JP4727313B2 - 表示パネルおよびそれを搭載する表示装置、並びに表示装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、一対の基板に液晶等の表示材料を狭持した表示パネルを搭載する表示装置に関するものである。

液晶表示装置が搭載する表示パネル（液晶パネル）においては、一対の基板に液晶材料が狭持され、当該パネル上に互いに直交する信号配線および走査配線がそれぞれ複数本設けられる。当該表示パネルが画素は、信号配線と走査配線とが交差する点に形成される。

例えば、各画素に薄膜トランジスタ（ＴＦＴ：Thin Film Transistor）などのスイッチング素子（「アクティブ素子」とも呼ばれる）を設けたアクティブマトリックス駆動方式の表示パネルでは、信号配線、走査配線およびスイッチング素子は、２枚の基板のうちの一方に形成される。各スイッチング素子に対し画素を挟んで対向する位置には、画素電極が設けられる。そして外部の駆動装置により信号配線および走査配線を制御して、各スイッチング素子を駆動し、それにより目的の画素を点灯させて画像を表示する。

このような表示装置の製造において、２枚の基板の重ね合わせや液晶注入などを行うセル組み立ての際に、液晶材料を配向させる目的で、基板上に塗布したポリイミド膜（配向膜）を布で摩擦するラビングなどの工程が行われる。この工程では、非常に大きな静電気が発生するので、走査配線および信号配線に過電圧が印加され、スイッチング素子の破損などによる線欠陥を生じる場合がある。

このような線欠陥を防止する対策としては、信号配線および走査配線の全配線を短絡させるショート配線を設け、電気容量を大きくしてスイッチング素子に対するダメージを分散、軽減することが一般に行われている。ショート配線は表示パネルの画像検査工程など、ショート配線を除去する必要がある工程の直前に除去される。よってショート配線は、除去しやすいように、基板の端部（表示パネルの端部）に配置される。そうすることにより、当該端部の面取り作業によって容易にショート配線を除去することができる。

しかし、その面取り作業における面取り量のばらつきにより、ショート配線の除去不良が生じることがある。この場合、除去されずに残ったショート配線によって、隣接する配線間での短絡が生じ、線欠陥などの表示不良、検査用駆動回路の破壊などの問題が生じる。ショート配線の除去不良は防止するためには面取り量を多くすればよいが、その場合には、面取り作業の長時間化によるコスト上昇や、過剰な面取りによって信号配線および走査配線に設けられた接続端子部まで削り取られてしまうなど、別の問題が生じる。

例えば液晶表示装置は、ノート型パソコン、携帯端末などに使用されることから、軽量化、狭額縁化が強く要求されている。それに応じるための一つの手段として、表示パネル端部での面取り量を削減することによって面取り領域を節約する方法がある。しかしそれを実現するためには、従来よりも面取り精度を向上させることが要求される。コストをかけずに面取り精度を向上させるためには、通常の製造過程において面取り量を精度良く工程管理する方法を確立しなくてはならない。

このような課題を解決するために、面取りの対象となる基板の端部近傍に、面取り状態を示す目印部を設けることが提案されている（例えば特許文献１）。特許文献１の表示パネルの端部には、ショート配線を含む面取りされるべき必要最小限の領域を示す位置（下限位置）と、面取りされてもよい最大限の領域を示す位置（上限位置）と、その間の中央を示す位置（中心位置）とに、面取り状態を示す目印部が形成される。そして面取り工程において、目印部を目視で確認しながら面取り作業をすることで、ショート配線の除去不良の防止および過剰な面取りの防止を簡易に行うことができる。また、目印部を用いて面取り量の過不足を管理することにより、面取り量のばらつきを簡易に把握することができ、面取り精度を向上することができる。

