JP4543713B2 - Method for producing R-TM-B permanent magnet using sludge - Google Patents

Method for producing R-TM-B permanent magnet using sludge Download PDF

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Description

本発明は、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石等を加工した際に生ずる研削屑（スラッジ）を再利用する方法に関するものであり、特にスラッジを利用して永久磁石を製造する方法に関する。   The present invention relates to a method for reusing grinding waste (sludge) generated when an R-TM-B sintered magnet or the like is processed, and more particularly to a method for producing a permanent magnet using sludge.

粉末冶金法によって作製されるＲ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石等の焼結磁石は、所望形状とするために通常、加工工程を経て製品化される。この加工の中で研削を行う場合には研削液が使用される。研削液は通常、水又は水に加工性向上のために潤滑剤や被加工物である磁石の酸化防止のための防錆剤を混合して用いられる。加工終了後には研削によって生成したスラッジは研削液と混合したスラリの状態で排出される。   Sintered magnets such as R-TM-B sintered magnets produced by powder metallurgy are usually commercialized through processing steps in order to obtain a desired shape. When grinding is performed during this processing, a grinding fluid is used. The grinding fluid is usually used by mixing water or water with a lubricant or a rust preventive for preventing oxidation of a magnet that is a workpiece to improve workability. After the processing is finished, the sludge generated by grinding is discharged in a slurry mixed with the grinding fluid.

研削によって生ずるスラッジの量は、製品原料の数十％に及ぶ場合があるため、スラッジを再利用することが検討されている。ここで、スラッジの再利用方法として、これまでいくつかの方法が提案されている。この方法は、（１）希土類回収法、（２）合金再生法、（３）磁石再生法に分類することができる。   Since the amount of sludge produced by grinding can amount to several tens of percent of the product raw material, it is considered to reuse the sludge. Here, several methods have been proposed so far as sludge reuse methods. This method can be classified into (1) rare earth recovery method, (2) alloy regeneration method, and (3) magnet regeneration method.

希土類回収法はスラッジから希土類元素のみを希土類化合物として回収し、原料工程にリサイクルする方法で、例えば特許第２７６５７４０号公報（特許文献１）、特開平９−２１７１３２号公報（特許文献２）などが提案されている。これらの方法は一度に大量のスラッジを処理できること、高純度の希土類化合物を回収できるといった利点があるが、多量の酸を使用することや廃酸の処理が困難、処理工程が複雑といった問題が指摘されている。   The rare earth recovery method is a method in which only rare earth elements are recovered from sludge as rare earth compounds and recycled to the raw material process. For example, Japanese Patent No. 2765740 (Patent Document 1), Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-217132 (Patent Document 2), etc. Proposed. These methods have the advantage of being able to treat a large amount of sludge at a time and recovering high-purity rare earth compounds, but they point out problems such as the use of a large amount of acid, the treatment of waste acid, and the complexity of the treatment process. Has been.

合金再生法はスラッジを同組成の合金として回収する方法で、スラッジを高周波溶解、アーク溶解、プラズマ溶解等で溶解して磁石合金を得る。例えば、特開平８−３１６２４号公報（特許文献３）、特開平６−１３６４６１号公報（特許文献４）が提案されている。これらの方法はスラッジを磁石合金として再生することで、希土類を含む合金を得る製錬工程、磁石合金を得る溶解工程を短縮化することができること、スラッジ内に含有する希土類以外の高価な遷移金属も再利用できるといった特徴がある。しかし、希土類元素の回収率が低くなるとともに、坩堝材が溶損し、異物として混入するといった問題が指摘されている。   The alloy regeneration method is a method in which sludge is recovered as an alloy having the same composition, and a sludge is melted by high-frequency melting, arc melting, plasma melting or the like to obtain a magnet alloy. For example, JP-A-8-31624 (Patent Document 3) and JP-A-6-136461 (Patent Document 4) have been proposed. By regenerating sludge as a magnet alloy, these methods can shorten the smelting process for obtaining an alloy containing rare earth and the melting process for obtaining the magnet alloy, and expensive transition metals other than the rare earth contained in the sludge. Also has the feature of being reusable. However, it has been pointed out that the recovery rate of rare earth elements is lowered and the crucible material is melted and mixed as foreign matter.

以上に対し、磁石再生法はスラッジを磁石として再生する方法で、例えば、スラッジと希土類の豊富な合金粉を所定の割合で混合し、成形、焼結し、磁石を得る方法（特許第２７４６８１８号公報（特許文献５））が提案されている。この方法は、スラッジと希土類合金を加熱溶解前に坩堝内に一緒に装入し、高周波溶解炉で溶解することにより、磁石用合金として再生する方法である。この方法は、現行の磁石製造装置を使用することができ、更に希土類以外の高価な遷移金属も再利用できるため経済的に大きなメリットがある。さらに、坩堝材の溶損を防ぐため、溶解原料の約１０重量％の希土類合金を一緒に溶解すること、更に坩堝材の溶損の原因とされるスラグ発生量を低減するためにフラックスを添加することを特徴としている。しかし、この方法では、フラックスを添加しない場合の歩留が非常に悪いため、添加するフラックス量を溶解原料の４０％程度にする必要があるため、フラックスによる坩堝の溶損、インゴットへの混入による磁気特性及び表面処理特性の悪化、さらに希土類回収率の低下、処理コストが高くなるなどの問題が指摘されている。   On the other hand, the magnet regeneration method is a method of regenerating sludge as a magnet, for example, a method of obtaining a magnet by mixing sludge and rare earth-rich alloy powder at a predetermined ratio, molding and sintering (Japanese Patent No. 2774618). Publication (Patent Document 5)) has been proposed. In this method, sludge and a rare earth alloy are charged together in a crucible before melting by heating and melted in a high-frequency melting furnace to be regenerated as a magnet alloy. This method is economically advantageous because it can use the current magnet manufacturing apparatus and can also reuse expensive transition metals other than rare earth elements. Furthermore, in order to prevent melting damage of the crucible material, about 10% by weight of the rare earth alloy of the melting raw material is melted together, and further flux is added to reduce the amount of slag generation that causes the melting damage of the crucible material. It is characterized by doing. However, in this method, the yield without adding the flux is very poor, so the amount of flux to be added needs to be about 40% of the melted raw material. Problems such as deterioration of magnetic characteristics and surface treatment characteristics, reduction of the rare earth recovery rate, and increase of processing costs have been pointed out.

以上に対して、フラックスの飛散を抑制し、溶解炉内の汚染を抑えて、希土類磁石スラッジを溶解原料として高純度の磁石用合金を得ることができる希土類磁石スラッジの再溶解方法が特開２００３−１１３４２９号公報（特許文献６）に開示されている。この方法は、予め希土類を含まないＲ−Ｆｅ−Ｂ系磁石に用いる原料金属を坩堝に装入し、加熱溶解後、希土類元素を含む原料金属とＲ−Ｆｅ−Ｂ系希土類磁石スラッジ並びにアルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類金属から選ばれる１種又は２種以上の金属のハロゲン化物を含むフラックスを適量添加することによって、高効率で希土類元素を回収することができ、溶解歩留も向上するというものである。   On the other hand, a method for remelting rare earth magnet sludge that can suppress flux scattering, suppress contamination in a melting furnace, and obtain a high purity magnet alloy using rare earth magnet sludge as a melting raw material is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-2008. No. 113129 (Patent Document 6). In this method, a raw material metal used in an R—Fe—B magnet that does not contain a rare earth is charged in a crucible in advance, and after heating and melting, the raw metal containing a rare earth element, an R—Fe—B rare earth magnet sludge, and an alkali metal By adding an appropriate amount of a flux containing a halide of one or more metals selected from alkaline earth metals and rare earth metals, it is possible to recover the rare earth elements with high efficiency and improve the dissolution yield. That's it.

