出ようとするが、鍛圧時に外周部が拘束されているため、一種の座屈のような変形が径方向(外周方向)に生ずる。このような径方向(外周方向)に座屈変形が生じている状態のものに、さらに加圧圧縮を加え、最終的に成形されたものは座屈変形が伸び、結果的に接触部である積層する金属部材の接合面にミクロ的なメタルフローが生じて金属接合を生じさせる。これにより積層する金属部材の接合面の平面接触部で金属接合され、最外周鍛接接合面の接合が完全になる。
【0010】
このように、積層する金属部材の外周部を拘束して鍛圧を行い、接合面の環状凹部と環状凸部では締結部を形成するとともに、接合面の平面接触部では金属接合されていることにより、接合面は環状凹部と環状凸部の締結部と金属接合された平面接触部で高度にシールされる。特に接合面の環状凹部と環状凸部の締結部の外側の平面接触部が金属接合されているので、積層する金属部材の流体経路及び/又は分岐路が高度にシールされることに加え、最外周の鍛接接合面に液体やガスが浸入することがないものである。
【0011】
【発明の実施の形態】
本発明により製造された流体回路部材は、気体、液体を問わず任意の流体を分散させて流出させるもので、例えば流体としてガスを分散して流出させる成膜用ガス分散プレートとして用られるもので、半導体製造や液晶基板ガラス製造で使用される装置において、成膜用装置、具体的には化学的気相成長(CVD)処理装置に使用されるものであり、半導体製造や液晶基板ガラス製造装置の成膜過程で異種のガスをガスの種類毎に分散させて吹き付けるものである。例えば、化学的気相成長(CVD)処理により成膜を行う場合には、異種ガスは、化学的気相成長(CVD)処理の成膜直前まで混合することがないように、ガス分散プレートのガス経路や分岐部により、ガスの種類毎に段階的、広域的に均一に分散させて目的の基板に吹きつけるものである。異種のガスは、ガス毎に均一に分散して吹きつけられるので、異種ガスは目的の基板の直前で確実、かつ均一に混合することができる。ガスを均一に分散させて吹き付けるには、ガス分散プレートの流出側に設けられるガス経路穴は、直径1mm前後の小径穴を分散して多数設けることが好ましい。
【0012】
また本発明により製造された流体回路部材において、接合面に設ける環状凹部と環状凸部は、流体経路穴の周り、分岐部の周り、金属部材の外周に設けることが好ましい。
また本発明により製造された流体回路部材の流体経路及び/又は分岐部が、流体の種類毎に形成されているばあいには、流体を種類毎に区画する位置に、環状凹部と環状凸部を設けることが好ましい。
本発明において、金属部材の接合面に設けられる環状凹部、環状凸部は、例えば機械加工により成形する。また環状凹部と環状凸部の断面形状は、矩形に限るものではなく、鍛圧圧縮により凹部に凸部が充満して締結部を形成するものであればよい。
【0013】
本発明の流体回路部材の製造において、積層する複数の金属部材の外周部を拘束して鍛圧を行う際、その前処理として、表面を洗浄することが望ましい。例えばアルミニウム又はアルミニウム合金部材の場合は、▲1▼硝酸で表面の油とり、▲2▼水洗、▲3▼化性処理(アルカリ溶液によるエッチング)、▲4▼水洗、▲5▼硝酸での洗浄、▲6▼水洗、▲7▼湯洗等の適宜の工程を組み合わせて表面を洗浄するものである。
本発明の接合面の対向位置に設けられている環状凹部と環状凸部を2重または3重のように多重に設け、凹部と凸部による締結部のより高度な密閉度野ものとすることができる。
【0014】
本発明の流体回路部材の製造において、積層する金属部材は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金であることが好ましい。
例えば、アルミニウム部材とアルミニウム部材というように同一材料の流体回路部材であると、外周部を拘束しての鍛圧圧縮時の変形により複数部材同志が圧着し物理的に金属接合し易い。またアルミニウム部材とアルミニウム合金部材というように異種の材料であっても、外周部を拘束しての鍛圧圧縮時の変形により2種の金属部材同志が圧着し物理的に金属接合するものである。例えば、JIS1000系のアルミニウム材とJIS3000系のアルミニウム材は鍛圧圧縮時の変形により部材同志が圧着し物理的に金属接合する。
アルミニウム、アルミニウム合金部材の外周部を拘束しての鍛圧は350〜500℃の範囲が好ましい。また金属部材が銅、銅合金部材の場合には、700〜900℃の温度で鍛圧圧縮することが好ましい。
【0015】
【実施例】
本発明の実施例について、図1〜図12を参照して説明する。
実施例は、3枚のアルミニウム板を積層して流体回路部材であるガス分散プレートを製造するものである。
