JP4686952B2

JP4686952B2 - Driving force transmission device

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Publication number: JP4686952B2
Application number: JP2001297359A
Authority: JP
Inventors: 邦彦鈴木; 隆司細川
Original assignee: JTEKT Corp
Current assignee: JTEKT Corp
Priority date: 2001-09-27
Filing date: 2001-09-27
Publication date: 2011-05-25
Anticipated expiration: 2021-09-27
Also published as: JP2003097599A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電磁石の通電によるアーマチャの吸引力を安定させることができる駆動力伝達装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
本出願人は、車両のプロペラシャフトとドライブピニオンシャフトとの間に配設されて、両シャフト間のトルク伝達を行う駆動力伝達装置として、図６、図７に示すものを提案している。
【０００３】
なお、図６及び図７において、左側を前側、右側を後側とする。
図６は車両１２の概略図を示しており、駆動力伝達装置１１はディファレンシャルキャリヤ２２に収容状態で支持され、かつ駆動力伝達装置１１にはプロペラシャフト１８及びドライブピニオンシャフト１９が連結されている。
【０００４】
図７に示すように、駆動力伝達装置１１は外側回転部材としてのアウタケース３０ａ、内側回転部材としてのインナシャフト３０ｂ、メインクラッチ機構３０ｃ、パイロットクラッチ機構３０ｄ、及びカム機構３０ｅを備えている。
【０００５】
アウタケース３０ａは、有底筒状のフロントハウジング３１ａと、フロントハウジング３１ａの後端開口部にネジ止めされ、且つその開口部を覆うリヤハウジング３１ｂとから構成されている。フロントハウジング３１ａの前端部には入力軸５０が突出形成され、同入力軸５０にはプロペラシャフト１８が連結されている（図６参照）。
【０００６】
入力軸５０が一体に形成されたフロントハウジング３１ａ、及びリヤハウジング３１ｂは、磁性材料の鉄で形成されている。リヤハウジング３１ｂの径方向の中間部には、非磁性体材料のステンレス製の筒体５１が埋設され、同筒体５１は環状の非磁性部位を形成している。
【０００７】
フロントハウジング３１ａは、その前端部外周が、ディファレンシャルキャリヤ２２（図６参照）に対してベアリング（図示省略）等を介して回転可能に支持されている。また、リヤハウジング３１ｂは、その軸線Ｏ方向中間部外周が、ディファレンシャルキャリヤ２２に対して支持されたヨーク３６に対してベアリング４０を介して相対回転可能に支持されている。
【０００８】
そのベアリング４０は、ラジアル軸受に相当する。
インナシャフト３０ｂは、リヤハウジング３１ｂの中央部を液密的に貫通してフロントハウジング３１ａ内に挿入され、駆動力伝達装置１１の軸線Ｏ方向への移動を規制された状態でフロントハウジング３１ａとリヤハウジング３１ｂに対して相対回転可能に支持されている。インナシャフト３０ｂには、ドライブピニオンシャフト１９が挿入されている（図６参照）。
【０００９】
メインクラッチ機構３０ｃは湿式多板式の摩擦クラッチ機構であって、多数のインナクラッチプレート３２ａ及びアウタクラッチプレート３２ｂを備えており、フロントハウジング３１ａ内の前部側に配設されている。
【００１０】
摩擦クラッチ機構を構成する各インナクラッチプレート３２ａは、インナシャフト３０ｂの外周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向へ移動可能に組み付けられている。一方、各アウタクラッチプレート３２ｂは、フロントハウジング３１ａの内周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向へ移動可能に組み付けられている。各インナクラッチプレート３２ａと各アウタクラッチプレート３２ｂは交互に位置されて互いに当接して摩擦係合するとともに、互いに離間して非係合の自由状態になる。
【００１１】
パイロットクラッチ機構３０ｄは、電磁石３３、摩擦クラッチ３４、及びアーマチャ３５を備えている。
ヨーク３６はディファレンシャルキャリヤ２２に対していわゆる印ろう嵌合により差し込まれた状態で支承されている。そのヨーク３６には環状の電磁石３３が嵌着され、この電磁石３３は、リヤハウジング３１ｂの環状凹所５３に嵌合されている。
【００１２】
リヤハウジング３１ｂにおけるヨーク３６の外周面と対向する部位には、第１磁束通過突条６１が形成され、ヨーク３６における第１磁束通過突条６１と対向する部位には第２磁束通過突条６２が形成されている。また、リヤハウジング３１ｂにおけるヨーク３６の内周面と対向する部位には、第３磁束通過突条６３が形成され、ヨーク３６における第３磁束通過突条６３と対向する部位には第４磁束通過突条６４が形成されている。第１〜第４磁束通過突条６１〜６４の先端面は軸線Ｏに対して平行となるように形成されている。そして、第１磁束通過突条６１と第２磁束通過突条６２、及び第３磁束通過突条６３と第４磁束通過突条６４との間には所定の空隙が形成されている。
【００１３】
摩擦クラッチ３４は、複数のインナクラッチプレート３４ａ及びアウタクラッチプレート３４ｂからなる多板式の摩擦クラッチとして構成されている。各インナクラッチプレート３４ａは、後述するカム機構３０ｅを構成する第１カム部材３７の外周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向へ移動可能に組み付けられている。一方、各アウタクラッチプレート３４ｂは、フロントハウジング３１ａの内周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向へ移動可能に組み付けられている。
【００１４】
各インナクラッチプレート３４ａと各アウタクラッチプレート３４ｂとは交互に位置して、互いに当接して摩擦係合するとともに、互いに離間して非係合の自由状態になる。
【００１５】
アーマチャ３５は環状をなしており、フロントハウジング３１ａの内周にスプライン嵌合されて軸線Ｏ方向への移動可能に組み付けられている。アーマチャ３５は摩擦クラッチ３４に対して前側に位置し、摩擦クラッチ３４に対向している。
【００１６】
電磁石３３の電磁コイルへの通電により、ヨーク３６、第２磁束通過突条６２、第１磁束通過突条６１、リヤハウジング３１ｂ、摩擦クラッチ３４、アーマチャ３５、摩擦クラッチ３４、リヤハウジング３１ｂ、第３磁束通過突条６３、第４磁束通過突条６４、及びヨーク３６間を循環する磁路Ｚが形成される。
【００１７】
カム機構３０ｅは、第１カム部材３７、第２カム部材３８、及びカムフォロア３９で構成されている。
第１カム部材３７及び第２カム部材３８には、対向面に互いに対向する図示しないカム溝が周方向に所定間隔を保持して複数形成されている。第１カム部材３７はインナシャフト３０ｂの外周に回転可能に挿入されるとともに、リヤハウジング３１ｂに回転可能に支承されている。第１カム部材３７の外周には、各インナクラッチプレート３４ａがスプライン嵌合されている。
【００１８】
第２カム部材３８はインナシャフト３０ｂの外周にスプライン嵌合されており、インナシャフト３０ｂに対して一体回転可能に組み付けられている。同第２カム部材３８はメインクラッチ機構３０ｃのインナクラッチプレート３２ａに対向して位置されている。第２カム部材３８と第１カム部材３７の互いに対向するカム溝には、ボール状のカムフォロア３９が介在されている。
【００１９】
この結果、フロントハウジング３１ａ内において、アーマチャ３５が摩擦クラッチ３４の前側に位置し、且つ電磁石３３がリヤハウジング３１ｂを挟んで摩擦クラッチ３４の後側に位置し、リヤハウジング３１ｂは磁路形成部材として機能する。
【００２０】
リヤハウジング３１ｂはインナシャフト３０ｂの外周に液密的かつ回転可能に挿入された状態で、その前側壁部の周縁部にてフロントハウジング３１ａにネジ止めされている。また、リヤハウジング３１ｂは、その後側筒部の後端部の外周にて図示しないオイルシールを介して、ディファレンシャルキャリヤ２２に液密的かつ回転可能に支持されている。
【００２１】
そして、駆動力伝達装置１１は、電磁石３３の電磁コイルへの通電がなされていない場合には磁路Ｚは形成されず、摩擦クラッチ３４は非係合状態にある。このため、パイロットクラッチ機構３０ｄは非作動の状態にあって、カム機構３０ｅを構成する第１カム部材３７は、カムフォロア３９を介して第２カム部材３８と一体回転可能であり、メインクラッチ機構３０ｃは非作動状態にある。
【００２２】
一方、電磁石３３の電磁コイルへ通電されると、パイロットクラッチ機構３０ｄには磁路Ｚが形成され、電磁石３３はアーマチャ３５を吸引し、アーマチャ３５は摩擦クラッチ３４を押圧して摩擦係合させる。すると、カム機構３０ｅの第１カム部材３７は第２カム部材３８と一体回転していた状態から、アウタケース３０ａの回転に応じて回転するようになる。すると、第１カム部材３７と第２カム部材３８との間には相対回転が生じ、両カム部材３７，３８のカム溝内において、カムフォロア３９が移動する。このカムフォロア３９の移動により、カム機構３０ｅではカムフォロア３９が両カム部材３７，３８を互いに離間する方向へ押圧する。
【００２３】
この結果、第２カム部材３８はメインクラッチ機構３０ｃ側へ押圧され、メインクラッチ機構３０ｃを摩擦クラッチ３４の摩擦係合力に応じて摩擦係合させ、アウタケース３０ａとインナシャフト３０ｂとの間のトルク伝達を行う。
【００２４】
また、電磁石３３の電磁コイルへの電圧電流を所定の値に高めると、電磁石３３のアーマチャ３５に対する吸引力が増大する。そして、アーマチャ３５は強く電磁石３３側へ吸引され、摩擦クラッチ３４の摩擦係合力を増大させる。すると、第１カム部材３７はアウタケース３０ａの回転に対して滑りが生じにくくなり、この結果、両カム部材３７，３８間の相対回転を増大させる。この結果、カムフォロア３９は第２カム部材３８に対する押圧力を高めて、メインクラッチ機構３０ｃを結合状態とする。
