JP4578307B2

JP4578307B2 - 感熱ラベル

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Publication number: JP4578307B2
Application number: JP2005114244A
Authority: JP
Inventors: 善和鹿倉; 義信北森; 貴子梅田
Original assignee: Fuji Seal International Inc
Current assignee: Fuji Seal International Inc
Priority date: 2005-04-12
Filing date: 2005-04-12
Publication date: 2010-11-10
Anticipated expiration: 2025-04-12
Also published as: JP2006293049A

Description

本発明は、容器等に装着する感熱ラベル、より詳細には、エマルジョン型感熱接着剤を用いた感熱ラベルに関する。

ポリエチレンテレフタレート製容器（いわゆるＰＥＴボトル）やポリプロピレン、ポリエチレン等のプラスチック製容器やガラス瓶などに装着するラベルとしてタックラベルが使用されているが、このラベルでは、容器に装着するまでの間粘着剤層を保護するための剥離紙が必要であり、この剥離紙が高価であることに加えて、剥離紙が厚いので、ラベラーに設置しうる１ロール当たりのラベル数量が限られるため作業効率が低下し、しかも使用後は剥離紙が産業廃棄物となってしまうという問題があった。そこで、このような剥離紙を必要としないラベルとして感熱ラベルが広く利用されている。

一方、容器に装着する前の感熱ラベルは、通常、ラベルを巻回したり積み重ねて保管されるが、長期保存中に粘着性が生じてしまい、取扱性に劣り、容器への貼付作業性が著しく損なわれるという問題があった。前記問題に対しては、感熱ラベルの接着剤にブロッキング防止に有効な添加剤を添加して耐ブロッキング性を付与する方法が試みられており、例えば、特開平６−１７９８５５号公報には可塑剤を添加した感熱性ディレードタック型粘着剤が、特公昭６２−２１８３５号公報には滑剤を添加した感熱接着剤が開示されている。しかし、上記のような添加剤を加えた接着剤は、接着強度が低減したり、膜強度が弱く糊残りの要因となり好ましくない。
特開平６−１７９８５５号公報特公昭６２−２１８３５号公報

本発明の目的は、耐ブロッキング性に優れ、良好なラベラー適性を有し、しかも剥離時には糊残りが生じにくく、少ない工程で低コストで製造可能な感熱ラベル及びラベル付き容器を提供することにある。
本発明の他の目的は、上記特性に加えて、低温タック性に優れ、接着強度の低下などの経時劣化が生じにくい感熱ラベル及びラベル付き容器を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、透明性且つ加飾性に優れた感熱ラベル及びラベル付き容器を提供する。

本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、特定の構成からなるエマルジョン型感熱接着剤を用いることにより、接着強度を低減させることなく、耐ブロッキング性を向上することができ、しかも経時劣化が生じにくく、剥離時に糊残りしにくい感熱ラベルを低コストで得られることを見いだし、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、基材の少なくとも被着体と接触する側の表面に接着剤層が形成されているラベルであって、前記接着剤層は、エチレン含有量が６６〜９０重量％であり、融点が６０〜９０℃であるエチレン系共重合体と、全固形分中の１０〜３０重量％の粘着付与剤とを含み、且つ固体可塑剤及び滑剤の含有量が全固形分に対して３重量％以下であるエマルジョン型感熱接着剤を塗布し、乾燥することにより形成され、エマルジョンの樹脂粒子に起因する凹凸に基づく該接着剤層表面の平均粗さ（Ｒａ）が０．３μｍ以上である感熱ラベルを提供する。本発明は、また前記本発明の感熱ラベルが装着されたラベル付き容器を提供する。なお、本明細書では、上記の発明のほか、基材の少なくとも被着体と接触する側の表面に接着剤層が形成されているラベルであって、前記接着剤層はエマルジョン型感熱接着剤を塗布し、乾燥することにより形成され、該接着剤層表面の平均粗さ（Ｒａ）が０．３μｍ以上である感熱ラベル、及びこの感熱ラベル多装着されたラベル付き容器についても説明する。

本発明の感熱ラベルは、ラベル保管時にブロッキングが起こりにくく、ラベラー適性に優れ、しかも、被着体に対して十分な強度で接着でき、使用後には被着体に糊残りすることがなく容易に剥離することができる。また、印刷と同じ工程で接着剤層を形成できるため、低コストでラベルを製造することができる。