特に特許文献１では、目印部を各配線と一体的に形成することが提案されている（特許文献１の図６〜図８）。

特開２００１−１６６３２４号公報

特許文献１に示されているように従来の表示パネルでは、目印部が、面取りの上限位置、下限位置および中心位置のみに設けられていた。よって、面取り量が規格内であるかどうか（即ち、面取りの仕上がり位置が、上限位置と下限位置との間であるかどうか）の確認は可能であるが、規格内でのばらつきまでは読み取ることができなかった。そのため、面取り量の工程管理を精度良く行うためには、さらに測長器を導入し、それにより面取り量を測定する必要があった。その結果、工程管理のコストが増し、表示装置の製造コストの増大を招いていた。

本発明は、以上のような課題を解決するためになされたものであり、表示装置の製造において製造コストを増大を招くことなく、表示パネルの面取り量を簡易且つ精度良く読み取り可能にすることを目的とする。

本発明に係る表示パネルは、表示材料を挟持する第一および第二の基板と、前記第一の基板上に形成さ、各々が前記第一の基板の端部近傍に外部接続のための端子部を有する互いに平行な複数本の配線から成る配線群とを備える表示パネルであって、前記配線群は、前記第一の基板の前記端部近傍の前記端子部よりも外側に、前記端部の面取りの際の目印となる所定形状の目印部が設けられた目印付き配線を複数本含み、前記目印付き配線の前記目印部が、それに隣接する他の前記目印付き配線の前記目印部の位置に対して、前記配線の長さ方向にずらして配設されているものである。

本発明に係る表示装置の製造方法は、（ａ）第一の基板上に、互いに平行な複数本の配線から成る配線群を形成すると共に、当該第一の基板の端部近傍で前記配線同士を短絡するショート配線を形成する工程と、（ｂ）前記第一の基板を第二の基板と重ね合わせ、その間に表示材料を挟持させることにより表示パネルを組み立てる工程と、（ｃ）前記第一の基板の前記端部を面取りすることにより、前記表示パネルから前記ショート配線を除去する工程とを備える表示装置の製造方法であって、前記工程（ａ）で形成される前記配線群は、前記第一の基板の端部近傍且つ前記ショート配線よりも内側に所定形状の目印部が設けられた目印付き配線を複数本含み、前記目印付き配線の前記目印部が、それに隣接する他の前記目印付き配線の前記目印部の位置に対して、前記配線の長さ方向にずらして配設されるものである。

本発明によれば、測長器などの機器を用いることなく、目視にて面取り量の測定を行うことができる。従って、コストの上昇を伴うことなく面取り量に係る工程管理を精度良く行うことができる。その結果、面取り量の精度を向上させ、面取り量のマージン（即ち、上限位置と下限位置との間の幅）を小さくすることができる。それにより、製造コストの増大を防止しつつ、表示パネルの軽量化および狭額縁化に寄与できる。

さらに、目印部が配線の一部として形成されるので、表示装置の製造工程において、目印部を形成するための特別なプロセスの追加は不要である。即ち、第一の基板上に配線を形成する際に、その一部が視認可能な目印部となるように配線の形状を変更するのみでよい。このため製造コストの大幅な上昇を招くことなく実施できる。

＜実施の形態１＞
以下、本実施の形態に係る表示装置の構成について説明する。ここでは本発明が適用される表示装置として、ＴＦＴ液晶表示装置を示す。図１は、本発明に係る表示装置が搭載する表示パネル（液晶パネル）の平面図である。図１においては、ショート配線を除去する前の表示パネルを示している。この表示パネルが表示装置に搭載される際（例えば、画像検査工程の前など）には、図１に示すショート配線１０を含む面取りエリアＡ２は、面取り作業により除去される。