【００２５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図８に示すように、ベアリング４０は内輪４０ａ、外輪４０ｂ及びその両者４０ａ，４０ｂ間に配置されたベアリングボール４０ｃを備えている。内輪４０ａ、外輪４０ｂにはベアリングボール４０ｃを収容するためのボール溝が形成され、そのボール溝の曲率半径はベアリングボール４０ｃの曲率半径よりも僅かに大きく形成されている。このように、ボール溝の曲率半径をベアリングボール４０ｃの曲率半径よりも僅かに大きくすることで、ボール溝とベアリングボール４０ｃとの間で、僅かな隙間をつくる。そして、この隙間を設けることで、ボール溝とベアリングボール４０ｃとの焼きつきを防いでいる。
【００２６】
以下、この僅かな隙間のことを「残留角隙間」という。
しかしながら、ボール溝の曲率半径がベアリングボール４０ｃの曲率半径より大きいため、図７において、内輪４０ａ（リヤハウジング３１ｂ）に対して外輪４０ｂが、前後方向や、軸線Ｏに直交する方向へ平行移動することがある。また、図７において、中心点Ｃを中心とし紙面に対して垂直な仮想線を回転軸として時計回り方向又は反時計回り方向等へ回転移動するなどしてがたついてしまう。以下、ベアリング４０の中心点Ｃを中心とした上記時計回り方向又は反時計回り方向を、「周方向」という。
【００２７】
なお、ここでいう中心点Ｃとは軸線Ｏ上で、かつベアリング４０における軸線Ｏ方向中央に位置する点とする。そして、「中心点Ｃを中心とした時計回り方向又は反時計回り方向」は、「ラジアル軸受の軸線に対して直交する仮想線を中心とした回転方向」に相当する。
【００２８】
上記前後方向及び上記軸線Ｏに直交する方向への外輪４０ｂのがたつきは、それほど大きながたつきにはならないが、上記周方向への外輪４０ｂのがたつきは大きながたつきとなる。
【００２９】
図８に示すように、外輪４０ｂの周方向へのがたつきが起こると、第２磁束通過突条６２の先端面及び第４磁束通過突条６４の先端面は軸線Ｏに対して平行が保てず、第１磁束通過突条６１と第２磁束通過突条６２との空隙、及び第３磁束通過突条６３と第４磁束通過突条６４との空隙の幅が大きく変化してしまう。この空隙は磁路Ｚを形成する際の磁気抵抗であるため、幅が大きく変化してしまうと磁路Ｚを通過する磁束密度が安定しなくなる。この結果、電磁石３３に加える電流が常に一定でも、磁路Ｚを通過する磁束密度がその時々によって大きくばらついてしまい、電磁石３３がアーマチャ３５を吸引する力は不安定となっていた。
【００３０】
また、上記周方向へのがたつきにより第１磁束通過突条６１と第２磁束通過突条６２及び第３磁束通過突条６３と第４磁束通過突条６４とが衝突すると、異音やビビリが発生する。さらには、回転側であるリヤハウジング３１ｂに対して固定側であるヨーク３６が接触することにより、摩耗、欠けなどが発生し、組み付け当初の磁束密度を保てなくなることがあった。
【００３１】
さらには、リヤハウジング３１ｂとヨーク３６とが固着してしまってプロペラシャフト１８の回転不良や、リヤハウジング３１ｂ、ヨーク３６の割れ等を引き起こすおそれがある。従って、上記衝突を防ぐために、第１磁束通過突条６１と第２磁束通過突条６２及び第３磁束通過突条６３と第４磁束通過突条６４の空隙をできる限り幅広く設計する必要があり、空隙を広くするほど電磁石３３がアーマチャ３５を吸引する力が弱くなってしまうことがあった。
【００３２】
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、その目的は電磁石の通電によるアーマチャの吸引力を安定させることができる駆動力伝達装置を提供することにある。
【００３３】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、相対回転可能に位置する内側回転部材及び外側回転部材と、前記内側回転部材と前記外側回転部材とのトルクを伝達する摩擦クラッチと、前記摩擦クラッチと対向配置されたアーマチャと、前記摩擦クラッチを挟んで前記アーマチャに対向配置された電磁石と、前記電磁石を支持するヨークと、同ヨークを前記外側回転部材に対して空隙を介して相対回転可能に支持するベアリングとを備え、前記電磁石へ通電することでヨーク、外側回転部材、摩擦クラッチ、アーマチャ、摩擦クラッチ、外側回転部材、ヨークを循環する磁路を形成し、前記電磁石が前記アーマチャを吸引して前記摩擦クラッチを摩擦係合し、同摩擦クラッチの摩擦係合力にて前記両回転部材をトルク伝達可能な連結状態とするように構成した駆動力伝達装置において、前記ヨークの前記磁路において前記外側回転部材に対向する面である第１対向面が、前記ベアリングの中心点を中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されるとともに、前記外側回転部材の前記磁路において前記ヨークに対向する面である第２対向面が、前記ベアリングの中心点を中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されていることを要旨とする。
【００３４】
請求項１に記載の駆動力伝達装置では、ベアリングには内輪と外輪とを備えており、内輪を基準として見ると、外輪及びヨークは、ベアリングの軸線に対して直交する仮想線を中心とした回転方向へ僅かに回動する。しかしながら、磁路が通過するヨークの第１対向面はベアリングの中心点を中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されているため、第１対向面部分の空隙の幅はほとんど変わらない。そのため、磁路を通過する磁束密度が安定するという作用がある。
また、磁路が通過する外側回転部材の第２対向面もベアリングの中心点を中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されている。そのため、外輪及びヨークがベアリングの軸線に対して直交する仮想線を中心とした回転方向へ僅かに回動しても、第１対向面と第２対向面とがなす空隙の幅はほとんど変わらない。従って、該隙間管理が容易となる。
【００３５】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の駆動力伝達装置において、前記ベアリングは、内輪、外輪、及び前記内輪と外輪の間に配置されるベアリングボールを備えたことを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の駆動力伝達装置において、前記第１対向面は、前記外側回転部材へ向け突出した突出部に配置されたことを要旨とする。
【００３６】
請求項３に記載の駆動力伝達装置では、請求項１又は請求項２に記載の駆動力伝達装置の作用に加え、ヨークに突出部を形成することで、その突出部に磁路を導きやすくできるという作用がある。
【００３９】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の駆動力伝達装置において、前記第２対向面は、前記ヨークへ向け突出した突出部に配置されたことを要旨とする。
請求項４に記載の駆動力伝達装置では、請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の駆動力伝達装置の作用に加え、外側回転部材に突出部を形成することで、その突出部に磁路を導きやすくできるだけでなく隙間管理が容易になるという作用がある。
【００４０】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図１に従って説明する。なお、本実施形態においては、従来の技術と同様の部分については同符号を付すと共に、その詳細な説明を省略し、異なる部分のみを説明する。
【００４１】
本実施形態の駆動力伝達装置８１では、第１磁束通過突条６１の先端面６１ａは中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されている。また、本実施形態では、第２磁束通過突条６２の先端面６２ａにおいても中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されている。
【００４２】
さらに、ヨーク３６が周方向に回動しても、常に先端面６１ａの全面に対して先端面６２ａが対向可能なように第２磁束通過突条６２が形成されている。
本実施形態では、摩擦クラッチ３４は特許請求の範囲における摩擦クラッチに相当し、第１磁束通過突条６１は突出部に相当し、先端面６１ａは第２対向面に相当する。また、第２磁束通過突条６２は突出部に相当し、先端面６２ａは第１対向面に相当する。
【００４３】
次に、上記第１実施形態の駆動力伝達装置８１の作用について説明する。
駆動力伝達装置８１の駆動中において、アウタケース３０ａ（リヤハウジング３１ｂ）とヨーク３６との相対回転等により発生する振動、及びベアリング４０の残留角隙間により、ヨーク３６は中心点Ｃを中心に周方向へ僅かに回動する（振れ動く）。
【００４４】
しかしながら、先端面６１ａ及び先端面６２ａは中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿うように形成されているため、ヨーク３６が中心点Ｃを中心として周方向へ僅かに回動してもその両先端面６１ａ，６２ａがなす空隙の幅はほとんど変化しない。このため、電磁石３３がアーマチャ３５を吸引する力、及び磁路Ｚを通過する磁束密度が従来技術の駆動力伝達装置１１と比べて安定し、かつ両先端面６１ａ，６２ａがなす空隙を最小限度まで狭く設計可能となる。
【００４５】
以下、本実施形態において、両先端面６１ａ，６２ａがなす空隙をただ単に空隙ということがある。
従って、上記第１実施形態の駆動力伝達装置８１によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００４６】
（１）本実施形態では、第１磁束通過突条６１の先端面６１ａ、及び第２磁束通過突条６２の先端面６２ａを、中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面にそれぞれ形成した。そのため、ベアリング４０の残留角隙間により、ヨーク３６が中心点Ｃを中心に周方向へ僅かに回動しても両先端面６１ａ，６２ａがなす空隙の幅がほとんど変化しない。従って、従来の駆動力伝達装置１１と比して本実施形態の駆動力伝達装置８１は電磁石３３の通電によるアーマチャ３５の吸引力を安定させることができる。この結果、駆動力伝達装置８１は、空隙の幅を駆動力伝達装置１１よりも狭く形成できる。また、両先端面６１ａ，６２ａが互いに衝突することがなく、衝突による異音、ビビリ、摩耗、欠け等を防ぐことができる。加えて、両先端面６１ａ，６２ａの互いの衝突による摩耗、欠けがないため、両先端面６１ａ，６２ａ間を通過する磁束密度が組み付け当初の状態を維持できる。