図1は本発明実施例の積層するアルミニウム板とその鍛圧を示す図、図2〜図7はガス分散プレートを構成するアルミニウム板を説明する図、図8、図9(a)(b)、図10(a)(b)(c)は鍛圧を説明する図、図11は製造されたガス分散プレートを示す図である。
図1に示すように、積層し接合するアルミニウム板(20)、アルミニウム板(30)、アルミニウム板(40)、外周部を拘束して鍛圧を行う台(10)、外周部を拘束する型(11)、加圧手段(9)がアルミニウム板(20)(30)(40)は、それぞれの接合面の環状凹部と環状凸部とを組み合わて、ガス経路穴や分岐部を接続して、外周部を拘束する型(11)で、加圧手段(9)により外周部を拘束して鍛圧を行うものである。
【0016】
ガス分散プレートを構成するアルミニウム板(20)(30)(40)の構造を説明する。
図2(a)はアルミニウム板(20)の外側面(ガス流入側)の平面図、図2(b)はアルミニウム板(20)の断面図、図2(c)はアルミニウム板(20)の平面図でアルミニウム板(30)との接合面を示す図であり、図3(a)はアルミニウム板(20)の外側面(ガス流入側)を示す斜視図、図3(b)はアルミニウム板(20)の斜視図でアルミニウム板(30)との接合面を示す図である。
図4(a)はアルミニウム板(30)の平面図でアルミニウム板(20)との接合面を示す図、図4(b)はアルミニウム板(30)の断面図、図4(c)はアルミニウム板(30)の平面図でアルミニウム板(40)との接合面を示す図であり、図5(a)はアルミニウム板(30)の斜視図でアルミニウム板(20)との接合面を示す図、図5(b)はアルミニウム板(30)の斜視図でアルミニウム板(40)との接合面を示す図である。
図6(a)はアルミニウム板(40)の平面図でアルミニウム板(30)との接合面を示す図、図6(b)はアルミニウム板(40)の断面図、図6(c)はアルミニウム板(40)の外側面(ガス流出側)の平面図であり、図7(a)はアルミニウム板(40)の斜視図でアルミニウム板(30)との接合面を示す図、図7(b)はアルミニウム板(40)の外側面(ガス流出側)を示す斜視図である。
【0017】
アルミ板(20)には、図2(a)(b)(c)及び図3(a)(b)に示すように、外側面(21)から接合面(22)に通ずるガス経路穴(20a)とH型で溝状のガス分岐部(20c)及びガス経路穴(20b)が形成されている。また接合面(22)には外周に環状凸部(23)及びガス経路穴(20b)の周囲に環状凸部(24)が形成されている。
アルミニウム板(30)には、図4(a)(b)(c)及び図5(a)(b)に示すように、接合面(31)から接合面(32)に通ずる複数(この図では6個)のガス経路穴(30a)とガス経路穴(30b)が形成されている。ガス経路穴(30a)はアルミニウム板(20)に形成されているH型溝状の分岐部(20c)に対応した位置に設けられている。ガス経路穴(30b)は肋骨型で溝状のガス分岐部(30c)に接続されている。ガスの経路穴(30b)はアルミニウム板(20)のガス経路穴(20b)に対応した位置に設けられている。
また、アルミニウム板(30)の接合面(31)には、外周に環状凹部(35)及びガス経路穴(20b)の周囲に環状凹部(36)が形成されている。環状凹部(35)はアルミニウム板(20)の接合面(22)の環状凸部(23)に対向した位置に形成されており、また環状凹部(36)はアルミニウム板(20)の接合面(22)の環状凸部(24)に対向した位置に形成されている。
また、アルミニウム板(30)の接合面(32)には、外周に環状凸部(33)及びガス経路穴(30a)の周囲に環状凸部(34)が形成されている。
【0018】
アルミニウム板(40)には、図6(a)(b)(c)及び図7(a)(b)に示すように、接合面(41)からガス流出面(42)に通ずる複数(図では6個)のガス経路穴(40a)、及び複数(図では12個)のガス経路穴(40b)が形成されている。複数のガス経路穴(40a)はアルミニウム板(30)の複数のガス経路穴(30a)とそれぞれ対応した位置に設けられ、また複数のガス経路穴(40b)はアルミニウム板(30)に形成されている肋骨型で溝状のガス分岐部(30c)に対応した位置に設けられている。
また、アルミニウム板(40)の接合面(41)には、外周に環状凹部(45)及びガス経路穴(40a)の周囲に環状凹部(46)が形成されている。外周の環状凹部(45)はアルミニウム板(30)の接合面(32)の環状凸部(33)に対向した位置に形成され、環状凹部(46)はアルミニウム板(30)の接合面(32)の環状凹部(34)に対向した位置に形成されている。