この表示パネルは、表示材料としての液晶を挟持する第一の基板１および第二の基板２を備える。第一の基板１上には、互いに平行に並ぶ複数本の信号配線３ａと、互いに平行に並ぶ複数本の走査配線３ｂとが形成されている。これら信号配線３ａと走査配線３ｂとは、表示エリアＡ１において互いに垂直に交差するように配設されており、その交差点の各々にはアクティブ素子としてのＴＦＴ（不図示）並びに画素電極（不図示）が設けられ、それぞれ画素を構成している。この各ＴＦＴを駆動することにより液晶材料の配向が制御され、それによって当該表示パネルに画像が表示されるのである。

図１の如く、第一の基板１は第二の基板２よりも大きめに造られており、信号配線３ａおよび走査配線３ｂは、第二の基板２の外側まで延長されている。信号配線３ａの延長部分（延長配線６ａ）には、それと電気的に接続する信号配線接続端子部５ａが設けられ、走査配線３ｂの延長部分（延長配線６ｂ）には、それと電気的に接続する走査配線接続端子部５ｂが設けられている。この信号配線接続端子部５ａ並びに走査配線接続端子部５ｂは、当該表示パネルに外部の駆動用回路を接続するためのものである。

信号配線３ａおよび走査配線３ｂは、その端部でショート配線１０に電気的に接続している。上述のように、ショート配線１０が信号配線３ａおよび走査配線３ｂを短絡させることにより、各画素のＴＦＴが静電気などから保護される。ショート配線１０は、画像検査工程の前などに除去する必要があるので、第一の基板１の端部の面取り作業により容易に切除できるように、当該端部の面取りエリアＡ２内に形成される。

以下においては、説明の便宜上、信号配線３ａおよび走査配線３ｂを「配線３」と総称し、単に「配線３」というときには、信号配線３ａおよび走査配線３ｂのいずれをも指すものとする。同様に、信号配線接続端子部５ａおよび走査配線接続端子部５ｂを「接続端子部５」と総称し、信号配線接続端子部５ａの延長配線６ａおよび走査配線接続端子部５ｂの延長配線６ｂを「延長配線６」と総称する。

図２は、図１の表示パネル端部の面取りエリアＡ２近傍の拡大図である。同図の如く、面取りエリアＡ２にまで延在する配線３（延長配線６）には、面取りエリアＡ２の切除作業（面取り作業）の際に面取り量を目視で測定可能とするための目印部１１が、当該配線３の一部として設けられる。図２の例では、配線３を屈曲した形状にし、その屈曲部を目印部１１としている。この目印部１１は、配線３における接続端子部５とショート配線１０との間、即ち、配線３における第一の基板１の端部で近傍且つショート配線１０よりも内側に形成されている。より具体的には、目印部１１は、図２に示すが如く面取りの目標位置である中心位置を中心として所定幅のマージンを隔てた、面取りの上限位置と下限位置との間の領域に配設される。

上述したように、面取りの仕上がり位置が、上限位置よりも第一の基板１の内側になると接続端子部５などが欠落してしまうなどの問題が生じやすく、逆に下限位置よりも第一の基板１の外側になると、ショート配線１０の除去が不完全になり配線３がショートするなどの問題が生じやすくなる。従って面取り作業は、その仕上がり位置が上限位置と下限位置との間（規格内）に入るように行われる。従来の表示パネルでは、面取りの基準となる目印部は、面取りの上限位置、下限位置および中心位置の３箇所にしか設けられてなかったため、面取り量が規格内か否かの判定は可能であるものの、規格内での面取り量のばらつきまでは目視で読み取れなかった。

本発明に係る目印部１１は、それぞれ配線３の一部として形成されており、隣接する他の配線３の目印部１１の位置に対して、当該配線３の長さ方向に所定の量だけずらして配設される。本実施の形態においては図２の如く、目印部１１は、配線３の１本ごとに一定量づつずらして配設されている。また目印部１１は、配線３の並びの方向に繰り返される周期的なパターンをもって配置されている。以下、その１周期に対応するパターンを「単位周期パターン１２」と称す。本実施の形態では、単位周期パターン１２は９本の配線３により構成されている。