【００４７】
（２）また、本実施形態の駆動力伝達装置８１は、電磁石３３がアーマチャ３５を吸引する力が駆動力伝達装置１１に比して安定化し、かつ空隙の幅を駆動力伝達装置１１よりも狭くすることで、駆動力伝達装置１１と同じ通電量であっても吸引力が上がる。そのためプレート３２ａ，３２ｂ又は、プレート３４ａ，３４ｂの枚数を削減したり、大きさを小さくできる。この結果、駆動力伝達装置８１自体を小型化できる。以下、駆動力伝達装置８１自体を小型化できる理由を説明する。
【００４８】
電磁石３３がアーマチャ３５を吸引する力が安定していない場合には、最も吸引力が弱いときを想定して駆動力伝達装置８１を構成しなければならない。また、先端面６１ａ，６２ａが軸線Ｏに対して平行な面であったとすると、ヨーク３６の周方向へのがたつきを考慮し空隙の幅を幅広く設ける必要があるため、電磁石３３がアーマチャ３５を吸引する力が弱くなり、両プレート３４ａ，３４ｂを摩擦係合させる力も弱くなる。このため、第２カム部材３８が両プレート３２ａ，３２ｂを摩擦係合させる力も弱くなり、アウタケース３０ａとインナシャフト３０ｂとの間のトルク伝達が所望のものとならない。
【００４９】
そこで、アーマチャ３５による両プレート３２ａ，３２ｂを摩擦係合させる力の弱さを補うために、両プレート３２ａ，３２ｂの接触面積を増やすことが考えられる。その接触面積を増やす具体的な方法としては、両プレート３２ａ，３２ｂの枚数を増やしたり、大きさを大きくさせることが考えられる。この結果、アウタケース３０ａとインナシャフト３０ｂとの間のトルク伝達が十分に行うことができるが、駆動力伝達装置８１全体が大型化してしまう。
【００５０】
また、両プレート３２ａ，３２ｂの枚数を増やしたり、大きさを大きくする変わりに、パイロットクラッチ機構３０ｄの両プレート３４ａ，３４ｂの枚数を増やしたり、大きさを大きくすることが考えられる。このようにしてもアウタケース３０ａとインナシャフト３０ｂとの間のトルク伝達が十分に行うことができるが、やはり駆動力伝達装置８１全体が大型化してしまう。
【００５１】
そのため、電磁石３３がアーマチャ３５を吸引する力が安定しかつ、空隙の幅を最小限度にできれば、その分、両プレート３２ａ，３２ｂ、又は両プレート３４ａ，３４ｂの枚数を増やしたり、大きさを大きくする必要がない。
【００５２】
従って、本実施形態の駆動力伝達装置８１は従来技術の駆動力伝達装置１１と比して両プレート３２ａ，３２ｂ、又は両プレート３４ａ，３４ｂの枚数を減らしたり、大きさを小さくでき、駆動力伝達装置８１自体を小型化できる。
【００５３】
（３）本実施形態では、第２磁束通過突条６２に曲面（中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面）をなす先端面６２ａを形成した。従って、その先端面６２ａと同じ曲面を凹んだ部分や、平らな部分に形成する場合と比べて、本実施形態では突出した第２磁束通過突条６２に形成しているため形成しやすい。
【００５４】
（４）本実施形態では、ヨーク３６に第２磁束通過突条６２を形成した。そのため、第２磁束通過突条６２の近辺においては、第２磁束通過突条６２が最もリヤハウジング３１ｂ（第１磁束通過突条６１）に近接しているため、第２磁束通過突条６２に磁路を導きやすくすることができ、空隙の幅の管理も容易となる。
【００５５】
（５）本実施形態では、第１磁束通過突条６１に曲面（中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面）をなす先端面６１ａを形成した。従って、その先端面６１ａと同じ曲面を凹んだ部分や、平らな部分に形成する場合と比べて、本実施形態では突出した第１磁束通過突条６１に形成しているため形成しやすい。
【００５６】
（６）本実施形態では、リヤハウジング３１ｂに第１磁束通過突条６１を形成した。そのため、第１磁束通過突条６１の近辺においては、第１磁束通過突条６１が最もヨーク３６（第２磁束通過突条６２）に近接しているため、空隙の幅管理が容易にでき、かつ第１磁束通過突条６１に磁路Ｚを導きやすくすることができる。
【００５７】
（７）本実施形態では、ヨーク３６が周方向に回動しても、常に先端面６１ａの全面に対して先端面６２ａが対向可能なように第２磁束通過突条６２を形成した。従って、電磁石３３の通電によるアーマチャ３５の吸引力をより一層安定させることができる。
【００５８】
（第２実施形態）
次に、本発明を具体化した第２実施形態を図２に従って説明する。なお、本実施形態においては、第１実施形態と同様の部分については同符号を付すと共に、その詳細な説明を省略し、異なる部分のみを説明する。
【００５９】
本実施形態の駆動力伝達装置９１においては、第１磁束通過突条６１の先端面が第１実施形態と異なっている。本実施形態の第１磁束通過突条６１の先端面７０は軸線Ｏを軸心とした仮想の円錐の表面に沿うように形成されている。先端面７０は前方へ向かうにつれ軸線Ｏに近づくような斜面とされている。
【００６０】
さらに、ヨーク３６が周方向に回動しても、常に先端面７０の全面に対して先端面６２ａが対向可能なように第２磁束通過突条６２が形成されている。
次に、上記第２実施形態の駆動力伝達装置９１の作用について説明する。
【００６１】
先端面６２ａは中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿うように形成され、先端面７０は軸線Ｏを軸心とした仮想の円錐の表面に沿うように形成されている。そのため、ヨーク３６が中心点Ｃを中心として周方向へ僅かに回動してもその両先端面７０，６２ａがなす空隙の幅はほとんど変化しないため、その空隙の幅を最小限度まで狭く設計可能となる。
【００６２】
従って、上記第２実施形態の駆動力伝達装置９１によれば、第１実施形態の（２）〜（４）、（６）、（７）の効果と同様の効果を得ると共に、以下のような効果を得ることができる。
【００６３】
（１）本実施形態では、第１磁束通過突条６１の先端面７０を、軸線Ｏを軸心とした仮想の円錐の表面に沿う曲面に形成した。また、第２磁束通過突条６２の先端面６２ａを、中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成した。そのため、ベアリング４０の残留角隙間により、ヨーク３６が中心点Ｃを中心に周方向へ僅かに回動しても両先端面７０，６２ａがなす空隙の幅がほとんど変化しない。従って、従来の駆動力伝達装置１１と比して本実施形態の駆動力伝達装置９１は電磁石３３の通電によるアーマチャ３５の吸引力を安定させることができる。この結果、駆動力伝達装置９１は、両先端面７０，６２ａがなす空隙の幅を駆動力伝達装置１１よりも狭く形成できる。また、両先端面６２ａ，７０が互いに衝突することがなく、衝突による異音、ビビリ、摩耗、欠け等を防ぐことができる。加えて、両先端面６２ａ，７０の互いの衝突による摩耗、欠けがないため、両先端面６２ａ，７０間を通過する磁束密度が組み付け当初の状態を維持できる。
【００６４】
（第３実施形態）
次に、本発明を具体化した第３実施形態を図３に従って説明する。なお、本実施形態においては、従来の技術と同様の部分については同符号を付すと共に、その詳細な説明を省略し、異なる部分のみを説明する。
【００６５】
本実施形態の駆動力伝達装置１０１では、第１磁束通過突条６１が省略されると共に、その第１磁束通過突条６１が形成されていた部分から後端側には凹部７１が形成されている。凹部７１の底面（表面）７１ａは中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されている。
【００６６】
また、本実施形態の第２磁束通過突条６２は従来技術の第２磁束通過突条６２と比して長く突出されている。そして、第２磁束通過突条６２の先端面６２ａは中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されている。
【００６７】
本実施形態では、底面７１ａは第２対向面に相当する。また、第２磁束通過突条６２は突出部に相当し、先端面６２ａは第１対向面に相当する。
従って、上記第３実施形態の駆動力伝達装置１０１によれば、第１実施形態の駆動力伝達装置８１の作用と同様の作用を奏する。また、上記第３実施形態によれば、第１実施形態の（２）〜（４）の効果と同様の効果を得ると共に、以下のような効果を得ることができる。
【００６８】
（１）本実施形態では、凹部７１の底面７１ａ、及び第２磁束通過突条６２の先端面６２ａを、中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成した。そのため、ベアリング４０の残留角隙間により、ヨーク３６が中心点Ｃを中心に周方向へ僅かに回動しても両面７１ａ，６２ａがなす空隙の幅がほとんど変化しない。従って、従来の駆動力伝達装置１１と比して本実施形態の駆動力伝達装置１０１は電磁石３３の通電によるアーマチャ３５の吸引力を安定させることができる。この結果、駆動力伝達装置１０１は、両面７１ａ，６２ａがなす空隙の幅を駆動力伝達装置１１よりも狭く形成できる。また、先端面６２ａと底面７１ａとが互いに衝突することがなく、衝突による異音、ビビリ、摩耗、欠け等を防ぐことができる。加えて、先端面６２ａと底面７１ａとの互いの衝突による摩耗、欠けがないため、先端面６２ａと底面７１ａとの間を通過する磁束密度が組み付け当初の状態を維持できる。
【００６９】
（２）本実施形態では、凹部７１に曲面（中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面）をなす底面７１ａを形成した。即ち、底面７１ａはリヤハウジング３１ｂの後端部内面に形成されている。従って、その底面７１ａと同じ曲面を、端部でない平らな部分に形成する場合と比べて形成しやすい。
【００７０】
（第４実施形態）
次に、本発明を具体化した第４実施形態を図４に従って説明する。なお、本実施形態においては、第３実施形態と同様の部分については同符号を付すと共に、その詳細な説明を省略し、異なる部分のみを説明する。
【００７１】
本実施形態の駆動力伝達装置１１１においては、凹部７１の底面が第３実施形態と異なっている。本実施形態の凹部７１の底面７２は軸線Ｏを軸心とした仮想の円錐の表面に沿うように形成されている。底面７２は前方へ向かうにつれ軸線Ｏに近づくような斜面とされている。