なお、アルミニウム板(40)には、6個のガス経路穴(40a)、12個のガス経路穴(40b)を図示してたが、これは図面を見やすく簡略化したもので、実際には、多数のガス経路穴(40a)(40b)を設け、ガスを広域的に分散させるものである。またガス分岐部としてH型、肋骨型のもの図示してたが、ガスを分岐して広域的に分散させるものであればよい。
【0019】
図8に示すように、アルミニウム板(20)(30)(40)は、積層されて、その外周部を拘束する型(11)に入れられる。
このとき、アルミニウム板(20)の接合面(22)の外周の環状凸部(23)はアルミニウム板(30)の接合面(31)の環状凹部(35)と組み合わせる。アルミニウム板(20)の接合面(22)の環状凸部(24)は、アルミニウム板(30)の接合面(31)の環状凹部(26)と組み合わせる。
また、アルミニウム板(30)の接合面(32)の外周の環状凸部(33)は、アルミニウム板(40)の接合面(41)の環状凹部(45)と組み合わせる。アルミニウム板(30)の接合面(32)の環状凸部(34)は、アルミニウム板(40)の接合面(41)の環状凹部(46)と組み合わせる。
【0020】
また、アルミニウム板(20)のガス経路穴(20a)の分岐部(20c)はアルミニウム板(30)の複数のガス経路穴(30a)に接続し、複数のガス経路穴(30a)はアルミニウム板(40)のガス経路穴(40a)にそれぞれ接続する。
また、アルミニウム板(20)のガス経路穴(20b)はアルミニウム板(30)のガス経路穴(30b)に接続し、ガス経路穴(30b)の分岐部(30c)はアルミニウム板(40)の複数のガス経路穴(40b)に接続する。
【0021】
このように、アルミニウム板(20)(30)(40)のガス経路穴とその分岐部を接続し、また環状凹部と環状凸部を組み合わせ、外周部を拘束する型(11)に入れられる。これらを圧手段(9)により外周部を拘束して鍛圧を行うことにより、接合面の環状凹部と環状凸部で締結部を形成するとともに、接合面の平面接触部では金属接合され、積層する金属部材の流体経路及び/又は分岐路が接続されて金属部材を積層した流体回路部材となる。
図9(a)(b)は接合面の環状凹部と環状凸部の締結部、接合面の平面接触部の一部を拡大して示した図である。
【0022】
図9(a)に示すように、アルミニウム部材(30)の環状凸部(33)とアルミニウム部材(40)の環状凹部(42)は組み合わせられ、外周部を拘束する型(11)で鍛圧が行なわれる。外周部を拘束して鍛圧を行うことにより、図9(b)に示すように、締結部を形成するとともに、アルミニウム部材(30)の接合面(32)とアルミニウム部材(40)の接合面(41)は、その平面接触部が金属接合される。またアルミニウム部材(30)の環状凸部(33)の外周の接合面(32a)と、アルミニウム部材(40)の環状凹部(45)の外周の接合面(41a)も、その平面接触部が金属接合されるので、3枚のアルミニウム板(20)(30)(40)を積層したガス分散プレートの最外周も鍛接されて接合が完全なものとなる。
【0023】
また、一部を拡大して示した図9(a)(b)で環状凹部と環状凸部の締結部について説明する。
図9(b)に示すように、環状凹部(45)の巾をa、深さをbとし、環状凸部(33)の巾をc、高さをdとしたとき、つぎのような関係が好ましい。
a×b≦c×d
b/d≦1.0
d/c≦6(より好ましくは、d/c≦4)
【0024】
a×b≦c×d、b/d≦1.0の関係は、外周部を拘束して鍛圧により環状凹部(45)内に環状凸部(33)を圧入して締結部を形成するものである。
環状凹部(45)と環状凸部(33)の周長は同じであるから、環状凹部(45)のa×bの面積が、環状凸部(33)のc×dの面積より広いことは環状凹部(45)内の体積に対し、環状凸部(33)の体積が少なく結果として、環状凹部(45)に環状凸部(33)が充満されないことになる。そこで締結部でのシールを十分なものにするには、a×b≦c×dの関係にすることが好ましい。
なお、環状凸部(33)の巾cが環状凹部(45)の巾aに比べて小さすぎると、鍛圧したときに、環状凹部(45)に環状凸部(33)を密閉させることができず、シールが不十分となることがある。
【0025】
図9(a)に示す関係の環状凹部(45)と環状凸部(33)を、外周部を拘束して鍛圧を行うことにより、図9(b)に示すように、環状凸部は巾c´、高さd´、また環状凹部は巾a´、高さb´になり、締結部で巾a´=c´、高さb´=d´となってシールする。
アルミニウム板(20)と(30)の接合面の環状凹部と環状凸部も同様である。
【0026】