つまり本実施の形態では、目印部１１は、単位周期パターン１２内で上限位置と下限位置との間の９箇所に設けられ、且つ、それぞれの目印部１１は隣接する他の配線３の目印部１１に対し配線３の長さ方向に一定量づつずらして配設される。従って目印部１１は、上限位置と下限位置との間に等間隔に９箇所配設されることになる。

本実施の形態によれば、面取り作業の際に、これら目印部１１を基準することにより、面取りの仕上がり位置を上限位置と下限位置との間（規格内）に納めることを容易に行うことができる。それと共に、単位周期パターン１２内で除去された目印部１１の数、あるいは残存する目印部１１の数をカウントすることにより、規格内における面取り量およびそのばらつきを目視で測定することができる。

つまり、測長器などの機器を用いることなく、目視にて面取り量の測定を行うことができるので、コストの上昇を伴うことなく面取り量に係る工程管理を精度良く行うことができる。その結果、面取り量の精度を向上させ、面取り量のマージン（即ち、上限位置と下限位置との間の幅）を小さくすることができる。それにより、製造コストの増大を防止しつつ、表示パネルの軽量化および狭額縁化に寄与できる。

また本実施の形態においては、目印部１１が、単位周期パターン１２の繰り返しをもってレイアウトされているので、面取りエリアＡ２のどの部分においても同じように目視での面取り量の測定を行うことができるという利点もある。

さらに本実施の形態では、目印部１１が配線３の一部として形成されるので、表示装置の製造工程において、目印部１１を形成するための特別なプロセスの追加は不要である。即ち、第一の基板１上に配線３を形成する際に、その一部が視認可能な目印部１１となるように配線３の形状を変更するのみでよい。このため製造コストの大幅な上昇を招くことなく実施できる。

なお、第一の基板１に配線３やＴＦＴ等を形成した以降の工程は、従来と同様でよい。即ち、第一の基板１と第二の基板２とを重ね合わせその間に液晶を注入することで表示パネルとして組み立て、次いで、目印部１１を基準として第一の基板１の面取りを行ってショート配線１０を除去し、その後、当該表示パネルを表示装置に搭載する。

本実施の形態においては、図２のように、面取りの上限位置と下限位置との間（規格内）の領域のみに目印部１１を配設した例を示したが、その外側の規格外の領域にも目印部１１を設けてもよい。その場合には、面取り量が規格外の場合にも、その量を目視にて測定できる。つまり、面取り量が規格外に終わった場合であっても、その過不足量の情報を得ることができ、工程管理の能力をさらに向上させることができる。

また本実施の形態では、単位周期パターン１２内において、上限位置と下限位置との間の９箇所に目印部１１を配設したが、本発明の適用はそれに限定されるものではない。従来の表示パネルには上限位置、下限位置および中心位置の３箇所にしか目印部が配設されていなかったことを考慮すると、本発明において目印部１１を上限位置と下限位置との間の４箇所以上に配設すれば、従来の表示パネルよりも高い精度での面取り量の測定が可能になるといえる。

また本実施の形態においては、単位周期パターン１２が９本の配線３により構成された例を示したが、その本数は任意であってよい。例えば、単位周期パターン１２を構成する配線３の本数をより多くすれば、面取りの上限位置と下限位置との間にさらに多くの目印部１１を配設でき、個々の目印部１１間のずらし量を小さくできる。言い換えれば、目視による面取り量測定の分解能を向上させることができるので、面取り量測定の精度をより向上させることができる。

さらに本実施の形態においては、目印部１１の位置を、配線３の１本ごとに一定量づつずらして配設したが、一定の本数ごとであれば、複数本ごとにずらして配設しても同様の効果が得られる。その具体例として、目印部１１の位置を、配線３の２本ごとにずらして配設したケースを図５に示す。また本実施の形態では、配線３の全部に目印部１１が設られた例（即ち配線３の全てが「目印付き配線」である例）を示したが、目印部１１を有さない配線３が混在していてもよい。