なお、本発明において、平均粗さ（Ｒａ）とは、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４に準じて測定された表面粗さを意味している。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。図１は本発明の感熱ラベルの一例を示す概略断面図である。図１の感熱ラベル１は、ラベル基材２の片面に印刷層３、接着剤層４がこの順で積層されている。本発明の感熱ラベルは、容器に巻き付けにより装着する巻き付け感熱接着ラベルとして好ましく用いられる。なお、本発明の感熱ラベルにおいては、印刷層３は必ずしも設けなくてもよい。

本発明の感熱ラベル１は、接着剤層４がエマルジョン型感熱接着剤で形成されており、該接着剤層４表面の平均粗さ（Ｒａ）が０．３μｍ以上であることを主な特徴としている。本発明における接着剤層４は、高分子成分（固形分）が液体中に粒子状に分散した分散液であるエマルジョン型感熱接着剤で形成されているため、該接着剤塗工面に粒子に起因する微小の凹凸を有している。前記凹凸の指標となる接着剤層４表面のＲａが上記範囲であるため、ブロッキングを防いで、ラベラーによる貼付作業の効率を向上することができる。前記Ｒａは、接着剤層を形成する接着剤の組成や、該接着剤塗布後の乾燥条件等を適宜選択することにより制御することができる。

前記耐ブロッキング性は、例えば、ラベルの接着剤層４側の面とラベル基材２側の面とを重ね、例えば２ｋｇ／ｃｍ²（１９６ｋＰａ）程度の圧力をかけた状態で、４０℃雰囲気下、２４時間保管したサンプルについて、ＪＩＳＫ６８５４−３（Ｔ型剥離）に準じた試験により（剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ）、プラスチックに対する接着強度として評価できる。前記方法に基づく接着剤層４のプラスチックに対する接着強度は、例えば０．１Ｎ／１５ｍｍ未満である。前記接着強度が０．１Ｎ／１５ｍｍ以上では、耐ブロッキング性に劣るため、ラベルを巻回したり積み重ねる際に粘着性が生じやすく、ラベリング時のラベラー適性が悪い。

前記ラベラー適性は、ＪＩＳＫ７１２５に準じた試験により、ラベル基材２と接着剤層４における静摩擦係数により評価することができ、ラベル基材２と接着剤層４における静摩擦係数は、例えば０．５未満である。静摩擦係数が０．５以上の場合には、重なり合ったラベル同士が滑りにくくなり、ラベラー適性が低下する傾向にある。

ラベル基材２としては、耐熱性、取扱性、印刷適性等を考慮して適宜選択できるが、該ラベル基材２の裏側に設けた印刷層３を外観しうる点で透明な基材が好ましく、例えばプラスチックフィルムが用いられる。前記プラスチックフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリエステル系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂；スチレン−ブタジエン共重合体などのポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂などを素材とするフィルムが挙げられる。巻き付け感熱接着ラベルのラベル基材には、上記に例示の樹脂を素材とする非熱収縮性フィルムである無延伸フィルム又は二軸延伸フィルムが好ましく用いられ、なかでも、二軸延伸されたポリプロピレンフィルム（ＯＰＰ）及びＰＥＴフィルム等が用いられる。これらの素材は単独で又は２種以上混合して使用できる。ラベル基材２は、単層又は２層以上の積層体であってもよい。

ラベル基材２の厚みは、機械的強度、ラベルの取扱性などを損なわない範囲で適宜選択できるが、巻き付け感熱接着ラベルのラベル基材の厚みとしては、例えば５〜５０μｍ程度、好ましくは８〜４０μｍ程度である。

延伸処理は、テンター方式、チューブ方式等の方式を用いて、例えば、７０〜２３０℃程度の温度で、一方向（例えば縦方向；ＭＤ方向）に２．０〜８．０倍、好ましくは３．５〜５．５倍程度、二軸延伸の場合は、さらに他方向（例えば横方向；ＴＤ方向）に２．０〜８．０倍、好ましくは３．５〜５．５倍程度延伸することにより行われる。なお、非熱収縮性フィルムとして用いる場合は、延伸後に熱固定が行われる。

ラベル基材２の熱収縮率は、非熱収縮性フィルムの場合、１００℃、５秒間グリセリン浴の条件で、ＭＤ方向、ＴＤ方向共に５％未満、好ましくは２％未満である。すなわち、二軸延伸フィルムの場合は、延伸処理を施したいずれの方向においても、１００℃、５秒間グリセリン浴の条件で５％未満、、好ましくは２％未満である。前記熱収縮率が５％以上であると、ラベルが貼着時の熱により収縮して皺やずれを生じることがある。