【００７２】
次に、上記第４実施形態の駆動力伝達装置１１１の作用について説明する。
先端面６２ａは中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿うように形成され、底面７２は軸線Ｏを軸心とした仮想の円錐の表面に沿うように形成されている。そのため、ヨーク３６が中心点Ｃを中心として周方向へ僅かに回動しても底面７２と先端面６２ａとがなす空隙の幅はほとんど変化しないため、その空隙の幅を最小限度まで狭く設計可能となる。
【００７３】
従って、上記第４実施形態の駆動力伝達装置１１１によれば、第１実施形態の（２）〜（４）の効果と同様の効果を得ると共に、以下のような効果を得ることができる。
【００７４】
（１）本実施形態では、凹部７１の底面７２を、軸線Ｏを軸心とした仮想の円錐の表面に沿う曲面に形成した。また、第２磁束通過突条６２の先端面６２ａを、中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成した。そのため、ベアリング４０の残留角隙間により、ヨーク３６が中心点Ｃを中心に周方向へ僅かに回動しても底面７２と先端面６２ａとの空隙の幅がほとんど変化しない。従って、従来の駆動力伝達装置１１と比して本実施形態の駆動力伝達装置１１１は電磁石３３の通電によるアーマチャ３５の吸引力を安定させることができる。この結果、駆動力伝達装置１１１は、底面７２と先端面６２ａとの空隙の幅を駆動力伝達装置１１よりも狭く形成できる。また、先端面６２ａと底面７２とが互いに衝突することがなく、衝突による異音、ビビリ、摩耗、欠け等を防ぐことができる。加えて、先端面６２ａと底面７２との互いの衝突による摩耗、欠けがないため、先端面６２ａと底面７２との間を通過する磁束密度が組み付け当初の状態を維持できる。
【００７５】
（第５実施形態）
次に、本発明を具体化した第５実施形態を図５に従って説明する。なお、本実施形態においては、第１実施形態と同様の部分については同符号を付すと共に、その詳細な説明を省略し、異なる部分のみを説明する。
【００７６】
本実施形態の駆動力伝達装置１２１では、第４磁束通過突条６４が省略されると共に、その第４磁束通過突条６４が形成されていた部分から後端側には凹部７３が形成されている。凹部７３の底面（表面）７３ａは中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されている。また、本実施形態の第３磁束通過突条６３は従来技術の第３磁束通過突条６３と比して長く突出されている。そして、第３磁束通過突条６３の先端面６３ａは中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されている。
【００７７】
本実施形態では、第１磁束通過突条６１及び第３磁束通過突条６３は突出部に相当し、先端面６１ａ及び先端面６３ａは第２対向面に相当する。また、第２磁束通過突条６２は突出部に相当し、先端面６２ａ及び底面７３ａは第１対向面に相当する。
【００７８】
次に、上記第５実施形態の駆動力伝達装置１２１の作用について説明する。
ヨーク３６が中心点Ｃを中心として周方向へ僅かに回動しても、両先端面６１ａ，６２ａがなす空隙の幅がほとんど変化しないことに加えて、先端面６３ａと底面７３ａとがなす空隙の幅がほとんど変化しないため、その空隙の幅を最小限度まで狭く設計可能となる。そのため、電磁石３３がアーマチャ３５を吸引する力、及び磁路Ｚを通過する磁束密度が第１実施形態の駆動力伝達装置８１と比べて安定する。
【００７９】
従って、上記第５実施形態の駆動力伝達装置１２１によれば、第１実施形態の（１）〜（７）の効果と同様の効果を得ると共に、以下のような効果を得ることができる。
【００８０】
（１）本実施形態では、凹部７３の底面７３ａ、及び第３磁束通過突条６３の先端面６３ａをも、中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面にそれぞれ形成した。そのため、ベアリング４０の残留角隙間により、ヨーク３６が中心点Ｃを中心に周方向へ僅かに回動しても先端面６３ａと底面７３ａとがなす空隙の幅がほとんど変化しない。従って、第１実施形態の駆動力伝達装置８１と比して本実施形態の駆動力伝達装置１２１は電磁石３３の通電によるアーマチャ３５の吸引力を安定させることができる。この結果、駆動力伝達装置１２１は、先端面６３ａと底面７３ａとがなす空隙の幅を駆動力伝達装置８１よりも狭く形成できる。また、先端面６３ａと底面７３ａとが互いに衝突することがなく、衝突による異音、ビビリ、摩耗、欠け等を防ぐことができる。加えて、先端面６３ａと底面７３ａとの互いの衝突による摩耗、欠けがないため、先端面６３ａと底面７３ａとの間を通過する磁束密度が組み付け当初の状態を維持できる。
【００８１】
（２）本実施形態では、凹部７３に曲面（中心点Ｃを中心とした仮想の球面に沿う曲面）をなす底面７３ａを形成した。即ち、底面７３ａはヨーク３６の段部の角に形成されている。従って、その底面７３ａと同じ曲面を、段部でない平らな部分に形成する場合と比べて形成しやすい。
（別例）
なお、上記各実施形態は以下のように変更してもよい。
【００８２】
・上記第１実施形態では、ヨーク３６が周方向に回動しても、常に先端面６１ａの全面に対して先端面６２ａが対向可能なように第２磁束通過突条６２を形成していた。これに限らず、ヨーク３６が周方向に回動しても、常に先端面６２ａの全面に対して先端面６１ａが対向可能なように第１磁束通過突条６１を形成してもよい。また、このような変更を第２及び第５実施形態において具体化してもよい。
【００８３】
・上記第１実施形態では、第１磁束通過突条６１と第２磁束通過突条６２とをメインクラッチ機構３０ｃと、パイロットクラッチ機構３０ｄを備えた駆動力伝達装置８１に適応していた。これに限らず、例えば、１つの摩擦クラッチからなる駆動力伝達装置に対して第１磁束通過突条６１及び第２磁束通過突条６２に相当するものを適応してもよい。即ち、パイロットクラッチ機構が無く、メインクラッチ機構の摩擦クラッチ機構を電磁コイルとアーマチャにて挟み、電磁コイルへの電圧電流に応じてアーマチャに対する吸引力を調整することで、直接的にメインクラッチ機構の締結力を制御するようにした構成の駆動力伝達装置に適応してもよい。また、このような変更を第２乃至第５実施形態において具体化してもよい。
【００８４】
次に、上記各実施形態及び別例から把握できる技術的思想について以下に記載する。
（イ）前記第１対向面は凹部に配置されたことを特徴とする請求項１に記載の駆動力伝達装置。
【００８５】
（ロ）前記第２対向面は凹部に配置されたことを特徴とする請求項１に記載の駆動力伝達装置。
【００８６】
【発明の効果】
以上詳述したように、各請求項に記載の発明によれば、電磁石の通電によるアーマチャの吸引力を安定させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態における駆動力伝達装置の要部拡大断面図。
【図２】第２実施形態における駆動力伝達装置の要部拡大断面図。
【図３】第３実施形態における駆動力伝達装置の要部拡大断面図。
【図４】第４実施形態における駆動力伝達装置の要部拡大断面図。
【図５】第５実施形態における駆動力伝達装置の要部拡大断面図。
【図６】従来技術における駆動力伝達装置を搭載した車両の説明図。
【図７】従来技術における駆動力伝達装置の部分断面図
【図８】従来技術における駆動力伝達装置の要部拡大断面図。
【符号の説明】
８１，９１，１０１，１１１，１２１…駆動力伝達装置、３０ａ…外側回転部材としてのアウターケース、３０ｂ…内側回転部材としてのインナシャフト、３３…電磁石、３４…摩擦クラッチ、３５…アーマチャ、３６…ヨーク、４０…ラジアル軸受としてのベアリング、６１…突出部としての第１磁束通過突条、６１ａ，６３ａ，７０…第２対向面としての先端面、６２…突出部としての第２磁束通過突条、６２ａ…第１対向面としての先端面、６３…突出部としての第３磁束通過突条、７１ａ，７２…第２対向面としての底面、７３ａ…第１対向面としての底面、Ｚ…磁路。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a driving force transmission device that can stabilize the attractive force of an armature by energization of an electromagnet.
[0002]
[Prior art]
The present applicant has proposed a driving force transmission device shown in FIGS. 6 and 7 that is disposed between a propeller shaft and a drive pinion shaft of a vehicle and transmits torque between the shafts.
[0003]
6 and 7, the left side is the front side and the right side is the rear side.
FIG. 6 is a schematic view of the vehicle 12, in which the driving force transmission device 11 is supported in the accommodated state by the differential carrier 22, and the propeller shaft 18 and the drive pinion shaft 19 are connected to the driving force transmission device 11. .
[0004]
As shown in FIG. 7, the driving force transmission device 11 includes an outer case 30a as an outer rotating member, an inner shaft 30b as an inner rotating member, a main clutch mechanism 30c, a pilot clutch mechanism 30d, and a cam mechanism 30e.