また図２の例においては、配線３の屈曲部を目印部１１としたが、その形状は面取り工程において視認可能であれば任意のものであってよい。例えば、配線３の一部に凸部を設けそれを目印部１１として用いたり（図３参照）、配線３の一部の幅を変化させ当該変化部を目印部１１として用いたり（例えば特許文献１の図８）、あるいは、配線３にスリットを設け当該スリットの端部を目印部１１として用いるなどしてもよい（例えば特許文献１の図６）。

＜実施の形態２＞
図３は、本発明の実施の形態２に係る表示装置の構造を説明するための図であり、表示パネル端部の面取りエリアＡ２近傍の拡大図である。同図において、図１および図２に示したものと同様の機能を有する要素には同一符号を付してある。図３の如く、本実施の形態に係る表示装置の構造は、実施の形態１（図２）に対し目印部１１の形状が異なっており、その他の点は同じである。

図３の如く、目印部１１は、面取りの上限位置と下限位置との間（規格内）の領域のみに設けられている。即ち、目印部１１のうち、第一の基板１の最も外側のもの（目印部１１ａ）は下限位置に対応し、最も内側のもの（目印部１１ｂ）は上限位置に対応している。本実施の形態では、目印部１１のうち、下限位置の目印部１１ａ、上限位置の目印部１１ｂおよび中心位置の目印部１１ｃが、それ以外のものとは異なる形状を有している。具体的には、下限位置の目印部１１ａ、上限位置の目印部１１ｂおよび中心位置の目印部１１ｃは、配線３から左右両方に突出した凸部であり、それ以外の目印部１１は右側に突出した凸部である。

従来の表示パネルにおいては、面取りの上限位置、下限位置および中心位置の３箇所のみに目印部が配設されてたため、その位置から下限位置、上限位置および中心位置をそれぞれ容易に認識できた。しかし本発明のように数多くの目印部１１が設けられる場合には、複数の目印部１１のうちのどれが下限位置、上限位置および中心位置に対応しているのかが判り難くなることが考えられる。特に、規格外の面取り量における過不足量も目視にて測定可能なように、上限位置および下限位置の外側にも目印部１１を配設した場合にはその問題が顕著になる。

本実施の形態のように、目印部１１のうち、下限位置の目印部１１ａ、上限位置の目印部１１ｂおよび中心位置の目印部１１ｃを、それ以外のものとは異なる形状にすれば、目印部１１が数多く設けられていても、面取り作業を行う者が、下限位置、上限位置および中心位置を容易に把握できるようになる。つまり、面取り量の目標が明確になるので、面取り作業における精度を向上できると共に、作業効率も向上され、結果として製造コストの削減に寄与できる。

なお、図３の例においては、目印部１１のうち、下限位置の目印部１１ａ、上限位置の目印部１１ｂおよび中心位置の目印部１１ｃの３個全てを、その他のものと異なる形状にしたが、それらのうち１個または２個のみを異なる形状にすることも考えられる。例えば下限位置の目印部１１ａのみが異なる形状の場合には、少なくとも下限位置は明確になるのでショート配線１０の除去不良は確実に防止できる効果は得られる。また、目印部１１ａ，１１ｂ，１１ｃの形状は必ずしも統一される必要はなく、それら以外の目印部１１との形状の違いを視認できれば、それぞれが異なる形状であってもよい。

＜実施の形態３＞
図４は、本発明の実施の形態３に係る表示装置の構造を説明するための図であり、表示パネル端部の面取りエリアＡ２近傍の拡大図である。同図においても、図１および図２に示したものと同様の機能を有する要素には同一符号を付してある。図４の如く、本実施の形態に係る表示装置の構造は、実施の形態１（図２）に対し目印部１１の形状が異なっている。また説明の便宜上、図４においては単位周期パターン１２を構成する配線３の本数を１３本に増やしている。