印刷層３は、商品名やイラスト、取扱い注意事項等を凸版輪転印刷、シルクスクリーン印刷、グラビア印刷等の公知の印刷法により印刷、表示した層である。本発明では、印刷層３と接着剤層４を一工程で形成でき、印刷速度が速く、生産効率を向上しうる点で、グラビア印刷が好ましく用いられる。この印刷層３の形成に用いられる印刷インキとしては、接着剤層４を活性化する際の熱によって損傷を受けないように、例えばアクリル樹脂若しくはポリウレタン樹脂又はこれらの混合物を主成分とするインキ等の耐熱性が考慮されたインキを用いるのが好ましい。

なお、印刷層３のラベル基材２に対する接着性を高めるため、前記２層の間にプライマーコート層を設けてもよい。前記プライマーコート層は、公知のプライマー、例えば、アクリル系プライマー、ポリエステル系プライマー、イソシアネート系プライマー（二液混合型プライマー等）などで形成できる。プライマーコート層の厚みは、透明性やラベルの取扱性等を損なわない範囲で適宜選択でき、例えば０．３〜１．５μｍ程度である。

接着剤層４は、エマルジョン型感熱接着剤により構成されている。エマルジョン型感熱接着剤は、塗布、乾燥後の接着剤面が、常温では粘着性を示さないが、加熱によって粘着性が発現する接着剤であり、構成成分としてベースポリマーと粘着付与剤とを含んでいる。接着剤層がエマルジョン型感熱接着剤で構成されるため、剥離紙が不要である。また、本発明におけるエマルジョン型感熱接着剤は、実質的に固体可塑剤及び滑剤を含まないものが好ましい。ここで、「実質的に固体可塑剤を含まない」とは、固体可塑剤及び滑剤の含有量が、接着剤の全固形分に対して３重量％以下、好ましくは１重量％以下であることを意味している。固体可塑剤及び滑剤を実質的に含まないことで、接着強度や透明性の経時劣化を抑えることができる。また、固体可塑剤や滑剤による接着剤層の膜強度の低下や、糊残りなどの不具合を回避することができる。

前記ベースポリマーとしては、感熱接着剤を構成する慣用の熱可塑性樹脂を利用することができ、例えば、エチレン系共重合体、アクリル系重合体、ポリウレタン系重合体、酢酸ビニル系重合体、スチレン系重合体等の慣用の熱可塑性樹脂を用いることができる。これらの中でも、エチレン系共重合体、アクリル系重合体、ポリウレタン系重合体が好ましく、特にエチレン系共重合体が好ましく用いられる。これらのベースポリマーは単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

前記エチレン系共重合体としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタアクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン−アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）等のエチレン−アクリル酸エステル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）等のエチレン−メタクリル酸エステル共重合体などが挙げられる。なかでも、ＥＶＡ系共重合体が好ましく用いられる。これらは単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。

アクリル系重合体としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体などの（メタ）アクリル酸又は（メタ）アクリル酸アルキルエステルをモノマー成分として含む重合体などが挙げられる。アクリル系重合体は単独で又は単量体組成の異なる２種以上の重合体を組み合わせて用いることができる。

ポリウレタン系重合体としては、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン等の公知のポリウレタン系重合体が使用できる。ポリウレタン系重合体は単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。

前記粘着付与剤は、接着性を向上する作用を示し、例えば、ロジン系樹脂（ロジン、重合ロジン、水添ロジン及びそれらの誘導体、樹脂酸ダイマーなど）、テルペン系樹脂（テルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂、水添テルペン樹脂、テルペン−フェノール樹脂など）、石油樹脂（脂肪族系、芳香族系、脂環族系）、クマロン−インデン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール樹脂などが挙げられる。なかでも、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂が好ましく、特に水添テルペン樹脂などのテルペン系樹脂が好ましい。粘着付与剤は単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。

エマルジョン型感熱接着剤は、さらに補助剤を含んでいてもよい。例えば、ベースポリマーがエチレン系共重合体の場合、前記補助剤は、アクリル系樹脂又はポリウレタン樹脂で構成される。補助剤を構成するこれらの樹脂は、それ自体は接着性や粘着性を有しない、コーティング剤にも利用される樹脂であって、接着剤層に添加することにより膜強度を向上し、剥離時の糊残りを防ぐことができる。

アクリル系樹脂としては、公知のアクリル系樹脂が使用できるが、好ましくはガラス転移温度（Ｔｇ）が０〜６０℃のアクリル系樹脂が用いられる。Ｔｇが０℃未満のアクリル系樹脂では、添加による膜強度の向上効果が十分に得られにくく、Ｔｇが６０℃を越える場合は、少量の使用で接着力の低下を引き起こしやすいため好ましくない。アクリル系樹脂は単独で又は単量体組成の異なる２種以上の樹脂を組み合わせて用いることができる。アクリル系樹脂の使用量は、ベースポリマーと粘着付与剤との総量１００重量部に対して０．５〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部程度である。

