JP4668454B2 - Forming method for body panel - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は板厚の異なるブランク材を用いた車体パネルの成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
板厚の異なる板材を製造する方法には、例えば、特開昭59−232611号公報「板厚変更点トラッキング修正方法」に示されたものがある。同公報の第3頁左上欄第15行〜同左下欄第16行によれば、この板厚変更点トラッキング修正方法は次の通りである。ただし、以下の説明は原文の要約である。
圧延機3(符号は公報記載のものを流用した。以下同様。)の正転で正パス圧延し、逆転で逆パス圧延し、このような圧延を繰り返して板厚が異なる圧延材1(第2図)を形成する。その際に、ロール間隔の変更点が圧延機3の真下に到着したのを検出するとともに、調整し、板厚変更開始点のトラッキングを行う。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記公報の方法では、正パス圧延ならびに逆パス圧延を行うために、圧延材1の圧延方向の長さにばらつきが生じやすい。長さのばらつきに伴い段差部の位置が左または右へ移動すると、後工程のプレス成形の際、圧延材1の段差部を金型の所定位置に一致させ難く、車体パネルの寸法精度は低下する。
【0004】
そこで、本発明の目的は、車体パネルの寸法精度の向上を図るこができる車体パネルの成形方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項1は、平板の一端から他端に向けて順に、第1板厚部、該第1板厚部よりも板厚が薄い第2板厚部を圧延装置で形成し、残りを第1板厚部よりも板厚が厚い第3板厚部として残し、平板をブランク材として用いてプレス機で所定の形状に成形する車体パネルの成形方法であって、平板を一方へ送りながら第1板厚部および第2板厚部を、第1板厚部の板厚ならびに第3板厚部の板厚との中間の板厚に圧延する第1圧延工程と、平板を他方へ送りながら第2板厚部の板厚に圧延する第2圧延工程と、第1板厚部ならびに第2板厚部の境界で圧延ロール間隔を第1板厚部の板厚用に設定し、この条件で平板を他方へ送りながら第1板厚部の板厚に圧延する第3圧延工程と、得られたブランク材をプレス機で所定の形状に成形する成形工程と、からなり、第1圧延工程では、第3板厚部の端を基準部とし、該基準部から所望の距離に第2板厚部と第3板厚部の境界となる第3板厚部の終端段差部を一端から終端段差部まで送って成形し、第2圧延工程では、基準部からの距離が第3板厚部の所望の距離より長い所望の距離に第1板厚部と第2板厚部の境界となる第2板厚部の終端段差部を、第3板厚部の終端段差部から一端へ向かって送って成形し、成形工程では、プレス機に取り付けたプレス金型の位置決め部に基準部を当ててプレス金型に載せることによって、プレス金型の型面の所定位置に第3板厚部の終端段差部ならびに第2板厚部の終端段差部を一致させた後、成形することを特徴とする。
【0006】
第1圧延工程では、平板を一方へ送りながら、圧延装置の一方側へ中間の板厚に圧延した部分を出すので、圧延装置の他方側に残した平板を第3板厚部として使用すると、平板の他方の端の基準部から第3板厚部の終端までの長さを圧延方向の延びに関係することなく決定することができ、第3板厚部の長さの精度は向上する。
【0007】
第2圧延工程では、第1圧延工程の完了位置でロールを逆回転させ、平板を他方へ送りながら、圧延装置の他方側に第2板厚部の範囲のみを第2板厚部の板厚に圧延して出し、基準部から第2板厚部の終端までの長さを決定する。従って、第2板厚部の長さを正確に確保するのは容易である。
【0008】
成形工程では、第1〜第3圧延工程で形成したブランク材を用いるので、車体パネルの寸法精度は向上する。すなわち、プレス機の金型にブランク材をセットする際、基準部を用いて位置決めすると、金型の所定位置に第1板厚部、第2板厚部、第3板厚部を一致させることができ、塑性加工後の車体パネルの寸法精度は向上する。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
