JP4540609B2 - パンクシーリング剤 - Google Patents
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Description
このようなパンクシーリング剤をタイヤの内部に導きかつ走行できるように内圧を充填するために、従来、圧力源として液化ガスを含むパンクシーリング剤を収納する耐圧容器を具えた装置、例えばスプレー缶が用いられる。また、液化ガスとして、主にプロパン・ブタン混合ガスが使用される。まれに、フッ化クロロ炭化水素も用いられることがある。スプレー缶には、出口バルブでホースの一端が接続されるとともに、ホースの他端には、タイヤバルブ用のねじアダプタが取付けられている。
また、他の装置では、パンクシーリング剤を、予めバルブ挿入物が抜き取られたタイヤバルブにアダプタを介して接続される圧縮フラスコに収納している。パンクシーリング剤は、フラスコの圧縮作用によって、タイヤの内部に吹込まれる。バルブ挿入物の挿入の後、タイヤは、二酸化炭素カートリッジの助けをかりて特定の内圧まで再膨張される。
パンクシーリング剤をタイヤの内部に導きタイヤをポンプアップさせる従来の装置にも、問題点がある。燃料ガスとしてプロパン・ブタン混合ガスを含むスプレー缶は、その混合比にも依存するが、約0℃まで温度を下げないと満足に使用できない。さらに、プロパン・ブタン混合ガスは可燃性の爆発物である。フッ化クロロ炭化水素は環境に悪影響を与える。また、周知の全ての燃料ガスは、パンクが発生したときに制限された量しか利用できない。
上記のような天然ゴム(NR)に対しては、近年、脱たんぱくNRによる改良が進められている。このような天然ゴムの改良によれば、人体に対するアレルギー反応については効果的に改善できるが、パンクシーリング剤として使用される場合の強い刺激臭を消失又は低減することの解決手段とはならない。また、天然ゴムのpH調整剤として、アンモニア系以外の薬剤を使用することも試みられているが、アンモニア系以外の薬剤では、実用的には、パンクシーリング剤に含まれる天然ゴムラテックスの安定性を十分なものにすることが困難である。
既述のような従来のパンクシーリング剤では、主成分のラテックスによりシール性を確保している。また、凍結防止剤により不凍性を確保し、増粘剤およびpH調整剤により注入容易性および分離安定性を確保している。
既述の(1)〜(4)の特性の中で、最も重要性の高い特性はシール性である。近年、このシール性を向上させるため、繊維を含有したパンクシーリング剤が実用化されるようになった。
つまり、繊維を含有したパンクシーリング剤においても、添加剤の配合設計が十分に確立できていない。
すなわち、本発明は、パンクしたタイヤの穴をシールするパンクシーリング剤であって、
(1)SBRラテックス、NBRラテックス、MBRラテックス、カルボキシル変性SBRラテックス、カルボキシル変性NBRラテックスからなる群から選択されるいずれか1以上のゴムラテックスと、
(2)凍結防止剤と、
(3)前記ゴムラテックスに適合する樹脂系接着剤と、
を含有し、膨張剤および発泡剤を含有せず、
前記樹脂系接着剤の含有量が、3〜30質量%であり、
固体成分の含有量が、5〜70質量%であり、
前記凍結防止剤の含有量が、5〜50質量%であることを特徴とするパンクシーリング剤である。
また、本発明のパンクシーリング剤は、下記第1〜第2の態様のうちいずれか1以上の態様を具備することが好ましい。
(1)第1の態様は、前記樹脂系接着剤が、前記ゴムラテックスの水性分散剤又は前記ゴムラテックスの水性乳剤の状態で加えられてなる態様である。
(2)第2の態様は、少なくともタイヤへの充填前であって60℃〜−20℃の範囲における粘度が、3mPa・s〜6000mPa・sである態様である。
(1)SBRラテックス、NBRラテックス、カルボキシル変性SBRラテックス、カルボキシル変性NBRラテックスからなる群から選択されるいずれか1以上のゴムラテックス(以下、単に「ゴムラテックス」ということがある)と、(2)凍結防止剤と、(3)前記ゴムラテックスに適合する樹脂系接着剤と、を含有し、膨張剤および発泡剤を含有しない。
以下、上記各成分および、適宜添加し得る添加剤について説明する。
樹脂系接着剤としては、既述のゴムラテックスに適合するものを使用する。当該樹脂系接着剤としては、テルペンフェノール樹脂等のテルペン樹脂やポリイソブチレン等のブチルゴム系材料を使用することができる。
ここで、樹脂系接着剤がゴムラテックスに「適合」するということは、樹脂系接着剤がゴムラテックスを少しも凝固させるものではないことを意味し、樹脂系接着剤が、ゴムラテックスのタイヤへの接着力を向上するものとして用いられることを示す。例えば樹脂が、ゴム皮膜の粘着性付与剤としてのエラストマーに加えられて用いられうる。
