JP4730523B2 - インク廃液吸収体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、染料インクや顔料インクに対する優れた吸収性が高いレベルに維持されるインク廃液吸収体及びその製法に関するものである。

近年、パソコンの普及に伴いプリンターも多くの機種が提供されている。そして、これらプリンターの多くはレーザー方式やインクジェット方式を採用し、特にインクジェット方式はレーザー方式に比べて安価であるため広く採用されている。

ここで、インクジェット方式のプリンターでは、プリンターヘッドのクリーニング等により、余分なインクはプリンター内にためこまれるが、これが流出してプリンターヘッド近くを汚してしまうことがある。このため、余分なインクを吸収するインク吸収材がプリンターヘッドに対応して敷き詰められている。

そして、このようなインク吸収材には余分なインクを速やかに吸収することに加え、プリンター内の環境を汚染しないことも求められる。インク吸収材としては当初、パルプや繊維質の不織布が採用されていたが、毛羽立ちにより繊維がプリンター内に飛散する問題が懸念されていた。このような課題を解決すべく、本出願人は先に、特許文献１：特開２００１−１０５６３０号公報や特許文献２：特開２００２−０２９０６６号公報において、ポリウレタンフォームを基材とするため毛羽立ちがなく、しかも均質で精確なインク吸収性の非常に高いインク廃液吸収体を提案している。

しかし、インク廃液吸収体には更なる高性能化が求められている。インクの吸収性能が高いレベルで一定に保たれることも、このような要求特性の一つとなっていた。

特開２００１−１０５６３０号公報 特開２００２−０２９０６６号公報

本発明は、上記事情を改善したもので、染料インクや顔料インクに対する優れた吸収性が高いレベルに維持されるインク廃液吸収体及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記目的を達成するため鋭意検討の結果、ポリウレタンフォームの内部（ポリウレタンフォームの有する３次元連通網目構造を形成する骨格の表面）及び／又は外部（ポリウレタンフォームの外形を形成する外表面）に界面活性剤をコーティングしてインク吸収体を構成した場合、落下してくるインクを吸収／透過させる際に界面活性剤がインクに伴われて流出する場合があり、特にインク吸収体の外表面における界面活性剤存在量の低下は、インクとの接触時におけるインク吸収速度を低下させ、ひいてはインク吸収体の吸収性能が低下する原因となり得ることを見出した。そしてこのような現象は、前記界面活性剤に特定量のバインダーを共存させることによって解消され得ることを知見し、本発明をなすに至った。

即ち、本発明は以下のインク廃液吸収体及びその製造方法を提供する。
請求項１：
ポリオール、イソシアネート、発泡剤を含む発泡原料を用いて製造したポリウレタンフォームに、界面活性剤及びバインダーが含浸処理されたものであり、前記バインダーの含浸量が６，０００〜５０，０００ｇ／ｍ³であることを特徴とするインク廃液吸収体。
請求項２：
前記ポリウレタンフォームが非圧縮フォームである請求項１記載の廃液吸収体。
請求項３：
前記ポリウレタンフォームが圧縮フォームである請求項１記載の廃液吸収体。
請求項４：
前記ポリウレタンフォームが、セル膜のないポリウレタンフォームである請求項１，２又は３記載のインク廃液吸収体。
請求項５：
前記バインダーがアクリル樹脂及び／又はポリウレタン樹脂である請求項１乃至４のいずれか１項に記載のインク廃液吸収体。
請求項６：
上記界面活性剤と上記バインダーの含浸量比が、（界面活性剤の含浸量）／（バインダーの含浸量）（質量比）値として１／１０〜１０／１である請求項１乃至５のいずれか１項に記載のインク廃液吸収体。
請求項７：
請求項１乃至６のいずれかに記載の廃液吸収体の製造方法であって、ポリオール、イソシアネート、発泡剤を含む発泡原料を用いてポリウレタンフォームを得、界面活性剤及びバインダーを分散乃至溶解した液中に上記ポリウレタンフォームを浸漬し、溶媒を乾燥して、ポリウレタンフォームに界面活性剤をバインダーと共に付着させることを特徴とするインク廃液吸収体の製造方法。
請求項８：
請求項１乃至６のいずれかに記載の廃液吸収体の製造方法であって、ポリオール、イソシアネート、発泡剤を含む発泡原料を用いてポリウレタンフォームを得、界面活性剤及びバインダーを分散乃至溶解した液をポリウレタンフォームにスプレー塗布後、溶媒を乾燥して、ポリウレタンフォームに界面活性剤をバインダーと共に付着させることを特徴とするインク廃液吸収体の製造方法。
請求項９：
請求項１乃至６のいずれかに記載の廃液吸収体の製造方法であって、ポリオール、イソシアネート、発泡剤を含む発泡原料を用いてポリウレタンフォームを得、界面活性剤を分散乃至溶解した液とバインダーを分散乃至溶解した液とをポリウレタンフォームに別々に又は同時にスプレー塗布後、溶媒を乾燥して、ポリウレタンフォームに界面活性剤をバインダーと共に付着させることを特徴とするインク廃液吸収体の製造方法。
請求項１０：
界面活性剤を付着させたポリウレタンフォームを更に圧縮成型する請求項７，８又は９記載の製造方法。