図1は本発明に係る車体パネルの成形方法で製造したブランク材の正面図であり、ブランク材10は、図の左側、一方10aから順に第1板厚部11、第2板厚部12、第3板厚部13を形成し、一つの平板14に3種類の異なる板厚を設けたものである。15は、ブランク材10の他方10bの端に設けた基準部であるとともに、平板14の基準部であり、t1は第1板厚部11の板厚、t2は第2板厚部12の板厚、t3は第3板厚部13の板厚である。
【0010】
ここで、板厚の一例を示すと、例えば、第1板厚部11の板厚t1を1.2mmとし、第2板厚部12の板厚t2を0.9mmとし、第3板厚部13の板厚t3を2.3mmとする。
【0011】
図2は本発明に係る車体パネルの成形方法のフローチャートであり、STはステップを示す。
ST01:平板を一方へ送りながら第1板厚部の板厚ならびに第3板厚部の板厚との中間の板厚に圧延する。
ST02:平板を他方へ送りながら第2板厚部の板厚に圧延する。
ST03:第1板厚部ならびに第2板厚部の境界で圧延ロール間隔を第1板厚部の板厚用に設定し、この条件で平板を他方へ送りながら第1板厚部の板厚に圧延する。
ST04:得られたブランク材をプレス機で所定の形状に成形する。
次に、ST01〜ST04を具体的に説明する。
【0012】
図3(a)〜(d)は本発明に係る車体パネルの成形方法の第1説明図であり、圧延の模式図である。
(a):まず、平板14を圧延装置21にセットする。具体的には、圧延装置21は、上ワークロール22と、下ワークロール23と、圧延装置21の一方側21aに設けた送りロール24,25と、他方側21bに設けたガイドロール26,27ならびにスライド可能なクランプ手段31と、図に示していない制御盤ならびに操作盤と、を有する。この操作盤で予め所望の圧延条件、例えば、圧延ロール間隔であるところのロールギャップをG1、上・下ワークロール22,23の回転数をNに設定する。
【0013】
その次に、圧延装置21の他方側21bに平板14を二点鎖線で示すように載せるとともに、平板14の一端32をクランプ手段31に通し、一端32をガイドロール27に載せる。そして、操作盤の所定ぼたんを「ON」にし、クランプ手段31によって他端33を把持した状態で、平板14を矢印▲1▼の如く所定の速度Vで上・下ワークロール22,23へ送るとともに、ガイドロール26,27で一端32を挟み、平板14を案内する。なお、ガイドロール26,27を駆動させずに、従動としたが、ガイドロール26,27の構成は任意である。
【0014】
(b):引き続き、第1圧延工程を開始し、平板14を一方(矢印▲1▼の方向)へ送りながら第1板厚部11ならびに第2板厚部12を圧延する。詳細には、上・下ワークロール22,23に平板14の一端32を噛み込ませるとともに、圧延し、圧延装置21の一方側21aに出てきた一端32を送りロール24,25に通して支持しつつ、送り、第1板厚部11の板厚t1(図1参照)と第3板厚部13の板厚t3との中間の板厚t4を形成し続け、上・下ワークロール22,23の回転軸心間に長さL1の終点34が達した時点で送りを一旦止める。つまり、上・下ワークロール22,23の回転ならびにクランプ手段31の送りを止める。
【0015】
ここで、板厚t4の一例を示すと、例えば、第1板厚部11(図1参照)の板厚t1を1.2mmとし、第3板厚部13の板厚t3を2.3mmとした場合、第1板厚部11の板厚t1と第3板厚部13の板厚t3との中間の板厚としての板厚t4は、1.8mm程度にすればよい。
【0016】
なお、長さL1を検出する手段は任意である。例えば、基準部15を図に示していないセンサによって接触または非接触で直接検出してもよく、クランプ手段31を直接検出してもよく、クランプ手段31の送り量をセンサで計測してもよく、これらを組み合わせてもよい。
【0017】
(c):続けて、第3板厚部13の終端段差部13aを形成する。具体的には、長さL1の終点34の位置で上ワークロール22を矢印▲2▼の如く圧下し、ロールギャップをG2に変更することで、第3板厚部13の終端段差部13aの形成が完了する。
【0018】
このように、第1圧延工程では、平板14を一方(矢印▲1▼の方向)へ送りながら第1板厚部11および第2板厚部12を、第1板厚部11の板厚t1ならびに第3板厚部13の板厚t3との中間の板厚t4に圧延するので、圧延装置21の他方側21bに残した平板14を第3板厚部13として使用すると、一方側21aに出てきた板厚t4の延びに関係することなく、基準部15に対する第3板厚部13の終端段差部13aの位置を検出することができ、第3板厚部13の終端段差部13aの位置を正確に決定することができるとともに、第3板厚部13の長さL1を正確に確保することができる。
