JP4566184B2 - 複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー、及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、硬質樹脂材料と軟質樹脂材料とで構成された複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー、及びその製造方法に関するものである。

所定間隔で並列した複数のメインバーと、各メインバーに直交状に差し渡したクロスバーとにより構成されるグレーチングは、良く知られている。ところで、このグレーチングのメインバーにあっては、縦断面形状がほぼＴ字形であり、その幅広の水平部上面に、当該水平部を構成する硬質合成樹脂材よりも軟質の合成樹脂で成形された上面部材を備えた構成がある（例えば、特許文献１参照）。そして、かかる特許文献１には、本構成は、足触りが硬くない為違和感がなく滑り難い利点がある、ということが開示されている。

特開平９−２９６４９０号公報

しかしながら、特許文献１に開示された構成は、上面部材と水平部等を構成するグレーチング基材とで構成されたいわゆる二層構造であり（特許文献１の図１３参照）、上面部材とグレーチング基材との間に明瞭な界面が存在する。このため、この界面を境に、上面部材がグレーチング基材から剥離してしまうおそれがあった。このように上面部材が剥離してしまうと、上記した利点が失われてしまうと共に、グレーチングの美観性を損ね、歩行者の躓き事故を招くおそれがある。

また、上記構成のほかに、樹脂材料のみで構成されるグレーチングのメインバーも良く知られている。しかし、かかる構成にあっては、設置環境の温度が極端に変化すると、長手方向に沿って全体が湾曲状に反ってしまい、寸法安定性に欠けるという問題があった。

そこで、本発明は、樹脂材料で製造する利点を保有しつつ、上記の各問題を解決することができる複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー、及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、杆状の複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバーであって、中心側に硬質樹脂材料が、外側に前記硬質樹脂材料より軟質の軟質樹脂材料が、それぞれ配置されて、両樹脂材料間に界面が形成されない混合状態で押出成形されてなるものであることを特徴とする複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー（以下、メインバーという。）である。

上述のように、本発明に係るメインバーは、硬質樹脂材料と軟質樹脂材料とが、界面を形成することなく連成されてなるものである。換言すれば、前記メインバーは、硬質樹脂材料と軟質樹脂材料とが連続して一体化した複合樹脂材料で構成された単層構造であるため、従来構成のように界面に沿って異質素材が層間剥離してしまうということが無い。なお、軟質樹脂材料は、当該メインバーの全外周面を構成するものであっても良いし、外周面を部分的に構成するものであっても良い。

また、上記構成にあって、硬質樹脂材料で構成される部位に、線状の金属芯材が長手方向に沿って内在していることを特徴とする構成が提案される。

かかる構成とすることにより、長手方向に沿って生じる反りを防止することが可能となり、寸法安定性が向上すると共に、ねじれ等に抗する強度が向上する。なお、金属芯材としては、アルミニウム、鉄、ステンレス等が例示される。

また、上記構成にあって、全外周面が軟質樹脂材料により構成されてなるものが好適である。

かかる構成にあって、全外周面のうち上面にあっては、足触りを良好とし、歩行者を滑り難くするという意義がある。また、側面にあっては、クロスバーとの接合部材を滑り難くして安定した固定を確保できるという意義がある。さらに、下面にあっては、グレーチング自体を設置場所において滑り難くするという意義がある。

なお、上記構成にあっては、硬質樹脂材料及び軟質樹脂材料が、塩化ビニル樹脂により構成されたものが好適である。

かかる構成は、安価であり、また滑り止めの効果が特にある。

また、本発明は、流動性を有するまで加熱した硬質樹脂材料を、押出型に形成された押出成形路に注入し、当該押出成形路に設けられた押出用排出口から前記硬質樹脂材料を当該押出型の外部へ押し出すと共に、押出成形路で流動する硬質樹脂材料の下流側に配設された、流動性を有するまで加熱した前記硬質樹脂材料より軟質の軟質樹脂材料を前記押出成形路に案内する軟質樹脂材料注入路を介して、硬質樹脂材料の外表面に軟質樹脂材料を注入し、両樹脂材料間に界面が形成されない混合状態を生成することを特徴とする複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバーの製造方法である。