[0005]
The outer case 30a includes a bottomed cylindrical front housing 31a and a rear housing 31b that is screwed to the rear end opening of the front housing 31a and covers the opening. An input shaft 50 projects from the front end portion of the front housing 31a, and the propeller shaft 18 is connected to the input shaft 50 (see FIG. 6).
[0006]
The front housing 31a and the rear housing 31b in which the input shaft 50 is integrally formed are made of magnetic material iron. A stainless steel cylinder 51 made of a nonmagnetic material is embedded in the radial middle portion of the rear housing 31b, and the cylinder 51 forms an annular nonmagnetic portion.
[0007]
The front housing 31a has a front end outer periphery that is rotatably supported by a differential carrier 22 (see FIG. 6) via a bearing (not shown). The rear housing 31b is supported such that the outer periphery of the intermediate portion in the direction of the axis O is rotatable relative to a yoke 36 supported by the differential carrier 22 via a bearing 40.
[0008]
The bearing 40 corresponds to a radial bearing.
The inner shaft 30b penetrates the central portion of the rear housing 31b in a liquid-tight manner, is inserted into the front housing 31a, and the movement of the driving force transmission device 11 in the direction of the axis O is restricted and the It is supported so as to be rotatable relative to the housing 31b. A drive pinion shaft 19 is inserted into the inner shaft 30b (see FIG. 6).
[0009]
The main clutch mechanism 30c is a wet multi-plate friction clutch mechanism, and includes a large number of inner clutch plates 32a and outer clutch plates 32b, and is disposed on the front side in the front housing 31a.
[0010]
Each inner clutch plate 32a constituting the friction clutch mechanism is assembled by being spline fitted to the outer periphery of the inner shaft 30b so as to be movable in the direction of the axis O. On the other hand, each outer clutch plate 32b is spline-fitted to the inner periphery of the front housing 31a and assembled so as to be movable in the direction of the axis O. The inner clutch plates 32a and the outer clutch plates 32b are alternately positioned so as to come into contact with each other and frictionally engage with each other, and are separated from each other to be in an unengaged free state.
[0011]
The pilot clutch mechanism 30d includes an electromagnet 33, a friction clutch 34, and an armature 35.
The yoke 36 is supported in a state where it is inserted into the differential carrier 22 by so-called mark soldering fitting. An annular electromagnet 33 is fitted on the yoke 36, and the electromagnet 33 is fitted in an annular recess 53 of the rear housing 31b.
[0012]
A first magnetic flux passage ridge 61 is formed at a portion of the rear housing 31b facing the outer peripheral surface of the yoke 36, and a second magnetic flux passage ridge 62 is formed at a portion of the yoke 36 facing the first magnetic flux passage ridge 61. Is formed. A third magnetic flux passage ridge 63 is formed at a portion of the rear housing 31b facing the inner peripheral surface of the yoke 36, and a fourth magnetic flux passage is formed at a portion of the yoke 36 facing the third magnetic flux passage ridge 63. A protrusion 64 is formed. The tip surfaces of the first to fourth magnetic flux passage ridges 61 to 64 are formed to be parallel to the axis O. A predetermined gap is formed between the first magnetic flux passage ridge 61 and the second magnetic flux passage ridge 62 and between the third magnetic flux passage ridge 63 and the fourth magnetic flux passage ridge 64.
[0013]
The friction clutch 34 is configured as a multi-plate friction clutch including a plurality of inner clutch plates 34a and an outer clutch plate 34b. Each inner clutch plate 34a is spline-fitted to the outer periphery of a first cam member 37 constituting a cam mechanism 30e described later, and is assembled so as to be movable in the direction of the axis O. On the other hand, each outer clutch plate 34b is spline-fitted to the inner periphery of the front housing 31a and assembled so as to be movable in the direction of the axis O.
[0014]
The inner clutch plates 34a and the outer clutch plates 34b are alternately positioned so as to come into contact with each other and frictionally engage with each other, and are separated from each other to be in a non-engaged free state.
[0015]
The armature 35 has an annular shape and is assembled so as to be movable in the direction of the axis O by being spline-fitted to the inner periphery of the front housing 31a. The armature 35 is positioned in front of the friction clutch 34 and faces the friction clutch 34.
[0016]
By energizing the electromagnetic coil of the electromagnet 33, the yoke 36, the second magnetic flux passage ridge 62, the first magnetic flux passage ridge 61, the rear housing 31b, the friction clutch 34, the armature 35, the friction clutch 34, the rear housing 31b, the third A magnetic path Z that circulates between the magnetic flux passage ridge 63, the fourth magnetic flux passage ridge 64, and the yoke 36 is formed.
[0017]
The cam mechanism 30 e includes a first cam member 37, a second cam member 38, and a cam follower 39.
In the first cam member 37 and the second cam member 38, a plurality of cam grooves (not shown) facing each other are formed in the circumferential direction at predetermined intervals in the circumferential direction. The first cam member 37 is rotatably inserted into the outer periphery of the inner shaft 30b and is rotatably supported by the rear housing 31b. Each inner clutch plate 34 a is splined to the outer periphery of the first cam member 37.
[0018]
The second cam member 38 is spline-fitted to the outer periphery of the inner shaft 30b, and is assembled to the inner shaft 30b so as to be integrally rotatable. The second cam member 38 is positioned to face the inner clutch plate 32a of the main clutch mechanism 30c. A ball-shaped cam follower 39 is interposed in the cam grooves of the second cam member 38 and the first cam member 37 facing each other.
[0019]
As a result, in the front housing 31a, the armature 35 is located on the front side of the friction clutch 34, and the electromagnet 33 is located on the rear side of the friction clutch 34 with the rear housing 31b interposed therebetween. The rear housing 31b serves as a magnetic path forming member. Function.
[0020]
The rear housing 31b is screwed to the front housing 31a at the peripheral edge portion of the front side wall thereof in a state of being inserted in a liquid-tight and rotatable manner on the outer periphery of the inner shaft 30b. The rear housing 31b is supported in a liquid-tight and rotatable manner on the differential carrier 22 via an oil seal (not shown) on the outer periphery of the rear end portion of the rear cylinder portion.
[0021]
The driving force transmission device 11 does not form the magnetic path Z when the electromagnetic coil of the electromagnet 33 is not energized, and the friction clutch 34 is in a non-engaged state. Therefore, the pilot clutch mechanism 30d is in an inoperative state, and the first cam member 37 constituting the cam mechanism 30e can rotate integrally with the second cam member 38 via the cam follower 39, and the main clutch mechanism 30c. Is inactive.
[0022]
On the other hand, when the electromagnetic coil of the electromagnet 33 is energized, a magnetic path Z is formed in the pilot clutch mechanism 30d, the electromagnet 33 attracts the armature 35, and the armature 35 presses and frictionally engages the friction clutch 34. Then, the first cam member 37 of the cam mechanism 30e rotates in accordance with the rotation of the outer case 30a from the state in which the first cam member 37 rotates integrally with the second cam member 38. Then, relative rotation occurs between the first cam member 37 and the second cam member 38, and the cam follower 39 moves in the cam grooves of both the cam members 37 and 38. By the movement of the cam follower 39, the cam follower 39 presses both the cam members 37 and 38 away from each other in the cam mechanism 30e.
[0023]
As a result, the second cam member 38 is pressed toward the main clutch mechanism 30c, causing the main clutch mechanism 30c to frictionally engage according to the friction engagement force of the friction clutch 34, and the torque between the outer case 30a and the inner shaft 30b. Make a transmission.
[0024]
Further, when the voltage current to the electromagnetic coil of the electromagnet 33 is increased to a predetermined value, the attractive force of the electromagnet 33 to the armature 35 increases. Then, the armature 35 is strongly attracted toward the electromagnet 33 and increases the friction engagement force of the friction clutch 34. Then, the first cam member 37 is less likely to slip with respect to the rotation of the outer case 30a, and as a result, the relative rotation between the cam members 37 and 38 is increased. As a result, the cam follower 39 increases the pressing force with respect to the second cam member 38 to bring the main clutch mechanism 30c into the coupled state.
[0025]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, as shown in FIG. 8, the bearing 40 includes an inner ring 40a, an outer ring 40b, and a bearing ball 40c disposed between both the rings 40a and 40b. A ball groove for receiving the bearing ball 40c is formed in the inner ring 40a and the outer ring 40b, and the curvature radius of the ball groove is formed slightly larger than the curvature radius of the bearing ball 40c. In this way, a slight gap is formed between the ball groove and the bearing ball 40c by making the curvature radius of the ball groove slightly larger than the curvature radius of the bearing ball 40c. By providing this gap, seizure between the ball groove and the bearing ball 40c is prevented.
[0026]
Hereinafter, this slight gap is referred to as “residual angular gap”.
However, since the radius of curvature of the ball groove is larger than the radius of curvature of the bearing ball 40c, the outer ring 40b moves in parallel in the front-rear direction and the direction perpendicular to the axis O with respect to the inner ring 40a (rear housing 31b) in FIG. Sometimes. Further, in FIG. 7, the robot is rattling by rotating in a clockwise direction or a counterclockwise direction with a virtual line centered on the center point C and perpendicular to the paper surface as a rotation axis. Hereinafter, the clockwise direction or the counterclockwise direction around the center point C of the bearing 40 is referred to as a “circumferential direction”.
[0027]
The center point C here is a point located on the axis O and in the center of the bearing 40 in the direction of the axis O. The “clockwise direction or counterclockwise direction about the center point C” corresponds to “the rotational direction about the virtual line orthogonal to the axis of the radial bearing”.
[0028]
The backlash of the outer ring 40b in the front-rear direction and the direction orthogonal to the axis O is not so large, but the backlash of the outer ring 40b in the circumferential direction is large.