【0019】
(d):引き続き、第2圧延工程を開始し、平板14を他方側21bへ送りながら第2板厚部12の板厚t2に圧延する。詳しくは、ロールギャップG2の状態で上・下ワークロール22,23を逆に回転(矢印▲3▼,▲3▼の方向)させ、板厚t2を形成するとともに、第2板厚部12を形成しながら、クランプ手段31で平板14の他端33を矢印▲4▼の如く引っ張りつつ、圧延を続ける。
【0020】
図4(a)〜(d)は本発明に係る車体パネルの成形方法の第2説明図であり、圧延の模式図である。
(a):第2板厚部12を完成させる。第2板厚部12を他方側21bへ送り出し、上・下ワークロール22,23の回転軸心間に長さL2の終点35が達した時点で送りを一旦止める。つまり、板厚t4から板厚t2へ板厚を薄くし、長さL2の位置で第2板厚部12が完成する。
【0021】
このように第2圧延工では、平板14を他方(矢印▲4▼の方向)へ送りながら第2板厚部12の板厚t2に圧延するので、他方側21bに第2板厚部12を出しつつ、基準部15に対する第2板厚部12の終端段差部12aの位置を検出することができ、第2板厚部12の終端段差部12aの位置を正確に決定することができるとともに、第2板厚部12の長さL2を正確に確保することができる。
【0022】
また、第2圧延工程では、第1圧延工程で形成した板厚t4を用いて板厚t4をさらに板厚t2まで薄くするので、第3板厚部13の板厚t3に対して高い圧下率を達成することができる。その結果、比較的小さな圧下荷重で高い圧下率を達成することがで、圧延装置の小型化を図ることができる。
【0023】
(b):次いで、第3圧延工程を開始し、ロールギャップの変更を行う。つまり、一旦停止した状態で第1板厚部11ならびに第2板厚部12の境界としての終端段差部12aでロールギャップを第1板厚部11の板厚t1(図1参照)用に設定する。ここでは、上ワークロール22を矢印▲5▼の如く上昇させ、ロールギャップをG3に設定した。
【0024】
(c):続けて、第1板厚部11を形成する。具体的には、ロールギャップG3の条件で平板14を他方(矢印▲4▼の方向)へ送りながら第1板厚部11の板厚t1に圧延する。つまり、板厚t4から板厚t1へ板厚を薄くする。
【0025】
(d):引き続き、平板14を他方側21bへ送り、ロールギャップG3の上・下ワークロール22,23から第1板厚部11を全て送り出して第1板厚部11を完成させると、ブランク材10は完成する。そして、完成したブランク材10を圧延装置21から取り出し、次工程の成形工程へ搬送する。
【0026】
図5は本発明に係る車体パネルの成形方法の第3説明図であり、ブランク材10の基準部15から長さL1で第3板厚部13の終端段差部13aを形成し、基準部15から長さL2で第2板厚部12の終端段差部12aを形成したことを示し、また、このブランク材10を次工程の成形工程で成形する際には、基準部15を二点鎖線で示す位置決め部36,36に矢印▲6▼,▲6▼の如く当てて、ブランク材10をセットすることを示す。
【0027】
図6は本発明に係る車体パネルの成形方法の第4説明図であり、プレス成形の一例を示す模式図である。
次に、成形工程を開始し、ブランク材10をプレス機41で所定の形状に成形する。具体的には、プレス機41に取り付けたプレス金型42(上金型42a、下金型42b、型面42c,42c)の位置決め部36にブランク材10の基準部15を矢印▲6▼の如く当てながら、下金型42bに載せる。その後、上金型42aを下降させてブランク材10を所定の形状に成形して、所定の車体パネル43を得る。若しくは、さらにプレス成形を続けて所定の車体パネルを得る。
【0028】
このようにブランク材10を成形する成形工程では、基準部15をプレス金型42の位置決め部36に当てると、プレス金型42の型面42c,42cの所定位置に第3板厚部13の終端段差部13aならびに第2板厚部12の終端段差部12aを正確に一致させることができ、車体パネルの寸法精度の向上を図るこができる。
すなわち、前工程の第1〜第3圧延工程で基準部15からの長さL1およびL2を正確に確保し同時に、基準部15に対する終端段差部13aの位置ならびに終端段差部12aの位置を正確に決定したので、塑性加工後の車体パネルの寸法精度の向上を図るこができる。