特許第２７６５７４０号公報Japanese Patent No. 2765740 特開平９−２１７１３２号公報JP-A-9-217132 特開平８−３１６２４号公報JP-A-8-31624 特開平６−１３６４６１号公報JP-A-6-136461 特許第２７４６８１８号公報Japanese Patent No. 2774618 特開２００３−１１３４２９号公報JP 2003-113429 A

以上説明した従来のスラッジの再利用方法は、研削加工によって生じたスラッジを溶解する、あるいは他の化合物に変換させる等の処理が必要であることから、工程数が必然的に多くなる。これに対して、スラッジを処理する工程が少なくて済めば、再利用方法としての価値が大きい。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、少ない処理工程であってもスラッジを有効に再利用することのできる方法を提供することを目的とする。また、本発明は、そのような方法で得られた磁石粉末を用いて永久磁石を得る方法を提供することを目的とする。 The conventional sludge recycling method described above necessitates a treatment such as dissolving the sludge generated by grinding or converting it to another compound, and therefore the number of steps is inevitably increased. On the other hand, if there are few processes which process sludge, the value as a reuse method is large.
The present invention has been made based on such a technical problem, and an object thereof is to provide a method capable of effectively reusing sludge even with a small number of processing steps. Moreover, this invention aims at providing the method of obtaining a permanent magnet using the magnet powder obtained by such a method.

これまでのスラッジの再利用方法は、スラッジに化学的又は物理的な変化を伴う処理を施して得られた物質を再利用に供するものであった。本発明者らは、スラッジそのものを再利用するという、これまで見落とされていた斬新な発想に基づいて、スラッジを原料粉末として永久磁石を製造する方法について検討を行った。
通常、数μｍから数十μｍの大きさの粒子からなるスラッジと研削液と共に、回収タンクに相当の時間貯留される。Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石のような希土類化合物は活性であり、特にその化合物表面積が大きいと酸素と反応しやすい。スラッジは加工によって新生面が露出した粒子で構成されており、その酸素との反応は早く、防錆剤を混合した研削液といえども、長時間浸漬状態であれば酸化が進行し粒子の磁気特性は低下する。 The conventional sludge recycling method has been to reuse a material obtained by subjecting the sludge to a treatment involving chemical or physical changes. The present inventors have studied a method for producing a permanent magnet using sludge as a raw material powder, based on a novel idea that has been overlooked so far, in which the sludge itself is reused.
Usually, it is stored in a collection tank for a considerable time together with sludge and grinding fluid composed of particles having a size of several μm to several tens of μm. Rare earth compounds such as R-TM-B sintered magnets are active, and particularly when the compound surface area is large, they easily react with oxygen. Sludge is composed of particles with new surfaces exposed by processing, and its reaction with oxygen is fast, and even if it is a grinding fluid mixed with a rust inhibitor, oxidation proceeds and the magnetic properties of the particles when immersed for a long time Will decline.

そこで本発明者は、スラッジと研削液からなるスラリを、乾燥等の工程を経ることなく、磁場中成形して永久磁石を製造した。その結果、スラッジを一旦乾燥した後に磁場中成形して製造された永久磁石に比べて、高い磁気特性が得られることを確認した。
本発明は以上の知見に基づくものであり、焼結磁石を研削加工して生成されたスラッジを含むスラリを回収するステップと、このスラッジをスラリに基づく湿式の状態で磁場中成形して成形体を得るステップと、を備えることを特徴とする焼結磁石スラッジの再利用方法である。 Therefore, the present inventor manufactured a permanent magnet by molding a slurry made of sludge and a grinding fluid in a magnetic field without going through a process such as drying. As a result, it was confirmed that high magnetic properties were obtained compared to a permanent magnet manufactured by once drying sludge and then molding it in a magnetic field.
The present invention is based on the above knowledge, a step of recovering a slurry containing sludge generated by grinding a sintered magnet, and forming this sludge in a magnetic field in a wet state based on the slurry. And a step of reusing sintered magnet sludge.

本発明において、焼結磁石がＲ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石（Ｒは希土類元素の１種又は２種以上、ＴＭはＦｅ、又はＦｅ及びＣｏ）の場合、スラッジよりもＲの量がリッチなＲリッチ合金を成形体中に溶浸して焼結体を得るステップをさらに備えるか、または、スラッジよりもＲの量がリッチなＲリッチ合金粉末をスラッジに添加した後に磁場中成形して成形体を得た後に、この成形体を焼結して焼結体を得るステップをさらに備える。
本発明は、以上のようにして得られた焼結体を粉砕して粉砕粉末を得るステップと、粉砕粉末と結合材とを含むコンパウンドを作製するステップと、コンパウンドを所定形状に成形するステップとを少なくとも備えることにより、ボンド磁石を作製することもできる。 In the present invention, when the sintered magnet is an R-TM-B sintered magnet (R is one or more rare earth elements, TM is Fe, or Fe and Co), the amount of R is richer than sludge. Further comprising the step of infiltrating a new R-rich alloy into the compact to obtain a sintered body , or adding an R-rich alloy powder richer in R than sludge to the sludge and then molding it in a magnetic field After the body is obtained, the method further includes the step of sintering the shaped body to obtain a sintered body .
The present invention includes a step of pulverizing the sintered body obtained as described above to obtain a pulverized powder, a step of producing a compound containing the pulverized powder and a binder, and a step of forming the compound into a predetermined shape. By providing at least, a bonded magnet can be produced.

以上説明したように、本発明によれば、研削により生成されるスラッジを磁石製造用原料として用いるため、スラッジを有効に再利用できるとともに、低コストで永久磁石を製造することができる。   As described above, according to the present invention, since sludge generated by grinding is used as a raw material for magnet production, sludge can be effectively reused and a permanent magnet can be produced at low cost.

以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明の焼結磁石スラッジの再利用方法は、スラッジが研削液と共存したスラリのまま、つまり湿式状態で磁場中成形して成形体を作製し、この成形体を用いて永久磁石を製造する。
ここで、スラッジは、研削加工時及び研削加工後のスラリの状態において酸化されるため、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石の場合、磁石の結晶粒界に存在すべき所謂Ｒリッチ相の量が不足した状態となる。周知のように、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石の保磁力は、結晶粒界に存在するＲリッチ相の存在に起因している。したがって、スラッジのみでは高い保磁力を得ることができなくなることがある。そこで、本発明では、スラッジに対してＲリッチ合金を補填することが、高い保磁力を得る上で望ましい。
Ｒリッチ合金を補填する形態に基づいて、磁場中成形による成形体を用いて永久磁石を製造する方法は、少なくとも２つの形態を含む。１つは磁場中成形による成形体を得た後にＲリッチ合金を溶浸する方法（以下、溶浸法という）であり、他の１つはスラッジにＲリッチ合金粉末を添加、混合して混合粉末を作製し、この混合粉末を磁場中成形に供する方法（以下、混合法という）である。以下、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石のスラッジを対象として、溶浸法、混合法の順にその内容を説明する。 Embodiments of the present invention will be described below.
The method for reusing sintered magnet sludge according to the present invention is to produce a molded body by molding in a magnetic field in a wet state while the sludge remains in a slurry coexisting with the grinding fluid, and produce a permanent magnet using this molded body. .
Here, since sludge is oxidized in the state of slurry during grinding and after grinding, in the case of an R-TM-B sintered magnet, the amount of so-called R-rich phase that should exist at the crystal grain boundary of the magnet. Is in shortage. As is well known, the coercive force of an R-TM-B sintered magnet is due to the presence of an R-rich phase present at the grain boundary. Therefore, it may not be possible to obtain a high coercive force with only sludge. Therefore, in the present invention, it is desirable to supplement the R-rich alloy with the sludge in order to obtain a high coercive force.
A method for manufacturing a permanent magnet using a compact formed by forming in a magnetic field based on a form that compensates for an R-rich alloy includes at least two forms. One is a method of infiltrating an R-rich alloy after obtaining a compact formed by molding in a magnetic field (hereinafter referred to as an infiltration method), and the other is adding R-rich alloy powder to sludge, mixing and mixing. In this method, powder is prepared and the mixed powder is subjected to molding in a magnetic field (hereinafter referred to as a mixing method). Hereinafter, the content of the sludge of the R-TM-B sintered magnet will be described in the order of the infiltration method and the mixing method.

