JP4633993B2 - 曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板および製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れ、とくに自動車用外板に適したアルミニウム合金板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地球環境問題である温暖化対策として、自動車の燃費向上のために、軽量化を目的として自動車部品用材料は従来の鋼鈑からアルミニウム合金板置換され使用されている。その中でも自動車外板に各種アルミニウム合金が開発され、実用化されている。
【０００３】
自動車用外板としては、１）成形性、２）形状凍結性（プレス加工時にプレス型の形状が正確に出ること）、３）耐デント性、４）耐食性 ５）製品面質等が要求されている。これらの特性の中で形状凍結性は、耐力が小さいほど良好となるのに対して、耐デント性は耐力が大きいほど良好となり、耐力に関して両者は相反する。この相反する課題の解決のために、６０００系（Al-Mg-Si系）アルミニウム合金においては、形状凍結性に優れた耐力の低い段階でプレス成形を行い、その後塗装焼付時に硬化させて耐力を高め、耐デント性を向上させるという手法が行われている（特開平4-147951号公報、特開平5-247610号公報、特開平5-279822号公報、特開平6-1720号公報）。
【０００４】
耐食性や製品面質が外板には厳しく要求される部位、とくにボンネットアウターでは、プレス加工後、肌荒れやリジングマーク（塑性加工によって発生する圧延方向に長い筋状欠陥）が生じ製品面質が劣ることがある。この様な製品面質は、化学成分や製造条件の調整、管理により解決が図られており、例えば、リジングマークの抑制のために、５００℃以上の温度で均質化処理した後、４５０〜３５０℃まで冷却し、この温度域で熱間圧延を開始することにより粗大析出物の生成を防止することは提案されている（特開平7-228956号公報）が、この手法においては、Mg2Si の析出、凝集化が起こることがあり、そのため、溶体化処理が高温で長時間必要となり、工業的には能率を低下させるという問題がある。
【０００５】
また、アウタ−用材料は、インナーとアセンブルする際にヘム加工が行なわれ、フラットヘムが可能であることが望まれているが、アルミニウム合金は、鋼鈑に比べ曲げ加工性に劣り、さらに従来の６０００系アルミニウム合金は、５０００系アルミニウム合金より曲げ加工性が劣り、プレス加工度が大きな部位では、フラットヘムができないという課題がある。さらに成形形状が厳しかったり、寸法精度の厳しい部位ではフラットヘム以上の曲げ（内側曲げ半径が0.5mm より小さい加工）が望まれている。
【０００６】
発明者らは、６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）アルミニウム合金材の成形性、とくに曲げ加工性に及ぼす要因について、試験、検討を重ねた結果、曲げ加工性はランクフォード値と相関があり、曲げ加工性を向上させるためには、ランクフォード値の異方性を大きくすることが必要であることを見出し、そのためには、６０００系アルミニウム合金の主要添加元素であるSi量、Mg量の最適化を図り、且つ製造工程の最適化、とくに均質化処理後の冷却速度を適正に制御することが重要であることを知見した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）アルミニウム合金板を自動車用外板として適用する場合における上記従来の問題点を解消するために、上記の知見をベースとして、さらに試験、検討を行った結果としてなされたものであり、その目的は、フラットヘム加工が可能な優れた曲げ加工性をそなえ、耐デント性の問題を解決し得る優れた塗装焼付硬化性を有し、耐食性にも優れたアルミニウム合金板およびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の請求項１による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、さらにＴｉ：０．１％以下、Ｂ：５０ｐｐｍ以下のうち少なくとも１種を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金の圧延板であって、ランクフォード値の異方性が０．４を越え、１５％引張変形後の１８０°曲げ加工における内側限界曲げ半径が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする。
【０００９】
請求項２による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１において、アルミニウム合金が、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、さらにＴｉ：０．１ ％以下、Ｂ：５０ｐｐｍ以下のうち少なくとも１種を含有し、０．７Ｓｉ％＋Ｍｇ％≦２．２％、Ｓｉ％−０．５８Ｍｇ％≧０．１％を満足し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金であることを特徴とする。
【００１０】
請求項３による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１または２において、アルミニウム合金板がさらにＺｎ：０．５％以下を含有することを特徴とする。
【００１１】
請求項４による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜３のいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらにＣｕ：１．０ ％以下を含有することを特徴とする。
【００１２】
請求項５による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜４のいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらにＭｎ：１．０％以下、Ｃｒ：０．３％以下、Ｖ：０．２％以下、Ｚｒ：０．２％以下のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする。