本発明によれば、均質で精確な、高いインク吸収性が実現されると共に、その高性能が維持され得るインク廃液吸収体が提供される。しかも、このインク吸収体はプリンター内のセット部位の形状が複雑であっても形状に即して容易にカット使用することができると共に、ポリウレタンフォームを基材とするものであるため、フェルトのように毛羽立ち、毛羽等の落下の心配もなく、プリンターの機能に悪影響を与えないものである。

以下、本発明を更に詳しく説明する。
本発明のインク廃液吸収体は、ポリオール、イソシアネート、発泡剤を含むポリウレタン発泡原料を用いて製造したポリウレタンフォームに、界面活性剤及びバインダーが含浸処理されたインク廃液吸収体である。

本発明における上記ポリオールとしては、例えば官能基数が２以上の活性水素含有化合物にエチレンオキサイド以外のアルキレンオキサイドとエチレンオキサイドを付加したポリ（オキシエチレン−オキシアルキレン）ポリエーテルポリオールが例示される。ここで、アルキレンオキサイド成分としては、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド等が例示される。これらは１種を単独で、又は２種以上を併用することも可能である。
上記ポリオールを製造する際に使用する活性水素含有化合物としては、例えばポリアルコール類、ポリアミン類等であり、ポリアルコール類を例示すれば、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、１，２，６−ヘキサントリオール、ペンタエリスリトール、ソルビトール、蔗糖等がある。

また、上記ポリオールとしては、親水性を有する有機酸金属塩及び／又はその重合体含有ポリオールをポリオールの一部として用いることもでき、有機酸のカリウム、マグネシウム、スズ、銅、リチウム、又は銀の塩等が有効であり、好ましくはカリウム塩、ナトリウム塩である。かかるポリオールは、通常のポリウレタンフォームの製造に使用されるポリオールとブレンドして使用することができる。

本発明における上記イソシアネートとしては、特に限定されるものではないが、例えばトルエンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルジイソシアネート等が挙げられる。これらの中で、トルエンジイソシアネートの２，４−／２，６−異性体比が８０／２０乃至６５／３５のものが経済性の点から好ましく、ポリオールやその他の活性水素を有する化合物の全量に対する有機イソシアネートの使用量、即ちイソシアネート指数としては通常８０〜１３０の範囲であるが、１００〜１１０の範囲が好ましい。

