JP4730866B2

JP4730866B2 - Metal siding manufacturing method

Info

Publication number: JP4730866B2
Application number: JP2001045432A
Authority: JP
Inventors: 武文仲子; 敬之中原; 剛之吉田; 教昌三浦
Original assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 2001-02-21
Filing date: 2001-02-21
Publication date: 2011-07-20
Anticipated expiration: 2021-02-21
Also published as: JP2002239629A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、外壁材として使用される金属製サイディングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属製サイディングは、住宅等の外壁材として使用される建材であり、隣り合うサイディングと連結固定するため雌雄の嵌合部が幅方向両側に形成されている。雄嵌合部と雌嵌合部を噛み合わせて複数の金属製サイディングを連結することによって、必要面積の壁面が構築される。最近では、外観意匠性を高めた金属製サイディングとして、広幅面にレンガ模様等の凹凸を組み合わせた模様をつけた製品が多くなっており、深い凹凸で立体感を増した模様が好まれる傾向にある。
金属製サイディングは、通常、平坦な金属板又は金属帯が素材として使用される。金属帯の幅方向中央部にプレス成形，エンボスロール等で凹凸模様を付与した後、ロール成形により幅方向両端部に嵌合部を形成し、裏面側に発泡樹脂を充填することにより製造される。
【０００３】
本発明者等が特開２００１−１０５８号公報で紹介した方法では、図１に示すラインで金属製サイディングが製造される。金属製サイディングの素材となる金属帯Ｓは、ペイオフリール１から払い出され、ロールフィーダ３によってプレス４に送り込まれる。プレス４では、凹凸のエンボス模様が付けられる。凹凸模様の種類や深さによっては、プレス４に代えてエンボスロール２も使用できる。次いで、ピット５を経てロール成形機６に送られ、幅方向両側に嵌合部がロール成形される。
【０００４】
凹凸模様及び嵌合部が形成された金属帯Ｓを面板とし、裏面側にウレタン等の発泡性樹脂Ｒを注入した後、裏面シートＢと貼り合わされる。裏面シートＢが重ね合わされた金属帯Ｓを加熱炉７に装入して加熱すると、発泡性樹脂ｒが発泡反応を開始し、金属帯Ｓ及び裏面シートＢで閉じられた空間が発泡樹脂Ｒで充填される。金属帯Ｓ／裏面シートＢ間の閉鎖空間すみずみまで発泡樹脂Ｒを行き渡らせる上で、ダブルコンベア８を用いて金属帯Ｓ及び裏面シートＢを搬送することが好ましい。
【０００５】
内部が発泡樹脂Ｒで充填された金属帯Ｓ・裏面シートＢは、加熱炉７から送り出された後、カッター９で所定長さに切断された金属製サイディング（製品）Ｐとなる。
製造された金属製サイディングＰは、たとえば図２に示すように、凹凸模様が付けられた金属帯Ｓと裏面シートＢとの間が発泡樹脂Ｒで充填され、幅方向両側に雄嵌合部Ｍ及び雌嵌合部Ｆを備えている。雄嵌合部Ｍから雌嵌合部Ｆまでが働き幅Ｗとされ、製品長さＬはカッター９による定寸切断で定まる。
【０００６】