【００１５】
請求項６による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方法であって、請求項１〜５のいずれかに記載の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を４５０℃以上の温度で均質化処理後、１００℃／ｈ以上の冷却速度で３５０℃未満の温度まで冷却し、さらに３００〜５００℃の温度に再加熱して圧延を開始する熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した後、４５０℃以上の温度で溶体化処理を行い、溶体化処理後、１２０℃までを５℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れを行い、焼入れ後６０分以内に４０〜１２０℃の温度で５０ｈ以内の熱処理を行うことを特徴とする。
【００１６】
請求項７による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方法であって、請求項１〜５のいずれかに記載の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を４５０℃以上の温度で均質化処理後、１００℃／ｈ以上の冷却速度で３５０℃未満の温度まで冷却し、さらに室温まで冷却し、ついで３００〜５００℃の温度に再加熱して圧延を開始する熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した後、４５０℃以上の温度で溶体化処理を行い、溶体化処理後、１２０℃までを５℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れを行い、焼入れ後６０分以内に４０〜１２０℃の温度で５０ｈ以内の熱処理を行うことを特徴とする。
【００１７】
請求項８による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項６または７において、熱間圧延の終了温度を３００℃以下とすることを特徴とする。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板における合金成分の意義および限定理由について説明する。
Ｓｉ：強度および高ＢＨ性を得るために必要で、Mg-Si 系化合物を形成して強度を高めるよう機能する。好ましい含有量は0.5 〜2.0 ％の範囲であり、0.5 ％未満では塗装焼付時の加熱で十分な強度が得らず、さらに成形性が劣ることがあり、また、2.0 ％を越えると、プレス加工時の耐力が高く、成形性及び形状凍結性が劣り、塗装後の耐食性も劣化する。さらに好ましい含有量は0.8 〜1.2 ％の範囲である。
【００２０】
Ｍｇ：Ｓｉと同様に強度を高めるよう機能する。好ましい含有量は0.2 〜1.5 ％の範囲であり、0.2 ％未満では塗装焼付時の加熱で十分な強度が得られない。また、1.5 ％を越えると、溶体化処理後もしくは最終熱処理完了後の耐力が高く成形性及び形状凍結性が劣る。さらに好ましい含有量は、0.3 〜0.7 ％の範囲である。
【００２１】
本発明においては、主要成分のＳｉ量とＭｇ量との関係を0.7Si ％＋Mg％≦2.2 ％で、且つSi％−0.58Mg％≧0.1 ％とすることが重要であり、この関係を満足するMgおよびSiの含有で、溶体化処理後、集合組織が形成されてランクフォード値の異方性が大きくなり、適正な強度が得られ、曲げ加工性が良好となる。さらに好ましいMgおよびSi量の関係は、0.7Si ％＋Mg％≦1.8 ％で、且つSi％− 0.58Mg ％≧0.3 ％である。
【００２２】
Ｚｎ：表面処理時のりん酸亜鉛処理性を向上させるが、好ましい含有量は0.5 ％以下の範囲であり、0.5 ％を越えると耐食性を劣化させる。さらに好ましくは、0.1 〜0.3 ％の範囲で添加する。
【００２３】
Ｃｕ：強度、成形性を向上させる。好ましい含有量は1.0 ％以下であり、0.1 ％を越えると耐食性を劣化させる。さらに好ましくは、0.3 〜0.8 ％の範囲で添加される。
【００２４】
Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ：強度を向上し、結晶粒を微細化して成形加工時の肌荒れを防止するよう機能する。好ましい含有量は、Ｍｎ0.3 ％以下、Cr0.3 ％以下、Ｖ0.2 ％以下およびZr0.15％以下の範囲であり、それぞれ上限を越えると、粗大な金属間化合物が生成して成形性が劣化する。さらに好ましくは、Ｍｎ：0.05〜0.15％、Cr：0.05〜0.15％、Ｖ：0.05〜0.15％、Zr：0.05〜0.12％の範囲で添加する。
【００２５】
Ｔｉ、Ｂ：鋳造組織を微細化し、成形性が向上させる。好ましい含有量は、Ｔｉ0.1 ％以下、Ｂ50ppm 以下の範囲であり、それぞれ上限を越えて含有すると、粗大な金属間化合物が増加して成形性が低下する。なお、その他不純物として、Feを0.5 ％以下、好ましくは0.3 ％以下に規制することが望ましい。
【００２６】
つぎに本発明のアルミニウム合金板の製造工程について説明する。
均質化処理条件：450 ℃以上の温度で行うことが必要であり、加熱温度が450 ℃未満では、鋳塊偏析の除去や均質化が不十分で、強度に寄与するMg2Si 成分の固溶が不十分となり、成形性が劣ることがある。
【００２７】
均質化処理後の冷却：冷却速度を100 ℃/h以上、より好ましくは、300 ℃/h以上の冷却速度で冷却とすることにより良好な特性が得られる。冷却速度を早めるためには大がかりな設備が必要とすることから、実用上は300 〜1000℃/hで管理することが望ましい。冷却速度が遅いとMg-Si 系化合物が析出し、凝集化する。従来の冷却方法では、大型スラブの場合、冷却速度は30℃/ ｈ程度であり、このような低い冷却速度では、冷却中にMg-Si 系化合物が析出、凝集粗大化し、ランクフォード値の異方性の大きな材料を得ることはできなかった。粗大な析出物となると溶体化処理時の再結晶が抑制され、ランクフォード値の異方性が小さくなる。
【００２８】
均質化処理後の冷却は、350 ℃未満の温度域までを100 ℃/ ℃以上、好ましくは300 ℃/ ℃以上の冷却速度で冷却する必要があり、部分的でも350 ℃以上の場所があると特性に影響する。このため、全体が250 ℃以下になるまで上記の速度で冷却するのが、さらに好ましい。均質化処理された鋳塊の冷却方法は、水冷、ファン冷却、ミスト冷却、ヒートシンク接触など、必要冷却速度が得られるものであればよく、とくに限定されない。