ポリウレタン樹脂としては、公知のポリウレタン樹脂が使用できるが、好ましくは熱流動性開始温度（ＪＩＳＫ７２１０ −１９７６準拠）が４０〜１００℃程度のものが用いられる。補助剤がポリウレタン樹脂である場合には、ポリウレタン樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２００〜９００程度であることが好ましい。Ｍｗが低すぎると耐ブロッキング性に劣り、しかも膜強度の低下による糊残りが生じやすく、Ｍｗが高すぎると接着力が低下しやすい。ポリウレタン樹脂は単独で又は２種以上の樹脂を組み合わせて用いることができる。ポリウレタン樹脂の使用量は、ベースポリマーと粘着付与剤との総量１００重量部に対して５〜６０重量部、好ましくは３０〜６０重量部程度である。

補助剤としては、アクリル系樹脂又はポリウレタン樹脂を単独で用いてもよく、両者を組み合わせて用いてもよい。

本発明における好ましい接着剤層の一例としては、エチレン含有量が６６〜９０重量％であり、融点が６０〜９０℃であるエチレン系共重合体と、全固形分中の１０〜３０重量％の粘着付与剤とを含むエマルジョン型感熱接着剤で形成された接着剤層が挙げられる。このような接着剤層によれば、優れた低温タック性及び耐ブロッキング性を発揮することができる。

エチレン系共重合体のエチレン含有量が、６６重量％未満及び９０重量％を超える場合の何れにおいても、前記低温タック性が著しく低下する傾向にあり、好ましくは６６〜９０重量％程度である。また、エチレン系共重合体の融点が、６０℃未満では耐ブロッキング性に劣りやすく、９０℃を超えると、接着剤層４の粘着性を生じる温度（活性化温度）も高くなりやすく、加熱活性化時に被着体及びラベル基材に損傷を与えやすくなる。前記融点は７０〜８５℃程度であることが好ましい。

前記粘着付与剤の含有量が１０重量％未満の場合、及び３０重量％を超える場合の何れにおいても、低温タック性に劣り、十分な接着力が得られにくく、また、粘着付与剤が多すぎると糊残りが生じやすい。粘着付与剤の含有量は好ましくは１２〜３０重量％、より好ましくは１５〜３０重量％程度である。

前記低温タック性とは、低温加熱により接着力を発現しうる性質をいい、例えば、８０℃に加熱することにより活性化させたラベルを、容器表面に類似のプラスチックシートに接着したサンプルについて、ＪＩＳＫ６８５４−３（Ｔ型剥離）に準じた試験により（剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ）、容器表面に対する接着強度として評価できる。前記方法に基づく接着剤層４の容器表面に類似のプラスチックシートに対する接着強度は、例えば３Ｎ／１５ｍｍ以上である。前記接着強度が３Ｎ／１５ｍｍ未満では、ラベル１が容器に密着できないなどの装着不良が生じやすい。低温タック性は、前記エチレン系重合体におけるエチレン含有量と融点、及び粘着付与剤の種類と含有量により調整できる。

前記耐ブロッキング性は、上述のように評価できる。また、耐ブロッキング性は、エチレン系共重合体の融点、粘着付与剤及び補助剤の種類と含有量により調整することもできる。

上記構成からなる接着剤層は、さらに透明性及び接着強度の経時変化が生じにくく、長期保管時にも品質が劣化しにくいという利点も有している。

また、好ましい接着剤層の他の例としては、エチレン含有量が６６〜９０重量％であり、融点が６０〜９０℃であるエチレン系共重合体７０〜９０重量％と粘着付与剤３０〜１０重量％とで構成される主剤と、補助剤として、主剤１００重量部に対して０．５〜１０重量部のアクリル系樹脂又は５〜６０重量部のポリウレタン樹脂を含むエマルジョン型感熱接着剤で形成された接着剤層が挙げられる。このような接着剤層によれば、優れた低温タック性及び耐ブロッキング性を発揮することができるとともに、剥離時の被着体への糊残りを防ぐことができる。

補助剤としてアクリル系樹脂及びポリウレタン樹脂を用いることにより、耐ブロッキング性が付与され、剥離時に被着体に糊残りしにくくなるが、使用量が多すぎると接着力が低下するため好ましくない。具体的には、アクリル系樹脂の含有量は、主剤１００重量部に対して例えば０．５〜１０重量部、好ましくは１〜１０重量部である。また、ポリウレタン樹脂の含有量は、主剤１００重量部に対して５〜６０重量部、好ましくは５〜５０重量部である。

