JP4600970B2 - ポリオレフィン微多孔膜の製造方法 - Google Patents
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Description
近年、携帯機器の多機能化、軽量化が急速に進み、電池には高容量化、高エネルギー密度化が求められ、その達成のためにセパレータには薄膜化が強く望まれている。薄膜化されたセパレータには、厚みの均一性や高温での低収縮性という安全性能が従来以上に要求される。
主なセパレータの製造方法としてポリマーと可塑剤よりなる組成物から、相分離プロセスにより微多孔膜前駆体を形成せしめ、これに可塑剤抽出除去のプロセスや、さらに延伸のプロセスを組み合わせることにより微多孔膜とする製造方法がある。このような公知技術の中には微多孔膜の厚み均一性改善、収縮性改善についてもいくつか提案されている。
また、特許文献3では、一度巻き取られた製品を再度巻き直して平滑にする方法が開示されているが、工程の追加となりセパレータの物性ムラが生じる可能性があり生産性が低い。
低熱収縮性を目的として特許文献4では、特定の温度で熱処理することによりMD方向の熱収縮率が20%以下であり、TD方向の熱収縮率が15%以下である微多孔膜および製造方法を開示しているが、可塑剤抽出後の熱処理により配向を緩和させることは、透過性の低下や厚み不均一性という問題がある。
(1)ポリオレフィン樹脂と可塑剤とを溶融混練し、得られた溶融物をシート状に成形した後、延伸、脱可塑剤処理をするポリオレフィン微多孔膜の製造方法において、面積倍率が4倍未満の延伸過程では、(MD延伸倍率−1)/(TD延伸倍率−1)>1の関係を満たし、且つ最終的な総面積倍率が4倍以上であることを特徴とするポリオレフィン微多孔膜の製造方法。
(2)延伸方法が同時二軸延伸であることを特徴とする(1)記載のポリオレフィン微多孔膜の製造方法。
本発明において使用するポリオレフィン樹脂とは、通常の押出、射出、インフレーション、及びブロー成形に使用するポリオレフィン樹脂をいい、エチレン、プロピレン、1−ブテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、及び1−オクテンのホモ重合体及び共重合体等を使用することができる。また、これらのホモ重合体及び共重合体の群から選んだポリオレフィンを単独、もしくは混合して使用することもできる。前記重合体の代表例としては、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、アイソタクティックポリプロピレン、アタクティックポリプロピレン、ポリブテン、エチレンプロピレンラバー等が挙げられる。本発明の製造方法によって得られた微多孔膜を電池セパレータとして使用する場合、低融点樹脂であり、かつ高強度の要求性能から、特に高密度ポリエチレンを主成分とする樹脂を使用することが好ましい。
なお、本発明で使用されるポリオレフィン組成物には、本発明の利点を損なわない範囲で必要に応じて、フェノール系やリン系やイオウ系等の酸化防止剤、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸亜鉛等の金属石鹸類、紫外線吸収剤、光安定剤、帯電防止剤、防曇剤、着色顔料等の公知の添加剤を混合して使用できる。
押出機としては、単軸スクリュー式押出機、二軸異方向スクリュー式押出機、二軸同方向スクリュー式押出機等が使用できる。特に二軸スクリュー押出し機は、分子鎖の絡み合いを十分に与えるせん断応力をかけられる点で好ましい。溶融混練時の温度は、均一な混練物を得るために140℃以上が好ましく、300℃以下が好ましい。より好ましくは160〜250℃である。
延伸の温度は、ポリオレフィン微多孔膜の融点Tm ℃より50℃低い温度からTm ℃未満の範囲の温度が好ましく、更に好ましくはポリオレフィン微多孔膜の融点Tm ℃より40℃低い温度からTm ℃未満の範囲の温度である。延伸温度がTm℃より50℃低い温度未満であると延伸性が低下する傾向があり、また延伸後の歪み成分が残りやすく、高温における収縮の点で不十分となりやすい。延伸温度がTm℃以上であると、微多孔膜が融解し透過性能を損なう傾向がある。