溶浸法は、はじめに、焼結磁石を研削加工して排出された研削液及びスラッジの混合物（スラリ）を磁場中成形して成形体を作製する。この磁場中成形は、異方性ハードフェライト磁石で行われている湿式磁場中成形と同様のものとすることができる。つまり、研削液及びスラッジを含むスラリを金型内に注入後、脱水しつつ成形することにより成形体を得る。この成形過程で、磁場を印加することにより、磁石粉であるスラッジを配向する。実際の成形にあたって、スラリの濃度を調整する等の処置を行うことができることは言うまでもない。磁場中成形の条件は、成形圧力は０．５〜１２ｔｏｎ／ｃｍ２の範囲、印加する磁場の強度は５〜２５ｋＯｅの範囲から適宜選択すればよい。さらに２５ｋＯｅを超えるようなパルス磁界を用いても良い。 In the infiltration method, first, a molded body is produced by molding a mixture (slurry) of grinding fluid and sludge discharged by grinding a sintered magnet in a magnetic field. The forming in the magnetic field can be the same as the forming in the wet magnetic field performed by the anisotropic hard ferrite magnet. That is, a molded body is obtained by injecting slurry containing grinding fluid and sludge into a mold and then molding it while dehydrating. By applying a magnetic field in this molding process, sludge that is magnet powder is oriented. Needless to say, in actual molding, it is possible to take measures such as adjusting the concentration of slurry. The molding conditions in the magnetic field may be appropriately selected from a molding pressure range of 0.5 to 12 ton / cm 2 and an applied magnetic field strength of 5 to 25 kOe. Further, a pulse magnetic field exceeding 25 kOe may be used.

成形体の密度は特に限定されないが、通常、成形体密度が高いほど残留磁束密度は高くなるので、成形体密度は、好ましくは４．０ｇ／ｃｍ３以上、より好ましくは４．５ｇ／ｃｍ３以上とする。
成形時に印加する磁界は、直流磁界であってもパルス磁界であってもよく、これらを併用してもよい。また、圧力印加方向と磁界印加方向とがほぼ直交するいわゆる横磁場成形法にも、圧力印加方向と磁界印加方向とがほぼ一致する、いわゆる縦磁場成形法にも本発明は適用することができる。
以上の磁場中成形により得られた成形体は、５％以下程度の含水率となるが、必要に応じて乾燥を行うことができる。 The density of the molded body is not particularly limited, but normally, the higher the molded body density, the higher the residual magnetic flux density. Therefore, the molded body density is preferably 4.0 g / cm 3 or more, more preferably 4.5 g / cm 3. That's it.
The magnetic field applied during molding may be a DC magnetic field or a pulsed magnetic field, or these may be used in combination. Further, the present invention can be applied to a so-called transverse magnetic field forming method in which the pressure application direction and the magnetic field application direction are substantially orthogonal to each other, and also to a so-called vertical magnetic field forming method in which the pressure application direction and the magnetic field application direction are substantially the same. .
The molded body obtained by the above molding in a magnetic field has a moisture content of about 5% or less, but can be dried as necessary.

前述したように、スラッジは、酸化によりＲリッチ相が不足した状態となっている。そこで、溶浸法では、Ｒリッチ合金を成形体中に溶浸させる。この溶浸とは、溶融したＲリッチ合金を成形体中に染み込ませることをいう。
溶浸用のＲリッチ合金とは、Ｒを含みＲ２Ｔ１４ＢよりもＲがリッチな合金を言う。なお、Ｒ２Ｔ１４Ｂは、ＲがＮｄ、ＴがＦｅのとき、２６．７重量％Ｎｄ−７２．３重量％Ｆｅ−１．０重量％Ｂとなる。したがって、溶浸用合金のＲ含有量は、望ましくは、４０〜９９重量％、より望ましくは６０〜９０重量％である。Ｒが少なすぎると融点を低くすることが難しくなり、また、磁石の保磁力向上効果も不十分となる。Ｒが多すぎるか、あるいはＲ単体であっても、やはり融点が高くなってしまう。なお、残部は実質的に上記ＴＭであることが好ましい。ただし、Ｍの一部に替えて、Ｂ、Ｓｉ、Ｃやその他の元素の少なくとも１種を添加してもよい。 As described above, the sludge is in a state where the R-rich phase is insufficient due to oxidation. Therefore, in the infiltration method, the R-rich alloy is infiltrated into the compact. This infiltration means that a molten R-rich alloy is soaked into a molded body.
The R-rich alloy for infiltration refers to an alloy containing R and richer in R than R 2 T 14 B. Note that R 2 T 14 B is 26.7 wt% Nd-72.3 wt% Fe-1.0 wt% B when R is Nd and T is Fe. Therefore, the R content of the infiltrating alloy is desirably 40 to 99% by weight, more desirably 60 to 90% by weight. If the R is too small, it is difficult to lower the melting point, and the effect of improving the coercive force of the magnet is insufficient. Even if there is too much R or R alone, the melting point is still high. The balance is preferably substantially the above TM. However, instead of a part of M, at least one of B, Si, C, and other elements may be added.

溶浸する際には、成形体の温度も溶浸用合金と同程度となっていることが好ましいため、成形体も昇温される。したがって、溶浸用合金の融点は、その融点まで昇温したときに、成形体の収縮率が所望の範囲に収まるものであることが望まれる。具体的には実験的に決定すればよいが、上記した成形体用合金を用いる場合には、好ましくは１０００℃以下、より好ましくは７００℃以下とする。
溶浸用合金の形態は、バルク状であってもよく、粉末状であってもよいが、溶浸用合金はＲ含有量が多く酸化されやすいため、好ましくはバルク状のものまたは粗粉を用いる。 When infiltrating, it is preferable that the temperature of the formed body is approximately the same as that of the infiltrating alloy, so that the formed body is also heated. Therefore, it is desirable that the melting point of the infiltrating alloy is such that the contraction rate of the compact is within a desired range when the temperature is raised to the melting point. Specifically, it may be determined experimentally. However, when the above-described alloy for formed bodies is used, the temperature is preferably 1000 ° C. or lower, more preferably 700 ° C. or lower.
The form of the infiltrating alloy may be in the form of a bulk or powder, but since the infiltrating alloy has a high R content and is easily oxidized, it is preferable to use a bulk or coarse powder. Use.

溶浸は、溶浸用合金をその融点以上まで加熱することにより行なわれる。
溶浸用合金の加熱手段は特に限定されず、電気炉や高周波加熱炉等のいずれを用いてもよいが、成形体も同時に加熱できる手段、例えば、電気炉を用いることが好ましい。成形体を溶浸用合金と同等の温度まで加熱することにより成形体へ均一な溶浸ができ、焼結磁石となる。 Infiltration is performed by heating the infiltration alloy to its melting point or higher.
The heating means for the infiltration alloy is not particularly limited, and any of an electric furnace, a high-frequency heating furnace, and the like may be used. By heating the compact to a temperature equivalent to that of the alloy for infiltration, uniform infiltration into the compact can be performed, and a sintered magnet is obtained.

具体的な溶浸方法は特に限定されない。例えば、溶浸用合金の融液に成形体を浸漬する方法や、融液を成形体に注ぐ方法、融液に成形体の一部を浸して成形体内に吸い取る方法などのいずれを用いてもよい。ただし、好ましくは、成形体と溶浸用合金とを接触させた状態で、溶浸用合金を溶融する。具体的には、成形体上もしくは下など成形体の周囲に溶浸用合金を接触状態で配置し、これを溶融することが好ましい。
成形体上に溶浸用合金を載置する方法を用いる場合、少なくとも成形体中の空隙を埋めるために必要な量の溶浸用合金を用いればよいが、実用的にはやや過剰の量を用いる。なお、成形体の空隙率は、成形体用合金の組成と成形体密度とから算出することができる。 A specific infiltration method is not particularly limited. For example, any of a method of immersing a molded body in a melt of an infiltrating alloy, a method of pouring the melt into the molded body, a method of immersing a part of the molded body in the melt and sucking it into the molded body, etc. Good. However, the infiltration alloy is preferably melted in a state where the formed body and the infiltration alloy are in contact with each other. Specifically, it is preferable to place an infiltration alloy in contact with the periphery of the compact, such as on or below the compact, and melt it.
When using the method of placing the infiltrating alloy on the formed body, it is sufficient to use at least the amount of the infiltrating alloy necessary to fill the voids in the formed body. Use. Note that the porosity of the compact can be calculated from the composition of the compact alloy and the density of the compact.