【００２９】
冷却の開始温度は、必ずしも均質化処理温度である必要はなく、析出が顕著に起こらない温度まで徐冷した後、100 ℃/h以上の冷却速度での冷却を開始しても、同様の効果を得ることができる。例えば、500 ℃以上の温度で均質化処理を行った場合には、500 ℃までの冷却は遅くてもよい。
【００３０】
熱間圧延：熱間圧延は、３５０℃未満の温度まで冷却し、３５０〜５００℃の温度に再加熱して熱間圧延を開始する。３００℃未満の温度まで冷却し、さらに室温まで冷却した後、３００〜５００℃の温度に再加熱して熱間圧延を開始してもよい。
【００３１】
熱延開始温度が300 ℃以下では、変形抵抗が大きくなり、圧延能率が悪化するため好ましくない。500 ℃越えると圧延中の結晶粒が粗大化し、リジングマークが発生し易い材料となるため、圧延開始温度は300 〜500 ℃に規制する必要がある。変形抵抗や加工組織の均一性を考慮すると、圧延開始温度は380 〜450 ℃が好ましい。
【００３２】
熱延終了温度が300 ℃を越えると、Mg-Si 系化合物の析出が起こり易く、成形性が低下し易いとともに再結晶粒が粗大となり、リジングマークの原因となることがあるため、熱間圧延の終了温度は300 ℃以下とするのが望ましく、熱間圧延時の材料の変形抵抗、クーラントによるオイルステン残留などを考慮すると200 ℃以上とするのが好ましい。
【００３３】
溶体化処理：好ましい溶体化処理温度は450 ℃以上である。450 ℃未満では、Ｍｇ−Ｓｉ系析出物の固溶が不十分となり十分な強度、成形性が得られないか、必要な強度、成形性を得るために、非常に長時間の熱処理が必要となり工業的に好ましくない。溶体化処理時間は、強度が得られる範囲で行われればよく、とくに限定されないが、工業的には通常120 ｓ以内の保持が一般的である。
【００３４】
焼入時の冷却速度：溶体化処理温度から120 ℃以下までを5 ℃/s以上で冷却することが必要でであり、10℃/s以上の冷却速度で冷却するのが望ましい。焼入れ速度が遅すぎると溶出元素の析出が起こり、強度、ＢＨ性、成形性が劣化するとともに耐食性も低下する。
【００３５】
最終熱処理：焼入後60分以内に、40〜120 ℃で50ｈ以内の熱処理を行う。この処理によってＢＨ化性が向上する。40℃未満では、ＢＨ性の向上が不十分で、120 ℃を超える温度もしくは50ｈを越える時間では、初期耐力が高くなり過ぎ成形性の低下もしくは塗装焼付硬化性が低下することがある。
【００３６】
上記の組成を有するアルミニウム合金に、上記の製造工程を適用することにより、溶体化処理、焼入れ後、ランクフォード値ｒの異方性が０．４を越え、優れた曲げ加工性をそなえた板材が得られる。さらに好ましくは、合金成分、とくにＳｉ、Ｍｇ量の調整、製造条件の調整により、ランクフォード値の異方性を０．６以上とする。当該アルミニウム合金板は、例えばヘム加工が行われる自動車用フード、トランクリッド，ドアなど、形状が複雑でかつ軽量な自動車用部材として好適に使用され、またヘム加工が行われないフェンダー、ルーフなどに適用した場合においても、曲げ加工性が優れていることで、複雑形状にプレス加工した後、曲げ半径の小さい厳しい加工が可能となり、自動車用材料へのアルミニウム材の適用の範囲が広がり、車体の軽量化に寄与することが可能となる。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明する。これらの実施例は、本発明の一実施態様を示すものであり、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３８】
実施例１
表１に示す組成を有するアルミニウム合金をＤＣ鋳造により造塊し、得られた鋳塊を、550 ℃で6 ｈの均質化処理した後、200 ℃まで600 ℃/hの冷却速度で冷却した。さらに室温まで冷却し、420 ℃の温度に再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ4.5 ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は250 ℃とした。
【００３９】
続いて、冷間圧延を行って厚さ1 ｍｍの板とし、さらに、540 ℃で20s の溶体化処理を行い、30℃/sの冷却速度で120 ℃まで焼入した。焼き入れ後、3min後に100 ℃で3hの熱処理を施した。
【００４０】
最終熱処理から10日後のアルミニウム合金板について、以下の方法で、引張性能、ランクフォード値の異方性、塗装焼付硬化性（ＢＨ性）、曲げ加工性を評価した。結果を表２に示す。
【００４１】
引張性能：３方向（圧延方向に対して、0 °、45°、90°）から引張試験片を採取して引張試験を行い、引張性能として引張強さ、耐力、伸びの平均値を求める。
ランクフォード値の異方性：３方向（圧延方向に対して、0 °、45°、90°）から引張試験片を採取して引張試験を行い、15％変形時のランクフォード値ｒを求め、その異方性を算出する。
【００４２】
塗装焼付硬化性（ＢＨ性）：圧延方向に対して2 ％の引張変形を加え、170 ℃-20minの加熱処理を行った後、耐力を測定し200MPa以上を合格とする。
曲げ加工性：15％引張予歪後に、限界曲げ半径を調査する180 ゜曲げ試験を行い、内側限界曲げ半径0.1mm 以下を合格とした。
【００４３】
【表１】
【００４４】
【表２】
【００４５】
表２にみられるように、本発明に従う試験材Ｎｏ．１〜７はいずれも、強度、ＢＨ性に優れ、ランクフォード値の異方性は０．４を越えており、優れた限界曲げ特性をそなえている。
【００４６】
比較例１
表３に示す組成を有するアルミニウム合金をＤＣ鋳造により造塊し、得られた鋳塊を、実施例１と同一の工程で処理し、最終熱処理から10日後のアルミニウム合金板について、実施例１と同じ方法で、引張性能、ランクフォード値の異方性、塗装焼付硬化性（ＢＨ性）、曲げ加工性を評価した。結果を表４に示す。
【００４７】
【表３】
【００４８】
【表４】
【００４９】
