JP4540609B2 - パンクシーリング剤 - Google Patents

Description

本発明は、パンクしたタイヤの穴をシールする際に使用されるパンクシーリング剤に関する。

パンクが発生した際にその発生箇所をシールするための補修剤として、種々のパンクシーリング剤が知られている（例えば、特許文献１参照）。これらは主に、水性媒質中のコロイド分散系ポリマー（ラテックス）を含む。当該ラテックスとしては、例えば、ポリエチレン−ブタジエンラテックス、ポリ酢酸ビニルラテックス、アクリリック共重合体ラテックス、ニトリルラテックス、ポリクロロプレンラテックス等が用いられる。
このようなパンクシーリング剤をタイヤの内部に導きかつ走行できるように内圧を充填するために、従来、圧力源として液化ガスを含むパンクシーリング剤を収納する耐圧容器を具えた装置、例えばスプレー缶が用いられる。また、液化ガスとして、主にプロパン・ブタン混合ガスが使用される。まれに、フッ化クロロ炭化水素も用いられることがある。スプレー缶には、出口バルブでホースの一端が接続されるとともに、ホースの他端には、タイヤバルブ用のねじアダプタが取付けられている。

タイヤにパンクが発生したとき、パンクシーリング剤は、スプレー缶からタイヤバルブを経てタイヤの内部に吹出される。その吹出とともに、ガス漏れ量に依存した異なるレベルの特定の圧力の燃料ガスによってタイヤ内圧が再充填される。このときタイヤは、その損傷の程度にもよるが、その内部にパンクシーリング剤を散布して損傷をシールしながら数ｋｍ走行する。
また、他の装置では、パンクシーリング剤を、予めバルブ挿入物が抜き取られたタイヤバルブにアダプタを介して接続される圧縮フラスコに収納している。パンクシーリング剤は、フラスコの圧縮作用によって、タイヤの内部に吹込まれる。バルブ挿入物の挿入の後、タイヤは、二酸化炭素カートリッジの助けをかりて特定の内圧まで再膨張される。

ところで、使用されているパンクシーリング剤は、完全に満足のいくものではない。それらは比較的早く機械的に除去され、またパンク穴を塞ぐスピードが遅いため、シールを完了して走行可能にするための予備走行にかなりの時間を要する。
パンクシーリング剤をタイヤの内部に導きタイヤをポンプアップさせる従来の装置にも、問題点がある。燃料ガスとしてプロパン・ブタン混合ガスを含むスプレー缶は、その混合比にも依存するが、約０℃まで温度を下げないと満足に使用できない。さらに、プロパン・ブタン混合ガスは可燃性の爆発物である。フッ化クロロ炭化水素は環境に悪影響を与える。また、周知の全ての燃料ガスは、パンクが発生したときに制限された量しか利用できない。

上記のような問題を解決可能なパンクシーリング剤及びタイヤのポンプアップ装置として、例えば、特許文献２には、天然ゴムラテックスのみからなるゴムラテックスを含むとともに、この天然ゴムラテックスに適合する樹脂系接着剤を有するパンクシーリング剤及び、このパンクシーリング剤を用いたシーリング・ポンプアップ装置が開示されている。しかしながら、近時、天然ゴムラテックスに含まれる特定の蛋白質によるアレルギー反応が問題となっている。すなわち、天然ゴムが手、顔等の皮膚へ付着すると、その部分にかゆみや発赤腫脹等のじんましんに似た症状が現れることがある。また空気中に飛散した天然ゴムラテックスを吸引してしまうと、喘息発作、鼻炎、結膜炎等の症状を引き起こすことがある。このため、パンクシーリング剤として天然ゴムを含むものを使用すると、パンクしたタイヤの補修時に誤ってパンクシーリング剤が作業者の手、顔等に付着したり、ガスと共に飛散したパンクシーリング剤を作業者が吸引してしまうと、アレルギー反応による健康障害を引き起こすおそれがある。