かかる構成は、単一の押出成形路内で、流動性を保有する軟質樹脂材料を、同じく流動性を保有する硬質樹脂材料の外表面に注入するものであるため、その注入箇所において、流動性により両樹脂材料が混ざり合うこととなる。このため、硬質及び軟質を明瞭に区分けする界面が両樹脂材料間で形成されない。したがって、所定の工程を経て最終製品であるメインバーとした場合は、そのメインバーは、内外方向に沿って硬度につき傾向性を有する単層樹脂構造であり、両材料が混合状態で連続して構成される。

また、上記製造方法にあって、線状の金属芯材を、その軸線方向と硬質樹脂材料を押し出す方向とを一致させて押出成形路内を走行させると共に、当該押出成形路で、硬質樹脂材料を、走行中の金属芯材表面に被着させることを特徴とする構成が提案される。

かかる構成にあっては、流動性のある硬質樹脂材料によって満たされた押出成形路内を金属芯材が走行すると、かかる走行に伴い、該金属芯材の周囲に層流が形成されて、当該押出成形路内における樹脂材料の流動方向又は流動速度が安定し、円滑な押出加工が可能となる。また、かかる構成とすることにより、強度が向上したメインバーを製造することができる。

さらに、押出成形路内にあって、硬質樹脂材料の全外表面に軟質樹脂材料を被覆状に注入する構成が提案される。

かかる構成にあっては、流動する硬質樹脂材料の全外表面に、前記混合状態を形成しつつ軟質樹脂材料が注入されることとなる。そして、所定の工程を経てメインバーとした場合は、足触りが良好で、歩行者が滑り難く、クロスバーとの接合部材が滑らず安定した固定が保証され、しかもグレーチング自体が設置場所において滑り難いという機能を備えることとなる。

また、上記製造方法にあって、硬質樹脂材料及び軟質樹脂材料が、塩化ビニル樹脂により構成されたものとするのが好適である。

かかる構成にあっては、両樹脂材料の流動が制御し易くなるため、押出成形が安定することとなる。また、材料が安価であるため、製造コストを抑えることができる。

本発明に係る複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバーは、中心側に硬質樹脂材料が、外側に軟質樹脂材料が、それぞれ配置されて、両樹脂材料間に界面が形成されない混合状態で押出成形されてなる構成としたため、全体として単層構造となり、従来のような層間剥離の問題が生じない効果がある。なお、本発明に係る構成は外表面に軟質樹脂材料が露出するため、樹脂材料により製造する利点（例えば足触り）も勿論確保できる。

また、上記構成にあって、硬質樹脂材料で構成される部位に、線状の金属芯材が長手方向に沿って内在したものとした場合は、長手方向に沿って生じる反りを防止できることとなり、寸法安定性が向上する効果がある。また、ねじれ等に抗する強度が向上する効果もある。

また、上記構成にあって、全外周面が軟質樹脂材料により構成されてなるものとした場合は、足触りが良好で、歩行者が滑り難く、しかもクロスバーとの接合部材が滑らず安定した固定を実現でき、またグレーチング自体が設置場所において滑り難い、という効果がある。

さらに、上記構成にあって、硬質樹脂材料及び軟質樹脂材料が、塩化ビニル樹脂により構成されたものとした場合は、製品を安価とすることができると共に、滑り止めの効果が特に発揮される。

また、本発明に係るメインバーの製造方法は、硬質樹脂材料の外表面に軟質樹脂材料を注入し、両樹脂材料間に界面が形成されない混合状態を生成する構成としたため、両樹脂材料が単一押出成形路内で混ざり合い、層間剥離の問題が生じない単層構造のメインバーを製造することができる効果がある。また、単一の押出成形路を用いるため、製造装置の規模を比較的短小とすることができ、工場内の省スペース化を図ることができる効果がある。

また、上記製造方法にあって、押出成形路で、硬質樹脂材料を、走行中の金属芯材表面に被着させる構成とした場合は、金属芯材の周囲に層流が形成されるため、押出成形路内における樹脂材料の流動方向又は流動速度を安定させることができ、押出加工が円滑となる効果がある。また、金属芯材が内在することとなるため、強度が向上したメインバーを製造することができる効果がある。

さらに、硬質樹脂材料の全外表面に軟質樹脂材料を注入する構成とした場合は、足触りが良好で、歩行者が滑り難く、クロスバーとの接合部材が滑らず安定して固定され、しかもグレーチング自体が設置場所において滑り難いメインバーを製造することができる効果がある。

また、上記製造方法にあって、硬質樹脂材料及び軟質樹脂材料が、塩化ビニル樹脂により構成されたものとした場合は、両樹脂材料の流動が制御し易いため、押出加工が安定する効果がある。