本発明における上記発泡剤としては、例えば水やメチレンクロライド、低沸点を有する揮発性液体等が用いられる。

なお、前記発泡原料には上述した配合成分に加え、発泡体に要求される性能に応じて触媒、整泡剤、架橋材、充填剤、帯電防止剤、着色剤、難燃剤等をさらに添加することができる。
このような触媒としては、例えば有機スズ化合物触媒、アミン系触媒等がある。有機スズ化合物触媒としては、スタナスオクトエート、スタナスオレエート、ジブチルジスズラウレート、ジブチルスズジ−２−エチルヘキソエート、ジブチルスズジアセテート等がある。一方、アミン系触媒としても、一般によく用いられるアミン系触媒、例えばトリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ−エチルモルフォリン、ジメチルエタノールアミン、ジメチルベンジルアミン、１，８−ジアザビシクロ（５・４・０）ウンデセン−７及びそのフェノール塩、トリエチレンジアミンの蟻酸塩等をそのまま使用することができる。これらの触媒は単独或いは２種以上を混合して使用することができる。なお、アミン系触媒としては、通常、ポリウレタンフォーム発泡に使用されるアミン系触媒が用いられるが、溶出等が問題となる用途には反応性を有するアミン系触媒の使用が好ましい。触媒の使用量は特に限定されず広範囲に変えることができるが、通常ポリオール１００質量部に対して０．００５〜２質量部の範囲である。

上記整泡剤としては、ポリウレタンフォーム発泡に常用されるシリコーン系等の整泡剤等を使用することができる。溶出等が問題となる用途には、反応性を有する整泡剤の使用が好ましい。その使用量としては、ポリオール１００質量部に対して通常０．１〜３．０質量部、好ましくは０．５〜２．０質量部である。

上記発泡原料を用いてポリウレタンフォームを製造する方法としては常法が採用される。得られるポリウレタンフォームとしては、密度が０．００５〜０．１５０ｇ／ｃｍ³、特に０．０１〜０．０５ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、またセル数は４０〜１５０個／２５ｍｍ、又は５０〜１５０個／２５ｍｍ、特に６０〜１５０個／２５ｍｍであることが好ましい。この場合、ポリウレタンフォームを圧縮して用いる際は、セル数が２０〜３００個／２５ｍｍ、又は４０〜１５０個／２５ｍｍ、特に４０〜１００個／２５ｍｍであることが好ましい。

また、本発明においては、上記ポリウレタンフォームは圧縮しないでそのまま（非圧縮フォーム）又は圧縮して（圧縮フォーム）使用し得るが、いずれのものであっても、内部連通空間が形成された三次元網状骨格構造を有し、かつ内部と外部とが連通しているポリウレタンフォームであることが好ましい。上記ポリウレタンフォームの通気度としては通常１．０ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ以上、好ましくは５．０〜３００ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ、より好ましくは１０〜３００ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ、更に好ましくは２０〜３００ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃである。通気度が低すぎるとインク吸収性能に劣る場合があり、本発明の目的を達成し得ない場合がある。なお、ここでの通気度はＪＩＳ−Ｋ６４００による測定値である。

上記通気度を有するポリウレタンフォームは、フォームの密度、セル数、セル径、空隙率などを適宜選定することにより得ることができるが、この場合、ポリウレタンフォームとしては、セル膜のないもの（膜なしフォーム）を用いることが有効である。このセル膜のないポリウレタンフォームは、通常の処方でセル膜を有するポリウレタンフォームを得た後、セル膜を除去する方法や、セル膜を生じない処方でポリウレタンフォームを製造する方法によって得ることができる。

更に、上記ポリウレタンフォームは、上述したように非圧縮のものを用いても圧縮したものを用いてもよいが、その圧縮率は１〜２０倍とすることができる。ここで、圧縮率１倍とは、非圧縮状態のものであり、従って圧縮フォームとしては、非圧縮フォームをわずかに圧縮したものであってもよいが、通常は２〜２０倍、より好ましくは５〜１０倍、更に好ましくは８〜１０倍に圧縮したものが用いられる。なお、圧縮方法に限定はないが、通常、熱プレス法が採用され、１５０〜２４０℃程度の熱板を用いて所定倍率に圧縮し、この圧縮倍率に固定する方法が採用できる。熱プレス時間は特に制限されないが、例えば２〜２０分程度とすることができる。