[0029]
As shown in FIG. 8, when the outer ring 40b rattles in the circumferential direction, the tip surface of the second magnetic flux passage ridge 62 and the tip surface of the fourth magnetic flux passage ridge 64 are parallel to the axis O. The gap between the first magnetic flux passage ridge 61 and the second magnetic flux passage ridge 62 and the width of the gap between the third magnetic flux passage ridge 63 and the fourth magnetic flux passage ridge 64 are greatly changed. . Since this gap is a magnetic resistance when the magnetic path Z is formed, the density of the magnetic flux passing through the magnetic path Z becomes unstable if the width changes greatly. As a result, even when the current applied to the electromagnet 33 is always constant, the magnetic flux density passing through the magnetic path Z varies greatly from time to time, and the force with which the electromagnet 33 attracts the armature 35 is unstable.
[0030]
Further, when the first magnetic flux passage ridge 61, the second magnetic flux passage ridge 62, the third magnetic flux passage ridge 63, and the fourth magnetic flux passage ridge 64 collide due to the rattling in the circumferential direction, There will be chatter. Furthermore, when the yoke 36 on the fixed side comes into contact with the rear housing 31b on the rotating side, wear, chipping, etc. may occur, and the magnetic flux density at the beginning of assembly may not be maintained.
[0031]
Furthermore, the rear housing 31b and the yoke 36 may be fixed to each other, which may cause a rotation failure of the propeller shaft 18, breakage of the rear housing 31b and the yoke 36, and the like. Therefore, in order to prevent the collision, it is necessary to design the gaps of the first magnetic flux passage ridge 61 and the second magnetic flux passage ridge 62 and the third magnetic flux passage ridge 63 and the fourth magnetic flux passage ridge 64 as wide as possible. In some cases, the force that the electromagnet 33 attracts the armature 35 becomes weaker as the gap becomes wider.
[0032]
The present invention has been made in view of the above-described circumstances, and an object thereof is to provide a driving force transmission device capable of stabilizing the attractive force of an armature by energization of an electromagnet.
[0033]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above-mentioned problems, the invention according to claim 1 includes an inner rotating member and an outer rotating member positioned so as to be relatively rotatable, and a friction clutch for transmitting torque between the inner rotating member and the outer rotating member. An armature disposed opposite to the friction clutch, an electromagnet disposed opposite to the armature across the friction clutch, a yoke supporting the electromagnet, and the yoke with respect to the outer rotating member via a gap. To support relative rotationbearingA magnetic path that circulates through the yoke, outer rotating member, friction clutch, armature, friction clutch, outer rotating member, and yoke by energizing the electromagnet, and the electromagnet attracts the armature to form the friction. In the driving force transmission device configured to frictionally engage the clutch and connect the both rotating members to transmit torque by the frictional engagement force of the friction clutch, the outer rotating member in the magnetic path of the yoke The first facing surface that is the surface facing thebearingFormed on a curved surface along a virtual sphere centered on the center point ofAnd a second facing surface that is a surface facing the yoke in the magnetic path of the outer rotating member is formed as a curved surface along a virtual spherical surface centered on the center point of the bearing.It is a summary.
[0034]
  In the driving force transmission device according to claim 1,bearingHas an inner ring and an outer ring. Looking at the inner ring as a reference, the outer ring and the yoke arebearingIt rotates slightly in the rotation direction around a virtual line perpendicular to the axis of the axis. However, the first opposing surface of the yoke through which the magnetic path passes isbearingTherefore, the width of the air gap in the first facing surface portion hardly changes. For this reason, the magnetic flux density passing through the magnetic path is stabilized.
  Further, the second facing surface of the outer rotating member through which the magnetic path passes is also formed as a curved surface along a virtual spherical surface centered on the center point of the bearing. For this reason, even if the outer ring and the yoke are slightly rotated in the rotation direction around a virtual line orthogonal to the bearing axis, the width of the gap formed by the first facing surface and the second facing surface is hardly changed. . Therefore, the gap management becomes easy.
[0035]
  The invention according to claim 2 is the driving force transmission device according to claim 1,The gist of the invention is that the bearing includes an inner ring, an outer ring, and a bearing ball disposed between the inner ring and the outer ring.
  The invention according to claim 3 is the driving force transmission device according to claim 1 or 2,The gist is that the first facing surface is disposed in a protruding portion protruding toward the outer rotating member.
[0036]
  Claim3In the driving force transmission device according to claim 1,Or claim 2In addition to the operation of the driving force transmission device described in (1), by forming a protrusion on the yoke, there is an effect that the magnetic path can be easily guided to the protrusion.
[0039]
  The invention according to claim 4 is the claim1-claim3Any one ofIn the driving force transmission device according to the item, the second opposing surface is arranged in a protruding portion protruding toward the yoke.
  In the driving force transmission device according to claim 4,1-claim3Any one ofIn addition to the operation of the driving force transmission device described in (1), by forming the protrusion on the outer rotating member, there is an effect that not only the magnetic path can be easily guided to the protrusion but also the gap management becomes easy.
[0040]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
(First embodiment)
A first embodiment embodying the present invention will be described below with reference to FIG. In the present embodiment, the same parts as those in the prior art are denoted by the same reference numerals, detailed description thereof is omitted, and only different parts are described.
[0041]
In the driving force transmission device 81 of the present embodiment, the tip surface 61a of the first magnetic flux passage ridge 61 is formed as a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center. In the present embodiment, the tip surface 62a of the second magnetic flux passage ridge 62 is also formed as a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center.
[0042]
Further, the second magnetic flux passage ridge 62 is formed so that the tip surface 62a can always face the entire surface of the tip surface 61a even when the yoke 36 rotates in the circumferential direction.
In the present embodiment, the friction clutch 34 corresponds to the friction clutch in the claims, the first magnetic flux passage protrusion 61 corresponds to the protrusion, and the tip surface 61a corresponds to the second facing surface. Moreover, the 2nd magnetic flux passage protrusion 62 is corresponded to a protrusion part, and the front end surface 62a is corresponded to a 1st opposing surface.
[0043]
Next, the operation of the driving force transmission device 81 of the first embodiment will be described.
During the driving of the driving force transmission device 81, the yoke 36 rotates around the center point C due to vibration generated by the relative rotation of the outer case 30a (rear housing 31b) and the yoke 36 and the residual angular gap of the bearing 40. Rotate slightly in the direction.
[0044]
However, since the tip surface 61a and the tip surface 62a are formed along a virtual spherical surface with the center point C as the center, even if the yoke 36 is slightly rotated in the circumferential direction around the center point C, The width of the gap formed by the two end surfaces 61a and 62a hardly changes. For this reason, the force that the electromagnet 33 attracts the armature 35 and the magnetic flux density that passes through the magnetic path Z are stable as compared with the driving force transmission device 11 of the prior art, and the gap formed by the both end surfaces 61a and 62a is minimized. Can be designed as narrow as possible.
[0045]
Hereinafter, in the present embodiment, the gap formed by the both end surfaces 61a and 62a may be simply referred to as a gap.
Therefore, according to the driving force transmission device 81 of the first embodiment, the following effects can be obtained.
[0046]
(1) In this embodiment, the front end surface 61a of the first magnetic flux passage ridge 61 and the front end surface 62a of the second magnetic flux passage ridge 62 are respectively formed on curved surfaces along a virtual spherical surface with the center point C as the center. did. Therefore, even if the yoke 36 is slightly rotated in the circumferential direction around the center point C due to the residual angular gap of the bearing 40, the width of the gap formed by the both end surfaces 61a and 62a hardly changes. Therefore, as compared with the conventional driving force transmission device 11, the driving force transmission device 81 of the present embodiment can stabilize the attraction force of the armature 35 by energization of the electromagnet 33. As a result, the driving force transmission device 81 can be formed with a narrower gap than the driving force transmission device 11. Moreover, both the end surfaces 61a and 62a do not collide with each other, and abnormal noise, chatter, wear, chipping, and the like due to the collision can be prevented. In addition, since the tip surfaces 61a and 62a are not worn or chipped by the collision, the magnetic flux density passing between the tip surfaces 61a and 62a can maintain the initial state of assembly.
[0047]
(2) Further, in the driving force transmission device 81 according to the present embodiment, the force with which the electromagnet 33 attracts the armature 35 is stabilized as compared with the driving force transmission device 11, and the width of the gap is larger than that of the driving force transmission device 11. By narrowing, even if it is the same energization amount as the driving force transmission apparatus 11, an attraction force increases. Therefore, the number of plates 32a, 32b or plates 34a, 34b can be reduced or the size can be reduced. As a result, the driving force transmission device 81 itself can be reduced in size. Hereinafter, the reason why the driving force transmission device 81 itself can be reduced in size will be described.
[0048]
When the force with which the electromagnet 33 attracts the armature 35 is not stable, the driving force transmission device 81 must be configured assuming that the attraction force is weakest. If the tip surfaces 61a and 62a are parallel to the axis O, it is necessary to provide a wide gap width in consideration of the rattling of the yoke 36 in the circumferential direction. Is weakened, and the force for frictionally engaging the plates 34a and 34b is also weakened. For this reason, the force with which the second cam member 38 frictionally engages both the plates 32a and 32b is weakened, and torque transmission between the outer case 30a and the inner shaft 30b is not desired.
[0049]
Therefore, in order to compensate for the weakness of the force by which the armature 35 frictionally engages both the plates 32a and 32b, it is conceivable to increase the contact area of both the plates 32a and 32b. As a specific method of increasing the contact area, it is conceivable to increase the number of both plates 32a and 32b or to increase the size. As a result, torque transmission between the outer case 30a and the inner shaft 30b can be sufficiently performed, but the entire driving force transmission device 81 is increased in size.