以下に、本発明の実施例を添付図面に従って説明する。
複合樹脂材料からなるグレーチング１（以下、グレーチング１という。）は、図１，２に示すように、所定の間隔で並列した複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー２（以下、メインバー２という。）と、複数のメインバー２に直交状に差し渡された二本のクロスバー３とからなる。

メインバー２は、図１に示すように、長尺な杆状部材であって、各メインバー２が、切断加工によってそれぞれ同一長さとされている。また、図２に示すように、メインバー２は、垂直状主片部１２と、該垂直状主片部１２の上端で両側へ延出した幅広部１３とを備え、縦断面ほぼＴ字形をなしている。なお、幅広部１３の上面は緩やかな丸みが形成されており、上に凸の形状となっている。

さらに、各メインバー２の垂直状主片部１２には、図２に示すように、水平方向に貫通する角形連結孔５が形成されている。この角形連結孔５は、各メインバー２が並列した状態にあって、当該グレーチング１の短手方向に沿って一直線状に配列される。なお、角形連結孔５は、その形状を単純な正四角形とし、プレスによる打ち抜き加工によって形成されるものである。

一方、クロスバー３は、図２に示すように、前記メインバー２の角形連結孔５とほぼ同一断面形状の角形に成形された長尺部材で構成されている。ここで、各クロスバー３には、複数の切り込み溝７がその長手方向に沿って所定間隔で形成されており、各切り込み溝７にメインバー２の各角形連結孔５が強制的に嵌合されることにより、各メインバー２とクロスバー３とが格子状に組み付けられている。

ところで、上記グレーチング１は、次のような手順で組み付けられる。
すなわち、各メインバー２の角形連結孔５にクロスバー３を挿通し、該クロスバー３の各切り込み溝７を角形連結孔５に一致させる。そして、クロスバー３をほぼ４５°だけ回動させて、各切り込み溝７を各角形連結孔５に強制的に嵌合させることにより、各メインバー２とクロスバー３とが固定されることとなる。

なお、メインバー２は、その断面形状がＴ字形であるＴバーに限定されることはなく、断面矩形の偏平なフラットバーや上下両端にそれぞれ幅広部を備えた縦断面ほぼＩ字形のＩバーとすることも可能である（図示省略）。

次に、メインバー２及びクロスバー３の材料について説明する。
メインバー２は、図２に示すように、硬質樹脂材料７３（図５参照）及び軟質樹脂材料７４（図５参照）からなる複合樹脂材料７６、並びに、アルミニウム製の金属芯材４１により構成されている。さらに詳述すると、メインバー２は、中心寄りに硬質樹脂材料７３が形成され、外寄りに軟質樹脂材料７４が形成されている。また、幅広部１３のほぼ中央位置であって、硬質樹脂材料７３で構成される部位には、当該メインバー２の長手方向に沿って形成される線状で帯形の金属芯材４１が、横向きで内在している。なお、本実施例のメインバー２の全外周面は、軟質樹脂材料が露出してなるものである。

ところで本発明に係るメインバー２にあっては、後述のように、硬質樹脂材料７３と軟質樹脂材料７４との間に素材を区分けする界面が存在していないことを大きな特徴としている。すなわち、メインバー２の内外方向にあって、硬度につき連続的な傾向性を持つ混合状態が生成されており、外観上、単層である複合樹脂材料層に金属芯材４１が内在した構成となっている。このようなメインバー２を製造する方法は、本発明の要部であるため、後で詳述する。

なお、硬質樹脂材料７３としては、塩化ビニル樹脂が採用されており、具体的には、硬質ＰＶＣ：デンカ ＲＢ３７１９ Ｋ３ ＡＨ１２０６ベージュＴとしている。また、軟質樹脂材料７４も塩化ビニル樹脂が採用されており、具体的には、軟質ＰＶＣ：デンカ ＳＢ４３８１ ＡＨ１２０６ベージュＴとしている。なお、軟質樹脂材料７４は、硬質樹脂材料７３よりも相対的に軟質である材料が適宜採用される。また、金属芯材４１としては、アルミニウム製に限定されず、ＳＵＳ等の材料であっても勿論良い。

一方、クロスバー３は、ステンレスが採用されている。ただし、これに代えて、アルミニウム，スチール等の金属や塩化ビニル等の硬質合成樹脂により成形されたものとしても良い。