なお、本発明のインク廃液吸収体を特にインク導通材と接触させるなどしてインク吸収材として使用する場合、互いに通気度の異なる複数層をインク吸収側からインク吸収能を増すと共に、インク吸収側から遠ざかるにつれてインク保持能を増すように、即ちインク吸収側を通気度の大きいものとし、順次通気度が小さくなるように積層したものを用いることが好ましい。例えば、インク吸収側を非圧縮フォームとし、反対側を圧縮フォームとしたり、インク吸収側から順次圧縮倍率が高くなるように積層することができる。

このように複数層構成にする手段としては、互いに圧縮倍率及び／又はセル数が異なるものを２〜６層、特に３〜５層程度積層する方法が採用される。また、フォームを熱圧縮するに際し、フォームの片面のみに熱板を当てて圧縮させるようにしてもよい。

また、インク廃液吸収体のインク吸収側の外表面をスリット加工することにより、更にインク吸収性能を高めることができる。この場合、スリットは２〜５０ｍｍ、特に５〜１０ｍｍ間隔に互いに平行状態で、又はます目状に設けることができる。

本発明のインク廃液吸収体は、上記ポリウレタンフォームに、界面活性剤及びバインダーが含浸処理されて形成される。このような界面活性剤及びバインダーの含浸、付着により、上記ポリウレタンフォームのインク吸収性を更に向上させることが可能となるのみならず、向上したインク吸収性能が高いレベルに維持され得る。つまり、バインダーを用いずに界面活性剤を含浸処理したインク廃液吸収体においては、手で握る等の強い圧力を加えると界面活性剤が染み出す場合があったり、連続してインクを吸収するうちにインク吸収性能が低下する場合があったりしたため、作業性の観点や性能安定性の観点からは尚改善の余地を有していたが、本発明においてはバインダーを界面活性剤と共存させることにより、そのような課題が解決されたものである。

上記界面活性剤としては、例えば、コハク酸塩、カルボン酸塩、リン酸塩、スルホン酸塩、エチレンオキシド等の陰イオン界面活性剤；アルキルアミン塩、第四アンモニウム塩等の陽イオン界面活性剤；ポリエチレングリコールアルキルエーテル、ソルビタン脂肪酸エステル、アルキルアリルエーテル、アルキルエーテル、アルキルエステル、アルキルアミン、フェニルエーテル、アルキルアルカノールアミド等の非イオン界面活性剤；アミノ酸、アルキルベタイン、アミンオキサイド、アルキルイミダゾリニウム等の両性界面活性剤；ポリシロキサン等のシリコーン系界面活性剤；フッ素系界面活性剤；等のいずれもが用いられる。これらは１種を単独で、又は２種以上を併用しても良い。また、本発明においては高分子型界面活性剤、反応型界面活性剤も好適に使用可能である。

これらの中では、特にコハク酸ナトリウム変性物が効果の点で好適に用いられる。この場合、コハク酸ナトリウム変性物としては、下記式で示されるコハク酸のジアルキルエステルスルホン酸ソーダが好適に用いられる。

（但し、Ｒはアルキル基又はアラルキル基であり、炭素数１〜１８のものが挙げられる。）

具体的にエステルとしては、ジ−ｎ−アミル、ジ−ｎ−ヘキシル、ジ−ｎ−ヘプチル、ジ−ｎ−オクチル、ジ−ｎ−ノニル、モノエチルモノドデシル、モノブチルモノドデシル、モノ−２−エチルヘキシル−モノ−１−メチルベンジル、モノ−２−エチルヘキシル−モノ−１−メチル−４−エチルヘキシル、ジ−１−メチルブチル、ジ−２−メチルブチル、ジ−イソアミル、ジ−１，３−ジメチルブチル、ジ−１−メチルアミル、ジ−ジメチルアミル、ジ−１−イソプロピルイソブチル、ジ−１−プロピルブチル、ジ−１−メチルヘキシル、ジ−２−エチルヘキシル、ジ−１−メチルヘプチル、ジ−１−ブチルアミル、ジ−１−イソブチル−３−メチルブチル、ジ−１−メチル−４−エチルヘキシル、ジ−１−メチル−４−エチルオクチル等が挙げられる。