液相のＲリッチ合金は、成形体を構成する合金の粉末に対して極めて濡れ性が良好であるため、短時間で成形体を構成するスラッジ間の空隙に充填される。このため、保磁力発生に重要なＲリッチ相が磁石中において偏在せず、高保磁力が得られる。しかも、溶浸により製造された磁石の密度はほぼ完全に焼結された磁石の密度と同等となる。換言すれば、磁石外部へ通じる開空孔のほとんどない磁石が得られる。このため、焼結磁石と同様に、Ｎｉめっきや樹脂塗装などにより、十分な防錆効果が得られる。
また、溶浸の前後で成形体の寸法はほとんど変化しないため、溶浸後に寸法調整のための研削加工を行なう必要がない。また、磁界中成形された成形体を用いた場合でも、異方性付与に起因する収縮率差がほとんど生じないので、磁石のクラックや割れを防ぐことができる。 Since the liquid-phase R-rich alloy has very good wettability with respect to the alloy powder constituting the compact, it fills the gaps between the sludges constituting the compact in a short time. For this reason, the R-rich phase important for coercive force generation is not unevenly distributed in the magnet, and a high coercive force is obtained. Moreover, the density of the magnet produced by infiltration is equivalent to the density of the magnet that is almost completely sintered. In other words, it is possible to obtain a magnet having almost no open pores leading to the outside of the magnet. For this reason, sufficient antirust effect is acquired by Ni plating, resin coating, etc. like a sintered magnet.
In addition, since the dimensions of the molded body hardly change before and after infiltration, it is not necessary to perform grinding for adjusting the dimensions after infiltration. Further, even when a molded body molded in a magnetic field is used, a difference in shrinkage rate due to anisotropy is hardly generated, so that cracking and cracking of the magnet can be prevented.

溶浸後の焼結磁石の保磁力および残留磁束密度を高めるためには、溶浸後、さらに昇温を続けて、溶浸用合金の融点より高い温度に保持する熱処理を行なうことが好ましい。この熱処理における保持温度は、溶浸用合金の融点によっても異なるが、好ましくは８００℃以上、より好ましくは９００℃以上である。ただし、磁石の主相となるＲ２Ｔ１４Ｂ相の結晶粒成長を抑制するために、保持温度は１０００℃以下とすることが好ましい。この熱処理において、温度保持を行なう時間は、好ましくは０．５〜８時間である。この時間が短すぎると熱処理による効果が不十分となり、長すぎるとＲ２Ｔ１４Ｂ相の結晶粒成長が著しくなる。このような熱処理を行なっても、溶浸後の成形体はほとんど収縮しない。なお、上記熱処理は、溶浸後にいったん降温してから行なってもよい。 In order to increase the coercive force and residual magnetic flux density of the sintered magnet after infiltration, it is preferable to continue the temperature increase after infiltration and perform a heat treatment to maintain the temperature higher than the melting point of the infiltration alloy. The holding temperature in this heat treatment varies depending on the melting point of the infiltrating alloy, but is preferably 800 ° C. or higher, more preferably 900 ° C. or higher. However, in order to suppress the crystal grain growth of the R 2 T 14 B phase that is the main phase of the magnet, the holding temperature is preferably set to 1000 ° C. or less. In this heat treatment, the temperature holding time is preferably 0.5 to 8 hours. If this time is too short, the effect of the heat treatment becomes insufficient, and if it is too long, the crystal grain growth of the R 2 T 14 B phase becomes significant. Even if such heat treatment is performed, the molded body after infiltration hardly shrinks. In addition, you may perform the said heat processing, after cooling down once after infiltration.

溶浸後、または上記熱処理後、時効処理を施してもよい。時効処理は、上記熱処理よりは保持温度が低い熱処理であり、時効処理により保磁力を向上させることができる。時効処理の際の保持温度は、好ましくは４００〜８００℃、より好ましくは５００〜７００℃である。また、温度保持時間は、好ましくは０．５〜４時間である。時効処理は、上記熱処理後、冷却した後に施すが、上記熱処理の降温過程において徐冷することにより、時効処理と同等の効果を得ることができる。   An aging treatment may be performed after infiltration or after the heat treatment. The aging treatment is a heat treatment having a holding temperature lower than that of the heat treatment, and the coercive force can be improved by the aging treatment. The holding temperature during the aging treatment is preferably 400 to 800 ° C, more preferably 500 to 700 ° C. The temperature holding time is preferably 0.5 to 4 hours. The aging treatment is performed after the heat treatment and after cooling, and by cooling slowly in the temperature lowering process of the heat treatment, an effect equivalent to the aging treatment can be obtained.

なお、溶浸およびその後の熱処理は、溶浸用合金および成形体の酸化を防ぐために、真空中またはＡｒガス等の非酸化性ガス雰囲気中で行なうことが好ましい。   Infiltration and subsequent heat treatment are preferably performed in a vacuum or in a non-oxidizing gas atmosphere such as Ar gas in order to prevent oxidation of the infiltration alloy and the compact.

次に、混合法について説明する。
混合法においては、湿式状態にあるスラッジにＲリッチ合金粉末を添加する。Ｒリッチ合金の組成は上述した溶浸用合金と同様とすればよく、またその粒径は１０〜１０００μｍ 、望ましくは５０〜５００μｍの平均粒径とする。平均粒径が小さすぎると、粉末中の酸素量が多くなるためである。一方、平均粒径が大きすぎると、スラッジとの混合が十分ではなく、磁石体中にＲリッチ相が偏析状態になるからである。
Ｒリッチ合金粉末の添加量は、Ｒリッチ合金粉末の組成あるいはスラッジを構成する合金の組成によって変動するが、スラッジとの混合物において５〜４０ｗｔ％、望ましくは１０〜３０ｗｔ％の範囲とする。添加量が少なすぎると保磁力発生のために必要なＲリッチ相の量を確保することができなくなり、添加量が多すぎると主相の量が相対的に不足することにより、残留磁束密度、最大エネルギ積が低下してしまう。 Next, the mixing method will be described.
In the mixing method, R-rich alloy powder is added to the sludge in a wet state. The composition of the R-rich alloy may be the same as that of the above-described infiltration alloy, and the particle size thereof is 10 to 1000 μm, preferably 50 to 500 μm. This is because if the average particle size is too small, the amount of oxygen in the powder increases. On the other hand, if the average particle size is too large, mixing with the sludge is not sufficient, and the R-rich phase is segregated in the magnet body.
The addition amount of the R-rich alloy powder varies depending on the composition of the R-rich alloy powder or the composition of the alloy constituting the sludge, but is in the range of 5 to 40 wt%, preferably 10 to 30 wt% in the mixture with the sludge. If the amount added is too small, the amount of R-rich phase necessary for the generation of coercive force cannot be secured, and if the amount added is too large, the amount of the main phase is relatively insufficient, resulting in a residual magnetic flux density, The maximum energy product is reduced.

後に行う磁場中成形により得られる成形体において、Ｒリッチ合金粉末はできるだけ均一に分散していることが望ましい。したがって、スラッジ（スラリ）とＲリッチ合金粉末とを充分に混合した後に磁場中成形することが望ましい。混合には、ボールミル等の公知の混合機を用いることができる。この混合は湿式で行われることになる。   It is desirable that the R-rich alloy powder be dispersed as uniformly as possible in a molded body obtained by subsequent forming in a magnetic field. Therefore, it is desirable to form in a magnetic field after thoroughly mixing sludge (slurry) and R-rich alloy powder. For mixing, a known mixer such as a ball mill can be used. This mixing will be performed wet.

スラッジとＲリッチ合金粉末との混合粉末は、磁場中成形に供される。この磁場中成形は、上述した溶浸法の場合と同様に行うことができる。磁場中成形で得られる成形体は、スラッジとＲリッチ合金粉末とを含んでおり、Ｒリッチ合金粉末は成形体中に均一に分散していることがより高い磁気特性、特に保磁力を得る上で望ましい。   The mixed powder of sludge and R-rich alloy powder is subjected to molding in a magnetic field. This forming in a magnetic field can be performed in the same manner as in the infiltration method described above. A compact obtained by molding in a magnetic field contains sludge and R-rich alloy powder, and the R-rich alloy powder is uniformly dispersed in the compact to obtain higher magnetic properties, particularly coercive force. Is desirable.

磁場中成形で得られた成形体は、次いで焼結に供される。焼結は、真空又は非酸化性ガス雰囲気中で所定温度に加熱保持することにより行われる。焼結条件は、組成、平均粒径と粒度分布の違い等、諸条件により調整する必要があるが、９００〜１２００℃で１〜１０時間程度保持すればよい。   The compact obtained by molding in a magnetic field is then subjected to sintering. Sintering is performed by heating and holding at a predetermined temperature in a vacuum or a non-oxidizing gas atmosphere. The sintering conditions need to be adjusted according to various conditions such as composition, difference in average particle size and particle size distribution, but may be maintained at 900 to 1200 ° C. for about 1 to 10 hours.