前記糊残り防止性は、例えば、上述した低温タック性の強度を測定した際にプラスチックシート表面に糊残りしているかどうかを目視観察する方法や、実際にラベルが装着されたＰＥＴボトルからラベルを剥離した際の糊残りの有無を目視観察する方法などにより評価できる。糊残り防止性は、エチレン系共重合体の種類、粘着付与剤及び補助剤の種類と含有量により調整することもできる。特にＭＦＲが高いエチレン系共重合体を用いた場合には、粘着付与剤の使用量を低減することなく、糊残り防止効果を向上することができる。そのため、優れた塗工性と十分な接着力を保持しつつ、膜強度を向上させて糊残りを防止することができる。

エマルジョン型感熱接着剤には、上記以外の成分として、必要に応じて、乳化剤、ワックス、安定剤、改質剤等の添加剤が添加されていてもよい。

エマルジョン型感熱接着剤は、例えば、上記ベースポリマー、粘着付与剤、必要に応じて補助剤、その他の成分を慣用の方法により水又は溶剤に分散させた状態で使用される。水に分散された（水系）エマルジョン型感熱接着剤は、例えば、上記エチレン系重合体に対応するエチレンを含むモノマーを乳化重合することにより調製できる。溶剤に分散された（溶剤系）エマルジョン型感熱接着剤は、例えば、上記成分を、上記成分に対して溶解性の低い溶剤（貧溶媒）、例えば、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタンなどの脂肪族炭化水素溶剤等に分散させることにより調製できる。環境負荷が低いことから、水系エマルジョン型感熱接着剤が好ましく用いられる。

こうして得られるエマルジョン型感熱接着剤は、高分子成分（固形分）が液体中に粒子状に分散した分散液である。エマルジョン型感熱接着剤の固形分濃度は、例えば３０〜６０重量％程度である。固形分濃度が６０重量％を超えると、塗布作業性に劣り、３０重量％未満では、塗布後の乾燥に時間がかかり生産効率が低下する傾向にある。分散液中に分散した高分子成分からなる粒子（樹脂粒子）の大きさは、例えば０．１〜１５μｍ程度である。樹脂粒子の平均粒子径は、通常２μｍ程度である。本発明において、樹脂粒子の大きさ（平均粒子径等）は、接着剤層表面の平均粗さに影響を及ぼす点で重要である。前記樹脂粒子の大きさは、接着剤を構成する成分（樹脂、溶媒等）の種類、接着剤の固形分濃度等を適宜選択することにより制御できる。

接着剤層４は、エマルジョン型感熱接着剤を塗布し、乾燥することにより形成される。接着剤の塗布は、フレキソ印刷、グラビア印刷等の公知の印刷法により行うことができる。特に、グラビア印刷によれば、印刷速度が速く、塗布量が安定し、しかも、通常グラビア印刷によって設けられる印刷層３と接着剤層４を一工程で形成できるため好ましい。印刷には、上記構成からなるエマルジョン型感熱接着剤をそのまま用いてもよく、印刷後の乾燥を促進させるためにメタノール等を添加して用いてもよい。このように、エマルジョン型感熱接着剤によれば、ラベル基材（印刷層）への塗布を印刷と同じ工程を用いて容易に行うことができ、溶融押出しコーティング等の別工程が不要であるため経済的に有利である。しかも、接着剤層を薄く形成できるため、ラベルの薄肉化に有利であり、糊残りも抑えることができる。

塗布後の膜厚（乾燥前）は、乾燥後に形成される接着剤層４の厚みや乾燥時間等を考慮して適宜選択でき、例えば５μｍ〜６３μｍ、好ましくは１２〜３８μｍ程度である。

接着剤塗布後の乾燥は、接着剤層表面の平均粗さが上記範囲となるような条件を適宜選択して行われる。乾燥温度は、接着剤を構成する樹脂の種類に応じて適宜選択されるが、通常は前記樹脂の活性化温度より低温に設定され、例えば４０〜７０℃、好ましくは５０〜７０℃程度である。乾燥温度が低すぎると、乾燥が不十分なため残存する水分に起因するブロッキングが生じ、また、乾燥に時間がかかるため生産効率が低下する傾向にある。前記温度が高すぎると、接着剤を構成する樹脂の活性化に起因するブロッキングが生じやすい。乾燥手段としては、例えば、ヒーター、熱風等の慣用の加熱手段を利用できる。乾燥手段として熱風を用いる場合には、熱風の強さを制御することにより、接着剤層表面の平均粗さを上記範囲内に調整できる。