表４に示すように、試験材Ｎｏ．８はＳｉ量が少なく、また試験材Ｎｏ．１０はＭｇ量が少ないため、いずれも強度が低く、ＢＨ性が劣る。試験材Ｎｏ．９はＳｉ量が多いため強度が高く、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣っている。試験材Ｎｏ．１１は、（Si％− 0.58Mg ％）の値が０．１％より小さいため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、限界曲げ加工性度が劣る。
【００５０】
試験材Ｎｏ．１２は、（0.7Si ％＋Mg％）の値が２．２％を越え、また、試験材１３〜１７は、それぞれ、Cu量、Mn量、Cr量、V 量、Zr量が多すぎるため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣っている。
【００５１】
実施例２、比較例２
表１に示す合金ＢをＤＣ鋳造し、得られた鋳塊を、540 ℃で10ｈの均質化処理後、表５に示す冷却速度で250 ℃まで冷却し、その後室温まで冷却した。続いて、表５に示す温度に加熱して熱間圧延を行ない、厚さ4.2 ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は280 ℃であった。さらに冷間圧延を経て、厚さ1 ｍｍの板とした。条件27のみ3.0 ｍｍ厚さまで冷間圧延後に450 ℃-30 ｓの中間焼鈍を行った。
【００５２】
その後、550 ℃で10s の溶体化処理を行い、30℃/sの冷却速度で120 ℃まで焼入した。焼き入れ後3 min 後に100 ℃で3hの熱処理を施した。以上の工程により製造したアルミニウム合金板について、実施例１と同様の方法で、引張性能、ランクフォード値の異方性、ＢＨ性、曲げ加工性の評価を行った。
【００５３】
さらに、リジングマークの評価として、圧延90°方向に引張試験片を採取し、10％引張変形を加え、電着塗装後のリジングマークの有無を判定した。
これらの結果を第６表に示す。
【００５４】
【表５】
【００５５】
【表６】
【００５６】
表６に示すように、本発明に従う試験材Ｎｏ．１８〜２２はいずれも、強度、ＢＨ性に優れ、ランクフォード値の異方性は０．４を越えており、優れた限界曲げ特性をそなえている。
【００５７】
これに対して、試験材Ｎｏ．２４は、ランクフォード値の異方性が小さく曲げ加工性が劣り、また、熱間圧延温度が高いため、リジングマークが発生した。試験材Ｎｏ．２５は均質化処理後の冷却速度が小さいため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣る。試験材Ｎｏ．２６は、熱間圧延温度が高く、均質化処理後の冷却速度が小さいため、リジングマークが発生し、ランクフォード値の異方性が小さくなって曲げ加工性が劣る。試験材Ｎｏ．２７は、中間焼鈍を行ったため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣る。
【００５８】
実施例３
表１に示す合金ＢをＤＣ鋳造し、得られた鋳塊を、550 ℃で8 ｈの均質化処理した後、200 ℃まで 500 ℃/hの冷却速度で冷却した。さらに室温まで冷却し、400 ℃に再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ4.2 ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は260 ℃とした。
【００５９】
続いて、冷間圧延を行って厚さ1ｍｍの板とした。さらに、550 ℃で4sの溶体化処理を行い、40℃/sで120 ℃まで焼入した。焼き入れ後2min後に100 ℃で2hの熱処理を施した。
【００６０】
上記の工程で製造したアルミニウム合金板を、最終熱処理から7 日後に、実施例１と同じ方法で、圧延方向に対して０°、４５°、９０°の各方向の引張強さ、耐力、伸び、ランクフォード値ｒ、ＢＨ後の耐力、限界曲げ半径を求め、ランクフォード値ｒの異方性を算出し、リジングマークの有無を判定した。結果を表７に示す。表７に示すように、いずれの方向でも優れた特性が得られている。
【００６１】
【表７】
【００６２】
【発明の効果】
本発明によれば、フラットヘム加工が可能な優れた曲げ加工性、塗装焼付硬化性を有し、耐食性にも優れたアルミニウム合金板およびその製造方法が提供される。当該アルミニウム合金板は、例えばヘム加工が行われる自動車用フード、トランクリッド，ドアなど、形状が複雑でかつ軽量な自動車用部材として好適に使用される。
【発明の属する技術分野】
本発明は、曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れ、とくに自動車用外板に適したアルミニウム合金板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地球環境問題である温暖化対策として、自動車の燃費向上のために、軽量化を目的として自動車部品用材料は従来の鋼鈑からアルミニウム合金板置換され使用されている。その中でも自動車外板に各種アルミニウム合金が開発され、実用化されている。
【０００３】
自動車用外板としては、１）成形性、２）形状凍結性（プレス加工時にプレス型の形状が正確に出ること）、３）耐デント性、４）耐食性 ５）製品面質等が要求されている。これらの特性の中で形状凍結性は、耐力が小さいほど良好となるのに対して、耐デント性は耐力が大きいほど良好となり、耐力に関して両者は相反する。この相反する課題の解決のために、６０００系（Al-Mg-Si系）アルミニウム合金においては、形状凍結性に優れた耐力の低い段階でプレス成形を行い、その後塗装焼付時に硬化させて耐力を高め、耐デント性を向上させるという手法が行われている（特開平4-147951号公報、特開平5-247610号公報、特開平5-279822号公報、特開平6-1720号公報）。
【０００４】
耐食性や製品面質が外板には厳しく要求される部位、とくにボンネットアウターでは、プレス加工後、肌荒れやリジングマーク（塑性加工によって発生する圧延方向に長い筋状欠陥）が生じ製品面質が劣ることがある。この様な製品面質は、化学成分や製造条件の調整、管理により解決が図られており、例えば、リジングマークの抑制のために、５００℃以上の温度で均質化処理した後、４５０〜３５０℃まで冷却し、この温度域で熱間圧延を開始することにより粗大析出物の生成を防止することは提案されている（特開平7-228956号公報）が、この手法においては、Mg2Si の析出、凝集化が起こることがあり、そのため、溶体化処理が高温で長時間必要となり、工業的には能率を低下させるという問題がある。