焼結により得られた焼結体は、次いで、時効処理を施すことにより保磁力を向上させることができる。時効処理の際の保持温度は、好ましくは４００〜８００℃、より好ましくは５００〜７００℃である。また、保持時間は、好ましくは０．５〜４時間である。時効処理は、焼結後、冷却した後に施すが、焼結の降温過程において徐冷することにより、時効処理と同等の効果を得ることができる。   The sintered body obtained by sintering can then be improved in coercive force by performing an aging treatment. The holding temperature during the aging treatment is preferably 400 to 800 ° C, more preferably 500 to 700 ° C. The holding time is preferably 0.5 to 4 hours. The aging treatment is performed after the sintering and after cooling, and the same effect as the aging treatment can be obtained by slow cooling in the temperature lowering process of the sintering.

時効処理が施された焼結体（焼結磁石）は、所定形状、寸法にするために加工部において種々の加工が施される。加工が施された焼結体は耐食性付与のための表面処理を施した後に製品をなす。   The sintered body (sintered magnet) that has been subjected to the aging treatment is subjected to various processing in the processing portion in order to obtain a predetermined shape and size. The processed sintered body is subjected to a surface treatment for imparting corrosion resistance to form a product.

本発明が対象とする焼結磁石は特に限定されず、Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石（Ｒは希土類元素の１種又は２種以上、ＴＭはＦｅ、又はＦｅ及びＣｏ）に広く適用することができる。本発明において、ＲはＹを含む概念を有しており、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｙｂ、Ｌｕ及びＹの１種又は２種以上から選択される。さらに、保磁力を改善するために、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｃ、Ｎｂ、Ｓｎ、Ｗ、Ｖ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｏ、Ｂｉ、Ａｇ及びＧａなどの元素を１種又は２種以上を含有することもできる。   The sintered magnet targeted by the present invention is not particularly limited, and is widely applied to R-TM-B based sintered magnets (R is one or more rare earth elements, TM is Fe, or Fe and Co). be able to. In the present invention, R has a concept including Y, and one or more of La, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Yb, Lu and Y Selected from. Further, in order to improve the coercive force, one or more elements such as Al, Cr, Mn, Mg, Si, Cu, C, Nb, Sn, W, V, Zr, Ti, Mo, Bi, Ag and Ga are used. Two or more kinds may be contained.

Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石は磁気特性が高いため、本発明を適用することにより、用途によって十分な磁気特性を有する磁石を得ることができる。なお、ここではＲ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石、Ｒ−Ｃｏ系焼結磁石について言及したが、本発明は他の希土類焼結磁石への適用を妨げるものではない。   Since the R-TM-B sintered magnet has high magnetic properties, by applying the present invention, a magnet having sufficient magnetic properties depending on the application can be obtained. In addition, although R-TM-B system sintered magnet and R-Co system sintered magnet were mentioned here, this invention does not prevent application to other rare earth sintered magnets.

本発明は、以上の溶浸法、混合法で得られたバルク状の磁石をその形態のまま使用することができるが、バルク体を粉砕して得られた磁石粉末を用いてボンド磁石を製造することもできる。
ボンド磁石を製造する場合、バルク体を粉砕して得られた磁石粉末と結合材とからなるコンパウンドを作製する。結合材としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂又はゴム（エラストマ）を用いることができる。コンパウンドの成形としては、圧縮成形、射出成形、押出成形、圧延を用いることができる。一般的に、熱硬化性樹脂を用いる場合は、室温下でコンパウンドを圧縮成形する。また、熱可塑性樹脂を用いる場合は、加熱下で射出又は押し出し成形する。 In the present invention, the bulk magnet obtained by the above infiltration method and mixing method can be used as it is, but a bonded magnet is produced using magnet powder obtained by pulverizing the bulk body. You can also
When manufacturing a bonded magnet, a compound composed of a magnet powder obtained by pulverizing a bulk body and a binder is prepared. As the binder, a thermosetting resin, a thermoplastic resin, or rubber (elastomer) can be used. As the molding of the compound, compression molding, injection molding, extrusion molding or rolling can be used. In general, when a thermosetting resin is used, the compound is compression molded at room temperature. Further, when a thermoplastic resin is used, it is injected or extruded under heating.

次に、本発明の焼結磁石スラッジの再利用方法を実施する好適なシステムについて図面を参照しつつ説明する。
図１は磁石製造システムの構成を示すブロック図である。この磁石製造システム１０は、ストリップ・キャスト、その他の鋳造方法で得られた新たな原料合金を用いて焼結磁石を製造することができる。さらにこの磁石製造システム１０は、新たな原料合金を用いて焼結磁石（第１の磁石）を製造する過程の加工、特に研削加工で生成するスラッジを原料粉末として永久磁石（第２の磁石）を製造することができる。 Next, a preferred system for carrying out the method for reusing sintered magnet sludge according to the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of a magnet manufacturing system. The magnet manufacturing system 10 can manufacture a sintered magnet using a new raw material alloy obtained by strip casting or other casting methods. Further, the magnet manufacturing system 10 is a permanent magnet (second magnet) using sludge generated by processing in the process of manufacturing a sintered magnet (first magnet) using a new raw material alloy, in particular, grinding. Can be manufactured.

磁石製造システム１０は、粉砕部１を備えている。この粉砕部１は、上記原料合金を所定の粒径まで粉砕する部分である。粉砕部１における粉砕は、粗粉砕と微粉砕の２段階に分けることができる。粗粉砕は、水素化粉砕又は粗粉砕機により行うことができる。水素化粉砕は、原料合金を常温下で水素含有雰囲気に曝して水素吸蔵させる。水素吸蔵が終了した後に、水素吸蔵が行われた原料合金を加熱保持する脱水素処理が施される。この処理は、永久磁石として不純物となる水素を減少させることを目的として行われる。
粗粉砕はまた、スタンプミル、ジョークラッシャー、ブラウンミル等の粉砕機を用い、不活性ガス雰囲気中にて行なうこともできる。
粗粉砕後、微粉砕に移る。微粉砕では、通常、気流式粉砕機を用いて平均粒径１〜１０μｍ程度まで処理される。なお、成形時の潤滑及び配向性の向上を目的とした脂肪酸又は脂肪酸の誘導体、例えばステアリン酸系やオレイン酸系であるステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等を微粉砕時に添加することができる。 The magnet manufacturing system 10 includes a crushing unit 1. The pulverizing part 1 is a part for pulverizing the raw material alloy to a predetermined particle size. The pulverization in the pulverization unit 1 can be divided into two stages: coarse pulverization and fine pulverization. Coarse pulverization can be performed by hydrogenation pulverization or a coarse pulverizer. In the hydrogenation pulverization, the raw material alloy is exposed to a hydrogen-containing atmosphere at room temperature to absorb hydrogen. After the hydrogen storage is completed, a dehydrogenation process is performed in which the raw material alloy that has been subjected to hydrogen storage is heated and held. This treatment is performed for the purpose of reducing hydrogen as an impurity as a permanent magnet.
The coarse pulverization can also be performed in an inert gas atmosphere using a pulverizer such as a stamp mill, a jaw crusher, or a brown mill.
After coarse pulverization, move to fine pulverization. In the fine pulverization, the average particle size is usually processed to about 1 to 10 μm using an airflow pulverizer. In addition, fatty acids or fatty acid derivatives for the purpose of improving the lubrication and orientation during molding, such as zinc stearate, oleic acid zinc stearate, calcium stearate, stearamide, oleic amide, etc. Can be added.