次に、本発明の要部について説明する。
上述のメインバー２は、以下のような成形装置３０を用いて製造される。
図３に示すように、成形装置３０は、中央に配された箱型の押出型５０と、材料投入口となる二つのホッパー３３，３４と、金属芯材４１を供給するためのアンコイラー４０と、押出型５０により押出成形されたメインバー基材１０を冷却整形するためのサイジング金型７１等を備えている。以下、各構成について順次説明する。

前記押出型５０は、図４，５に示すように、三つの部分型５１ａ〜５１ｃが一体化されたものである。具体的には、それぞれほぼ板状の第一部分型５１ａ、第二部分型５１ｂ、及び第三部分型５１ｃからなり、各部分型５１ａ〜５１ｃの内部又は表面に貫通孔や凹溝が適宜設けられ、すべての部分型５１ａ〜５１ｃが整一に密着して水平方向に並列されることにより、その内部に押出成形路５２、硬質樹脂材料注入路５３，５３、軟質樹脂材料注入路５４，５４、及び金属芯材投入路６０が形成される。

前記押出成形路５２は、押出型５０のほぼ中央に配置されており、全体としてほぼＴ字形で所定容積の型枠を構成しており、当該押出成形路５２に流動性の樹脂材料７３，７４が注入されると、当該材料７３，７４をＴ字形状とすることができるものである。

また、この押出成形路５２には、硬質樹脂材料注入路５３，５３、軟質樹脂材料注入路５４，５４、及び金属芯材投入路６０がそれぞれ連通している。なお、金属芯材投入路６０は、第一部分型５１ａのほぼ中央を貫通するようにして設けられており、この金属芯材投入路６０を中心にして、硬質樹脂材料注入路５３及び軟質樹脂材料注入路５４が、それぞれ上下に二本ずつ配置されている。

また、図４に示すように、第一部分型５１ａの外側平面にあって、そのほぼ中央位置には、金属芯材投入路６０の路端が開口して、金属芯材投入口６１が形成されている。また、この金属芯材投入口６１の隣接位置には、硬質樹脂材料注入路５３，５３の路端が開口して、硬質樹脂材料注入口６５，６５がそれぞれ形成されている。さらに、各硬質樹脂材料注入口６５，６５の外側位置には、軟質樹脂材料注入路５４，５４の路端が開口して、軟質樹脂材料注入口６６，６６が形成されている。

ここで、前記金属芯材投入口６１には、前記アイコイラー４０（図３参照）から供給される帯状でアルミ製の金属芯材４１が案内される。また、硬質樹脂材料注入口６５，６５には、硬質樹脂材料用ホッパー３３が連結した硬質樹脂材料用押出シリンダー３５（図３参照）が接続される。さらに、軟質樹脂材料注入口６６，６６には、軟質樹脂材料用ホッパー３４が連結した軟質樹脂材料用押出シリンダー３６（図３参照）が接続される。

ここで、前記の両押出シリンダー３５，３６は、共に加熱機能を有しており、各ホッパー３３，３４から投入されたペレット状の樹脂材料７３，７４を複数の段階に分けて加熱して流動性のある樹脂材料７３，７４とすることが可能となっている。

かかる構成にあって、両ホッパー３３，３４にペレット状の樹脂材料７３，７４が投入されると、押出シリンダー３５，３６により両樹脂材料７３，７４が流動性のものとされると共に、押出型５０の前記各注入口６５，６６に押し出される。そしてさらに、押し出された両樹脂材料７３，７４は、各注入口６５，６６を介して押出型５０内に流入することとなる。なお、押出型５０内に流入した樹脂材料７３，７４は、前記の各注入路５３，５４を通過して押出成形路５２に到達する。ところで、前記したホッパー３３，３４及び押出シリンダー３５，３６は、公知品が好適に用いられる。

また、図３〜５に示すように、前記押出型５０に係る第三部分型５１ｃには、押出成形路５２内に満たされた樹脂材料７３，７４、及び押出成形路５２内に投入された金属芯材４１を押出型５０の外部へ排出するための押出用排出口６２が開口している。したがって、図４，５に示す押出成形路５２にあっては、右から左方向への押出方向が規定されており、押出成形路５２に到達した流動性の樹脂材料７３，７４は、右から左に流動して前記押出用排出口６２から押し出されることとなる。