【0029】
尚、本発明の実施の形態に示した図1のブランク材10では、板厚をt1,t2,t3の3種類としたが、3種類に限定するものではない。
車体パネルの成形方法に用いた圧延装置21、プレス機41、プレス金型42の各々の構成は一例である。
【0030】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項1では、車体パネルの成形方法は、平板を一方へ送りながら第1板厚部および第2板厚部を、第1板厚部の板厚ならびに第3板厚部の板厚との中間の板厚に圧延する第1圧延工程と、平板を他方へ送りながら第2板厚部の板厚に圧延する第2圧延工程と、第1板厚部ならびに第2板厚部の境界で圧延ロール間隔を第1板厚部の板厚用に設定し、この条件で平板を他方へ送りながら第1板厚部の板厚に圧延する第3圧延工程と、得られたブランク材をプレス機で所定の形状に成形する成形工程と、からなり、第1圧延工程では、第3板厚部の端を基準部とし、該基準部から所望の距離に第2板厚部と第3板厚部の境界となる第3板厚部の終端段差部を一端から終端段差部まで送って成形し、第2圧延工程では、基準部からの距離が第3板厚部の所望の距離より長い所望の距離に第1板厚部と第2板厚部の境界となる第2板厚部の終端段差部を、第3板厚部の終端段差部から一端へ向かって送って成形し、成形工程では、プレス機に取り付けたプレス金型の位置決め部に基準部を当ててプレス金型に載せることによって、プレス金型の型面の所定位置に第3板厚部の終端段差部ならびに第2板厚部の終端段差部を一致させた後、成形する。
第1圧延工程では、平板を一方へ送りながら、圧延装置の一方側へ中間の板厚に圧延した部分を出すので、圧延装置の他方側に残した平板を第3板厚部として使用すると、平板の他方の端の基準部から第3板厚部の終端までの長さを圧延方向の延びに関係することなく決定することができる。従って、第3板厚部の長さを正確に確保することができるとともに、第3板厚部の終端段差部の位置を正確に決定することができる。
【0031】
第2圧延工程では、第1圧延工程の完了位置でロールを逆回転させ、平板を、第3板厚部の終端段差部から一端へ向かって送りながら、圧延装置の他方側に第2板厚部の範囲のみを第2板厚部の板厚に圧延して出し、基準部から第2板厚部の終端までの長さを決定する。従って、第2板厚部の長さを正確に確保することができるとともに、第2板厚部の終端段差部の位置を正確に決定することができる。
【0032】
また、第2圧延工程では、第1圧延工程で形成した中間の板厚をより薄い第2板厚部の板厚に圧延するので、第3板厚部の板厚に対して高い圧下率を達成することができる。その結果、比較的小さな圧下荷重で高圧下率を得ることができ、圧延装置の小型化を図ることができる。
【0033】
成形工程では、前工程の第1〜第3圧延工程で製造したブランク材を用いるので、車体パネルの寸法精度の向上を図るこができる。すなわち、プレス機の金型にブランク材をセットする際、基準部を用いて位置決めすると、金型の所定位置に第1板厚部、第2板厚部、第3板厚部を一致させることができ、塑性加工後の車体パネルの寸法精度の向上を図るこができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る車体パネルの成形方法で製造したブランク材の正面図
【図2】本発明に係る車体パネルの成形方法のフローチャート
【図3】本発明に係る車体パネルの成形方法の第1説明図
【図4】本発明に係る車体パネルの成形方法の第2説明図
【図5】本発明に係る車体パネルの成形方法の第3説明図
【図6】本発明に係る車体パネルの成形方法の第4説明図
【符号の説明】
10…ブランク材、11…第1板厚部、12…第2板厚部、12a…境界(第2板厚部の終端段差部)、13…第3板厚部、14…平板、21…圧延装置、41…プレス機、43…車体パネル、G1,G2,G3…圧延ロール間隔(ロールギャップ)、t1…第1板厚部の板厚、t2…第2板厚部の板厚、t3…第3板厚部の板厚、t4…第1板厚部の板厚ならびに第3板厚部の板厚との中間の板厚。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for forming a vehicle body panel using blanks having different thicknesses.