磁石製造システム１０は、磁場中成形部２を備えている。磁場中成形部２は、粉砕部１で得られた微粉末を所定の磁場を印加しつつ、所定形状に成形する。磁場中成形における成形圧力は０．８〜３ｔｏｎ／ｃｍ２の範囲とすればよい。成形圧力は成形開始から終了まで一定であってもよく、漸増または漸減してもよく、不規則変化してもよい。成形圧力が低いほど配向性は良好となるが、成形圧力が低すぎると成形体の強度が不足してハンドリングに問題が生じるので、この点を考慮して上記範囲から成形圧力を選択する。磁場中成形で得られる成形体の最終的な相対密度は、通常、５０〜７０％である。また、印加する磁場の強度は、１２〜２０ｋＯｅの範囲から適宜選択すればよい。印加する磁場は静磁場に限らずパルス磁場とすることもできる。その場合、１Ｔ（絶対値）以上の磁場を１０μs〜０．５ｓ印加することが好ましい。
磁場中成形は、加圧方向と磁場印加方向とがほぼ直交するいわゆる横磁場成形法、加圧方向と磁場印加方向とがほぼ一致するいわゆる縦磁場成形法の両者を用いることができる。 The magnet manufacturing system 10 includes a magnetic field forming unit 2. The magnetic field forming unit 2 forms the fine powder obtained in the pulverizing unit 1 into a predetermined shape while applying a predetermined magnetic field. What is necessary is just to let the shaping | molding pressure in shaping | molding in a magnetic field be the range of 0.8-3 ton / cm < 2 >. The molding pressure may be constant from the beginning to the end of molding, may be gradually increased or gradually decreased, and may vary irregularly. The lower the molding pressure is, the better the orientation is. However, if the molding pressure is too low, the strength of the molded body is insufficient and a problem occurs in handling. The final relative density of the molded body obtained by molding in a magnetic field is usually 50 to 70%. The strength of the magnetic field to be applied may be appropriately selected from the range of 12 to 20 kOe. The magnetic field to be applied is not limited to a static magnetic field but can be a pulsed magnetic field. In that case, it is preferable to apply a magnetic field of 1 T (absolute value) or more for 10 μs to 0.5 s.
For forming in the magnetic field, both a so-called transverse magnetic field forming method in which the pressurizing direction and the magnetic field applying direction are substantially orthogonal, and a so-called vertical magnetic field forming method in which the pressurizing direction and the magnetic field applying direction substantially coincide can be used.

磁場中成形により得られた成形体は、焼結部３において真空又は非酸化性ガス雰囲気中で焼結される。焼結条件は、組成、粉砕方法、平均粒径と粒度分布の違い等、諸条件により調整する必要があるが、９００〜１２００℃で１〜１０時間程度焼結すればよい。   The molded body obtained by molding in a magnetic field is sintered in a vacuum or a non-oxidizing gas atmosphere in the sintering part 3. Sintering conditions need to be adjusted according to various conditions such as composition, pulverization method, difference in average particle size and particle size distribution, but may be sintered at 900 to 1200 ° C. for about 1 to 10 hours.

焼結により得られた焼結体は、次いで、熱処理部４において熱処理が施される。この熱処理により、希土類永久磁石の保磁力を向上することができる。この熱処理としては、３５０℃以上焼結温度未満の温度で所定時間保持する。Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石の場合、この熱処理を２段に分けて行うことが有効である。   The sintered body obtained by the sintering is then subjected to heat treatment in the heat treatment section 4. By this heat treatment, the coercive force of the rare earth permanent magnet can be improved. As this heat treatment, it is held at a temperature of 350 ° C. or higher and lower than the sintering temperature for a predetermined time. In the case of an R-TM-B sintered magnet, it is effective to perform this heat treatment in two stages.

熱処理が施された焼結体（焼結磁石）は、所定形状、寸法にするために加工部５において種々の加工が施される。加工が施された焼結体は製品をなすか、または耐食性付与のための表面処理を施した後に製品をなす。ここで、加工は切断、研削、ラッピング、面取り等多様なものを含むが、本発明は研削により生成されるスラッジを再利用することを目的としている。   The sintered body (sintered magnet) subjected to the heat treatment is subjected to various processing in the processing section 5 in order to obtain a predetermined shape and size. The processed sintered body forms a product or a product after surface treatment for imparting corrosion resistance is performed. Here, the processing includes various things such as cutting, grinding, lapping, and chamfering, and the present invention aims to reuse sludge generated by grinding.

磁石製造システム１０は、研削によって生成したスラッジと研削液とからなるスラリが供給される湿式成形部６を備えている。湿式成形部６は、供給されたスラリに含まれるスラッジを磁場中で成形する機能を有している。湿式成形部６は、例えば、研削液及びスラッジを含むスラリが供給されるダイス及び上下一対のパンチを備え、上パンチに脱水のためのフィルタを備える構成とすることができる。湿式成形部６は、ダイスの周囲にコイル等を含む磁場印加手段を備える。   The magnet manufacturing system 10 includes a wet molding unit 6 to which a slurry composed of sludge generated by grinding and a grinding fluid is supplied. The wet forming unit 6 has a function of forming sludge contained in the supplied slurry in a magnetic field. The wet forming unit 6 may be configured to include, for example, a die to which a slurry containing grinding fluid and sludge is supplied and a pair of upper and lower punches, and a filter for dehydration on the upper punch. The wet molding unit 6 includes magnetic field application means including a coil or the like around the die.

磁石製造システム１０は、湿式成形部６で得られた成形体にＲリッチ合金を溶浸する溶浸部７を備えている。溶浸は、湿式成形部６で得られた成形体と溶浸用合金であるＲリッチ合金を所定温度に加熱することにより行うため、溶浸部７は熱処理炉から構成することができる。   The magnet manufacturing system 10 includes an infiltration part 7 for infiltrating an R-rich alloy into a formed body obtained by the wet forming part 6. Since the infiltration is performed by heating the molded body obtained in the wet forming unit 6 and the R-rich alloy, which is an infiltration alloy, to a predetermined temperature, the infiltration unit 7 can be composed of a heat treatment furnace.

磁石製造システム１０において、加工部５〜溶浸部７までの一連の処理をバッチ的に行うことができるが、連続的に行うこともできる。例えば、加工部５と湿式成形部６との間にスラッジを連続的に搬送する搬送路を設けることにより、湿式成形部６は研削液とスラッジとからなるスラリの供給を連続的に受ける。さらに、湿式成形部６と溶浸部７との間に成形体を搬送する搬送路を設けることにより、溶浸部７に成形体を連続的に供給する。溶浸部７は供給された成形体に、Ｒリッチ合金を溶浸する。   In the magnet manufacturing system 10, a series of processing from the processing unit 5 to the infiltration unit 7 can be performed batchwise, but can also be performed continuously. For example, by providing a conveyance path for continuously conveying sludge between the processing unit 5 and the wet molding unit 6, the wet molding unit 6 continuously receives the supply of slurry composed of the grinding fluid and sludge. Further, by providing a transport path for transporting the molded body between the wet molding unit 6 and the infiltrating unit 7, the molded body is continuously supplied to the infiltrating unit 7. The infiltration part 7 infiltrates the R-rich alloy into the supplied compact.

以上説明した磁石製造システム１０は、スラッジを用いて得られた成形体にＲリッチ合金を溶浸することにより永久磁石を得る例について説明したが、図２に示す磁石製造システム２０に示すように、スラッジを再利用し、かつ焼結により永久磁石を得ることもできる。つまり、磁石製造システム２０は、加工部５で生成されたスラッジを含むスラリにＲリッチ合金粉末を添加、混合するＲリッチ合金添加部８を備えている。Ｒリッチ合金添加部８においてＲリッチ合金粉末が添加されたスラッジを含むスラリは、湿式成形部６に供給され、磁石製造システム１０と同様にして湿式で磁場中成形が行われる。このようにして得られた成形体は、粉末であるスラッジとＲリッチ合金粉末との混合物から構成される。この成形体は、焼結部３にて焼結される、次いで熱処理部４において時効処理が施される。なお、図２において、図１と同様の構成には図１と同様の符号を付している。   In the magnet manufacturing system 10 described above, an example in which a permanent magnet is obtained by infiltrating an R-rich alloy into a molded body obtained using sludge has been described. As shown in the magnet manufacturing system 20 shown in FIG. The permanent magnet can be obtained by reusing the sludge and sintering. That is, the magnet manufacturing system 20 includes the R-rich alloy addition unit 8 that adds and mixes the R-rich alloy powder to the slurry containing the sludge generated by the processing unit 5. The slurry containing the sludge to which the R-rich alloy powder is added in the R-rich alloy adding section 8 is supplied to the wet-forming section 6 and is formed in a magnetic field in the same manner as the magnet manufacturing system 10. The molded body thus obtained is composed of a mixture of powder sludge and R-rich alloy powder. This molded body is sintered in the sintering part 3 and then subjected to an aging treatment in the heat treatment part 4. In FIG. 2, the same components as those in FIG. 1 are denoted by the same reference numerals as those in FIG.