かかる界面活性剤はできれば水溶性のものがよく、これはフォームに含浸させた後に水を乾燥するだけでよいからである。なお、界面活性剤の含浸量は、要求される性能によっても異なるが、通常１〜５００，０００ｇ／ｍ³、好ましくは５０〜１００，０００ｇ／ｍ³、更に好ましくは５，０００〜５０，０００ｇ／ｍ³である。

一方、上記バインダーとしては、例えば油性、油分散性、水溶性、水分散性、両親媒性のバインダーのいずれも使用可能である。中でも、水等の溶剤に溶解、または分散可能で、溶剤を除去することにより被膜を形成するものが好適である。この点で、樹脂やエラストマー等の有機高分子材料が好適である。これらは熱可塑性、熱硬化性のいずれであってもよい。

このような樹脂としては、例えばウレタン樹脂、アクリル樹脂、尿素樹脂、グアナミン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、エポキシ樹脂、エステル樹脂、塩化ビニル樹脂、各種アルキル樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等）、アリル樹脂、スチレン樹脂、ナイロン樹脂、ＡＢＳ樹脂、カーボネート樹脂、アセタール樹脂、ビニル樹脂、フタレート樹脂、アミド樹脂、イミド樹脂、フラン樹脂、メチルペンテン樹脂、フェニレンサルファイド樹脂、セルロース系樹脂、レーヨン、ケイ素系樹脂、フッ素系樹脂、これらの２種以上の共重合体、等を挙げることができる。また、エラストマーとしては、ブチル、ＥＰＤＭ、ブタジエン、イソプレン等のゴム（ラテックス）が挙げられる。これらは１種を単独で、又は２種以上を併用してもよい。併用に際しては、各成分の溶解液又は分散液を予め調製した後に混合しても良い。

上記バインダーとしてもできれば水溶性のものがよく、これはフォームに含浸させた後に水を乾燥するだけでよいからである。なお、バインダーの含浸量は、要求される性能によっても異なるが、６，０００〜５０，０００ｇ／ｍ³である。

なお、上記界面活性剤と上記バインダーの具体的な組合せとしては、界面活性剤によるインクの表面張力低下機能が大きく損なわれることがなく、バインダーの均一な被膜化が妨げられない組合せのいずれもが利用可能であり、特に限定されるものではないが、バインダーとして例えばアクリル樹脂水分散体（例えば、ＡＥ８１５，ＪＳＲ社製）、アクリル／スチレン共重合樹脂水分散体（例えば、ＴＯＣＲＹＬ Ｗ−４６１；東洋インキ製造社製）、ウレタン樹脂水分散体（例えば、タケラックＷＳ−５０００，三井武田ケミカル社製）の１種又は２種以上と、界面活性剤として例えばジ−（ノルマルオクチル）スルホコハク酸エステルナトリウム塩（例えば、リパール８７０Ｐ，陰イオン界面活性剤，ライオン社製）、ポリオキシエチレンアルキルエーテル（例えば、レオコールＴＤ−１５０，非イオン界面活性剤，ライオン社製）、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド（例えば、コータミン２４Ｐ，陽イオン界面活性剤，花王社製）の１種又は２種以上との組合せが好適な組合せとして挙げられる。