図４の如く、目印部１１は、面取りの上限位置と下限位置との間（規格内）の領域のみに設けられている。本実施の形態では、単位周期パターン１２内において、目印部１１のうち、一定本数おきに配設された特定の配線３に設けられたもの（目印部１１ｄ）が、それ以外のものとは異なる形状を有している。具体的には、単位周期パターン１２内において、目印部１１のうち、左端から５本おきに配設された特定の配線３のもの（目印部１１ｄ）を、それ以外のものとは異なる形状にしている。即ち、単位周期パターン１２内において左端から１本目、６本目および１１本目の配線３の目印部１１ｄは、配線３から左右両方に突出した凸部であり、それ以外の目印部１１は右側に突出した凸部である。以下、この形状の異なる目印部１１ｄを「カウント用目印部１１ｄ」と称する）。

カウント用目印部１１ｄは、単位周期パターン１２内において配線３の一定本数おきに設けられるので、目視で目印部１１をカウントして面取り量を測定する際に、カウント用目印部１１ｄを基準にすれば、１からカウントする必要はなく容易に読み取ることができる。例えば本実施の形態のように、単位周期パターン１２の左端から５本おきの配線３にカウント用目印部１１ｄを設けた場合には、左端から２個目のカウント用目印部１１ｄは６本目の配線３、３個目のカウント用目印部１１ｄは１１本目の配線３であることが一目瞭然である。

本実施の形態は、目印部１１を単位周期パターン１２内に数多く設ける場合に特に有効である。つまり、目視による面取り量測定の精度向上を目的として単位周期パターン１２内に設ける目印部１１の数を多くした場合であっても、その個数を容易に読み取ることが可能となるので、目印部１１のカウントミスが防止され所望の測定精度を達成できると共に、作業効率も向上し製造コストの削減に寄与できる。

なお、図４の例においては、それぞれのカウント用目印部１１ｄを全て同じ形状にしたが、互いに異なる形状としてもよい。例えば各カウント用目印部１１ｄの形状と数字と関連付けすれば、カウント用目印部１１ｄの形状に基づいて配線３の本数を認識することもでき、より簡便に目印部１１の個数をカウントすることが可能になる。

また、カウント用目印部１１ｄを設ける間隔としては、図４の例のように５本おきである必要はなく、単位周期パターン１２内の配線３の総数や、工程管理上の運用を考慮して定めた任意の間隔でよい。

実施の形態１に係る表示装置が搭載する表示パネルの平面図である。 実施の形態１に係る表示パネル端部の面取りエリア近傍の拡大図である。 実施の形態２に係る表示パネル端部の面取りエリア近傍の拡大図である。 実施の形態３に係る表示パネル端部の面取りエリア近傍の拡大図である。 実施の形態１に係る表示パネルの変形例を示す図である。

符号の説明

１ 第一の基板、２ 第二の基板、３ａ 信号配線、３ｂ 走査配線、３ 配線、５ａ 信号配線接続端子部、５ｂ 走査配線接続端子部、５ 接続端子部、１０ ショート配線、１１ 目印部、１１ａ 下限位置の目印部、１１ｂ 上限位置の目印部、１１ｃ 中心位置の目印部、１１ｄ カウント用目印部、１２ 単位周期パターン、Ａ１ 表示エリア、Ａ２ 面取りエリア。

Claims (13)