以上の磁石製造システム１０及び２０は、スラッジを溶浸による永久磁石又は焼結による永久磁石の原料に用いるものであるが、図３に示す磁石製造システム３０のように、本発明は、ボンド磁石を製造するシステムに適用することができる。磁石製造システム３０は、湿式成形部６で得られた成形体を焼結する焼結部３１及び熱処理部４１を経て得られた焼結体を粉砕する粉砕部１１を備えている。粉砕部１１では、焼結体をボンド磁石用の磁石粉として適するサイズに粉砕する。得られた粉砕粉末は、コンパウンド作製部９１において結合材としての樹脂と混合、攪拌されることによりコンパウンドを構成する。コンパウンド作製部９１にて作製されたコンパウンドは、例えば射出成形等の成形部９２により所定形状に成形される。   In the magnet manufacturing systems 10 and 20 described above, sludge is used as a raw material for permanent magnets by infiltration or permanent magnets by sintering. However, like the magnet manufacturing system 30 shown in FIG. It can be applied to a system for manufacturing. The magnet manufacturing system 30 includes a sinter unit 31 that sinters the compact obtained by the wet molding unit 6 and a pulverization unit 11 that pulverizes the sintered body obtained through the heat treatment unit 41. In the pulverization unit 11, the sintered body is pulverized to a size suitable as a magnet powder for a bond magnet. The obtained pulverized powder constitutes a compound by being mixed and agitated with a resin as a binder in the compound preparation section 91. The compound produced by the compound production part 91 is molded into a predetermined shape by a molding part 92 such as injection molding.

３２ｗｔ％Ｎｄ−０．５ｗｔ％Ｃｏ−０．２ｗｔ％Ａｌ−０．０７ｗｔ％Ｃｕ−１．０ｗｔ％Ｂ−残部Ｆｅからなる合金をストリップ・キャスト法により作製した。得られたストリップ・キャスト合金に室温で水素を吸蔵させた後に、５００℃の温度下で脱水素する水素吸蔵・脱水素処理を行った。その後、スタンプミルによる粗粉砕、ジェットミルにより微粉砕を行って平均粒径４．０μｍの粒径の微粉末を得た。なお、ジェットミルによる微粉砕を行う際に、オレイン酸アミドを０．１ｗｔ％添加した。   An alloy composed of 32 wt% Nd-0.5 wt% Co-0.2 wt% Al-0.07 wt% Cu-1.0 wt% B-balance Fe was produced by a strip cast method. The obtained strip-cast alloy was occluded with hydrogen at room temperature and then subjected to hydrogen occlusion / dehydrogenation treatment for dehydrogenation at a temperature of 500 ° C. Thereafter, coarse pulverization by a stamp mill and fine pulverization by a jet mill were performed to obtain a fine powder having an average particle diameter of 4.0 μm. When finely pulverizing with a jet mill, 0.1 wt% of oleic acid amide was added.

次いでこの微粉末を、１５ｋＯｅの磁場を印加しつつ１．５ｔ／ｃｍ２の圧力で磁場中成形した。得られた成形体を１０５０℃で４時間保持することにより焼結した。次いで、得られた焼結体に８００℃×１時間と５３０℃×２．５時間（ともにＡｒ雰囲気中）の２段時効処理を施した。
以上のようにして得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の磁気特性は、残留磁束密度（Ｂｒ）が１３．７ｋＧ、保磁力（Ｈｃｊ）が１６ｋＯｅであった。 Next, this fine powder was molded in a magnetic field at a pressure of 1.5 t / cm 2 while applying a magnetic field of 15 kOe. The obtained molded body was sintered by holding at 1050 ° C. for 4 hours. Next, the obtained sintered body was subjected to a two-stage aging treatment of 800 ° C. × 1 hour and 530 ° C. × 2.5 hours (both in an Ar atmosphere).
The magnetic characteristics of the Nd—Fe—B sintered magnet obtained as described above were a residual magnetic flux density (Br) of 13.7 kG and a coercive force (Hcj) of 16 kOe.

以上のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石を所望の寸法にするためにバーティカル研削機を用いて加工を施した。研削液には防錆剤としてのトリエタノールアミン溶液を加えた水を使用した。
所望の寸法まで約２時間の加工を行い、加工の際に生じたスラッジを回収タンクに収容した。スラッジを研削液に浸漬状態で回収タンクにて保管し、加工終了後スラッジを研削液と一緒に回収タンクから取り出した。取り出したスラッジをろ紙によりろ過することにより、研削液とスラッジとを分離した。このときのスラッジの含水率は２０％程度であった。 In order to make the above Nd—Fe—B based sintered magnet into a desired size, it was processed using a vertical grinding machine. The grinding liquid used was water added with a triethanolamine solution as a rust inhibitor.
Processing to a desired size was performed for about 2 hours, and sludge generated during the processing was stored in a collection tank. Sludge was immersed in the grinding liquid and stored in the collection tank. After the processing was completed, the sludge was taken out from the collection tank together with the grinding liquid. The extracted sludge was filtered with a filter paper to separate the grinding fluid and the sludge. The moisture content of the sludge at this time was about 20%.

以上のスラッジを５ｇ用意し、１２ｍｍ×１０ｍｍのキャビティを有する金型を用いて磁場中成形を行ってスラッジ成形体を作製した。なお、印加磁場は１２ｋＯｅ、成形圧力は１２ｔｏｎ／ｃｍ２とした。得られたスラッジ成形体の密度は５．４ｇ／ｃｍ３であった。
成形体の含水率は３％程度である。さらに、成形体を金属製バットに移し、Ａｒガス気流が流れている温度２８℃のグローブボックス中で１２時間保持することにより、水分を蒸発させた。 5 g of the above sludge was prepared and molded in a magnetic field using a mold having a cavity of 12 mm × 10 mm to produce a sludge compact. The applied magnetic field was 12 kOe, and the molding pressure was 12 ton / cm 2 . The density of the obtained sludge compact was 5.4 g / cm 3 .
The moisture content of the molded body is about 3%. Furthermore, the molded body was transferred to a metal bat and kept in a glove box at a temperature of 28 ° C. where an Ar gas stream was flowing for 12 hours to evaporate moisture.

アーク溶解法で得られた８８Ｎｄ−１２Ｆｅ（ｗｔ％）合金（溶浸用合金、融点６８０℃）を平均粒径が２５０μｍになるまで粉砕した。粉砕はスタンプミルにより行った。粉砕された溶浸用合金粉末を３．５ｇ用意し、１２ｍｍ×１０ｍｍのキャビティを有する金型を用いて成形を行って溶浸用成形体を作製した。なお、成形圧力は３ｔｏｎ／ｃｍ２である。 The 88Nd-12Fe (wt%) alloy (infiltration alloy, melting point 680 ° C.) obtained by the arc melting method was pulverized until the average particle size became 250 μm. The pulverization was performed by a stamp mill. 3.5 g of the pulverized alloy powder for infiltration was prepared and molded using a mold having a cavity of 12 mm × 10 mm to produce an infiltrated compact. The molding pressure is 3 ton / cm 2 .

スラッジ成形体の上に溶浸用成形体を載せた状態で、９５０℃で２時間保持する溶浸処理を行うとともに、その降温過程の４００℃で２時間保持する時効処理を行った。なお、溶浸処理及び時効処理は、真空雰囲気中で行った。   While the infiltrated compact was placed on the sludge compact, an infiltration treatment was performed for 2 hours at 950 ° C., and an aging treatment was performed for 2 hours at 400 ° C. during the temperature lowering process. The infiltration treatment and the aging treatment were performed in a vacuum atmosphere.

得られた溶浸部材からなるＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の寸法、重量を測定するとともに、密度（ρ）を測定した。また、Ｂ−Ｈトレーサを用いて磁気特性を測定した。その結果を表１に示す。なお、スラッジの状態における保磁力（Ｈｃｊ）を測定したところ、３０００Ｏｅであった。表１に示すように、スラッジからなる成形体にＲリッチ合金を溶浸させることにより、保磁力（Ｈｃｊ）が向上することがわかる。また、溶浸法を用いているため、得られた磁石はスラッジ成形体からの寸法変化が極めて小さく、磁石のニアネットシェイプ化が可能であることがわかる。   The dimensions and weight of the Nd—Fe—B sintered magnet made of the infiltrated member were measured, and the density (ρ) was measured. Further, the magnetic properties were measured using a BH tracer. The results are shown in Table 1. The coercive force (Hcj) in the sludge state was measured and found to be 3000 Oe. As shown in Table 1, it is understood that the coercive force (Hcj) is improved by infiltrating the R-rich alloy into the formed body made of sludge. In addition, since the infiltration method is used, it is understood that the obtained magnet has a very small dimensional change from the sludge molded body, and the magnet can be made into a near net shape.