また、天然ゴムラテックスは、ラテックスとしての安定性を確保するために、通常、ｐＨ調整剤としてアンモニアが添加され、ｐＨが９〜１０程度に調整されている。このため、パンク修理時にはパンクシーリング剤から強い刺激臭が発生し、作業者に対する作業環境が良好ではなく、健康にも悪影響を与えるおそれがある。
上記のような天然ゴム（ＮＲ）に対しては、近年、脱たんぱくＮＲによる改良が進められている。このような天然ゴムの改良によれば、人体に対するアレルギー反応については効果的に改善できるが、パンクシーリング剤として使用される場合の強い刺激臭を消失又は低減することの解決手段とはならない。また、天然ゴムのｐＨ調整剤として、アンモニア系以外の薬剤を使用することも試みられているが、アンモニア系以外の薬剤では、実用的には、パンクシーリング剤に含まれる天然ゴムラテックスの安定性を十分なものにすることが困難である。

また一方で、パンクシーリング剤には、（１）パンク穴シール性、（２）注入容易性（バルブ等からパンクシーリング剤を注入しやすいこと）、（３）ある程度の不凍性（低温使用下で凍らないこと）、（４）長期に保存しても分離しない分離安定性、等が要求される。
既述のような従来のパンクシーリング剤では、主成分のラテックスによりシール性を確保している。また、凍結防止剤により不凍性を確保し、増粘剤およびｐＨ調整剤により注入容易性および分離安定性を確保している。
特許第３２１０８６３号公報 特開平９−１１８７７９号公報

しかし、既述の（１）〜（４）の特性は、二律背反の関係にある。例えば、パンクシーリング剤中のグリコール含量を多くすると不凍性は十分となるが、ラテックス含量が相対的に減少するため、シール性が低下してしまう。すなわち、これらすべての特性を十分に具備するパンクシーリング剤を作製することは困難といえる。
既述の（１）〜（４）の特性の中で、最も重要性の高い特性はシール性である。近年、このシール性を向上させるため、繊維を含有したパンクシーリング剤が実用化されるようになった。

しかし、繊維入りのパンクシーリング剤も、各特性のバランスが十分に図られているわけではない。すなわち、繊維を多量に含有させることで、粘性が増加し、注入容易性が著しく劣ってしまう。
つまり、繊維を含有したパンクシーリング剤においても、添加剤の配合設計が十分に確立できていない。

以上から、本発明は、上記従来の課題を解決することを目的とする。すなわち、本発明は、高いシール性を維持することが可能で、実用性に優れたパンクシーリング剤を提供することを目的とする。

上記目的を達成すべく鋭意検討の結果、本発明者らは、下記本発明により当該目的を達成できることを見出した。
すなわち、本発明は、パンクしたタイヤの穴をシールするパンクシーリング剤であって、
（１）ＳＢＲラテックス、ＮＢＲラテックス、ＭＢＲラテックス、カルボキシル変性ＳＢＲラテックス、カルボキシル変性ＮＢＲラテックスからなる群から選択されるいずれか１以上のゴムラテックスと、
（２）凍結防止剤と、
（３）前記ゴムラテックスに適合する樹脂系接着剤と、
を含有し、膨張剤および発泡剤を含有せず、
前記樹脂系接着剤の含有量が、３〜３０質量％であり、
固体成分の含有量が、５〜７０質量％であり、
前記凍結防止剤の含有量が、５〜５０質量％であることを特徴とするパンクシーリング剤である。
また、本発明のパンクシーリング剤は、下記第１〜第２の態様のうちいずれか１以上の態様を具備することが好ましい。
（１）第１の態様は、前記樹脂系接着剤が、前記ゴムラテックスの水性分散剤又は前記ゴムラテックスの水性乳剤の状態で加えられてなる態様である。
（２）第２の態様は、少なくともタイヤへの充填前であって６０℃〜−２０℃の範囲における粘度が、３ｍＰａ・ｓ〜６０００ｍＰａ・ｓである態様である。