[0002]
[Prior art]
As a method of manufacturing plate materials having different plate thicknesses, for example, there is a method disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-232611 “Method for correcting plate thickness change point tracking”. According to the third page of the upper left column,
Rolling machine 1 (the sign is the same as that described in the official gazette, the same applies hereinafter) is forward-pass rolled by forward rotation and reverse-pass rolling by reverse rotation. 2 figure). At that time, it is detected that the change point of the roll interval has arrived just below the rolling mill 3, and the adjustment is performed to track the start point of the plate thickness change.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the method of the above publication, since the forward pass rolling and the reverse pass rolling are performed, the length of the rolled material 1 in the rolling direction tends to vary. If the position of the stepped portion moves to the left or right as the length varies, it is difficult to match the stepped portion of the rolled material 1 to the predetermined position of the mold during press forming in the subsequent process, and the dimensional accuracy of the vehicle body panel decreases. To do.
[0004]
Therefore, an object of the present invention is to provide a method for forming a vehicle body panel that can improve the dimensional accuracy of the vehicle body panel.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to a first aspect of the present invention, in order from one end of the flat plate to the other end, the first plate thickness portion and the second plate thickness portion whose thickness is thinner than the first plate thickness portion are obtained by a rolling mill. A method for forming a vehicle body panel comprising forming a plate, leaving the rest as a third plate thicker portion thicker than the first plate thick portion, and forming the plate into a predetermined shape with a press using a flat plate as a blank material. Rolling the first plate thickness portion and the second plate thickness portion to a plate thickness intermediate between the plate thickness of the first plate thickness portion and the plate thickness of the third plate thickness portion, while feeding The second rolling step of rolling to a plate thickness of the second plate thickness part while feeding the flat plate to the other, and the rolling roll interval at the boundary between the first plate thickness portion and the second plate thickness portion for the plate thickness of the first plate thickness portion And a third rolling step of rolling to a plate thickness of the first plate thickness portion while feeding a flat plate to the other under these conditions, and the obtained blank material with a press machine A first rolling step, with the end of the third plate thickness portion as a reference portion and a boundary between the second plate thickness portion and the third plate thickness portion at a desired distance from the reference portion. In the second rolling process, the distance from the reference part is longer than the desired distance of the third plate thickness part, and the final step part of the third plate thickness part is formed from one end to the end step part. The terminal step portion of the second plate thickness portion, which is the boundary between the first plate thickness portion and the second plate thickness portion, is formed by feeding from the terminal step portion of the third plate thickness portion toward one end. By placing the reference part on the positioning part of the press die attached to the machine and placing it on the press die, the end step part of the third plate thickness part and the second plate thickness part are placed at predetermined positions on the die surface of the press die. Molding is performed after the end stepped portions are matched.