金属製サイディングＰは所定規格の働き幅Ｗをもつ製品として製造されるが、金属製サイディングＰが施工される住宅等の外壁の寸法は働き幅Ｗの倍数でないことが多い。覗き窓，透かしやドアを外壁等に取り付ける場合もある。施工現場や設計条件における種々の要因に応じて金属製サイディングＰの幅を調整するため、金属製サイディングＰの全長にわたって幅方向一側を切除し、或いは幅方向一側を切り欠く作業が頻繁に行われている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
金属製サイディングＰの幅方向一側を切除又は切り欠くと、切断線を内側として金属製サイディングＰが曲るキャンバーＣが発生することがある（図３）。キャンバーＣの発生は、金属製サイディングＰに付与されている残留応力の幅方向分布が一様でないことに原因がある。すなわち、金属製サイディングＰの凹凸模様が付けられている幅方向中央部には凹凸模様Ｄの付与に起因する長手方向の引張り応力が残留しており、凹凸模様Ｄのない幅方向端部では残留応力が少なくなっている。
【０００８】
残留応力の幅方向分布は、両側に嵌合部Ｍ，Ｆのある状態（図３ａ）では左右の対称性が維持されているが、幅方向一側の切除又は切欠きによって左右の対称性が失われる（図３ｂ）。その結果、引張残留応力の一部が解放され、幅方向一側が切除又は切り欠かれた金属製サイディングＰが横曲りする。
キャンバーＣが発生した金属製サイディングＰは、隣り合う金属製サイディングとの間で目地の不揃い，凹凸模様の不連続等を発生させ、構築された外壁等の見栄えを悪くする。場合によっては、金属製サイディングＰの継ぎ合せ自体ができなくなる。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたものであり、凹凸模様を付けた金属製サイディングの幅方向中央部に残留している引張残留応力を緩和することにより、幅方向一側の切除又は切欠きで生じるキャンバーの発生量を抑え、見栄えや施工性のよい外壁等の構築を可能にした金属製サイディングを製造することを目的とする。
【００１０】
本発明の製造方法は、その目的を達成するため、エンボス加工及び／又はプレス成形で金属帯の幅方向中央部に凹凸模様をつけた後、ロール成形機で幅方向両端部を雌雄嵌合部にロール成形し、金属帯と裏面シートとの間に発泡樹脂を充填して金属製サイディングを製造する際、雌雄嵌合部の成形中又は成形後に、金属帯の幅方向中央部をロール圧下することを特徴とする。
【００１１】
凹凸模様が付けられた幅方向中央部のロール圧下には、ロール成形機の下流側に配置され、或いはロール成形機の後段側に組み込まれ、硬質ゴムがライニングされたピンチロールが使用される。凹凸模様を付けた金属製サイディングの幅方向中央部における最大厚みＴを基準としてＴ×（４５〜８０）％の範囲にピンチロールのロールギャップＧを設定するとき、ロール圧下によるキャンバーの抑制が最も効果的になる。
【００１２】
【実施の形態】
金属製サイディングＰの引張り残留応力が幅方向に一様でないことがキャンバーＣの発生原因であるとの前提で、引張り残留応力の幅方向分布がキャンバーＣの発生如何に及ぼす影響を種々調査検討した。
金属製サイディングＰの幅方向中央部がエンボスロール２やプレス４で加工されると、凹凸模様Ｄに応じた材料の引込みＸが幅方向中央部に生じるが、幅方向両端部Ｅでは材料引込みＸがない。そのため、幅方向中央部に比較して幅方向両端部に余剰長さが生じる。余剰長さは、幅方向両端部ＥにウネリＹとなって現れる（図４）。