本発明のパンクシーリング剤は、パンクしたタイヤの穴をシールするパンクシーリング剤であって、
（１）ＳＢＲラテックス、ＮＢＲラテックス、カルボキシル変性ＳＢＲラテックス、カルボキシル変性ＮＢＲラテックスからなる群から選択されるいずれか１以上のゴムラテックス（以下、単に「ゴムラテックス」ということがある）と、（２）凍結防止剤と、（３）前記ゴムラテックスに適合する樹脂系接着剤と、を含有し、膨張剤および発泡剤を含有しない。
以下、上記各成分および、適宜添加し得る添加剤について説明する。

（樹脂系接着剤）
樹脂系接着剤としては、既述のゴムラテックスに適合するものを使用する。当該樹脂系接着剤としては、テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂やポリイソブチレン等のブチルゴム系材料を使用することができる。
ここで、樹脂系接着剤がゴムラテックスに「適合」するということは、樹脂系接着剤がゴムラテックスを少しも凝固させるものではないことを意味し、樹脂系接着剤が、ゴムラテックスのタイヤへの接着力を向上するものとして用いられることを示す。例えば樹脂が、ゴム皮膜の粘着性付与剤としてのエラストマーに加えられて用いられうる。

本発明のパンクシーリング剤は、所定のゴムラテックスを使用しており、ゴムラテックス中に天然ゴムを含まないので、パンクしたタイヤの補修時に誤ってパンクシーリング剤が作業者の手、顔等に付着したり、ガスと共に飛散したパンクシーリング剤を作業者が吸引してしまっても、アレルギー反応による健康障害を引き起こすおそれがなく、作業者が安全にタイヤの補修作業を行える。また、樹脂系接着剤もアレルギーとなる成分を含まないため、作業者が安全にタイヤの補修作業を行える。

また、本発明のパンクシーリング剤では、アンモニア等の刺激臭の発生がある薬剤をｐＨ調整剤としてゴムラテックスに添加しなくても、十分な安定性を得られるので、パンク修理時にパンクシーリング剤から強い刺激臭が発生することがなく、作業者に対する作業環境を良好にできると共に、刺激臭による健康への影響も防止できる。

さらに、本発明のパンクシーリング剤は、発明者等の比較試験の結果、天然ゴムのみからなるゴムラテックスを含むパンクシーリング剤と同様に、高温及び低温の条件下やウエット条件下でも、パンクしたタイヤに対して優れたシール性能を発揮できる。
テルペンフェノール樹脂としては、α−ピネンフェノール樹脂、ジペンテンフェノール樹脂、テルペンビスフェノール樹脂、またはこれらを水素添化したものなどが使用できる。また、市販のものを使用することもできる。

樹脂系接着剤の含有量は３〜３０質量％の範囲であることが好ましく、５〜２５質量％の範囲であることがより好ましく、７〜２０質量％の範囲であることがさらに好ましい。３〜３０質量％の範囲とすることで、実用的で良好なシール性を発揮することができる。
樹脂系接着剤は、シール性の向上を考慮して、前記ゴムラテックスの水性分散剤または前記ゴムラテックスの水性乳剤の状態で加えられてなることが好ましい。

（短繊維）
短繊維は、パンクによりタイヤに発生した穴（欠陥部）に入り込んで目詰まりを生じさせて、この穴を迅速、かつ確実に塞ぐ役割を果たす。パンクシーリング剤中の短繊維の含有量は、０．１質量％〜５質量％であることが好ましい。
０．１質量％未満では、短繊維を添加したことによるシール性を十分に発揮することができないことがある。また、５質量％を超えると、短繊維の絡み合いが発生し、粘性が増加して注入容易性が低下すると共に、既述の役割を十分に発揮することが難くなるため、シール性も低下してしまうことがある。

短繊維の含有量は、０．３〜４質量％とすることが好ましく、０．５〜３質量％とすることがより好ましい。
既述のような役割を十分に発揮させるため、短繊維についても種々の設計をする必要がある。そこで、短繊維の比重（Ｓ）、長さ（Ｌ）、直径（Ｄ）、および長さと直径との比（Ｌ／Ｄ）は、それぞれ、下記の範囲とすることが好ましい。