また、上記界面活性剤と上記バインダーとのフォームへの含浸量比としては、（界面活性剤の含浸量）／（バインダーの含浸量）（質量比）値として通常１／１０〜１０／１、好ましくは１／７〜７／１、より好ましくは１／３〜３／１、更に好ましくは１／２〜２／１である。バインダーの含浸量が少なすぎると、バインダーが界面活性剤を固定化する機能が十分に得られない場合があり、一方、界面活性剤の含浸量が少なすぎると、インクの吸収、透過性能が十分に得られない場合がある。

界面活性剤及びバインダーのポリウレタンフォームへの含浸修理方法としては、例えば、以下のような方法を挙げることができる。
（ｉ）界面活性剤及びバインダーを分散乃至溶解した液中にポリウレタンフォームを浸漬し、過剰の液分を絞りとった後に溶媒を乾燥させる方法。
（ｉｉ）界面活性剤及びバインダーを分散乃至溶解した液をポリウレタンフォームに適量をもってスプレー塗布後、溶媒を乾燥させる方法。
（ｉｉｉ）界面活性剤を分散乃至溶解した液、及びバインダーを分散乃至溶解した液を、ポリウレタンフォームに別々又は同時に、それぞれ適量をもってスプレー塗布後、溶媒を乾燥させる方法。

なお、上記のようにして界面活性剤を付着させたポリウレタンフォームを形成後、更に圧縮成型することも好適である。

本発明のインク廃液吸収体は、特にプリンターヘッドに対応するインク導通材又はインク吸収材、このインク導通材に接触させるインク吸収体として特に好適である。

以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限されるものではない。なお、下記例で部は質量部を示す。

［製造例１］
ポリウレタンフォームＡの製造
ポリオール（Ｖ３０３０・株式会社ダウ製）・１００部、ＴＤＩ８０（日本ポリウレタン社製）・５０部、水・４部、アミン系触媒（ＤＡＢＣＯ−３３ＬＶ・三井エアプロダクツ製）・０．３部、スズ触媒（スタナスオクトエート・日東化成社製）・０．３部、シリコーン整泡剤（Ｌ−５２０・日本ユニカ社製）・１部を配合した発泡原料を用い、ワンショット法でポリウレタンフォームＡを得た。得られたフォームの密度（ＪＩＳ−Ｋ６４００）は０．０２０ｇ／ｃｍ³であり、セル数は５５（１インチ当り）であった。また、通気度は１８ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃであった。

［製造例２］
ポリウレタンフォームＢの製造
上記ポリウレタンフォームＡを５０ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍに切り出し、圧縮度５倍で熱圧縮（２００℃，３００秒）してポリウレタンフォームＢを得た。得られたフォームの寸法は１０ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍ、密度（ＪＩＳ−Ｋ６４００）は０．１００ｇ／ｃｍ³であり、セル数は２７５（１インチ当り）であった。

［実施例１〜１０、比較例１〜５］
１０ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍの寸法のポリウレタンフォームＡ又はＢを、以下の各溶液を混合した液に浸漬し、引き上げ、溶媒を１３０℃のオーブン中で５分間乾燥させてインク廃液吸収体を得た。得られたインク廃液吸収体のインク吸収性能を評価した。結果を表１に併記した。

界面活性剤１
ジ−（ノルマルオクチル）スルホコハク酸ナトリウム、リパール８７０Ｐ（ライオン社製）を水に溶解させ、濃度３０質量％の溶液としたものを用いた。
界面活性剤２
ポリオキシエチレンアルキルエーテル、レオコールＴＤ−１５０（ライオン社製）を水に溶解させ、濃度３０質量％の溶液としたものを用いた。
バインダー１
タケラックＷＳ−５０００（樹脂濃度３０質量％，三井武田ケミカル社製）を用いた。
バインダー２
ＴＯＣＲＹＬ Ｗ−４６１（樹脂濃度５５質量％，東洋インキ製造社製）に水を加え、樹脂濃度３０質量％としたものを用いた。