【０００５】
また、アウタ−用材料は、インナーとアセンブルする際にヘム加工が行なわれ、フラットヘムが可能であることが望まれているが、アルミニウム合金は、鋼鈑に比べ曲げ加工性に劣り、さらに従来の６０００系アルミニウム合金は、５０００系アルミニウム合金より曲げ加工性が劣り、プレス加工度が大きな部位では、フラットヘムができないという課題がある。さらに成形形状が厳しかったり、寸法精度の厳しい部位ではフラットヘム以上の曲げ（内側曲げ半径が0.5mm より小さい加工）が望まれている。
【０００６】
発明者らは、６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）アルミニウム合金材の成形性、とくに曲げ加工性に及ぼす要因について、試験、検討を重ねた結果、曲げ加工性はランクフォード値と相関があり、曲げ加工性を向上させるためには、ランクフォード値の異方性を大きくすることが必要であることを見出し、そのためには、６０００系アルミニウム合金の主要添加元素であるSi量、Mg量の最適化を図り、且つ製造工程の最適化、とくに均質化処理後の冷却速度を適正に制御することが重要であることを知見した。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、６０００系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）アルミニウム合金板を自動車用外板として適用する場合における上記従来の問題点を解消するために、上記の知見をベースとして、さらに試験、検討を行った結果としてなされたものであり、その目的は、フラットヘム加工が可能な優れた曲げ加工性をそなえ、耐デント性の問題を解決し得る優れた塗装焼付硬化性を有し、耐食性にも優れたアルミニウム合金板およびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の請求項１による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、さらにＴｉ：０．１％以下、Ｂ：５０ｐｐｍ以下のうち少なくとも１種を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金の圧延板であって、ランクフォード値の異方性が０．４を越え、１５％引張変形後の１８０°曲げ加工における内側限界曲げ半径が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする。
【０００９】
請求項２による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１において、アルミニウム合金が、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、さらにＴｉ：０．１ ％以下、Ｂ：５０ｐｐｍ以下のうち少なくとも１種を含有し、０．７Ｓｉ％＋Ｍｇ％≦２．２％、Ｓｉ％−０．５８Ｍｇ％≧０．１％を満足し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金であることを特徴とする。
【００１０】
請求項３による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１または２において、アルミニウム合金板がさらにＺｎ：０．５％以下を含有することを特徴とする。
【００１１】
請求項４による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜３のいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらにＣｕ：１．０ ％以下を含有することを特徴とする。
【００１２】
請求項５による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板は、請求項１〜４のいずれかにおいて、アルミニウム合金板がさらにＭｎ：１．０％以下、Ｃｒ：０．３％以下、Ｖ：０．２％以下、Ｚｒ：０．２％以下のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする。
【００１５】
請求項６による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方法であって、請求項１〜５のいずれかに記載の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を４５０℃以上の温度で均質化処理後、１００℃／ｈ以上の冷却速度で３５０℃未満の温度まで冷却し、さらに３００〜５００℃の温度に再加熱して圧延を開始する熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した後、４５０℃以上の温度で溶体化処理を行い、溶体化処理後、１２０℃までを５℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れを行い、焼入れ後６０分以内に４０〜１２０℃の温度で５０ｈ以内の熱処理を行うことを特徴とする。
【００１６】
請求項７による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方法であって、請求項１〜５のいずれかに記載の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を４５０℃以上の温度で均質化処理後、１００℃／ｈ以上の冷却速度で３５０℃未満の温度まで冷却し、さらに室温まで冷却し、ついで３００〜５００℃の温度に再加熱して圧延を開始する熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した後、４５０℃以上の温度で溶体化処理を行い、溶体化処理後、１２０℃までを５℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れを行い、焼入れ後６０分以内に４０〜１２０℃の温度で５０ｈ以内の熱処理を行うことを特徴とする。
【００１７】