（１）比重（Ｓ）：０．８≦Ｓ≦１．４（より好ましくは、０．９≦Ｓ≦１．３、さらに好ましくは、１．０≦Ｓ≦１．２）。
比重が０．８未満では、短繊維が上に浮いてしまって長期の分離安定性が低くなることがあり、１．４を超えると、短繊維が下に沈んでしまって長期の分離安定性が低くなることがある。

（２）長さ（Ｌ）：０．０５≦Ｌ≦１０ｍｍ（より好ましくは、０．０８≦Ｌ≦８ｍｍ、さらに好ましくは、０．１≦Ｌ≦６ｍｍ）。
長さが０．０５ｍｍ未満では、短繊維がパンクによる欠陥部に目詰まりを生じさせてシール性を向上させる効果を十分に発揮させることができない場合があり、１０ｍｍを超えると、短繊維の相対的な数が減少するためシール性が低下する場合がある。

（３）直径（Ｄ）：１≦Ｄ≦１００μｍ（より好ましくは、３≦Ｄ≦８０μｍ、さらに好ましくは、５≦Ｄ≦５０μｍ）。
直径（太さ）が１μｍ未満では、上記目詰まりを生じさせてシール性を向上させる短繊維の役割を十分に発揮することができない場合があり、１００μｍを超えると、短繊維の相対的な数が減少するためシール性が低下する場合がある。

（４）長さと直径との比（Ｌ／Ｄ）：５≦Ｌ／Ｄ≦２０００（より好ましくは、２０≦Ｌ／Ｄ≦１６００、さらに好ましくは、５０≦Ｌ／Ｄ≦１２００、特に好ましくは、１００≦Ｌ／Ｄ≦３００）。
Ｌ／Ｄが５未満では、上記目詰まりを生じさせてシール性を向上させる短繊維の役割を十分に発揮することができない場合があり、２０００を超えると、短繊維の絡み合いによるダマが発生し、シール性および注入容易性の低下を引き起こすことがある。

なお、短繊維は、一の材質からなるものを一定の形状で使用することができるが、既述の範囲で複数の材質からなるものを種々の形状で使用することもできる。
短繊維は、その材質に特に制限はないが、ポリエステル、ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、およびこれら２以上の複合体のいずれかからなることが好ましく、ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、およびこれら２以上の複合体のいずれかからなることがより好ましい。かかる短繊維を使用することで、より良好な分離安定性が得られる。

短繊維は、その全量若しくはその一部（好ましくは全量）を、高級アルコール系誘導体および／またはベタイン系活性剤等の溶剤で処理しておくことが好ましい。かかる処理により、溶剤が活剤として作用し、短繊維の分散性を向上させることができる。
当該処理は、パンクシーリング剤に含有させる前でも後でもよい。処理方法としては、短繊維を上記溶剤に含浸したり、上記溶剤を吹き付けたりして行うことができる。高級アルコール誘導体としては、ポリグリコール系ポリエステル等が好適である。

溶剤の添加量（上記処理により短繊維に吸収される量）としては、短繊維質量の０．２〜２０質量％であることが好ましく、０．５〜１０質量％であることがより好ましく、１〜６％であることがさらに好ましい。添加量が少なすぎると、短繊維の十分な分散効果が得られずに当該処理が不十分となることがあり、多すぎても、それ以上の効果の向上が期待できない。

（ゴムラテックス）
ゴムラテックスとしては、良好なシール性を確保する観点から、既述のように、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）ラテックス、ＮＢＲ（ニトリルゴム）ラテックス、ＭＢＲ（アクリルゴム）ラテックス、カルボキシ変性ＮＢＲラテックス、カルボキシ変性ＳＢＲラテックスからなる群から選択されるいずれか１以上とする。

（凍結防止剤）
凍結防止剤としては、特に限定されず、エチレングリコール、プロピレングリコール等を使用することができる。凍結防止剤の含有量は、５〜５０質量％であることが好ましい。５質量％未満では、低温での凍結防止性が十分に得られないことがあり、５０質量％を超えると、ゴムラテックス量に対して、グリコール量が多くなるため、パンク補修時に、凝集したゴムラテックスの粒がグリコール中に分散した状態として存在することがある。そのため、十分なシール特性が得られないことがある。好ましい凍結防止剤の含有量は、１０〜４０質量％である。