前記押出用排出口６２から排出された複合樹脂材料７６からなる中間製品は、メインバー基材１０として、押出用排出口６２の左右に配置されたサイジング金型７１，７１により挟持されて形が整えられる。なお、サイジング金型７１に挟持された状態のメインバー基材１０には、所定温度まで冷却された冷却水が撒かれて、当該メインバー基材１０は所定温度まで冷却される。そして、その後、メインバー基材１０は、水壇にて再度冷却され（図示省略）、公知の引取機により一定力及び一定速度で引張され（図示省略）、さらに所定長さに切断されてメインバー２とされる。

ところで、前記硬質樹脂材料注入路５３と、軟質樹脂材料注入路５４とは、主要部分が所定径の管路により構成されているが、押出成形路５２の近傍位置であって、前記した押出方向に所定角度で屈曲してなる各先端部位５５，５６にあっては、路幅が急激に拡大して押出成形路５２の周囲を囲繞する態様の拡開周路部位となっている。すなわち、押出成形路５２に臨む各注入路５３，５４の路端５７，５８は、押出成形路５２の全周面に開口しており、各注入路５３，５４により案内された樹脂材料７３，７４は、当該押出成形路５２の全域に行き渡るように設計されている。

次に、具体的な製造手順について詳述する。
まず、硬質樹脂材料用ホッパー３３から、ペレット状の硬質樹脂材料７３を投入すると共に、軟質樹脂材料用ホッパー３４から、ペレット状の軟質樹脂材料７４を投入する。そうすると、硬質樹脂材料７３は、硬質樹脂材料用押出シリンダー３５に案内され、軟質樹脂材料７４は、軟質樹脂材料用押出シリンダー３６に案内される。

硬質樹脂材料用押出シリンダー３５は、４段階の加熱温度が設定されている。具体的には、図３に示すように、ホッパー３３側から加熱位置α１を１５５℃、加熱位置α２を１６０℃、加熱位置α３を１６５℃、加熱位置α４を１６８℃としている。

これに対し、軟質樹脂材料用押出シリンダー３６は、ホッパー３４側から押出型方向にかけて３段階の加熱温度が設定されている。具体的には、ホッパー３４側から加熱位置β１を１２５℃、加熱位置β２を１３０℃、加熱位置β３を１３５℃としている。

そして、両樹脂材料７３，７４は各シリンダー３５，３６の加熱により流動性物質となり、硬質樹脂材料７３は、硬質樹脂材料注入口６５から硬質樹脂材料注入路５３に流入し、軟質樹脂材料７４は、軟質樹脂材料注入口６６から軟質樹脂材料注入路５４に流入する。なお、押出型５０は、所定の加熱手段により１６５℃〜１６８℃の範囲で加熱された状態が維持されている。

硬質樹脂材料注入路５３に流入した硬質樹脂材料７３は、図４に示すように、当該硬質樹脂材料注入路５３の案内作用により、押出成形路５２に案内される。また、軟質樹脂材料注入路５４に流入した軟質樹脂材料７４も、図４に示すように、当該軟質樹脂材料注入路５４の案内作用により、押出成形路５２に案内される。

これと共に、金属芯材投入口６１から金属芯材４１が挿入され、金属芯材４１がその軸線方向と押出方向とを一致させて押出成形路５２を走行する。そして、押出用排出口６２から外部に排出される。

ここで、押出成形路５２において、硬質樹脂材料注入路５３の路端５７と軟質樹脂材料５４の路端５８は、路端５８が路端５７よりも下流側にある相対位置関係で配置設計されている。このため、押出成形路５２に注入される各樹脂材料７３，７４の挙動としては、硬質樹脂材料７３がほぼ押出成形路５２に充填され、該硬質樹脂材料７３が走行中の金属芯材４１の外表面に被着しながら押出用排出口６２を介して押し出されると共に、その押出過程で、硬質樹脂材料７３の外表面に軟質樹脂材料７４が路端５８から注入されるものとなる。

ここで、共に流動性のある両樹脂材料７３，７４が合流する合流領域７５にあっては、その流動性に起因して、両樹脂材料７３，７４間に明瞭な界面が形成されることなく混合状態が生ずることとなる。そして、このような混合状態が維持されたまま、両樹脂材料７３，７４からなる複合樹脂材料７６と金属芯材４１とが一体的に、押出型５０の外部にメインバー基材１０として押し出される。そして、上述した所定工程を経てメインバー２とされる。なお、このメインバー基材１０には、図３，５に示すように、幅広基部１０ａと、垂直状主片基部１０ｂとを備えている。