本発明において使用する抽出溶剤は、ポリオレフィンに対して貧溶媒であり、かつ可塑剤に対して良溶媒であり、沸点がポリオレフィン微多孔膜の融点より低いことが望ましい。このような抽出溶剤としては、 例えば、n−ヘキサンやシクロヘキサン等の炭化水素類、塩化メチレンや1,1,1−トリクロロエタン等のハロゲン化炭化水素類、エタノールやイソプロパノール等のアルコール類、ジエチルエーテルやテトラヒドロフラン等のエーテル類、アセトンや2−ブタノン等のケトン類が挙げられる。
また、本発明の製造方法においては、本発明の利点を損なわない範囲で後処理を行っても良い。後処理としては、例えば、界面活性剤等による親水化処理、及び電離性放射線等による架橋処理等が挙げられる。
本発明の製造方法により製造される微多孔膜の最終的な膜厚は1〜100μmが好ましく、5〜50μmがさらに好ましい。膜厚が1μmより小さいと機械強度が不十分となる場合があり、また、100μmより大きいとセパレータの占有体積が増えるため、電池の高容量化の点において不利となる傾向がある。
<微多孔膜の評価>
(1)膜厚
ダイヤルゲージ(尾崎製作所:商標、PEACOCK No.25)にて測定した。MD300mm×TD300mmのサンプルを微多孔膜から切り出し、格子状に16箇所(4点×4点)の膜厚を測定した。得られた平均値を膜厚とした。
(2)突刺強度
カトーテック製、商標、KES−G5ハンディー圧縮試験器を用いて、針先端の曲率半径0.5mm、突刺速度2mm/secの条件で突刺試験を行い、最大突刺荷重を突刺強度(N)とした。
(3)熱収縮率
MD100mm×TD100mmのサンプルを微多孔膜から切り出し120℃下のオーブン中に水平に置き1時間放置した。その後、空冷しTD長さ(mm)を測定した。
収縮率(%)=(1−TD長さ(mm)/100)×100
(4)厚みムラ
MD360mm×TD360mmのサンプルを微多孔膜から切り出し、格子状に16箇所(4点×4点)の膜厚を測定した。得られた膜厚の標準偏差を厚みムラとした。
厚みムラ(μm)=(Σ(各箇所の膜厚−膜厚平均値)2/15)1/2
Mv27万のHDPE60重量部、Mv95万のHDPE40重量部に、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−[3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]を0.3重量部添加し、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドし、ポリマー等混合物を得た。得られたポリマー等混合物を、フィーダーにより直径37mmの二軸同方向スクリュー式押出機フィード口へ供給した。また、流動パラフィン(37.78℃における動粘度7.59×10 −5m2/s)をプランジャーポンプにより二軸押出機シリンダーへ注入した。
次に、得られたシートより80mm四方に切り出しバッチ二軸延伸機(岩本製作所製)を用い、延伸温度123℃で延伸を行った。延伸は、面積倍率6倍までは(MD−1)/(TD−1)=2.0になるように、具体的には、MD倍率が3倍、TD倍率が2倍になるように一定速度で同時二軸延伸した。その後、引き続きMD倍率が7倍にTD倍率が7倍になるように同時二軸延伸を行った。次に枠に四方を固定し塩化メチレン中に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し乾燥して微多孔膜を得た。
延伸を、面積倍率10倍までは(MD−1)/(TD−1)=4.0になるように、具体的には、MD倍率が5倍、TD倍率が2倍になるように一定速度で同時二軸延伸した。その後、引き続きMD倍率が7倍にTD倍率が7倍になるように同時二軸延伸を行った以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。
延伸を、面積倍率4倍未満では(MD−1)/(TD−1)>8.3になるように、具体的には、MD倍率が3倍になるように一軸延伸した。その後、引き続きMD倍率が7倍にTD倍率が7倍になるように一定速度で同時二軸延伸を行った以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。
シート状のポリオレフィン組成物の厚みを600μmとし延伸を、面積倍率10倍までは(MD−1)/(TD−1)=4.0になるように、具体的には、MD倍率が5倍、TD倍率が2倍になるように一定速度で同時二軸延伸した。その後、引き続きMD倍率が7倍にTD倍率が7倍になるように同時二軸延伸を行った以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。