【００１３】
ウネリＹのある幅方向両端部Ｅは、エンボスロール２又はプレス４で凹凸模様Ｄを幅方向中央部につけた後でロール成形機６によって雄嵌合部Ｍ及び雌嵌合部Ｆが形成される個所である。そこで、嵌合部Ｆ，Ｍの成形後又は成形中に凹凸模様Ｄがつけられている幅方向中央部を圧下することによって、幅方向中央部を若干塑性変形させ、幅方向中央部の変形として引張り残留応力を解放する。
ロール成形機６から送り出された後で金属帯Ｓの幅方向中央部を圧下する場合、一対又は複数対のピンチロール１０Ｕ，１０Ｄをロール成形機６の下流側に配置する。ピンチロール１０Ｕ，１０Ｄは、ロール本体１１Ｕ，１１Ｄにウレタン等の硬質ゴム１２Ｕ，１２Ｄをライニングしている（図５）。
【００１４】
嵌合部Ｆ，Ｍの成形中に金属帯Ｓの幅方向中央部を圧下する場合、ピンチロールが組み込まれた成形機構２０（図６）をロール成形機６の後段側に配置する。成形機構２０は、金属製サイディングＰの幅方向両側を所定形状の嵌合部Ｆ，Ｍに成形する成形ロール２１ＬＵ，２１ＬＤ及び２１ＲＵ，２１ＲＤをそれぞれのロール軸２２Ｕ，２２Ｄに挿通しており、成形ロール２１ＬＵ，２１ＬＤと成形ロール２１ＲＵ，２１ＲＤとの間にピンチロール２３Ｕ，２３Ｄが介装されている。ピンチロール２３Ｕ，２３Ｄは、図５の場合と同様にウレタン等の硬質ゴム１２Ｕ，１２Ｄでライニングされている。
【００１５】
上ロール１０Ｕ／下ロール１０Ｄ間のロールギャップＧ（図５）又は上ピンチロール２３Ｕ／下ピンチロール２３Ｄ間のロールギャップＧ（図６）は、凹凸模様Ｄが付けられている金属製サイディングＰの幅方向中央部に残留している引張り残留応力を効率よく解放する上で、幅方向中央部の最大厚みをＴとするとき、Ｔ×（８０〜４５）％の範囲に設定することが好ましい。
【００１６】
最大厚みＴの８０％を超えるロールギャップＧでは、ピンチロール１０Ｕ，１０Ｄ又は２３Ｕ，２３Ｄによる圧下量が少なく、引張り残留応力が十分に解放されない。その結果、金属製サイディングＰを幅方向に切除又は切り欠いたとき、大きなキャンバーＣが依然として生じやすい。逆に、最大厚みＴの４５％を下回るロールギャップＧで金属製サイディングＰの幅方向中央部を圧下すると、凹凸模様Ｄが浅くなり、或いは目地部のシャープさが損なわれる。極端な場合には、幅方向中央部が過剰な長さにまで延ばされ、逆方向のキャンバーＣが発生する虞もある。
【００１７】
キャンバーＣの発生原因である引張り残留応力は、幅方向中央部の圧下による塑性変形として解放される。仮に残留していても、金属製サイディングＰに変形をもたらすような大きな引張り残留応力でなくなる。その結果、製品である金属製サイディングＰを所定幅に切除又は切り欠いても、見栄えに悪影響を及ぼすようなキャンバーＣの発生がなく、良好な外観をもった外壁等が施工現場の状況に応じて構築される。
なお、以上の例では、プレス４で凹凸模様Ｄをつける方法を説明した。しかし、本発明はこれに拘束されることなく、プレス４に代えてエンボスロール２を使用し、或いはエンボスロール２及びプレス４の双方を使用して金属製サイディングＰを製造する場合にも同様に適用される。
【００１８】
【実施例】
板厚０．３５ｍｍ，板幅５９４ｍｍの鋼板を図１の金属製サイディング製造ラインに通板し、折板幅方向中央部に凹凸模様Ｄを付けた製品長さＬ＝３０００ｍｍの金属製サイディングＰを製造した。折板素材には、表１に示すＳＰＣＣ材及びＳＰＣＤ材の二種類を使用した。
【００１９】