このようにして製造されたメインバー２は、硬質樹脂材料７３と軟質樹脂材料７４とを用いて製造されるものであるが、既に周知である硬化して固体化した硬質樹脂材料の外表面上に流動性のある軟質樹脂材料を単に塗工して製造される二層構造のものとはその内部構造が大きく異なる。

再度述べると、本発明に係るメインバー２は、両樹脂材料７３，７４が、両樹脂材料７３，７４間に界面が形成されない混合状態で連続している。すなわち、樹脂層に着目すれば、その樹脂層は単層構造である。換言すれば、本発明に係るメインバー２は、内外方向に硬度の傾向性を持たせた複合樹脂材料からなるものである。

なお、これまでに述べた構成は、硬質樹脂材料７３の全外表面に軟質樹脂材料７４を注入する構成であるが、硬質樹脂材料７３の外表面に部分的に軟質樹脂材料７４を注入する構成としても良い。例えば、メインバー２の上面のみに軟質樹脂材料７４が露出する構成が提案される。なお、軟質樹脂材料７４を露出させる位置は適宜変更可能である。

また、これまでに述べたメインバー２は、アルミ製の金属芯材４１が内在した構成であるが、これに限定されず、図６に示すように、金属芯材４１を有しないメインバー２’としても良い。かかるメインバー２’は、金属芯材４１を押出成形路５２で走行させずに、両樹脂材料７３，７４のみを押出成形して製造される。

なお、硬質樹脂材料７３及び軟質樹脂材料７４は、塩化ビニル樹脂が好適であるが、適宜他の樹脂材料を採用することもできる。

なお、本実施例は、上記実施例のみに限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲で適宜設計変更することが勿論可能である。

グレーチング１の平面図である。 グレーチング１の外観斜視図である。 成形装置３０の外観斜視図である。 押出型５０の縦断側面図である。 樹脂材料７３，７４が注入された押出型５０の縦断側面図である。 変形例に係るメインバー２’を示す外観斜視図である。

符号の説明

１ グレーチング
２，２’ メインバー
４１ 金属芯材
５０ 押出型
５２ 押出成形路
５３ 硬質樹脂材料注入路
５４ 軟質樹脂材料注入路
６２ 押出用排出口
７３ 硬質樹脂材料
７４ 軟質樹脂材料

Claims (8)

1. 杆状の複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバーであって、
   中心側に硬質樹脂材料が、外側に前記硬質樹脂材料より軟質の軟質樹脂材料が、それぞれ配置されて、両樹脂材料間に界面が形成されない混合状態で押出成形されてなるものであることを特徴とする複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー。
2. 硬質樹脂材料で構成される部位に、線状の金属芯材が長手方向に沿って内在していることを特徴とする請求項１記載の複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー。
3. 全外周面が軟質樹脂材料により構成されてなることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー。
4. 硬質樹脂材料及び軟質樹脂材料が、塩化ビニル樹脂により構成されたものであることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバー。
5. 流動性を有するまで加熱した硬質樹脂材料を、押出型に形成された押出成形路に注入し、当該押出成形路に設けられた押出用排出口から前記硬質樹脂材料を当該押出型の外部へ押し出すと共に、
   押出成形路で流動する硬質樹脂材料の下流側に配設された、流動性を有するまで加熱した前記硬質樹脂材料より軟質の軟質樹脂材料を前記押出成形路に案内する軟質樹脂材料注入路を介して、硬質樹脂材料の外表面に軟質樹脂材料を注入し、両樹脂材料間に界面が形成されない混合状態を生成することを特徴とする複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバーの製造方法。
6. 線状の金属芯材を、その軸線方向と硬質樹脂材料を押し出す方向とを一致させて押出成形路内を走行させると共に、
   当該押出成形路で、硬質樹脂材料を、走行中の金属芯材表面に被着させることを特徴とする請求項５記載の複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバーの製造方法。
7. 押出成形路内にあって、
   硬質樹脂材料の全外表面に軟質樹脂材料を被覆状に注入することを特徴とする請求項５又は請求項６記載の複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバーの製造方法。
8. 硬質樹脂材料及び軟質樹脂材料が、塩化ビニル樹脂により構成されたものであることを特徴とする請求項５乃至請求項７のいずれかに記載の複合樹脂材料からなるグレーチング用メインバーの製造方法。
   

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