界面活性剤、又はバインダーの含浸量
得られたインク廃液吸収体の質量からポリウレタンフォームの質量を差し引いて、含浸処理された界面活性剤とバインダーとの総量を算出した。界面活性剤、バインダー各々の含浸量については、含浸量比が使用した各液における各成分の配合比に等しいとして算出した。
吸収性能（初期、インク吸収後）
水平に置いたテスト片（厚さ１０ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍ）の上面中央部に対し、テスト片上面から高さ５ｃｍの位置にシリンジの針の先端をセットし、１ｃｃのインクを約４秒間かけて滴下し終わった後、インクがテスト片表面から吸収されるまでの時間（秒）を測定した。
（初期）インク廃液吸収体を製造した状態の吸収性能。
（インク吸収後）テスト片上に黒色顔料インクを０．０５ｃｃ滴下することを１回／秒間隔にて５０回繰返し、更に３分間経過後に上記吸収性能を測定した。なお、吸収性能の低いサンプルでは３分間経過後も表面にインクが残存していた。
吸収性能（水浸漬後）
室温にて、５００ｍｌの水にテスト片を２４時間浸漬後、水を絞り、１３０℃のオーブンにて３分間乾燥させた。水平に置いたテスト片（厚さ１０ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍ）の上面中央部に対し、テスト片上面から高さ５ｃｍの位置にシリンジの針の先端をセットし、１ｃｃの水を約４秒間かけて滴下し終わった後、水がテスト片表面から吸収されるまでの時間（秒）を測定した。

Claims (10)

1. ポリオール、イソシアネート、発泡剤を含む発泡原料を用いて製造したポリウレタンフォームに、界面活性剤及びバインダーが含浸処理されたものであり、前記バインダーの含浸量が６，０００〜５０，０００ｇ／ｍ³であることを特徴とするインク廃液吸収体。
2. 前記ポリウレタンフォームが非圧縮フォームである請求項１記載の廃液吸収体。
3. 前記ポリウレタンフォームが圧縮フォームである請求項１記載の廃液吸収体。
4. 前記ポリウレタンフォームが、セル膜のないポリウレタンフォームである請求項１，２又は３記載のインク廃液吸収体。
5. 前記バインダーがアクリル樹脂及び／又はポリウレタン樹脂である請求項１乃至４のいずれか１項に記載のインク廃液吸収体。
6. 上記界面活性剤と上記バインダーの含浸量比が、（界面活性剤の含浸量）／（バインダーの含浸量）（質量比）値として１／１０〜１０／１である請求項１乃至５のいずれか１項に記載のインク廃液吸収体。
7. 請求項１乃至６のいずれかに記載の廃液吸収体の製造方法であって、ポリオール、イソシアネート、発泡剤を含む発泡原料を用いてポリウレタンフォームを得、界面活性剤及びバインダーを分散乃至溶解した液中に上記ポリウレタンフォームを浸漬し、溶媒を乾燥して、ポリウレタンフォームに界面活性剤をバインダーと共に付着させることを特徴とするインク廃液吸収体の製造方法。
8. 請求項１乃至６のいずれかに記載の廃液吸収体の製造方法であって、ポリオール、イソシアネート、発泡剤を含む発泡原料を用いてポリウレタンフォームを得、界面活性剤及びバインダーを分散乃至溶解した液をポリウレタンフォームにスプレー塗布後、溶媒を乾燥して、ポリウレタンフォームに界面活性剤をバインダーと共に付着させることを特徴とするインク廃液吸収体の製造方法。
9. 請求項１乃至６のいずれかに記載の廃液吸収体の製造方法であって、ポリオール、イソシアネート、発泡剤を含む発泡原料を用いてポリウレタンフォームを得、界面活性剤を分散乃至溶解した液とバインダーを分散乃至溶解した液とをポリウレタンフォームに別々に又は同時にスプレー塗布後、溶媒を乾燥して、ポリウレタンフォームに界面活性剤をバインダーと共に付着させることを特徴とするインク廃液吸収体の製造方法。
10. 界面活性剤を付着させたポリウレタンフォームを更に圧縮成型する請求項７，８又は９記載の製造方法。