[0050]
Further, instead of increasing the number of both plates 32a and 32b or increasing the size, it is possible to increase the number of both plates 34a and 34b of the pilot clutch mechanism 30d or increase the size. Even if it does in this way, although torque transmission between the outer case 30a and the inner shaft 30b can fully be performed, the driving force transmission device 81 whole will also enlarge.
[0051]
Therefore, if the force with which the electromagnet 33 attracts the armature 35 is stable and the width of the gap can be minimized, the number of both plates 32a, 32b or both plates 34a, 34b can be increased or the size can be increased accordingly. There is no need to do.
[0052]
Therefore, the driving force transmission device 81 of this embodiment can reduce the number of both plates 32a and 32b or both plates 34a and 34b or reduce the size as compared with the driving force transmission device 11 of the prior art. The transmission device 81 itself can be reduced in size.
[0053]
(3) In the present embodiment, the tip surface 62 a that forms a curved surface (a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center) is formed on the second magnetic flux passage ridge 62. Therefore, compared with the case where the same curved surface as the tip end surface 62a is formed in a recessed portion or a flat portion, in the present embodiment, the protruding portion is formed on the protruding second magnetic flux passage ridge 62, so that it is easy to form.
[0054]
(4) In the present embodiment, the second magnetic flux passage protrusion 62 is formed on the yoke 36. Therefore, in the vicinity of the second magnetic flux passage ridge 62, the second magnetic flux passage ridge 62 is closest to the rear housing 31b (first magnetic flux passage ridge 61). The magnetic path can be easily guided and the width of the air gap can be easily managed.
[0055]
(5) In the present embodiment, the tip surface 61 a that forms a curved surface (a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center) is formed on the first magnetic flux passage ridge 61. Therefore, compared to the case where the same curved surface as the tip surface 61a is formed in a recessed portion or a flat portion, in the present embodiment, the protruding first magnetic flux passage protrusion 61 is formed, so that it is easy to form.
[0056]
(6) In this embodiment, the 1st magnetic flux passage protrusion 61 was formed in the rear housing 31b. Therefore, in the vicinity of the first magnetic flux passage ridge 61, since the first magnetic flux passage ridge 61 is closest to the yoke 36 (second magnetic flux passage ridge 62), the width of the air gap can be easily managed. In addition, the magnetic path Z can be easily guided to the first magnetic flux passage ridge 61.
[0057]
(7) In the present embodiment, the second magnetic flux passage ridge 62 is formed so that the tip surface 62a can always face the entire surface of the tip surface 61a even when the yoke 36 rotates in the circumferential direction. Therefore, the attractive force of the armature 35 due to the energization of the electromagnet 33 can be further stabilized.
[0058]
(Second Embodiment)
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the present embodiment, the same parts as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, detailed description thereof is omitted, and only different parts are described.
[0059]
In the driving force transmission device 91 of the present embodiment, the tip surface of the first magnetic flux passage ridge 61 is different from that of the first embodiment. The tip surface 70 of the first magnetic flux passage ridge 61 of the present embodiment is formed along the surface of a virtual cone having the axis O as the axis. The tip surface 70 is a slope that approaches the axis O as it goes forward.
[0060]
Furthermore, even if the yoke 36 rotates in the circumferential direction, the second magnetic flux passage ridge 62 is formed so that the tip surface 62a can always face the entire surface of the tip surface 70.
Next, the operation of the driving force transmission device 91 of the second embodiment will be described.
[0061]
The front end surface 62a is formed along a virtual spherical surface centered on the center point C, and the front end surface 70 is formed along the surface of a virtual cone centering on the axis O. For this reason, even if the yoke 36 is slightly rotated in the circumferential direction around the center point C, the width of the gap formed by the two end faces 70 and 62a hardly changes. Therefore, the width of the gap can be designed to be minimized. It becomes.
[0062]
Therefore, according to the driving force transmission device 91 of the second embodiment, the same effects as the effects (2) to (4), (6), and (7) of the first embodiment are obtained, and as follows. Effects can be obtained.
[0063]
(1) In this embodiment, the front end surface 70 of the first magnetic flux passage ridge 61 is formed as a curved surface along the surface of a virtual cone having the axis O as the axis. Further, the tip surface 62a of the second magnetic flux passage ridge 62 is formed into a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center. Therefore, even if the yoke 36 is slightly rotated in the circumferential direction around the center point C due to the residual angular gap of the bearing 40, the width of the gap formed by the two end surfaces 70 and 62a hardly changes. Therefore, as compared with the conventional driving force transmission device 11, the driving force transmission device 91 according to the present embodiment can stabilize the attractive force of the armature 35 by energization of the electromagnet 33. As a result, the driving force transmission device 91 can make the width of the gap formed by the both end surfaces 70 and 62 a narrower than that of the driving force transmission device 11. Moreover, both the end surfaces 62a and 70 do not collide with each other, and abnormal noise, chattering, wear, chipping, and the like due to the collision can be prevented. In addition, since both the tip surfaces 62a and 70 are not worn and chipped by the collision, the magnetic flux density passing between the two tip surfaces 62a and 70 can maintain the initial state of assembly.
[0064]
(Third embodiment)
Next, a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the present embodiment, the same parts as those in the prior art are denoted by the same reference numerals, detailed description thereof is omitted, and only different parts are described.
[0065]
In the driving force transmission device 101 of the present embodiment, the first magnetic flux passage ridge 61 is omitted, and a recess 71 is formed on the rear end side from the portion where the first magnetic flux passage ridge 61 is formed. Yes. The bottom surface (surface) 71a of the recess 71 is formed in a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center.
[0066]
Moreover, the 2nd magnetic flux passage protrusion 62 of this embodiment protrudes long compared with the 2nd magnetic flux passage protrusion 62 of a prior art. And the front end surface 62a of the 2nd magnetic flux passage protrusion 62 is formed in the curved surface which follows the virtual spherical surface centering on the center point C. As shown in FIG.
[0067]
In the present embodiment, the bottom surface 71a corresponds to a second facing surface. Moreover, the 2nd magnetic flux passage protrusion 62 is corresponded to a protrusion part, and the front end surface 62a is corresponded to a 1st opposing surface.
Therefore, according to the driving force transmission device 101 of the third embodiment, the same operation as that of the driving force transmission device 81 of the first embodiment is achieved. Moreover, according to the said 3rd Embodiment, while obtaining the effect similar to the effect of (2)-(4) of 1st Embodiment, the following effects can be acquired.
[0068]
(1) In the present embodiment, the bottom surface 71a of the recess 71 and the tip surface 62a of the second magnetic flux passage ridge 62 are formed into curved surfaces along a virtual spherical surface with the center point C as the center. Therefore, even if the yoke 36 is slightly rotated in the circumferential direction around the center point C due to the residual angular gap of the bearing 40, the width of the gap formed by the both surfaces 71a and 62a hardly changes. Therefore, as compared with the conventional driving force transmission device 11, the driving force transmission device 101 of the present embodiment can stabilize the attractive force of the armature 35 due to the energization of the electromagnet 33. As a result, in the driving force transmission device 101, the width of the gap formed by the both surfaces 71a and 62a can be narrower than that of the driving force transmission device 11. Moreover, the front end surface 62a and the bottom surface 71a do not collide with each other, and abnormal noise, chattering, wear, chipping, and the like due to the collision can be prevented. In addition, since there is no wear or chipping due to the collision between the tip surface 62a and the bottom surface 71a, the magnetic flux density passing between the tip surface 62a and the bottom surface 71a can maintain the initial state of assembly.
[0069]
(2) In the present embodiment, the bottom surface 71a having a curved surface (a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center) is formed in the recess 71. That is, the bottom surface 71a is formed on the inner surface of the rear end of the rear housing 31b. Therefore, it is easier to form the same curved surface as the bottom surface 71a than in the case where the curved surface is formed in a flat portion that is not an end portion.
[0070]
(Fourth embodiment)
Next, a fourth embodiment embodying the present invention will be described with reference to FIG. In the present embodiment, the same parts as those in the third embodiment are denoted by the same reference numerals, detailed description thereof is omitted, and only different parts are described.
[0071]
In the driving force transmission device 111 of the present embodiment, the bottom surface of the recess 71 is different from that of the third embodiment. The bottom surface 72 of the recess 71 of the present embodiment is formed along the surface of a virtual cone with the axis O as the axis. The bottom surface 72 has a slope that approaches the axis O as it goes forward.
[0072]
Next, the operation of the driving force transmission device 111 according to the fourth embodiment will be described.
The distal end surface 62a is formed along a virtual spherical surface centered on the center point C, and the bottom surface 72 is formed along the surface of a virtual cone centering on the axis O. Therefore, even if the yoke 36 is slightly rotated in the circumferential direction around the center point C, the width of the gap formed by the bottom surface 72 and the tip surface 62a hardly changes. It becomes.
[0073]
Therefore, according to the driving force transmission device 111 of the fourth embodiment, the same effects as the effects (2) to (4) of the first embodiment can be obtained, and the following effects can be obtained.
[0074]
(1) In the present embodiment, the bottom surface 72 of the recess 71 is formed into a curved surface along the surface of a virtual cone having the axis O as the axis. Further, the tip surface 62a of the second magnetic flux passage ridge 62 is formed into a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center. Therefore, even if the yoke 36 is slightly rotated in the circumferential direction around the center point C due to the residual angular gap of the bearing 40, the width of the gap between the bottom surface 72 and the tip surface 62a hardly changes. Therefore, as compared with the conventional driving force transmission device 11, the driving force transmission device 111 according to the present embodiment can stabilize the attractive force of the armature 35 due to energization of the electromagnet 33. As a result, the driving force transmission device 111 can form the gap between the bottom surface 72 and the distal end surface 62a narrower than the driving force transmission device 11. Moreover, the front end surface 62a and the bottom surface 72 do not collide with each other, and abnormal noise, chatter, wear, chipping, and the like due to the collision can be prevented. In addition, since there is no wear or chipping due to the collision between the tip surface 62a and the bottom surface 72, the magnetic flux density passing between the tip surface 62a and the bottom surface 72 can maintain the initial state of assembly.