乾燥後の接着剤層４の含水量（残水量）は、例えば１重量％以下、好ましくは０．１重量％以下である。前記含水量が１重量％を超えると、乾燥が不十分なため接着剤層４に含まれる水によりブロッキングが生じやすくなる。

接着剤層４の厚みは、接着性や外観、コスト等を考慮して適宜選択でき、例えば２〜２５μｍ、好ましくは５〜１５μｍ程度である。該接着剤層の厚みが厚すぎると凝集破壊が生じ、所期の接着強度が得られず、薄すぎると十分な接着性が得られにくくなる。本発明では、塗工膜の厚み（乾燥前）に対する接着剤層の厚み（乾燥後）の減少率は、例えば７０体積％未満（４０〜６０体積％程度）である。減少率が大きすぎると、接着剤層表面の平均粗さが０．３μｍ未満となり、ブロッキングが生じやすくなる。

接着剤層４表面の平均粗さが０．３μｍ未満であると、耐ブロッキング性に劣り、ラベルを巻回したり積み重ねる際に粘着性が生じてしまい、ラベリング時のラベラー適性が悪い。従来の感熱ラベルにおける接着剤層は、表面の凹凸が小さく、平均粗さＲａが０．３μｍ未満であって、ブロッキングしやすい構造を有していた。これに対し、本発明の感熱ラベルは、接着剤層４表面の凹凸が大きく、平均粗さＲａが０．３μｍ以上であるため、耐ブロッキング性等を著しく向上することができる。前記平均粗さは、エマルジョン型感熱接着剤を構成する樹脂粒子の大きさ、該接着剤塗布後の膜厚、乾燥条件（温度、熱風強さ）等を適宜選択することにより調整できる。

なお、ラベル基材の一方の面に接着剤層、他方の面に印刷層を設けてもよい。図２は、本発明の感熱ラベルの他の例を示す概略断面図である。図２に示される感熱ラベル１′は、ラベル基材２′の片面に接着剤層４、他の面に印刷層３、オーバーコート層５がこの順で積層されている。

ラベル基材２′としては、該ラベル基材２′の表側に印刷層３を設けるため印刷適性等に応じて適宜選択でき、上記図１におけるラベル基材２として例示の透明な基材の他に、不透明なプラスチックフィルム、コート紙等の耐水性を有する紙、和紙、合成紙等の紙；アルミニウム箔等の金属箔；又はこれらの積層体等を用いることができる。ラベル基材２′の厚みは、機械的強度、ラベルの取扱性などを損なわない範囲で適宜選択できるが、一般には５〜５０μｍ程度、好ましくは８〜４０μｍ程度である。印刷層３及び接着剤層４は上記に例示のものを利用できる。

前記オーバーコート層５は、印刷層３を保護したり光沢を出すための層であり、透明な紫外線硬化型ニス、ポリエステル樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、必要に応じて滑剤を添加したシリコーン樹脂等をコーティング、印刷等することにより形成できる。オーバーコート層の厚みは、例えば０．５〜２μｍ程度である。感熱ラベル１′は、例えば、ラベル基材の表面に印刷により印刷層３′及びオーバーコート層５′を形成した後、反転させて、他の面に接着剤層を印刷により形成して製造できる。

また、感熱ラベルは、ラベル基材、印刷層、接着剤層及びオーバーコート層以外の他の層（例えば、オーバーラミネート層、アンカーコート層、プライマーコート層など）を有していてもよい。これらの層は慣用のコーティング法、ラミネート法等により形成できる。これらの層を形成する工程も、前記印刷工程と同じ工程で行うのが好ましい。

感熱ラベルの総厚みは、コスト及び外観上の点で、例えば６〜７５μｍ、好ましくは８〜６０μｍである。特に、貼付時の容器との一体感を生じ加飾性に優れることから、ラベルは薄肉化の傾向にあるが、厚みが薄すぎると、加工適性と貼付け時の作業性に劣る。

なお、本発明の感熱ラベルは、巻き付け感熱接着ラベルに限定されず、熱収縮性を有するラベル基材を用い、巻き付け後に加熱収縮して装着するシュリンクラベル、接着剤層を内側にして筒状にしたシュリンクラベルや、ストレッチラベル、ストレッチシュリンクラベルなどであってもよい。