請求項８による曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法は、請求項６または７において、熱間圧延の終了温度を３００℃以下とすることを特徴とする。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明のＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板における合金成分の意義および限定理由について説明する。
Ｓｉ：強度および高ＢＨ性を得るために必要で、Mg-Si 系化合物を形成して強度を高めるよう機能する。好ましい含有量は0.5 〜2.0 ％の範囲であり、0.5 ％未満では塗装焼付時の加熱で十分な強度が得らず、さらに成形性が劣ることがあり、また、2.0 ％を越えると、プレス加工時の耐力が高く、成形性及び形状凍結性が劣り、塗装後の耐食性も劣化する。さらに好ましい含有量は0.8 〜1.2 ％の範囲である。
【００２０】
Ｍｇ：Ｓｉと同様に強度を高めるよう機能する。好ましい含有量は0.2 〜1.5 ％の範囲であり、0.2 ％未満では塗装焼付時の加熱で十分な強度が得られない。また、1.5 ％を越えると、溶体化処理後もしくは最終熱処理完了後の耐力が高く成形性及び形状凍結性が劣る。さらに好ましい含有量は、0.3 〜0.7 ％の範囲である。
【００２１】
本発明においては、主要成分のＳｉ量とＭｇ量との関係を0.7Si ％＋Mg％≦2.2 ％で、且つSi％−0.58Mg％≧0.1 ％とすることが重要であり、この関係を満足するMgおよびSiの含有で、溶体化処理後、集合組織が形成されてランクフォード値の異方性が大きくなり、適正な強度が得られ、曲げ加工性が良好となる。さらに好ましいMgおよびSi量の関係は、0.7Si ％＋Mg％≦1.8 ％で、且つSi％− 0.58Mg ％≧0.3 ％である。
【００２２】
Ｚｎ：表面処理時のりん酸亜鉛処理性を向上させるが、好ましい含有量は0.5 ％以下の範囲であり、0.5 ％を越えると耐食性を劣化させる。さらに好ましくは、0.1 〜0.3 ％の範囲で添加する。
【００２３】
Ｃｕ：強度、成形性を向上させる。好ましい含有量は1.0 ％以下であり、0.1 ％を越えると耐食性を劣化させる。さらに好ましくは、0.3 〜0.8 ％の範囲で添加される。
【００２４】
Ｍｎ、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ：強度を向上し、結晶粒を微細化して成形加工時の肌荒れを防止するよう機能する。好ましい含有量は、Ｍｎ0.3 ％以下、Cr0.3 ％以下、Ｖ0.2 ％以下およびZr0.15％以下の範囲であり、それぞれ上限を越えると、粗大な金属間化合物が生成して成形性が劣化する。さらに好ましくは、Ｍｎ：0.05〜0.15％、Cr：0.05〜0.15％、Ｖ：0.05〜0.15％、Zr：0.05〜0.12％の範囲で添加する。
【００２５】
Ｔｉ、Ｂ：鋳造組織を微細化し、成形性が向上させる。好ましい含有量は、Ｔｉ0.1 ％以下、Ｂ50ppm 以下の範囲であり、それぞれ上限を越えて含有すると、粗大な金属間化合物が増加して成形性が低下する。なお、その他不純物として、Feを0.5 ％以下、好ましくは0.3 ％以下に規制することが望ましい。
【００２６】
つぎに本発明のアルミニウム合金板の製造工程について説明する。
均質化処理条件：450 ℃以上の温度で行うことが必要であり、加熱温度が450 ℃未満では、鋳塊偏析の除去や均質化が不十分で、強度に寄与するMg2Si 成分の固溶が不十分となり、成形性が劣ることがある。
【００２７】
均質化処理後の冷却：冷却速度を100 ℃/h以上、より好ましくは、300 ℃/h以上の冷却速度で冷却とすることにより良好な特性が得られる。冷却速度を早めるためには大がかりな設備が必要とすることから、実用上は300 〜1000℃/hで管理することが望ましい。冷却速度が遅いとMg-Si 系化合物が析出し、凝集化する。従来の冷却方法では、大型スラブの場合、冷却速度は30℃/ ｈ程度であり、このような低い冷却速度では、冷却中にMg-Si 系化合物が析出、凝集粗大化し、ランクフォード値の異方性の大きな材料を得ることはできなかった。粗大な析出物となると溶体化処理時の再結晶が抑制され、ランクフォード値の異方性が小さくなる。
【００２８】
均質化処理後の冷却は、350 ℃未満の温度域までを100 ℃/ ℃以上、好ましくは300 ℃/ ℃以上の冷却速度で冷却する必要があり、部分的でも350 ℃以上の場所があると特性に影響する。このため、全体が250 ℃以下になるまで上記の速度で冷却するのが、さらに好ましい。均質化処理された鋳塊の冷却方法は、水冷、ファン冷却、ミスト冷却、ヒートシンク接触など、必要冷却速度が得られるものであればよく、とくに限定されない。
【００２９】
冷却の開始温度は、必ずしも均質化処理温度である必要はなく、析出が顕著に起こらない温度まで徐冷した後、100 ℃/h以上の冷却速度での冷却を開始しても、同様の効果を得ることができる。例えば、500 ℃以上の温度で均質化処理を行った場合には、500 ℃までの冷却は遅くてもよい。
【００３０】
熱間圧延：熱間圧延は、３５０℃未満の温度まで冷却し、３５０〜５００℃の温度に再加熱して熱間圧延を開始する。３００℃未満の温度まで冷却し、さらに室温まで冷却した後、３００〜５００℃の温度に再加熱して熱間圧延を開始してもよい。
【００３１】
熱延開始温度が300 ℃以下では、変形抵抗が大きくなり、圧延能率が悪化するため好ましくない。500 ℃越えると圧延中の結晶粒が粗大化し、リジングマークが発生し易い材料となるため、圧延開始温度は300 〜500 ℃に規制する必要がある。変形抵抗や加工組織の均一性を考慮すると、圧延開始温度は380 〜450 ℃が好ましい。
【００３２】
熱延終了温度が300 ℃を越えると、Mg-Si 系化合物の析出が起こり易く、成形性が低下し易いとともに再結晶粒が粗大となり、リジングマークの原因となることがあるため、熱間圧延の終了温度は300 ℃以下とするのが望ましく、熱間圧延時の材料の変形抵抗、クーラントによるオイルステン残留などを考慮すると200 ℃以上とするのが好ましい。
【００３３】
溶体化処理：好ましい溶体化処理温度は450 ℃以上である。450 ℃未満では、Ｍｇ−Ｓｉ系析出物の固溶が不十分となり十分な強度、成形性が得られないか、必要な強度、成形性を得るために、非常に長時間の熱処理が必要となり工業的に好ましくない。溶体化処理時間は、強度が得られる範囲で行われればよく、とくに限定されないが、工業的には通常120 ｓ以内の保持が一般的である。