[0006]
In the first rolling step, while feeding the flat plate to one side, the portion rolled to an intermediate plate thickness is given to one side of the rolling device, so when using the flat plate left on the other side of the rolling device as the third plate thickness portion, The length from the reference portion at the other end of the flat plate to the end of the third plate thickness portion can be determined regardless of the extension in the rolling direction, and the accuracy of the length of the third plate thickness portion is improved.
[0007]
In the second rolling step, the roll is reversely rotated at the completion position of the first rolling step, and the plate is fed to the other side, while only the range of the second thickness portion is placed on the other side of the rolling device. The length from the reference portion to the end of the second plate thickness portion is determined. Therefore, it is easy to ensure the length of the second plate thickness portion accurately.
[0008]
Since the blank material formed in the first to third rolling steps is used in the forming step, the dimensional accuracy of the vehicle body panel is improved. That is, when the blank material is set on the die of the press machine, if the positioning is performed using the reference portion, the first plate thickness portion, the second plate thickness portion, and the third plate thickness portion are made to coincide with a predetermined position of the die. The dimensional accuracy of the vehicle body panel after plastic working is improved.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is a front view of a blank material manufactured by a method for forming a vehicle body panel according to the present invention. A
[0010]
Here, as an example of the plate thickness, for example, the plate thickness t1 of the first
[0011]
FIG. 2 is a flowchart of a method for forming a vehicle body panel according to the present invention, and ST indicates a step.
ST01: While feeding the flat plate to one side, it is rolled to a plate thickness intermediate between the plate thickness of the first plate thickness portion and the plate thickness of the third plate thickness portion.
ST02: Rolling to the thickness of the second thickness portion while feeding the flat plate to the other side.
ST03: The rolling roll interval is set for the plate thickness of the first plate thickness portion at the boundary between the first plate thickness portion and the second plate thickness portion, and the plate thickness of the first plate thickness portion is sent to the other side under this condition. To roll.
ST04: The obtained blank is formed into a predetermined shape with a press.
Next, ST01 to ST04 will be specifically described.
[0012]
FIGS. 3A to 3D are first explanatory views of a method for forming a vehicle body panel according to the present invention, and are schematic diagrams of rolling.
(A): First, the
[0013]
Next, the
[0014]
(B): Subsequently, the first rolling step is started, and the first
[0015]
Here, as an example of the plate thickness t4, for example, the plate thickness t1 of the first plate thickness portion 11 (see FIG. 1) is 1.2 mm, and the plate thickness t3 of the third
[0016]
The means for detecting the length L1 is arbitrary. For example, the
[0017]
(C): Subsequently, the
[0018]
Thus, in the first rolling step, the first
[0019]
(D): Subsequently, the second rolling step is started, and the
[0020]
4 (a) to 4 (d) are second explanatory views of a method for forming a vehicle body panel according to the present invention, and are schematic diagrams of rolling.
(A): The second
[0021]
In this way, in the second rolling mill, the
[0022]
In the second rolling step, the plate thickness t4 is further reduced to the plate thickness t2 using the plate thickness t4 formed in the first rolling step, so that the reduction ratio is higher than the plate thickness t3 of the third
[0023]
(B): Next, the third rolling step is started and the roll gap is changed. That is, the roll gap is set for the plate thickness t1 (see FIG. 1) of the first
[0024]
(C): Subsequently, the first
[0025]
(D): Subsequently, when the
[0026]
FIG. 5 is a third explanatory view of a method for forming a vehicle body panel according to the present invention, wherein a
[0027]
FIG. 6 is a fourth explanatory view of the vehicle body panel molding method according to the present invention, and is a schematic diagram showing an example of press molding.
Next, a forming process is started, and the
[0028]
Thus, in the molding process for molding the
That is, the lengths L1 and L2 from the
[0029]
In the blank 10 of FIG. 1 shown in the embodiment of the present invention, the plate thicknesses are three types of t1, t2, and t3, but are not limited to three types.
Each structure of the rolling
[0030]
【The invention's effect】
The present invention exhibits the following effects by the above configuration.