以上のようなパンクシーリング剤において、当該パンクシーリング剤中の固体成分（以下、「固形分」ということがある）の含有量は、５〜７０質量％であることが好ましい。
「固形分の含有量」は、以下のようにして求めることができる。まず、パンクシーリング剤１００ｇを３０分間、２００℃の状態で放置する。放置後の残留分の質量を測定し、当該残留分の質量をパンクシーリング剤の質量で除する（残留分の質量／放置前のパンクシーリング剤の質量）ことで求めることができる。

固形分の含有量が５質量％未満だと、ゴムラテックスの割合が低くなり、十分なシール性を確保することが不可能となることがある。また、７０質量％を超えると、シール性以外の特性を十分に確保することができないことがある。
上記範囲内での固形分含有量のより好ましい上限は６０質量％であり、さらに好ましくは５０質量％であり、特に好ましくは４０質量％である。また、上記範囲内で固形分の含有量のより好ましい下限は８質量％であり、さらに好ましくは１０質量％である。

また、パンクシーリング剤の粘度は、実際の使用条件として想定される条件（少なくとも、タイヤへの充填前であって６０℃〜−３０℃の範囲）において、３〜６０００ｍＰａ・ｓであること好ましく、５〜４５００ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、８〜３０００ｍＰａ・ｓであることがさらに好ましく、１０〜３０００ｍＰａ・ｓであることが特に好ましく、１５〜１５００ｍＰａ・ｓであることが最も好ましい。

３ｍＰａ・ｓ未満では、粘度が低すぎてバルブへの注入時に液漏れが発生することがある。６０００ｍＰａ・ｓを超えると、注入時の抵抗が強くなって注入容易性が低下する場合があり、また、タイヤ内面への広がりも十分でなく、高いシール性が得られない場合がある。なお、当該粘度は、Ｂ型粘度計等により測定することができる。また、粘度を高くしたい場合は増粘剤を添加し、粘度を低くしたい場合はラテックス成分を減少させ水を増量させることにより、当該粘度を所望の範囲とすることができる。

本発明のパンクシーリング剤では、粘度調整や希薄化のために水を含有させることができる。さらにパンクシーリング剤に、通常の分散剤、乳化剤、発泡安定剤、又は苛性ソーダ等のｐＨ調整剤を添加してもよい。
本発明のパンクシーリング剤によれば、アンモニア等の刺激臭の発生がある薬剤をｐＨ調整剤としてゴムラテックスに添加しなくても、十分な安定性を得られる。

また迅速にシールしかつ大きな穴でも確実にシールできるように、パンクシーリング剤に１種又はそれ以上のフィラーを混合してもよい。安定したフィラーとしては、例えばケイ酸、チョーク、カーボンブラック、グラスファイバーで補強された合成樹脂、ポリスチレン粒子、タイヤ等の加硫成品の粉砕による粉末ゴム、おがくず、モスラバー粒子、カットフラワー用の発泡粒子等が採用できる。この中でも特に好ましいフィラーは、ケイ酸と結合したゴム粉末、およびグラスファイバーで補強された合成樹脂である。

前記フィラーは、パンクシーリング剤に直接添加されうる。しかしながら、フィラーが、バルブサイズを変更することなくバルブをへてパンクシーリング剤を導くのを困難または不可能にする大きさを有する限りにおいては、これらのフィラーは、一般的にタイヤをリム組するときにタイヤの内部に導入され、タイヤにパンクが発生した際にパンクシーリング剤が注入されることによってシーリングを成し遂げる。
前記フィラーは、パンクシーリング剤中に約２０〜２００ｇ／リットル、より好ましくは６０〜１００ｇ／リットル加えられ、あるいはタイヤのリム組においてタイヤ内部に配される。