【００３４】
焼入時の冷却速度：溶体化処理温度から120 ℃以下までを5 ℃/s以上で冷却することが必要でであり、10℃/s以上の冷却速度で冷却するのが望ましい。焼入れ速度が遅すぎると溶出元素の析出が起こり、強度、ＢＨ性、成形性が劣化するとともに耐食性も低下する。
【００３５】
最終熱処理：焼入後60分以内に、40〜120 ℃で50ｈ以内の熱処理を行う。この処理によってＢＨ化性が向上する。40℃未満では、ＢＨ性の向上が不十分で、120 ℃を超える温度もしくは50ｈを越える時間では、初期耐力が高くなり過ぎ成形性の低下もしくは塗装焼付硬化性が低下することがある。
【００３６】
上記の組成を有するアルミニウム合金に、上記の製造工程を適用することにより、溶体化処理、焼入れ後、ランクフォード値ｒの異方性が０．４を越え、優れた曲げ加工性をそなえた板材が得られる。さらに好ましくは、合金成分、とくにＳｉ、Ｍｇ量の調整、製造条件の調整により、ランクフォード値の異方性を０．６以上とする。当該アルミニウム合金板は、例えばヘム加工が行われる自動車用フード、トランクリッド，ドアなど、形状が複雑でかつ軽量な自動車用部材として好適に使用され、またヘム加工が行われないフェンダー、ルーフなどに適用した場合においても、曲げ加工性が優れていることで、複雑形状にプレス加工した後、曲げ半径の小さい厳しい加工が可能となり、自動車用材料へのアルミニウム材の適用の範囲が広がり、車体の軽量化に寄与することが可能となる。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を比較例と対比して説明する。これらの実施例は、本発明の一実施態様を示すものであり、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３８】
実施例１
表１に示す組成を有するアルミニウム合金をＤＣ鋳造により造塊し、得られた鋳塊を、550 ℃で6 ｈの均質化処理した後、200 ℃まで600 ℃/hの冷却速度で冷却した。さらに室温まで冷却し、420 ℃の温度に再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ4.5 ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は250 ℃とした。
【００３９】
続いて、冷間圧延を行って厚さ1 ｍｍの板とし、さらに、540 ℃で20s の溶体化処理を行い、30℃/sの冷却速度で120 ℃まで焼入した。焼き入れ後、3min後に100 ℃で3hの熱処理を施した。
【００４０】
最終熱処理から10日後のアルミニウム合金板について、以下の方法で、引張性能、ランクフォード値の異方性、塗装焼付硬化性（ＢＨ性）、曲げ加工性を評価した。結果を表２に示す。
【００４１】
引張性能：３方向（圧延方向に対して、0 °、45°、90°）から引張試験片を採取して引張試験を行い、引張性能として引張強さ、耐力、伸びの平均値を求める。
ランクフォード値の異方性：３方向（圧延方向に対して、0 °、45°、90°）から引張試験片を採取して引張試験を行い、15％変形時のランクフォード値ｒを求め、その異方性を算出する。
【００４２】
塗装焼付硬化性（ＢＨ性）：圧延方向に対して2 ％の引張変形を加え、170 ℃-20minの加熱処理を行った後、耐力を測定し200MPa以上を合格とする。
曲げ加工性：15％引張予歪後に、限界曲げ半径を調査する180 ゜曲げ試験を行い、内側限界曲げ半径0.1mm 以下を合格とした。
【００４３】
【表１】
【表２】
表２にみられるように、本発明に従う試験材Ｎｏ．１〜７はいずれも、強度、ＢＨ性に優れ、ランクフォード値の異方性は０．４を越えており、優れた限界曲げ特性をそなえている。
【００４６】
比較例１
表３に示す組成を有するアルミニウム合金をＤＣ鋳造により造塊し、得られた鋳塊を、実施例１と同一の工程で処理し、最終熱処理から10日後のアルミニウム合金板について、実施例１と同じ方法で、引張性能、ランクフォード値の異方性、塗装焼付硬化性（ＢＨ性）、曲げ加工性を評価した。結果を表４に示す。
【００４７】
【表３】
【表４】
表４に示すように、試験材Ｎｏ．８はＳｉ量が少なく、また試験材Ｎｏ．１０はＭｇ量が少ないため、いずれも強度が低く、ＢＨ性が劣る。試験材Ｎｏ．９はＳｉ量が多いため強度が高く、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣っている。試験材Ｎｏ．１１は、（Si％− 0.58Mg ％）の値が０．１％より小さいため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、限界曲げ加工性度が劣る。
【００５０】
試験材Ｎｏ．１２は、（0.7Si ％＋Mg％）の値が２．２％を越え、また、試験材１３〜１７は、それぞれ、Cu量、Mn量、Cr量、V 量、Zr量が多すぎるため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣っている。
【００５１】
実施例２、比較例２
表１に示す合金ＢをＤＣ鋳造し、得られた鋳塊を、540 ℃で10ｈの均質化処理後、表５に示す冷却速度で250 ℃まで冷却し、その後室温まで冷却した。続いて、表５に示す温度に加熱して熱間圧延を行ない、厚さ4.2 ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は280 ℃であった。さらに冷間圧延を経て、厚さ1 ｍｍの板とした。条件27のみ3.0 ｍｍ厚さまで冷間圧延後に450 ℃-30 ｓの中間焼鈍を行った。
【００５２】
その後、550 ℃で10s の溶体化処理を行い、30℃/sの冷却速度で120 ℃まで焼入した。焼き入れ後3 min 後に100 ℃で3hの熱処理を施した。以上の工程により製造したアルミニウム合金板について、実施例１と同様の方法で、引張性能、ランクフォード値の異方性、ＢＨ性、曲げ加工性の評価を行った。
【００５３】
さらに、リジングマークの評価として、圧延90°方向に引張試験片を採取し、10％引張変形を加え、電着塗装後のリジングマークの有無を判定した。