感熱ラベルがシュリンクラベル等の熱収縮性を有するラベルである場合には、例えば、ラベル基材として、少なくとも一方向に延伸処理が施された熱収縮性フィルムが用いられる。熱収縮性フィルムには、好ましくは、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、特にポリエステル系樹脂を素材とする一軸延伸フィルムが用いられる。前記一軸延伸フィルムは、主延伸方向に配向性を有し、該方向に大きい熱収縮性を示すフィルムであって、主に一方向（例えばＭＤ方向）に延伸処理が施されていればよく、他方向（例えば横方向）にも１．０１〜１．１倍程度延伸処理が施されていてもよい。一軸延伸フィルムの主延伸方向の熱収縮率は、例えば、１００℃、５秒間グリセリン浴の条件で１０％以上、好ましくは３０％以上である。熱収縮性フィルムとしてのラベル基材の厚みは、一般には２０〜１００μｍ程度、好ましくは２５〜６０μｍ程度の厚みである。熱収縮性を有するラベルにおけるラベル基材以外の構成は上記と同様である。

本発明のラベル付き容器は、上記本発明の感熱ラベルが、接着剤層側を該容器と接触するように装着されている。感熱ラベルは、容器の全表面に装着されていてもよく、一部に装着されていてもよい。容器としては、特に限定されず、プラスチック製ボトル、ガラス製ボトル、金属製の缶などの何れであってもよいが、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン等からなるプラスチック製容器が好適である。

容器への感熱ラベルの装着は公知乃至慣用の方法で行うことができる。ラベルの装着は、例えば、感熱ラベル１の接着剤層４側の面を容器表面に重ね、ラベル基材２側から熱板を押し当てたり、加熱ドラムへ感熱ラベル１をラベル基材２側から吸引させ、ドラムからの熱又は赤外線等の熱源により、接着剤層へ熱をあてることにより接着剤層を活性化させた後、加圧により容器に貼着するなどの方法で、通常、ラベラー（ラベル自動貼付機）を使用して行われる。

加熱温度は、接着剤層４の活性化温度以上の温度に設定され、例えば６０〜１５０℃、好ましくは７０〜１２０℃程度である。加熱により活性化された接着剤層４は、該層表面の凹凸が少なくなり平均粗さＲａが０．３未満となる。このため、加熱後の接着剤層４の表面には良好な粘着性が発現され、優れた低温タック性を発揮して容器表面に良好に装着することができる。

こうして得られるラベル付き容器は、感熱ラベルの厚みを薄くできるため、ラベルと容器とが一体感を生じ、外観上優れている。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、感熱接着剤の活性化温度は、ラベルの接着剤層側の面とラベル基材側の面とを重ね、２ｋｇ／ｃｍ²（１９６ｋＰａ）の圧力をかけた状態で２４時間保管し、剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎの条件でＪＩＳＫ６８５４−３（Ｔ型剥離）に準じた試験を行ったときに０．１Ｎ／１５ｍｍ以上の接着強度を生じたときの保管時の温度であり、接着剤層表面の平均粗さは、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４に準じて測定された表面粗さである。

実施例１
ラベル基材として、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（商品名「ルミラーＰ６０」、東レ製）（厚み１２μｍ）を用いた。このフィルムの縦方向（ＭＤ方向）及び横方向（ＴＤ方向）の熱収縮率は、何れも１００℃のグリセリン浴に５秒間浸漬した条件で１％未満であった。前記フィルムの一方の面に、各種表示デザインをグラビア印刷により印刷して印刷層（厚み３μｍ）を形成した後、その上に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ；エチレン含量７２重量％、融点６２℃、ＭＦＲ４００ｇ／１０分）８０重量部、粘着付与剤［テルペン系樹脂（商品名「ＹＳポリスターＴ１１５」、ヤスハラケミカル社製）］２０重量部からなる水系エマルジョン型感熱接着剤（活性化温度約７０℃）をグラビア印刷により厚み１０μｍで塗布した。塗布後、温度６０℃の乾燥した熱風を１秒間当てて乾燥処理を施し、厚み４μｍの接着剤層（含水量１重量％以下）を形成し、ラベル（総厚み１９μｍ）を作製した。得られたラベルの接着剤層表面の平均粗さは０．３２μｍであった。得られたラベルの接着剤層表面の電子顕微鏡写真を図３（イ）に示す。
得られたラベルを、加熱ドラムに吸着した状態でラベル基材側から加熱して（温度１００℃）接着剤層を活性化させた後、接着剤層側の面をポリエチレンテレフタレート製ボトル（ＰＥＴボトル）の表面に加圧により貼着することにより、ラベル付き容器を得た。なお、加熱後再硬化した時の接着剤層表面の平均粗さは０．２２μｍであった（電子顕微鏡写真を図３（ロ）に示す）。