【００２０】
幅方向に二つの目地部で区画された３つの凸部で構成されている深さ約２．６５ｍｍの凹凸模様Ｄ（図２）を、４４３ｍｍの幅領域に形成した。凹凸模様Ｄが付けられている部分で、金属製サイディングＰの最大厚みＴは３．０ｍｍであった。
嵌合部Ｆ，Ｍの成形中又は成形後に幅方向中央部を圧下することなく製造した金属製サイディングＰを中心線に沿って右パーツＰＲ，左パーツＰＬに二分（図３ａ）した後、左パーツＰＬと右パーツＰＲとを突き合わせたところ、両者の合せ目にＳＰＣＤ材では約６ｍｍ，ＳＰＣＣ材では約１４ｍｍのキャンバーＣが発生していた。
【００２１】
他方、嵌合部Ｆ，Ｍ成形後、最大厚みＴより小さなロールギャップＧに設定したピンチロール１０Ｕ，１０Ｄで幅方向中央部を圧下する工程を付加して製造された金属製サイディングＰでは、キャンバーＣが減少した。ロールギャップＧがキャンバーＣに及ぼす影響を調査するため、種々のロールギャップＧに設定したピンチロール１０Ｕ，１０Ｄで圧下した金属製サイディングＰについてキャンバーＣを定量計測した。
【００２２】
金属製サイディングＰの最大厚みＴとロールギャップＧとの差ΔＧ（Ｔ−Ｇ）を指標として計測結果を整理したところ、ＳＰＣＤ材では０．６ｍｍ以上の差ΔＧでキャンバーＣの減少傾向が検出された（図７）。差ΔＧ＝０．６ｍｍは、Ｇ／Ｔの比率８０％に当たる。しかし、差ΔＧを１．５ｍｍと大きく設定した場合、ＳＰＣＣ材では逆方向のキャンバーＣが発生した。差ΔＧを更に１．６５ｍｍを超えて大きくすると、実用上問題となる過大（５ｍｍ以上）な逆方向のキャンバーＣが発生した。差ΔＧ＝１．６５ｍｍは、Ｇ／Ｔの比率４５％に当たる。
【００２３】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明においては、幅方向中央部に凹凸模様をつけた後で幅方向両端部に嵌合部をロール成形して金属製サイディングの面板を製造する際、嵌合部の成形中又は成形後に凹凸模様のある幅方向中央部を圧下することによって、幅方向中央部の引張り残留応力を塑性変形として解放している。そのため、製造された金属製サイディングを施工現場の状況等に応じて幅方向に切除又は切り欠いても、キャンバーの発生が抑えられ、目地部の不一致や模様の非連続性がなくなる。したがって、見栄えのよい外壁が構築される。
【図面の簡単な説明】
【図１】発泡樹脂を充填した金属製サイディングの製造ラインを示す概略図
【図２】金属製サイディングの断面図及び平面図
【図３】金属製サイディング（ａ）を幅方向に切り離したときキャンバー（ｂ）が生じることを示す説明図
【図４】幅方向中央部に凹凸模様を付けた金属帯の幅方向両端部にウネリが生じることを示す説明図
【図５】ロール成形機の下流側に配置されるピンチロール
【図６】ロール成形機の後段側に組み込まれるピンチロール
【図７】金属製サイディングの最大厚みＴとロールギャップＧとの差ΔＧ（Ｔ−Ｇ）が金属製サイディングのキャンバーに及ぼす影響を示したグラフ
【符号の説明】
２：エンボスロール４：プレス６：ロール成形機
１０Ｕ，１０Ｄ，２３Ｕ，２３Ｄ：ピンチロール１２Ｕ，１２Ｄ，２４Ｕ，２４Ｄ：硬質ゴム
Ｐ：金属製サイディング（製品）Ｓ：金属帯（面板）Ｂ：裏面シート
Ｒ：発泡樹脂Ｆ，Ｍ：嵌合部Ｗ：働き幅Ｌ：製品長さＣ：キャンバー[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a method for manufacturing a metal siding used as an outer wall material.
[0002]
[Prior art]
The metal siding is a building material used as an outer wall material of a house or the like, and has male and female fitting portions formed on both sides in the width direction so as to be connected and fixed to adjacent siding. A wall surface having a required area is constructed by engaging a plurality of metal sidings by meshing a male fitting part and a female fitting part. Recently, as metal siding with improved appearance design, products with a combination of unevenness such as brick pattern on a wide surface are increasing, and there is a tendency to prefer patterns with deep unevenness and increased stereoscopic effect. is there.
In metal siding, a flat metal plate or a metal strip is usually used as a material. Produced by forming a concavo-convex pattern at the center in the width direction of the metal strip by press molding, embossing roll, etc., then forming a fitting portion at both ends in the width direction by roll molding, and filling the back side with foamed resin .
[0003]
In the method introduced by the present inventors in Japanese Patent Laid-Open No. 2001-1058, a metal siding is manufactured along the line shown in FIG. A metal strip S as a material for metal siding is paid out from the payoff reel 1 and fed into the press 4 by the roll feeder 3. In the press 4, an uneven embossed pattern is applied. Depending on the type and depth of the uneven pattern, the embossing roll 2 can be used instead of the press 4. Subsequently, it is sent to the roll forming machine 6 through the pits 5, and the fitting portions are roll-formed on both sides in the width direction.
[0004]
The metal strip S on which the concavo-convex pattern and the fitting portion are formed is used as a face plate, and after injecting a foamable resin R such as urethane on the back side, it is bonded to the back side sheet B. When the metal strip S on which the back sheet B is overlapped is charged in the heating furnace 7 and heated, the foamable resin r starts a foaming reaction, and the space closed by the metal strip S and the back sheet B is the foam resin R. Filled. In spreading the foamed resin R throughout the closed space between the metal band S / the back sheet B, it is preferable to transport the metal band S and the back sheet B using the double conveyor 8.
[0005]
The metal strip S and the back sheet B filled with the foamed resin R become a metal siding (product) P cut out to a predetermined length by the cutter 9 after being sent out from the heating furnace 7.
For example, as shown in FIG. 2, the manufactured metal siding P is filled with a foamed resin R between the metal strip S and the back sheet B provided with a concavo-convex pattern, and male fitting portions M on both sides in the width direction. And the female fitting part F is provided. The working width from the male fitting portion M to the female fitting portion F is defined as a width W, and the product length L is determined by fixed-size cutting with the cutter 9.
[0006]
Although the metal siding P is manufactured as a product having a working width W of a predetermined standard, the dimension of the outer wall of a house or the like where the metal siding P is constructed is often not a multiple of the working width W. In some cases, a viewing window, watermark or door is attached to the outer wall. In order to adjust the width of the metal siding P according to various factors in the construction site and design conditions, the work of frequently cutting out one side in the width direction or cutting out one side in the width direction is frequently performed. Has been done.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