これらの結果を第６表に示す。
【００５４】
【表５】
【表６】
表６に示すように、本発明に従う試験材Ｎｏ．１８〜２２はいずれも、強度、ＢＨ性に優れ、ランクフォード値の異方性は０．４を越えており、優れた限界曲げ特性をそなえている。
【００５７】
これに対して、試験材Ｎｏ．２４は、ランクフォード値の異方性が小さく曲げ加工性が劣り、また、熱間圧延温度が高いため、リジングマークが発生した。試験材Ｎｏ．２５は均質化処理後の冷却速度が小さいため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣る。試験材Ｎｏ．２６は、熱間圧延温度が高く、均質化処理後の冷却速度が小さいため、リジングマークが発生し、ランクフォード値の異方性が小さくなって曲げ加工性が劣る。試験材Ｎｏ．２７は、中間焼鈍を行ったため、ランクフォード値の異方性が小さくなり、曲げ加工性が劣る。
【００５８】
実施例３
表１に示す合金ＢをＤＣ鋳造し、得られた鋳塊を、550 ℃で8 ｈの均質化処理した後、200 ℃まで 500 ℃/hの冷却速度で冷却した。さらに室温まで冷却し、400 ℃に再加熱して熱間圧延を開始し、厚さ4.2 ｍｍまで圧延した。熱間圧延の終了温度は260 ℃とした。
【００５９】
続いて、冷間圧延を行って厚さ1ｍｍの板とした。さらに、550 ℃で4sの溶体化処理を行い、40℃/sで120 ℃まで焼入した。焼き入れ後2min後に100 ℃で2hの熱処理を施した。
【００６０】
上記の工程で製造したアルミニウム合金板を、最終熱処理から7 日後に、実施例１と同じ方法で、圧延方向に対して０°、４５°、９０°の各方向の引張強さ、耐力、伸び、ランクフォード値ｒ、ＢＨ後の耐力、限界曲げ半径を求め、ランクフォード値ｒの異方性を算出し、リジングマークの有無を判定した。結果を表７に示す。表７に示すように、いずれの方向でも優れた特性が得られている。
【００６１】
【表７】
【発明の効果】
本発明によれば、フラットヘム加工が可能な優れた曲げ加工性、塗装焼付硬化性を有し、耐食性にも優れたアルミニウム合金板およびその製造方法が提供される。当該アルミニウム合金板は、例えばヘム加工が行われる自動車用フード、トランクリッド，ドアなど、形状が複雑でかつ軽量な自動車用部材として好適に使用される。
Claims (8)
- Ｓｉ：０．５〜２．０％（質量％、以下同じ）、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、さらにＴｉ：０．１％以下、Ｂ：５０ｐｐｍ以下のうち少なくとも１種を含有し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金の圧延板であって、ランクフォード値の異方性が０．４を越え、１５％引張変形後の１８０°曲げ加工における内側限界曲げ半径が０．１ｍｍ以下であることを特徴とする曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板。
- 前記アルミニウム合金が、Ｓｉ：０．５〜２．０％、Ｍｇ：０．２〜１．５％を含有し、さらにＴｉ：０．１％以下、Ｂ：５０ｐｐｍ以下のうち少なくとも１種を含有し、０．７Ｓｉ％＋Ｍｇ％≦２．２％、Ｓｉ％−０．５８Ｍｇ％≧０．１％を満足し、残部Ａｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金であることを特徴とする請求項１記載の曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板。
- 前記アルミニウム合金板がさらにＺｎ：０．５％以下（０％を含まず、以下同じ）を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板。
- 前記アルミニウム合金板がさらにＣｕ：１．０％以下を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板。
- 前記アルミニウム合金板がさらにＭｎ：１．０％以下、Ｃｒ：０．３％以下、Ｖ：０．２％以下、Ｚｒ：０．２％以下のうちの１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板。
- 請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方法であって、請求項１〜５のいずれかに記載の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を４５０℃以上の温度で均質化処理後、１００℃／ｈ以上の冷却速度で３５０℃未満の温度まで冷却し、さらに３００〜５００℃の温度に再加熱して圧延を開始する熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した後、４５０℃以上の温度で溶体化処理を行い、溶体化処理後、１２０℃までを５℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れを行い、焼入れ後６０分以内に４０〜１２０℃の温度で５０ｈ以内の熱処理を行うことを特徴とする曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
- 請求項１〜５のいずれかに記載のアルミニウム合金板の製造方法であって、請求項１〜５のいずれかに記載の組成を有するアルミニウム合金の鋳塊を４５０℃以上の温度で均質化処理後、１００℃／ｈ以上の冷却速度で３５０℃未満の温度まで冷却し、さらに室温まで冷却し、ついで３００〜５００℃の温度に再加熱して圧延を開始する熱間圧延を行い、さらに冷間圧延した後、４５０℃以上の温度で溶体化処理を行い、溶体化処理後、１２０℃までを５℃／ｓ以上の冷却速度で冷却する焼入れを行い、焼入れ後６０分以内に４０〜１２０℃の温度で５０ｈ以内の熱処理を行うことを特徴とする曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
- 前記熱間圧延の終了温度を３００℃以下とすることを特徴とする請求項６または７記載の曲げ加工性および塗装焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板の製造方法。
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