According to a first aspect of the present invention, there is provided a method for forming a vehicle body panel, wherein the first plate thickness portion and the second plate thickness portion are set to the plate thickness of the first plate thickness portion and the plate thickness of the third plate thickness portion while feeding the flat plate to one side. At the boundary between the first rolling step for rolling to an intermediate plate thickness, the second rolling step for rolling to a plate thickness of the second plate thickness portion while feeding a flat plate to the other, and the boundary between the first plate thickness portion and the second plate thickness portion The rolling roll interval is set for the plate thickness of the first plate thickness portion, and the blank material obtained is pressed in the third rolling step for rolling to the plate thickness of the first plate thickness portion while feeding the flat plate to the other under this condition. And forming a predetermined shape with a machine. In the first rolling process, the end of the third plate thickness portion is used as a reference portion, and the second plate thickness portion and the third plate are placed at a desired distance from the reference portion. the termination step of the third thickness portion bounding the thick portion molding sent from one end to the end step portion, the second rolling process, the distance from the reference portion is the third plate The first thickness portion and the end step portion of the second thickness portion at the boundary of the second thickness portion to the long desired distance from the desired distance parts, toward one end from the end step portion of the third thickness portion In the molding process, the third plate thickness portion is placed at a predetermined position on the die surface of the press die by placing the reference portion on the positioning portion of the press die attached to the press machine and placing it on the press die. After the end stepped portion of the second plate and the end stepped portion of the second plate thickness portion are matched, molding is performed.
In the first rolling step, while feeding the flat plate to one side, the portion rolled to an intermediate plate thickness is given to one side of the rolling device, so when using the flat plate left on the other side of the rolling device as the third plate thickness portion, The length from the reference portion at the other end of the flat plate to the end of the third plate thickness portion can be determined regardless of the extension in the rolling direction. Therefore, the length of the third plate thickness portion can be ensured accurately, and the position of the terminal step portion of the third plate thickness portion can be accurately determined.
[0031]
In the second rolling step, the roll is reversely rotated at the completion position of the first rolling step, and the second plate thickness is transferred to the other side of the rolling device while feeding the flat plate from the terminal step portion of the third plate thickness portion toward one end . Only the range of the portion is rolled out to the plate thickness of the second plate thickness portion, and the length from the reference portion to the end of the second plate thickness portion is determined. Accordingly, the length of the second plate thickness portion can be ensured accurately, and the position of the terminal step portion of the second plate thickness portion can be accurately determined.
[0032]
Further, in the second rolling step, the intermediate plate thickness formed in the first rolling step is rolled to a plate thickness of the thinner second plate thickness portion, so that a high reduction ratio is obtained with respect to the plate thickness of the third plate thickness portion. Can be achieved. As a result, a high pressure reduction ratio can be obtained with a relatively small reduction load, and the rolling apparatus can be downsized.
[0033]