Figure 0004543713
Figure 0004543713

実施例１と同様のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石を用意し、やはり実施例１と同様にバーティカル研削機を用いて加工を施した。研削液には防錆剤としてのトリエタノールアミン溶液を加えた水を使用した。
所望の寸法まで約２時間の加工を行い、加工の際に生じたスラッジを回収タンクに収容した。スラッジを研削液に浸漬状態で回収タンクにて保管し、加工終了後スラッジを研削液と一緒に回収タンクから取り出した。取り出したスラッジをろ紙によりろ過することにより、研削液とスラッジとを分離した。なお、ろ過後のスラッジの含水率は２０％程度であった。 An Nd—Fe—B based sintered magnet similar to that in Example 1 was prepared, and processing was performed using a vertical grinding machine as in Example 1. The grinding liquid used was water added with a triethanolamine solution as a rust inhibitor.
Processing to a desired size was performed for about 2 hours, and sludge generated during the processing was stored in a collection tank. Sludge was immersed in the grinding liquid and stored in the collection tank. After the processing was completed, the sludge was taken out from the collection tank together with the grinding liquid. The extracted sludge was filtered with a filter paper to separate the grinding fluid and the sludge. In addition, the moisture content of the sludge after filtration was about 20%.

ろ過後のスラッジに対して実施例１で用いたのと同様の８８Ｎｄ−１２Ｆｅ（ｗｔ％）合金粉末（Ｒリッチ合金粉末、融点６８０℃）を２０ｗｔ％添加した後に、ボールミルで０．５時間処理することにより湿式混合した。なお、混合に際してオレイン酸アミドを０．１ｗｔ％添加した。
以上のようにして得られたスラッジとＲリッチ合金粉末との混合物を磁場中成形した。磁場中成形は、１２ｍｍ×１０ｍｍのキャビティを有する金型を用い、印加磁場を１２ｋＯｅ、成形圧力を１２ｔｏｎ／ｃｍ２の条件とした。 After adding 20 wt% of 88Nd-12Fe (wt%) alloy powder (R-rich alloy powder, melting point 680 ° C.) similar to that used in Example 1 to the sludge after filtration, it was treated with a ball mill for 0.5 hour. By wet mixing. In addition, 0.1 wt% of oleic amide was added during mixing.
The mixture of sludge and R-rich alloy powder obtained as described above was molded in a magnetic field. Molding in a magnetic field was performed using a mold having a cavity of 12 mm × 10 mm, an applied magnetic field of 12 kOe, and a molding pressure of 12 ton / cm 2 .

以上のようにして得られた成形体を焼結した。焼結は、真空中、９００℃で２時間保持の条件とした。焼結が完了した後に、４５０℃で１時間保持する時効処理を行った。
得られたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系焼結磁石の寸法、重量を測定するとともに、密度（ρ）を測定した。また、Ｂ−Ｈトレーサを用いて磁気特性を測定した。その結果を表２に示す。なお、スラッジの状態における保磁力（Ｈｃｊ）を測定したところ、３０００Ｏｅであった。表２に示すように、スラッジとＲリッチ合金粉末の混合成形体を焼結することにより、保磁力（Ｈｃｊ）が向上することがわかる。 The molded body obtained as described above was sintered. Sintering was carried out in vacuum at 900 ° C. for 2 hours. After the sintering was completed, an aging treatment was performed by holding at 450 ° C. for 1 hour.
The dimensions and weight of the obtained Nd—Fe—B based sintered magnet were measured, and the density (ρ) was measured. Further, the magnetic properties were measured using a BH tracer. The results are shown in Table 2. The coercive force (Hcj) in the sludge state was measured and found to be 3000 Oe. As shown in Table 2, it can be seen that the coercive force (Hcj) is improved by sintering the mixed compact of sludge and R-rich alloy powder.

Figure 0004543713
Figure 0004543713

以上の焼結体を、スタンプミルにより平均粒径２００μｍまで粉砕した。この粉砕粉末とエポキシ樹脂を、粉砕粉末が８０ｖｏｌ％となるように混合した後、プレス成形し、さらに硬化のための熱処理を施してボンド磁石を得た。エポキシ樹脂は粉砕粉末１００重量部に対し３重量部とした。プレス成形の圧力保持時間は１０秒間とし、印加圧力は１０ｔｏｎ/ｃｍ２とした。また、樹脂硬化のための熱処理は、１５０℃にて２時間行なった。
得られたボンド磁石の磁気特性を、Ｂ−Ｈトレーサを用いて測定した。その結果を表２に示す。 The above sintered body was pulverized to an average particle size of 200 μm by a stamp mill. The pulverized powder and the epoxy resin were mixed so that the pulverized powder was 80 vol%, then press-molded, and further subjected to heat treatment for curing to obtain a bonded magnet. The epoxy resin was 3 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pulverized powder. The pressure holding time for press molding was 10 seconds, and the applied pressure was 10 ton / cm 2 . Moreover, the heat processing for resin hardening was performed at 150 degreeC for 2 hours.
The magnetic properties of the obtained bonded magnet were measured using a BH tracer. The results are shown in Table 2.

本実施の形態における磁石製造システムの構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the structure of the magnet manufacturing system in this Embodiment. 本実施の形態における磁石製造システムの他の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the other structure of the magnet manufacturing system in this Embodiment. 本実施の形態における磁石製造システムの他の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the other structure of the magnet manufacturing system in this Embodiment.

符号の説明Explanation of symbols

１，１１…粉砕部、２…磁場中成形部、３，３１…焼結部、４，４１…熱処理部、５…加工部、６…湿式成形部、７…溶浸部、８…Ｒリッチ合金添加部、９１…コンパウンド作製部、９２…成形部、１０，２０，３０…磁石製造システム   DESCRIPTION OF SYMBOLS 1,11 ... Grinding part, 2 ... Forming part in magnetic field, 3,31 ... Sintering part, 4,41 ... Heat treatment part, 5 ... Processing part, 6 ... Wet forming part, 7 ... Infiltration part, 8 ... R rich Alloy addition part, 91 ... Compound production part, 92 ... Molding part, 10, 20, 30 ... Magnet production system

Claims (3)

Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石（Ｒは希土類元素の１種又は２種以上、ＴＭはＦｅ、又はＦｅ及びＣｏ）を研削加工して生成されたスラッジを含むスラリを回収するステップと、
前記スラッジを前記スラリに基づく湿式の状態で磁場中成形して成形体を得るステップと、
前記スラッジよりもＲの量がリッチなＲリッチ合金を前記成形体中に溶浸して焼結体を得るステップと、
を備えることを特徴とするスラッジを用いたＲ−ＴＭ−Ｂ系永久磁石の製造方法。 Recovering slurry containing sludge generated by grinding R-TM-B sintered magnet (R is one or more rare earth elements, TM is Fe, or Fe and Co) ;
Molding the sludge in a magnetic field in a wet state based on the slurry to obtain a molded body;
Infiltrating an R-rich alloy having a richer amount of R than the sludge into the formed body to obtain a sintered body;
A method for producing an R-TM-B permanent magnet using sludge . Ｒ−ＴＭ−Ｂ系焼結磁石（Ｒは希土類元素の１種又は２種以上、ＴＭはＦｅ、又はＦｅ及びＣｏ）を研削加工して生成されたスラッジを含むスラリを回収するステップと、Recovering slurry containing sludge generated by grinding R-TM-B sintered magnet (R is one or more rare earth elements, TM is Fe, or Fe and Co);
前記スラッジよりもＲの量がリッチなＲリッチ合金粉末が添加された前記スラッジを前記スラリに基づく湿式の状態で磁場中成形して成形体を得るステップと、Molding the sludge to which the R-rich alloy powder having a richer amount of R than the sludge is added in a magnetic field in a wet state based on the slurry;
前記成形体を焼結して焼結体を得るステップと、Sintering the molded body to obtain a sintered body;
を備えることを特徴とするスラッジを用いたＲ−ＴＭ−Ｂ系永久磁石の製造方法。A method for producing an R-TM-B permanent magnet using sludge. 前記焼結体を粉砕して粉砕粉末を得るステップと、
前記粉砕粉末と結合材とを含むコンパウンドを作製するステップと、
前記コンパウンドを所定形状に成形するステップとを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載のスラッジを用いたＲ−ＴＭ−Ｂ系永久磁石の製造方法。 Crushing the sintered body to obtain a pulverized powder;
Producing a compound comprising the pulverized powder and a binder;
The method for producing an R-TM-B permanent magnet using sludge according to claim 1 or 2 , further comprising the step of forming the compound into a predetermined shape .
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