また、アルミニウム板の接合面の環状凹部と環状凸部は、図12に示すように、アルミニウム部材(30)の接合面(32)に環状凹部(32´)を形成し、アルミニウム部材(40)の接合面(41)の対向位置に環状凹部(45)を形成し、これらの凹部(32´)(45)に中間部材(32´´)を挿入して、凹部と凸部が組み合わされた状態にしてもよい。
【0027】
図10(a)(b)(c)でアルミニウム板(20)とアルミニウム板(30)の接合面を例に外周部を拘束して行う鍛圧を説明する。、
図10(a)に示すように、アルミニウム部材(20)とアルミニウム部材(30)は、外周部を拘束する型(11)で鍛圧を行うことにより、鍛圧時の加圧手段(9)の加圧軸圧縮方向aに垂直で中心部から径方向(外周方向)b、cに金属が流れ出ようとするが、鍛圧時にアルミニウム部材(20)とアルミニウム部材(30)の外周部が型(11)で拘束されているため、図10(b)に示すように、一種の座屈のような変形が径方向(外周方向)に生ずる。このような径方向(外周方向)に座屈変形が生じている状態のものに、さらに加圧圧縮を加え、最終的に成形されたものは、図10(c)に示すように、座屈変形が伸び、結果的に接触部である積層するアルミニウム部材(20)とアルミニウム部材(30)の接合面にミクロ的なメタルフローdが生じて金属接合を生じさせる。
これにより積層するアルミニウム部材(20)とアルミニウム部材(30)の接合面の平面接触部でも金属接合され、最外周の鍛接接合面(図9(b)の接合面(32a)と接合面(41a))の接合が完全になるものである。
【0028】
アルミニウム板(20)とアルミニウム板(30)の接合面を例に説明したが、アルミニウム板(30)とアルミニウム板(40)の接合面も同様に、最外周の鍛接接合されるものであり、これにより積層するアルミニウム部材(20)(30)(40)の各接合面の平面接触部でも金属接合され、最外周の鍛接接合面の接合も完全になる。
【0029】
このように、外周部を拘束して鍛圧して製造されたガス分散プレートは、図11に示すように、アルミニウム板(20)の環状凸部(23)とアルミニウム板(30)の環状凹部(35)で締結部を形成し、アルミニウム板(20)の環状凸部(24)とアルミニウム板(30)の環状凹部(26)で締結部を形成する。アルミニウム板(30)の環状凸部(33)とアルミニウム板(40)の環状凹部(45)で締結部を形成し、アルミニウム板(30)のの環状凸部(34)とアルミニウム板(40)の環状凹部(46)で締結部を形成する。
アルミニウム板(20)の接合面(22)とアルミニウム板(30)の接合面(31)の平面接触部では金属接合され、アルミニウム板(30)の接合面(32)とアルミニウム板(40)の接合面(41)の平面接触部では金属接合される。この平面接触部での金属接合は、最外周の鍛接接合面(22a)と(31a)、(32a)と(41a)での接合も完全なものである。
また、ガスを分散させるガス経路穴(20a)は分岐部(20c)、ガス経路穴(30a)、(40a)と接続され、またガス経路穴(20b)はガス経路穴(30b)、分岐部(30c)、ガス経路穴(40b)と接続される。
【0030】
このアルミニウム板(20)(30)(40)を接合したガス分散プレートは、Aガスは経路穴(20a)、分岐部(20c)、ガス経路穴(30a)、(40a)を通って分散され、またBガスは経路穴(20b)(30b)、分岐部(30c)、ガス経路穴(40b)を通って分散され成膜域に供給される。AガスとBガスは基板の直前で混合され、基板(50)に膜(51)を形成するものである。
【0031】
このように本発明により製造されたガス分散プレートは、ガス経路穴の接続部の周囲が環状凹部と環状凸部で鍛圧圧縮して締結されているのでシール性が確保され、この接続部からガスが漏れ出すことがなく、また他のガスが入り込むこともない。またアルミニウム板の各接合面は外周の環状凹部と環状凸部で鍛圧圧縮して締結されているのでガス分散プレートから外部にガスが漏れ出すことがない。具体的に、アルミニウム部材として純度99.5%以上の純アルミニウムを用いた場合、10−8〜10−10Torrの高真空でもガス経路穴の接続部から漏れが生じなかった。
さらに、各接合面の平面接触部でも金属接合され、最外周の接合面も完全に接合されているので、鍛圧により製造されたガス分散プレートを処理液に浸漬して表面処理な処理を行っても、外周の接合部に処理液が浸入することがなく、真空中での成膜時に、接合部に浸入した処理液が吸い出されたり、ガス化したりして、真空中での成膜の機能を阻害するようなこともない。