比較例１
実施例１において、水系エマルジョン型感熱接着剤の代わりに、エチレン−酢酸ビニル共重合体（実施例１に同じ）８０重量部、及び粘着付与剤（実施例１に同じ）２０重量部をトルエンに溶解させた溶剤型感熱接着剤（活性化温度約７０℃）を用いた点以外は実施例１と同様の操作を行い、乾燥後の厚みが４μｍの接着剤層（含水量１重量％以下）を有するラベル（総厚み１９μｍ）を作製した。得られたラベルの接着剤層表面の平均粗さは０．２３μｍであった。
このラベルを用いて実施例１と同様の操作によりラベル付き容器を作製した。

比較例２
実施例１において、ラベル基材に塗布した水系エマルジョン型感熱接着剤の乾燥を６０℃の代わりに７０℃の熱風で行った点以外は実施例１と同様の操作を行い、乾燥後の厚みが４μｍの接着剤層（含水量１重量％以下）を有するラベル（総厚み１９μｍ）を作製した。得られたラベルの接着剤層表面の平均粗さは０．１５μｍであった。
このラベルを用いて実施例１と同様の操作によりラベル付き容器を作製した。

（評価試験）
実施例及び比較例で得たラベル及びラベル付き容器について下記の試験を行った。これらの結果を表１に示す。表１中、「平均粗さ」の欄は、活性化前の接着剤層の値を示しており、括弧内は１００℃加熱による活性化後の接着剤層の値を示している。

耐ブロッキング性
実施例及び比較例で得たラベルの接着剤層側をラベル基材側と重ね、荷重２ｋｇ／ｃｍ²（１９６ｋＰａ）の条件下、４０℃で２４時間保管した後、ＪＩＳＫ６８５４−３に準じた方法でＴ型剥離試験（剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ）を行い、ラベルの接着強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。これらの接着強度が０．１Ｎ／１５ｍｍ未満の場合を「○」、０．１Ｎ／１５ｍｍを超える場合を「×」と評価した。

低温タック性
実施例及び比較例で得たラベルを、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シート［東洋紡績（株）製、商品名「Ａ１１０１」、１００μｍ（非処理面）］に接着面積が１５ｍｍ×１０ｍｍとなるように熱板を用いて温度８０℃、圧力０．１ＭＰａ、時間１秒の条件で接着して得たサンプルについて、ＪＩＳＫ６８５４−３に準じた方法でＴ型剥離試験（剥離速度２００ｍｍ／ｍｉｎ）を行い接着強度（Ｎ／１５ｍｍ）を測定した。この接着強度が１Ｎ／１５ｍｍ以上である場合を「○」、１Ｎ／１５ｍｍ未満である場合を「×」と評価した。表１の「低温タック性」の欄の上段に上記評価を、下段に接着強度（Ｎ／１５ｍｍ）を示す。

容器への貼着性
実施例及び比較例で得たラベル付き容器２０本中、全て良好に装着できた場合を「○」、１本以上の容器でラベルの装着不良が生じた場合を「×」と評価した。

糊残り
実施例及び比較例で得たラベルについて、低温タック性を測定した際に、ラベルの凝集剥離及び被着体（プラスチックシート）表面への糊残りの有無を目視観察し、ラベルの凝集剥離及び糊残りが全くない場合を「○」、ラベル表面に凝集剥離又は糊残りが生じた場合を「×」と評価した。
また、上記評価が「○」であったラベルに対応する実施例及び比較例で得たラベル付き容器から実際にラベルを剥離したところ、いずれも糊残りが生じなかったことを目視により確認した。

本発明の感熱ラベルの一例を示す概略断面図である。本発明の感熱ラベルの他の例を示す概略断面図である。（イ）は実施例１の感熱ラベルの接着剤層表面の電子顕微鏡写真であり、（ロ）は（イ）のラベルを加熱後再硬化した時の接着剤層表面の電子顕微鏡写真である。

符号の説明

１，１′ ラベル
２，２′ ラベル基材
３印刷層
４接着剤層
５オーバーコート層

Claims

基材の少なくとも被着体と接触する側の表面に接着剤層が形成されているラベルであって、前記接着剤層は、エチレン含有量が６６〜９０重量％であり、融点が６０〜９０℃であるエチレン系共重合体と、全固形分中の１０〜３０重量％の粘着付与剤とを含み、且つ固体可塑剤及び滑剤の含有量が全固形分に対して３重量％以下であるエマルジョン型感熱接着剤を塗布し、乾燥することにより形成され、エマルジョンの樹脂粒子に起因する凹凸に基づく該接着剤層表面の平均粗さ（Ｒａ）が０．３μｍ以上である感熱ラベル。
請求項１記載の感熱ラベルが装着されたラベル付き容器。