If one side in the width direction of the metal siding P is cut or notched, a camber C in which the metal siding P bends with the cutting line as the inside may be generated (FIG. 3). The occurrence of the camber C is caused by the uneven distribution of the residual stress applied to the metal siding P in the width direction. That is, the tensile stress in the longitudinal direction due to the provision of the concavo-convex pattern D remains in the central portion in the width direction where the concavo-convex pattern of the metal siding P is provided, and remains at the end in the width direction without the concavo-convex pattern D. Stress is low.
[0008]
As for the distribution of the residual stress in the width direction, left and right symmetry is maintained in the state where the fitting portions M and F are on both sides (FIG. 3a), but left and right symmetry is obtained by cutting or notching on one side in the width direction. Lost (Figure 3b). As a result, a part of the tensile residual stress is released, and the metal siding P whose one side in the width direction is cut or cut out is bent sideways.
The metal siding P in which the camber C is generated causes unevenness of joints between the adjacent metal sidings, discontinuity of the uneven pattern, and the like, and deteriorates the appearance of the constructed outer wall and the like. In some cases, the metal siding P cannot be joined.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been devised to solve such a problem, and by relaxing the tensile residual stress remaining in the center portion in the width direction of the metal siding with the uneven pattern, the present invention can achieve the same in the width direction. The purpose is to manufacture a metal siding that suppresses the amount of camber generated by side cuts or notches, and enables the construction of an exterior wall or the like that has good appearance and workability.
[0010]
In order to achieve the object of the manufacturing method of the present invention, after embossing and / or press forming an uneven pattern in the center in the width direction of the metal strip, both ends in the width direction are fitted to the male and female fitting portions by a roll forming machine. When a metal siding is manufactured by filling a foamed resin between the metal strip and the back sheet, the central portion in the width direction of the metal strip is rolled down during or after the molding of the male and female fitting portions. It is characterized by that.
[0011]
A pinch roll that is arranged on the downstream side of the roll forming machine or incorporated on the rear side of the roll forming machine and is lined with hard rubber is used under the roll pressure at the central portion in the width direction with the uneven pattern. When the roll gap G of the pinch roll is set in the range of T × (45 to 80)% with reference to the maximum thickness T at the center in the width direction of the metal siding with the uneven pattern, the suppression of the camber due to roll reduction is the most Become effective.
[0012]
Embodiment
Assuming that the tensile residual stress of the metal siding P is not uniform in the width direction is the cause of the occurrence of the camber C, various investigations were conducted to examine the influence of the distribution of the tensile residual stress in the width direction on the occurrence of the camber C. .
When the center portion in the width direction of the metal siding P is processed by the embossing roll 2 or the press 4, the material drawing X corresponding to the concavo-convex pattern D is generated in the center portion in the width direction. There is no. Therefore, an excess length is generated at both ends in the width direction as compared with the center portion in the width direction. The surplus length appears as undulation Y at both ends E in the width direction (FIG. 4).
[0013]
At both ends E in the width direction with the undulations Y, a male fitting portion M and a female fitting portion F are formed by the roll forming machine 6 after the concave and convex pattern D is applied to the central portion in the width direction by the embossing roll 2 or the press 4. It is a place. Therefore, by pressing down the width direction central portion where the concave and convex pattern D is applied after or during the molding of the fitting portions F and M, the width direction central portion is slightly plastically deformed, and the width direction central portion is deformed. Release the tensile residual stress.
In the case of rolling down the central portion in the width direction of the metal strip S after being fed out from the roll forming machine 6, a pair or a plurality of pairs of pinch rolls 10 </ b> U and 10 </ b> D are arranged on the downstream side of the roll forming machine 6. The pinch rolls 10U, 10D are lined with