他方、液体成分として、樹脂系接着剤用の分散剤又は乳化剤、好ましくは水が添加されてもよく、必要により液状樹脂系接着剤を用いてもよい。
パンクシーリング剤は、既述の材料を公知の方法で混合等して製造することができる。また、パンクシーリング剤の製造、保管、充填は、酸化等を避けるため、好ましくは窒素又は希ガスの雰囲気で行われる。

以上のようなパンクシーリング剤によるパンクの修理方法としては、公知の方法を適用することができる。すなわち、まず、パンクシーリング剤が充填された容器をタイヤのバルブ口に差し込み、適量を注入する。その後、パンクシーリング剤がタイヤ内面に広がりパンク穴をシールできるようにタイヤを回転させればよい。
このようなパンクシーリング剤そのものは、種々のポンプアップ装置、例えば燃料ガスとしてプロパン・ブタン混合ガスを含むスプレー缶を用いてタイヤの内部に導入されてタイヤを再膨張させうるが、図１に示されるポンプアップ装置２０によってより好ましく使用できる。

図１に示されるポンプアップ装置２０では、前記圧力源として小型のエアコンプレッサ１を用いている。このエアコンプレッサ１は、ホース２を介して耐圧容器４のガス導入部３に接続されている。前記ガス導入部３は、栓バルブ５で閉止できかつ耐圧容器４に収納されたパンクシーリング剤６の液面上までのびるライザーチューブとして形成されている。
また、耐圧容器４は、パンクシーリング剤６を取出すための出口バルブ７を有し、この出口バルブ７にホース８の一端が接続されるとともに、該ホース８の他端には、タイヤバルブ１０にねじ止めされるねじアダプタ９が取付けられている。
耐圧容器４は、フィリングスタブ１２を有し、かつ水が充填されたジャケット１１を具える。必要に応じて加熱源としての塩化カルシウムが前記フィリングスタブ１２内に充填されうる。パンクシーリング剤６が低温で凍結すると、この加熱源の水和作用で解放される熱によって、利用できる温度にパンクシーリング剤６が加熱される。
前記エアコンプレッサ１には、電気ケーブル１３が接続され、そのプラグ１４は、例えば、シガレットライターに差込まれる。

タイヤにパンクが発生すると、前記ねじアダプタ９がタイヤバルブ１０にねじ止めされ、かつエアコンプレッサ１がシガレットライターに接続されるとともに、耐圧容器４のガス導入部３において前記栓バルブ５が開かれる。そしてエアコンプレッサ１から耐圧容器４内にガス導入部３をへて導入される圧縮空気が、出口バルブ７からパンクシーリング剤６を押出し、タイヤバルブ１０をへてタイヤの内部に導入させる。然る後、空気がタイヤの内部に再充填され、タイヤを特定の内圧で膨張させる。これが終わると、ねじアダプタ９をタイヤバルブ１０から取外し、エアコンプレッサ１を止める。この直後に、一定距離に亘って予備走行し、タイヤ内部にパンクシーリング剤６を散布しつつパンク穴をシールした後、ポンプアップ装置２０が再び接続されてタイヤを要求される内圧まで再度、ポンプアップする。

また、本発明のパンクシーリング剤は、図２Ａ，Ｂに示されるポンプアップ装置３０によってもより好ましく使用できる。なお、図２Ａ，Ｂに示されるポンプアップ装置において、図１に示されるポンプアップ装置２０と共通の部分には同一符号を付して説明を省略する。

このポンプアップ装置３０は、図２Ａに示されるパンクシーリング剤６の収納容器である樹脂製のボトル２２と、図２Ｂに示される圧力源としてのエアコンプレッサ１とを備えている。ボトル２２は、１回のパンク修理に必要なパンクシーリング剤６を収容している。ボトル２２には、先端部にアダプタ２６が配置されたホース２４が接続されている。またエアコンプレッサ１に接続されたホース２にも、その先端部にアダプタ９が配置されている。但し、ボトル２２のホース２４については、タイヤバルブ２６に直接接続可能なものであるならばアダプタ９を省略しても良い。
パンク発生時に、ボトル２２のアダプタ２６がタイヤバルブ１０にねじ止めされる。これにより、ホース２４及びアダプタ２６を通してタイヤ内に連通する。この状態で、作業者は、図２Ａで２点鎖線（想像線）により示されるように、ボトル２２を握り潰してパンクシーリング剤６をボトル２２内から搾り出すことにより、ホース２４を通してパンクシーリング剤６をタイヤ内へ注入する。