In the molding process, since the blank material manufactured in the first to third rolling processes of the previous process is used, the dimensional accuracy of the vehicle body panel can be improved. That is, when the blank material is set on the die of the press machine, if the positioning is performed using the reference portion, the first plate thickness portion, the second plate thickness portion, and the third plate thickness portion are made to coincide with a predetermined position of the die. Thus, the dimensional accuracy of the body panel after plastic working can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a blank produced by a method for forming a vehicle body panel according to the present invention. FIG. 2 is a flowchart of a method for forming a vehicle body panel according to the present invention. FIG. 4 is a second explanatory view of a vehicle body panel forming method according to the present invention. FIG. 5 is a third explanatory view of a vehicle body panel forming method according to the present invention. FIG. 6 is a vehicle body panel according to the present invention. 4th explanatory diagram of the molding method
DESCRIPTION OF
Claims (1)
前記平板(14)をブランク材(10)として用いてプレス機(41)で所定の形状に成形する車体パネルの成形方法であって、
前記平板(14)を一方へ送りながら前記第1板厚部(11)および前記第2板厚部(12)を、前記第1板厚部(11)の板厚ならびに前記第3板厚部(13)の板厚との中間の板厚(t4)に圧延する第1圧延工程と、
前記平板(14)を他方へ送りながら前記第2板厚部(12)の板厚(t2)に圧延する第2圧延工程と、
前記第1板厚部(11)ならびに前記第2板厚部(12)の境界(12a)で圧延ロール間隔を前記第1板厚部(11)の板厚用に設定し、この条件で前記平板(14)を他方へ送りながら前記第1板厚部(11)の板厚(t1)に圧延する第3圧延工程と、
得られた前記ブランク材(10)を前記プレス機(41)で所定の形状に成形する成形工程と、からなり、
前記第1圧延工程では、前記第3板厚部(13)の端を基準部(15)とし、該基準部(15)から所望の距離(L1)に前記第2板厚部(12)と前記第3板厚部(13)の境界となる前記第3板厚部(13)の終端段差部(13a)を前記一端(32)から前記終端段差部(13a)まで送って成形し、
前記第2圧延工程では、前記基準部(15)からの距離が前記第3板厚部(13)の前記所望の距離(L1)より長い所望の距離(L2)に前記第1板厚部(11)と前記第2板厚部(12)の前記境界となる前記第2板厚部(12)の終端段差部(12a)を、前記第3板厚部(13)の終端段差部(13a)から前記一端(32)へ向かって送って成形し、
前記成形工程では、前記プレス機(41)に取り付けたプレス金型(42)の位置決め部(36)に前記基準部(15)を当てて前記プレス金型(42)に載せることによって、前記プレス金型(42)の型面(42c,42c)の所定位置に前記第3板厚部(13)の前記終端段差部(13a)ならびに前記第2板厚部(12)の前記終端段差部(12a)を一致させた後、成形することを特徴とする車体パネルの成形方法。In order from one end (32) to the other end (33) of the flat plate (14) , the first plate thickness portion (11) and the second plate thickness portion ( thickness smaller than the first plate thickness portion (11)) ( 12) is formed by a rolling device, and the rest is left as a third plate thickness portion (13) having a plate thickness greater than that of the first plate thickness portion (11) ,
A method of forming a vehicle body panel using the flat plate (14) as a blank material (10) and forming it into a predetermined shape with a press machine (41) ,
While feeding the flat plate (14) to one side, the first plate thickness portion (11) and the second plate thickness portion (12) are changed to the plate thickness of the first plate thickness portion (11) and the third plate thickness portion. A first rolling step of rolling to a thickness (t4) intermediate to the thickness of (13) ;
A second rolling step of rolling to the plate thickness (t2) of the second plate thickness portion (12) while feeding the flat plate (14) to the other;
The rolling roll interval is set for the thickness of the first plate thickness portion (11) at the boundary (12a) between the first plate thickness portion (11) and the second plate thickness portion (12) , A third rolling step of rolling to the plate thickness (t1) of the first plate thickness portion (11) while feeding the flat plate (14) to the other;
A molding step of molding the obtained blank material (10) into a predetermined shape with the press machine (41) ,
In the first rolling step, an end of the third plate thickness portion (13) is used as a reference portion (15), and the second plate thickness portion (12) and a desired distance (L1) from the reference portion (15). The terminal step portion (13a) of the third plate thickness portion (13) that becomes the boundary of the third plate thickness portion (13) is sent from the one end (32) to the terminal step portion (13a) and molded,
In the second rolling step, the first plate thickness portion ( L2) has a distance from the reference portion (15) that is longer than the desired distance (L1) of the third plate thickness portion (13). 11) and the terminal step portion (12a) of the second plate thickness portion (12) , which is the boundary between the second plate thickness portion (12) , and the terminal step portion (13a) of the third plate thickness portion (13). ) Toward the one end (32) and molded,
In the molding step, the press portion (15) is placed on the press die (42) by placing the reference portion (15) against the positioning portion (36) of the press die (42) attached to the press machine (41). mold surface (42c, 42c) said end step portion of the at a predetermined position the third thickness portion the end step portion of (13) (13a) and the second thickness portion (12) of the mold (42) ( 12. A method for forming a vehicle body panel, characterized by forming after matching 12a) .
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