hard rubber

12U, 12D such as urethane on the roll bodies 11U, 11D (FIG. 5).
[0014]
In the case where the central portion in the width direction of the metal strip S is crushed during the forming of the fitting portions F and M, the forming mechanism 20 (FIG. 6) in which the pinch roll is incorporated is disposed on the rear side of the roll forming machine 6. The forming mechanism 20 is formed by inserting forming rolls 21LU, 21LD and 21RU, 21RD that form metal fittings F, M on both sides in the width direction of the metal siding P into the

respective roll shafts

22U, 22D. Pinch rolls 23U and 23D are interposed between the rolls 21LU and 21LD and the forming rolls 21RU and 21RD. The pinch rolls 23U and 23D are lined with

hard rubber

12U and 12D such as urethane as in the case of FIG.
[0015]
The roll gap G between the upper roll 10U / the lower roll 10D (FIG. 5) or the roll gap G between the upper pinch roll 23U / the lower pinch roll 23D (FIG. 6) is made of the metal siding P to which the concavo-convex pattern D is attached. In order to efficiently release the tensile residual stress remaining in the central portion in the width direction, when the maximum thickness of the central portion in the width direction is T, it is preferable to set the range in the range of T × (80 to 45)%.
[0016]
When the roll gap G exceeds 80% of the maximum thickness T, the amount of reduction by the pinch rolls 10U, 10D or 23U, 23D is small, and the tensile residual stress is not sufficiently released. As a result, when the metal siding P is cut or cut out in the width direction, a large camber C is still likely to be generated. On the contrary, when the center part in the width direction of the metal siding P is crushed by the roll gap G that is less than 45% of the maximum thickness T, the uneven pattern D becomes shallow or the sharpness of the joint part is impaired. In an extreme case, the central portion in the width direction may be extended to an excessive length, and a camber C in the reverse direction may be generated.
[0017]
The tensile residual stress that is the cause of the occurrence of the camber C is released as plastic deformation due to the reduction of the central portion in the width direction. Even if it remains, it is not a large tensile residual stress that causes deformation of the metal siding P. As a result, even if the metal siding P, which is a product, is cut out or cut out to a predetermined width, the camber C that does not adversely affect the appearance does not occur, and the outer wall having a good appearance is in accordance with the situation at the construction site. Built.
In the above example, the method of applying the concavo-convex pattern D with the press 4 has been described. However, the present invention is not limited to this, and the embossing roll 2 is used in place of the press 4, or both the embossing roll 2 and the press 4 are used to manufacture the metal siding P. Applied.
[0018]
【Example】
A steel plate with a plate length of 0.35 mm and a plate width of 594 mm is passed through the metal siding production line shown in FIG. Manufactured. Two types of SPCC material and SPCD material shown in Table 1 were used for the folded plate material.
[0019]