ボトル２２内からタイヤ内へのパンクシーリング剤６の注入が完了すると、作業者は、アダプタ２６をタイヤバルブ１０から取り外してボトル２２をタイヤから切り離す。
次いで、作業者は、エアコンプレッサ１のアダプタ９をタイヤバルブ１０にねじ止めし、アダプタ９及びホース２を通してエアコンプレッサ１をタイヤ内に連通させる。この状態で、作業者は、エアコンプレッサ１を作動させて加圧空気をタイヤ内へ再充填し、タイヤを特定の内圧で膨張させる。これが終わると、作業者は、アダプタ９をタイヤバルブ１０から取外し、エアコンプレッサ１を止める。この直後に、一定距離に亘って予備走行し、タイヤ内部にパンクシーリング剤６を散布しつつパンク穴をシールした後、作業者は、ポンプアップ装置３０のエアコンプレッサ１を再び接続してタイヤを要求される内圧まで再度、ポンプアップする。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されない。

（参考例１〜３および比較例１〜３）
ＮＢＲラテックス（日本ゼオン製 Ｎｉｐｏｌｅ）中に、下記表１に示す材料を混合して、参考例１〜３および比較例１〜３に係るパンクシーリング剤を作製した。
なお、短繊維として、比重１．１４のナイロン製短繊維の直径は１５μｍであり、長さは４ｍｍであった。また、Ｂ型粘度計で測定したパンクシーリング剤の粘度（６０℃〜−２０℃の範囲における粘度）は、いずれも３ｍＰａ・ｓ〜６０００ｍＰａ・ｓの範囲にあった。

（参考例４）
ＮＢＲゴムラテックス中に短繊維を混合する前に、高級アルコール系誘導体（明成化学製：Ｅｍｕｌｏｎ）を使用した溶剤で処理を行った以外は、参考例１と同様にして、参考例４に係るパンクシーリング剤を作製した。パンクシーリング剤の粘度（６０℃〜−２０℃の範囲における粘度）は、いずれも３ｍＰａ・ｓ〜６０００ｍＰａ・ｓの範囲にあった。
上記溶剤による処理は、以下に説明するようにして行った。すなわち、まず、高級アルコール系誘導体（溶剤）を含有する水溶液を調製した。次に、短繊維１００質量部に対し、上記溶剤が３質量部となるようにして、短繊維を調製した水溶液中に含浸して当該処理を施した。

（実施例１）
短繊維の代わりに、樹脂系接着剤として、テルペンフェノール樹脂（ヤスハラケミカル社製、ＹＳポリスター。パンクシーリング剤中の含有量：５質量％）を含有させ、水１２質量％のうち５質量％を当該樹脂で置換した以外は参考例１と同様にして、パンクシーリング剤を作製した。パンクシーリング剤の粘度（６０℃〜−２０℃の範囲における粘度）は、いずれも３ｍＰａ・ｓ〜６０００ｍＰａ・ｓの範囲にあった。

（実施例２）
樹脂系接着剤として、上記テルペンフェノール樹脂（パンクシーリング剤中の含有量：５質量％）を含有させ、水１２質量％のうち５質量％を当該樹脂で置換した以外は参考例１と同様にして、パンクシーリング剤を作製した。パンクシーリング剤の粘度（６０℃〜−２０℃の範囲における粘度）は、いずれも３ｍＰａ・ｓ〜６０００ｍＰａ・ｓの範囲にあった。

参考例１〜４、実施例１、２、および比較例１〜３で作製したパンクシーリング剤を１００ｇ採取し、これを２００℃で３０分間保持し、その保持後の質量から、固形分含量を算出した。それぞれの固形分含量を下記表１に示す。なお、表１中、特筆しない限り、単位は質量％を示す。