[0075]
(Fifth embodiment)
Next, a fifth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. In the present embodiment, the same parts as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, detailed description thereof is omitted, and only different parts are described.
[0076]
In the driving force transmission device 121 of the present embodiment, the fourth magnetic flux passage ridge 64 is omitted, and a recess 73 is formed on the rear end side from the portion where the fourth magnetic flux passage ridge 64 is formed. Yes. The bottom surface (surface) 73a of the recess 73 is formed in a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center. Moreover, the 3rd magnetic flux passage protrusion 63 of this embodiment protrudes long compared with the 3rd magnetic flux passage protrusion 63 of a prior art. The tip surface 63a of the third magnetic flux passage ridge 63 is formed in a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center.
[0077]
In the present embodiment, the first magnetic flux passage ridge 61 and the third magnetic flux passage ridge 63 correspond to protrusions, and the front end surface 61a and the front end surface 63a correspond to second opposing surfaces. Moreover, the 2nd magnetic flux passage protrusion 62 is corresponded to a protrusion part, and the front end surface 62a and the bottom face 73a are equivalent to a 1st opposing surface.
[0078]
Next, the operation of the driving force transmission device 121 of the fifth embodiment will be described.
Even if the yoke 36 is slightly rotated in the circumferential direction around the center point C, the width of the gap formed by the two end faces 61a and 62a hardly changes, and the gap formed by the tip face 63a and the bottom face 73a Since the width of the gap hardly changes, the width of the gap can be designed to be as narrow as possible. Therefore, the force that the electromagnet 33 attracts the armature 35 and the magnetic flux density that passes through the magnetic path Z are more stable than the driving force transmission device 81 of the first embodiment.
[0079]
Therefore, according to the driving force transmission device 121 of the fifth embodiment, it is possible to obtain the same effects as the effects (1) to (7) of the first embodiment and the following effects.
[0080]
(1) In the present embodiment, the bottom surface 73a of the recess 73 and the tip surface 63a of the third magnetic flux passage ridge 63 are also formed on curved surfaces along a virtual spherical surface with the center point C as the center. Therefore, even if the yoke 36 is slightly rotated in the circumferential direction around the center point C due to the residual angular gap of the bearing 40, the width of the gap formed by the tip surface 63a and the bottom surface 73a hardly changes. Therefore, as compared with the driving force transmission device 81 of the first embodiment, the driving force transmission device 121 of the present embodiment can stabilize the attractive force of the armature 35 by energization of the electromagnet 33. As a result, the driving force transmission device 121 can form the width of the gap formed by the tip surface 63a and the bottom surface 73a to be narrower than that of the driving force transmission device 81. Further, the tip surface 63a and the bottom surface 73a do not collide with each other, and abnormal noise, chattering, wear, chipping, and the like due to the collision can be prevented. In addition, since there is no wear or chipping due to the collision between the tip surface 63a and the bottom surface 73a, the magnetic flux density passing between the tip surface 63a and the bottom surface 73a can maintain the initial state of assembly.
[0081]
(2) In the present embodiment, the bottom surface 73 a that forms a curved surface (a curved surface along a virtual spherical surface with the center point C as the center) is formed in the recess 73. That is, the bottom surface 73 a is formed at the corner of the step portion of the yoke 36. Therefore, it is easier to form the same curved surface as the bottom surface 73a than in the case where the curved surface is formed in a flat portion that is not a stepped portion.
(Another example)
In addition, you may change each said embodiment as follows.
[0082]
In the first embodiment, the second magnetic flux passage ridge 62 is formed so that the tip surface 62a can always face the entire surface of the tip surface 61a even when the yoke 36 rotates in the circumferential direction. . The first magnetic flux passage ridge 61 may be formed so that the tip surface 61a can always face the entire surface of the tip surface 62a even when the yoke 36 rotates in the circumferential direction. Such a change may be embodied in the second and fifth embodiments.
[0083]
In the first embodiment, the first magnetic flux passage ridge 61 and the second magnetic flux passage ridge 62 are adapted to the driving force transmission device 81 including the main clutch mechanism 30c and the pilot clutch mechanism 30d. For example, one corresponding to the first magnetic flux passage ridge 61 and the second magnetic flux passage ridge 62 may be applied to a driving force transmission device including one friction clutch. That is, there is no pilot clutch mechanism, the friction clutch mechanism of the main clutch mechanism is sandwiched between the electromagnetic coil and the armature, and the attraction force to the armature is adjusted according to the voltage current to the electromagnetic coil, so that the main clutch mechanism directly The present invention may be applied to a driving force transmission device configured to control the fastening force. Such a change may be embodied in the second to fifth embodiments.
[0084]
Next, technical ideas that can be grasped from the above embodiments and other examples will be described below.
(A) The driving force transmission device according to claim 1, wherein the first facing surface is disposed in a recess.
[0085]
  (B) The second facing surface is disposed in a recess.1The driving force transmission device according to 1.
[0086]
【The invention's effect】
  As detailed above,eachClaimIn termsAccording to the described invention, the attractive force of the armature by energization of the electromagnet can be stabilized.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view of a main part of a driving force transmission device according to a first embodiment.
FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a main part of a driving force transmission device according to a second embodiment.
FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of a main part of a driving force transmission device according to a third embodiment.
FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of a main part of a driving force transmission device according to a fourth embodiment.
FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a main part of a driving force transmission device according to a fifth embodiment.
FIG. 6 is an explanatory diagram of a vehicle equipped with a driving force transmission device according to the prior art.
FIG. 7 is a partial cross-sectional view of a conventional driving force transmission device.
FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of a main part of a driving force transmission device in the prior art.
[Explanation of symbols]
81, 91, 101, 111, 121 ... Driving force transmission device, 30a ... Outer case as outer rotating member, 30b ... Inner shaft as inner rotating member, 33 ... Electromagnet, 34 ... Friction clutch, 35 ... Armature, 36 ... A yoke, 40 ... a bearing as a radial bearing, 61 ... a first magnetic flux passage ridge as a protrusion, 61a, 63a, 70 ... a tip surface as a second facing surface, 62 ... a second magnetic flux passage ridge as a protrusion. , 62a: a tip surface as a first facing surface, 63: a third magnetic flux passage ridge as a protruding portion, 71a, 72: a bottom surface as a second facing surface, 73a: a bottom surface as a first facing surface, Z: magnetism Road.

Claims

相対回転可能に位置する内側回転部材及び外側回転部材と、前記内側回転部材と前記外側回転部材とのトルクを伝達する摩擦クラッチと、前記摩擦クラッチと対向配置されたアーマチャと、前記摩擦クラッチを挟んで前記アーマチャに対向配置された電磁石と、前記電磁石を支持するヨークと、同ヨークを前記外側回転部材に対して空隙を介して相対回転可能に支持するベアリングとを備え、
前記電磁石へ通電することでヨーク、外側回転部材、摩擦クラッチ、アーマチャ、摩擦クラッチ、外側回転部材、ヨークを循環する磁路を形成し、前記電磁石が前記アーマチャを吸引して前記摩擦クラッチを摩擦係合し、同摩擦クラッチの摩擦係合力にて前記両回転部材をトルク伝達可能な連結状態とするように構成した駆動力伝達装置において、
前記ヨークの前記磁路において前記外側回転部材に対向する面である第１対向面が、前記ベアリングの中心点を中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されるとともに、
前記外側回転部材の前記磁路において前記ヨークに対向する面である第２対向面が、前記ベアリングの中心点を中心とした仮想の球面に沿う曲面に形成されていることを特徴とする駆動力伝達装置。An inner rotating member and an outer rotating member positioned so as to be capable of relative rotation, a friction clutch for transmitting torque between the inner rotating member and the outer rotating member, an armature disposed opposite to the friction clutch, and the friction clutch in comprising a counter arranged electromagnet to the armature, a yoke for supporting the electromagnet, and a bearing for rotatably supported through a gap the same yoke to the outer rotary member,
By energizing the electromagnet, a yoke, an outer rotating member, a friction clutch, an armature, a friction clutch, an outer rotating member, and a magnetic path that circulates the yoke are formed, and the electromagnet attracts the armature to frictionally engage the friction clutch And a driving force transmission device configured to be in a connected state capable of transmitting torque by the friction engagement force of the friction clutch.
The first opposing surface is a surface facing the outer rotating member in the magnetic path of the yoke is formed in a curved surface along the imaginary sphere centered on the center point of the bearing Rutotomoni,
A driving force characterized in that a second facing surface, which is a surface facing the yoke, in the magnetic path of the outer rotating member is formed as a curved surface along a virtual spherical surface centered on the center point of the bearing. Transmission device.

前記ベアリングは、内輪、外輪、及び前記内輪と外輪の間に配置されるベアリングボールを備えたことを特徴とする請求項１に記載の駆動力伝達装置。The driving force transmission device according to claim 1, wherein the bearing includes an inner ring, an outer ring, and a bearing ball disposed between the inner ring and the outer ring.

前記第１対向面は、前記外側回転部材へ向け突出した突出部に配置されたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の駆動力伝達装置。 3. The driving force transmission device according to claim 1, wherein the first facing surface is disposed in a protruding portion that protrudes toward the outer rotating member. 4.

前記第２対向面は、前記ヨークへ向け突出した突出部に配置されたことを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか一項に記載の駆動力伝達装置。Said second facing surface, the driving force transmission apparatus according to any one of claims 1 to 3, characterized in that disposed in the protrusion protruding toward the yoke.