【0032】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法によれば、金属部材の接合面の対向位置に環状凹部と環状凸部を設けて組み合わせて外周部を拘束して鍛圧を行うことにより、流体回路部材は接合面の環状凹部と環状凸部では締結部を形成するとともに接合面の平面接触部では金属接合されるので、最外周の接合面も完全に接合され、高度にシールされることに加え、最外周の接合面に液体やガスが浸入することがなく、また環状凹部と環状凸部での締結部及び平面接触部での完全な接合により製造歩留まりが向上するという効果を有し、また本発明により製造されたものは耐熱牲を有し、使用時のヒートサイクルに強く製品寿命が長いという効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施例のガス分散プレートの鍛圧を示す図
【図2】 本発明の実施例のガス分散プレートを構成するアルミニウム板を示す図
【図3】 本発明の実施例のガス分散プレートを構成するアルミニウム板を示す図
【図4】 本発明の実施例のガス分散プレートを構成するアルミニウム板を示す図
【図5】 本発明の実施例のガス分散プレートを構成するアルミニウム板を示す図
【図6】 本発明の実施例のガス分散プレートを構成するアルミニウム板を示す図
【図7】 本発明の実施例のガス分散プレートを構成するアルミニウム板を示す図
【図8】 本発明の実施例の鍛圧を説明する図
【図9】 本発明の実施例の鍛圧を説明する図
【図10】 本発明の実施例の鍛圧を説明する図
【図11】 本発明の実施例の製造されたガス分散プレートを示す図
【図12】 本発明の実施例を示す図
【図13】 従来技術を説明する図
【図14】 従来技術を説明する図
【符号の説明】
9 加圧手段
11 外周部を拘束する型
20,30,40 アルミニウム板
20a、20b,30a,30b,40a,40b ガス経路穴
20c、30c ガス分岐部
23,24,33,34 環状凸部
35,36,45,46 環状凹部
Claims (6)
- 複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法において、積層する金属部材に流体経路及び/又は分岐路を形成し、かつ接合面の対向位置に環状凹部と環状凸部を設け、前記金属部材の接合面の環状凹部と環状凸部を組み合わせ、積層する金属部材の外周部を拘束して鍛圧を行い、接合面の環状凹部と環状凸部では締結部を形成するとともに、接合面の平面接触部では金属接合され、積層する金属部材の流体経路及び/又は分岐路が接続されて流体を分散して流出させる流体回路部を形成することを特徴とする複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法。
- 複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法において、積層する金属部材に流体の種類毎に流体経路及び/又は分岐路を形成し、かつ接合面の対向位置で流体を種類毎に区画する位置に環状凹部と環状凸部を設け、前記金属部材の接合面の環状凹部と環状凸部を組み合わせ、積層する金属部材の外周部を拘束して鍛圧を行い、接合面の環状凹部と環状凸部では締結部を形成するとともに、接合面の平面接触部では金属接合され、積層する金属部材の流体経路及び/又は分岐路が接続されて流体の種類毎に流体を分散して流出させる流体回路部を形成することを特徴とする複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法。
- 積層する金属部材の接合面の対向位置に設けられている環状凹部と環状凸部が、多重に設けられていることを特徴とする請求項1または2に記載の複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法。
- 積層する金属部材の接合面に設けられている環状凹部の対向位置に設けらる環状凸部が、凹部に中間金属部材を挿入して凸にしたものであることを特徴とする請求項1〜3のいずかに記載の複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法。
- 積層する金属部材が、アルミニウムとアルミニウム、アルミニウムとアルミニウム合金、アルミニウム合金とアルミニウム合金、銅と銅、銅と銅合金、あるいは銅合金と銅合金のいずれかの組合せであることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法。
- 流体回路部材が、ガス拡散プレートであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の複数の金属部材を積層した流体回路部材の製造方法。
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