作製したパンクシーリング剤について、下記に説明するようにして、（１）パンク穴シール性、（２）注入容易性、（３）不凍性、（４）分離安定性の評価を行った。

（１）パンクシール性：
１つのタイヤのタイヤトレッド溝部に、φ１．５ｍｍの穴をドリルであけ、作製したパンクシーリング剤を注入し、車に装着した。その後、１．３ｋｇｆ／ｃｍ^２（１２．７４×１０^−４Ｐａ）の空気圧を維持しながら、約５０ｋｍ／ｈで車を走行させ完全に空気漏れが止まるまでの時間を測定した。
測定した時間に関し、比較例１のパンクシーリング剤を使用した場合にシーリングが終了する時間を１００とし、参考例１〜４、実施例１、２、および比較例２，３のパンクシーリング剤を使用した場合の時間（Ｘ）を、Ｘ／（比較例１の時間）×１００で指数化を行って、これらの比較を行った。結果を下記表２に示す。

（２）注入容易性：
１００ｍｌのシリンジを用いて、バルブから作製したパンクシーリング剤の注入を行った。比較例１のパンクシーリング剤を使用した際に注入に要した時間を基準として、当該注入時間の±２０％以内に収まる場合を「合格」とした。結果を下記表２に示す。

（３）不凍性：
作製したパンクシーリング剤を−３０℃で３時間保存した。目視でパンクシーリング剤の凍結の有無を評価し、凍結が生じない場合を「合格」とした。結果を下記表２に示す。

（４）分離安定性：
作製したパンクシーリング剤を６０℃で１ヶ月間放置した。パンクシーリング剤に分離が発生するかどうかを目視により評価し、分離が生じない場合を「合格」とした。結果を下記表２に示す。

表２の結果より、実施例１〜４、実施例１、及び実施例２では、短繊維を含有させたためシール性が向上した。また、固形分の含有量および短繊維の含有量を所定の範囲としたことで、高いシール性を維持しながら、注入容易性、不凍性および分離安定性については従来と同様に良好なものとすることができた。かかる結果から、本発明のパンクシーリング剤は、実用的にも優れていることがわかった。

以上から、本発明のパンクシーリング剤によれば、高いシール性を維持することが可能で、優れた実用性を発揮することができる。従って、本発明のパンクシーリング剤は、種々の空気入りタイヤのパンク修理に適用することができる。例えば、自動車用タイヤ、二輪車用タイヤ、一輪車用タイヤ、車いす用タイヤ、農地作業や庭園作業に使用する車両用タイヤ等が挙げられる。

図１は、本発明の実施形態に係るパンクシーリング剤をタイヤに充填するために用いられるシーリング・ポンプアップ装置の一例を示す概略図である。 図２Ａ及び図２Ｂは、本発明の実施形態に係るパンクシーリング剤をタイヤに充填するために用いられるシーリング・ポンプアップ装置の他の例を示す概略図である。

Claims (3)

1. パンクしたタイヤの穴をシールするパンクシーリング剤であって、
   （１）ＳＢＲラテックス、ＮＢＲラテックス、ＭＢＲラテックス、カルボキシル変性ＳＢＲラテックス、カルボキシル変性ＮＢＲラテックスからなる群から選択されるいずれか１以上のゴムラテックスと、
   （２）凍結防止剤と、
   （３）前記ゴムラテックスに適合する樹脂系接着剤と、
   を含有し、膨張剤および発泡剤を含有せず、
   前記樹脂系接着剤の含有量が、３〜３０質量％であり、
   固体成分の含有量が、５〜７０質量％であり、
   前記凍結防止剤の含有量が、５〜５０質量％であることを特徴とするパンクシーリング剤。
2. 前記樹脂系接着剤が、前記ゴムラテックスの水性分散剤又は前記ゴムラテックスの水性乳剤の状態で加えられてなることを特徴とする請求項１に記載のパンクシーリング剤。
3. 少なくともタイヤへの充填前であって、６０℃〜−３０℃の範囲における粘度が、３ｍＰａ・ｓ〜６０００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のパンクシーリング剤。