[0020]
A concavo-convex pattern D (FIG. 2) having a depth of about 2.65 mm, which is composed of three convex portions partitioned by two joint portions in the width direction, was formed in a width region of 443 mm. The maximum thickness T of the metal siding P was 3.0 mm at the portion where the concavo-convex pattern D was attached.
The metal siding P manufactured without rolling down the central portion in the width direction during or after the formation of the fitting portions F and M is divided into the right part PR and the left part PL along the center line (FIG. 3a), and then left When the part PL and the right part PR were matched, a camber C of about 6 mm was generated for the SPCD material and about 14 mm for the SPCC material at the joint of both.
[0021]
On the other hand, in the metal siding P manufactured by adding a step of rolling down the central portion in the width direction with the pinch rolls 10U and 10D set to the roll gap G smaller than the maximum thickness T after the fitting portions F and M are formed, C decreased. In order to investigate the influence of the roll gap G on the camber C, the camber C was quantitatively measured for the metal siding P squeezed by the pinch rolls 10U and 10D set to various roll gaps G.
[0022]
When the measurement results were arranged using the difference ΔG (TG) between the maximum thickness T of the metal siding P and the roll gap G as an index, a decrease tendency of the camber C was detected with a difference ΔG of 0.6 mm or more in the SPCD material. (FIG. 7). The difference ΔG = 0.6 mm corresponds to a G / T ratio of 80%. However, when the difference ΔG was set as large as 1.5 mm, the camber C in the reverse direction was generated in the SPCC material. When the difference ΔG was further increased beyond 1.65 mm, an excessive camber C in the reverse direction (5 mm or more), which was a practical problem, occurred. The difference ΔG = 1.65 mm corresponds to a G / T ratio of 45%.
[0023]
【The invention's effect】
As described above, in the present invention, when a metal siding face plate is manufactured by roll-forming a fitting portion at both ends in the width direction after forming a concavo-convex pattern in the center portion in the width direction. By rolling down the central portion in the width direction with the concavo-convex pattern during or after molding, the tensile residual stress in the central portion in the width direction is released as plastic deformation. Therefore, even if the manufactured metal siding is cut or cut out in the width direction according to the situation at the construction site or the like, the occurrence of camber is suppressed, and there is no disagreement in joints or discontinuities in patterns. Therefore, a good-looking outer wall is constructed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing a production line of a metal siding filled with foamed resin. FIG. 2 is a cross-sectional view and a plan view of the metal siding. FIG. 3 is a camber when the metal siding (a) is cut in the width direction. Explanatory diagram showing the occurrence of (b) [FIG. 4] Explanatory diagram showing the occurrence of undulations at both ends in the width direction of the metal strip with a concavo-convex pattern at the center in the width direction. [FIG. 6] Pinch roll incorporated on the rear side of the roll forming machine. [FIG. 7] The difference ΔG (TG) between the maximum thickness T of the metal siding and the roll gap G is the same as that of the metal siding. Graph showing the effect on camber [Explanation of symbols]
2: Embossing roll 4: Press 6: Roll forming

machine

10U, 10D, 23U, 23D: Pinch roll 12U, 12D, 24U, 24D: Hard rubber P: Metal siding (product) S: Metal strip (face plate) B: Back side Sheet R: Foamed resin F, M: Fitting part W: Working width L: Product length C: Camber

Claims

エンボス加工及び／又はプレス成形で金属帯の幅方向中央部に凹凸模様をつけた後、ロール成形機で幅方向両端部を雌雄嵌合部にロール成形し、金属帯と裏面シートとの間に発泡樹脂を充填して金属製サイディングを製造する際、雌雄嵌合部の成形中又は成形後に、金属帯の幅方向中央部をロール圧下することを特徴とする金属製サイディングの製造方法。After embossing and / or press forming an uneven pattern in the center of the metal band in the width direction, the roll forming machine roll-forms both ends in the width direction to the male and female fitting parts, and between the metal band and the back sheet A metal siding manufacturing method characterized in that when a metal siding is manufactured by filling a foamed resin, the widthwise central portion of the metal strip is rolled down during or after the male / female fitting portion is formed.

硬質ゴムがライニングされたピンチロールを前記ロール成形機の下流側に配置し、該ピンチロールで金属帯の幅方向中央部をロール圧下する請求項１記載の製造方法。The manufacturing method of Claim 1 which arrange | positions the pinch roll by which hard rubber was lined in the downstream of the said roll molding machine, and roll-rolls the width direction center part of a metal strip with this pinch roll.

硬質ゴムがライニングされたピンチロールを前記ロール成形機の後段側に組み込み、該ピンチロールで金属帯の幅方向中央部をロール圧下する請求項１記載の製造方法。Embedded pinch rolls hard rubber lined downstream side of the roll forming machine, method according to claim 1, wherein the roll reduction the central portion in the width direction of the metal strip at the pinch rolls.