Mv27万のHDPE30重量部、Mv95万のHDPE40重量部、Mv35万のLDPE30重量部に、酸化防止剤としてペンタエリスリチル−テトラキス−[3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]を0.3重量部添加し、タンブラーブレンダーを用いてドライブレンドし、ポリマー等混合物を得た。得られたポリマー等混合物を、フィーダーにより直径37mmの二軸同方向スクリュー式押出機フィード口へ供給した。また、流動パラフィン(37.78℃における動粘度7.59×10 -5m2/s)をプランジャーポンプにより二軸押出機シリンダーへ注入した。
次に、得られたシートより80mm四方に切り出しバッチ二軸延伸機(岩本製作所製)を用い、延伸温度121℃で延伸を行った。延伸は、面積倍率10倍までは(MD−1)/(TD−1)=4.0になるように、具体的には、MD倍率が5倍、TD倍率が2倍になるように一定速度で同時二軸延伸した。その後、引き続きMD倍率が7倍にTD倍率が7倍になるように同時二軸延伸を行った。次に枠に四方を固定し塩化メチレン中に浸漬して流動パラフィンを抽出除去し乾燥して微多孔膜を得た。
吐出量10kg/hとし、厚み270μmのシート状のポリオレフィン組成物を得た。次に、得られたシートより120mm四方に切り出しバッチ二軸延伸機(岩本製作所製)を用い、延伸温度121℃で延伸を行った。延伸を、面積倍率10.8倍までは(MD−1)/(TD−1)=1.3になるように、具体的には、MD倍率が3.6倍、TD倍率が3倍になるように一定速度で同時二軸延伸した。その後、引き続きMD倍率が4倍にTD倍率が4倍になるように同時二軸延伸を行った以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。
シート状ポリオレフィン組成物を連続して同時二軸テンターへ導き、面積倍率2.6倍までは(MD−1)/(TD−1)=3.3になるように、具体的には、(1)MD倍率が2倍、TD倍率が1.3倍になるように一定速度で、面積倍率2.6倍以上5.4倍までは(MD−1)/(TD−1)>2.2になるように、具体的には、(2)MD倍率が3倍、TD倍率が1.8倍になるように一定速度で、さらに面積倍率5.4倍以上10.4倍までは(MD−1)/(TD−1)>1.9になるように、具体的には、(3)MD倍率が4倍、TD倍率2.6倍になるように段階的に延伸倍率を変化させ、その後MD倍率が7倍に、TD倍率が7倍になるようにスムーズに同時二軸延伸を行った以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。
延伸を、面積倍率6倍までは(MD−1)/(TD−1)=0.5になるように、具体的には、MD倍率が2倍、TD倍率が3倍になるように一定速度で同時二軸延伸した。その後、引き続きMD倍率が7倍にTD倍率が7倍になるように同時二軸延伸を行った以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。
延伸を、面積倍率10倍までは(MD−1)/(TD−1)=0.25になるように、具体的には、MD倍率が2倍、TD倍率が5倍になるように一定速度で同時二軸延伸した。その後、引き続きMD倍率が7倍にTD倍率が7倍になるように同時二軸延伸を行った以外は実施例1と同様にして微多孔膜を得た。
延伸を、面積倍率16倍までは(MD−1)/(TD−1)=1になるように、具体的には、MD倍率が4倍にTD倍率が4倍になるように一定速度で同時二軸延伸を行った以外は実施例6と同様にして微多孔膜を得た。
Claims (1)
- ポリオレフィン樹脂と可塑剤とを溶融混練し、得られた溶融物をシート状に成形した後、延伸、脱可塑剤処理をするポリオレフィン微多孔膜の製造方法において、
前記延伸が、面積倍率が4倍未満の延伸過程では、(MD延伸倍率−1)/(TD延伸倍率−1)>1の関係を満たし、最終的な総面積倍率が4倍以上であり、
前記延伸が同時二軸延伸であり、
且つ前記延伸のプロファイルが、MD延伸倍率を縦軸、TD延伸倍率を横軸とした場合に折れ線又は曲線となることを特徴とするポリオレフィン微多孔膜の製造方法。
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