1. 表示材料を挟持する第一および第二の基板と、
   前記第一の基板上に形成され、各々が前記第一の基板の端部近傍に外部接続のための端子部を有する互いに平行な複数本の配線から成る配線群と
   を備える表示パネルであって、
   前記配線群は、前記第一の基板の前記端部近傍の前記端子部よりも外側に、前記端部の面取りの際の目印となる所定形状の目印部が設けられた目印付き配線を複数本含み、
   前記目印付き配線の前記目印部が、それに隣接する他の前記目印付き配線の前記目印部の位置に対して、前記配線の長さ方向にずらして配設されている
   ことを特徴とする表示パネル。
2. 請求項１記載の表示パネルであって、
   前記配線群において、前記目印部は、前記目印付き配線の一定本数ごとに、前記配線の長さ方向に一定量づつずらして配設されている
   ことを特徴とする表示パネル。
3. 請求項２記載の表示パネルであって、
   前記配線群において、前記目印部は、前記配線の並びの方向に周期的なパターンで配設されている
   ことを特徴とする表示パネル。
4. 請求項２または請求項３記載の表示パネルであって、
   前記配線群において、前記目印部のうち第一の基板の最も内側、最も外側およびその中央の何れかに位置するものが、それ以外の前記目印部とは異なる形状を有している
   ことを特徴とする表示パネル。
5. 請求項３記載の表示パネルであって、
   前記周期的なパターンの各周期内において、一定本数おきに配設された特定の前記目印付き配線に設けられた前記目印部が、それ以外の前記目印部とは異なる形状を有している
   ことを特徴とする表示パネル。
6. 請求項１から請求項５のいずれか記載の表示パネルであって、
   前記配線群における前記目印部は、前記配線の長さ方向に異なる４以上の位置に配設されている
   ことを特徴とする表示パネル。
7. 請求項１から請求項６のいずれか記載の表示パネルを、前記第一の基板の前記端部を面取りして搭載した表示装置。
8. （ａ）第一の基板上に、互いに平行な複数本の配線から成る配線群を形成すると共に、当該第一の基板の端部近傍で前記配線同士を短絡するショート配線を形成する工程と、
   （ｂ）前記第一の基板を第二の基板と重ね合わせ、その間に表示材料を挟持させることにより表示パネルを組み立てる工程と、
   （ｃ）前記第一の基板の前記端部を面取りすることにより、前記表示パネルから前記ショート配線を除去する工程と
   を備える表示装置の製造方法であって、
   前記工程（ａ）で形成される前記配線群は、前記第一の基板の端部近傍且つ前記ショート配線よりも内側に所定形状の目印部が設けられた目印付き配線を複数本含み、
   前記目印付き配線の前記目印部が、それに隣接する他の前記目印付き配線の前記目印部の位置に対して、前記配線の長さ方向にずらして配設される
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
9. 請求項８記載の表示装置の製造方法であって、
   前記工程（ａ）において、前記配線群における前記目印部の位置が、前記目印付き配線の一定本数ごとに、前記配線の長さ方向に一定量づつずらして配設される
   ことを特徴とする表示装置の製造方法。
10. 請求項９記載の表示装置の製造方法であって、
    前記工程（ａ）において、前記配線群における前記目印部が、前記配線の並びの方向に周期的なパターンで配設される
    ことを特徴とする表示装置の製造方法。
11. 請求項９または請求項１０記載の表示装置の製造方法であって、
    前記工程（ａ）において、前記配線群における前記目印部のうち、前記工程（ｃ）の前記面取りの量の上限、下限およびその中心の何れかに位置する前記目印部が、それ以外の前記目印部とは異なる形状で形成される
    ことを特徴とする表示装置の製造方法。
12. 請求項１０記載の表示装置の製造方法であって、
    前記工程（ａ）において、前記配線群における前記目印部のうち、前記周期的なパターンの各周期内で一定本数おきに配設された特定の前記目印付き配線に設ける前記目印部が、それ以外の前記目印部とは異なる形状で形成される
    ことを特徴とする表示装置の製造方法。
13. 請求項８から請求項１２のいずれか記載の表示装置の製造方法であって、
    前記工程（ａ）において、前記配線群における前記目印部が、前記工程（ｃ）の前記面取りの量の上限と下限との間に、前記配線の長さ方向に異なる４以上の位置に配設される
    ことを特徴とする表示装置の製造方法。
    

Images