テルペンフェノール樹脂としては、α−ピネンフェノール樹脂、ジペンテンフェノール樹脂、テルペンビスフェノール樹脂、またはこれらを水素添化したものなどが使用できる。また、市販のものを使用することもできる。
樹脂系接着剤は、シール性の向上を考慮して、前記ゴムラテックスの水性分散剤または前記ゴムラテックスの水性乳剤の状態で加えられてなることが好ましい。
短繊維は、パンクによりタイヤに発生した穴(欠陥部)に入り込んで目詰まりを生じさせて、この穴を迅速、かつ確実に塞ぐ役割を果たす。パンクシーリング剤中の短繊維の含有量は、0.1質量%〜5質量%であることが好ましい。
0.1質量%未満では、短繊維を添加したことによるシール性を十分に発揮することができないことがある。また、5質量%を超えると、短繊維の絡み合いが発生し、粘性が増加して注入容易性が低下すると共に、既述の役割を十分に発揮することが難くなるため、シール性も低下してしまうことがある。
既述のような役割を十分に発揮させるため、短繊維についても種々の設計をする必要がある。そこで、短繊維の比重(S)、長さ(L)、直径(D)、および長さと直径との比(L/D)は、それぞれ、下記の範囲とすることが好ましい。
比重が0.8未満では、短繊維が上に浮いてしまって長期の分離安定性が低くなることがあり、1.4を超えると、短繊維が下に沈んでしまって長期の分離安定性が低くなることがある。
長さが0.05mm未満では、短繊維がパンクによる欠陥部に目詰まりを生じさせてシール性を向上させる効果を十分に発揮させることができない場合があり、10mmを超えると、短繊維の相対的な数が減少するためシール性が低下する場合がある。
直径(太さ)が1μm未満では、上記目詰まりを生じさせてシール性を向上させる短繊維の役割を十分に発揮することができない場合があり、100μmを超えると、短繊維の相対的な数が減少するためシール性が低下する場合がある。
L/Dが5未満では、上記目詰まりを生じさせてシール性を向上させる短繊維の役割を十分に発揮することができない場合があり、2000を超えると、短繊維の絡み合いによるダマが発生し、シール性および注入容易性の低下を引き起こすことがある。
短繊維は、その材質に特に制限はないが、ポリエステル、ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、およびこれら2以上の複合体のいずれかからなることが好ましく、ポリエチレン、ナイロン、ポリプロピレン、およびこれら2以上の複合体のいずれかからなることがより好ましい。かかる短繊維を使用することで、より良好な分離安定性が得られる。
当該処理は、パンクシーリング剤に含有させる前でも後でもよい。処理方法としては、短繊維を上記溶剤に含浸したり、上記溶剤を吹き付けたりして行うことができる。高級アルコール誘導体としては、ポリグリコール系ポリエステル等が好適である。
ゴムラテックスとしては、良好なシール性を確保する観点から、既述のように、SBR(スチレンブタジエンゴム)ラテックス、NBR(ニトリルゴム)ラテックス、MBR(アクリルゴム)ラテックス、カルボキシ変性NBRラテックス、カルボキシ変性SBRラテックスからなる群から選択されるいずれか1以上とする。
凍結防止剤としては、特に限定されず、エチレングリコール、プロピレングリコール等を使用することができる。凍結防止剤の含有量は、5〜50質量%であることが好ましい。5質量%未満では、低温での凍結防止性が十分に得られないことがあり、50質量%を超えると、ゴムラテックス量に対して、グリコール量が多くなるため、パンク補修時に、凝集したゴムラテックスの粒がグリコール中に分散した状態として存在することがある。そのため、十分なシール特性が得られないことがある。好ましい凍結防止剤の含有量は、10〜40質量%である。
「固形分の含有量」は、以下のようにして求めることができる。まず、パンクシーリング剤100gを30分間、200℃の状態で放置する。放置後の残留分の質量を測定し、当該残留分の質量をパンクシーリング剤の質量で除する(残留分の質量/放置前のパンクシーリング剤の質量)ことで求めることができる。
上記範囲内での固形分含有量のより好ましい上限は60質量%であり、さらに好ましくは50質量%であり、特に好ましくは40質量%である。また、上記範囲内で固形分の含有量のより好ましい下限は8質量%であり、さらに好ましくは10質量%である。
本発明のパンクシーリング剤によれば、アンモニア等の刺激臭の発生がある薬剤をpH調整剤としてゴムラテックスに添加しなくても、十分な安定性を得られる。
前記フィラーは、パンクシーリング剤中に約20〜200g/リットル、より好ましくは60〜100g/リットル加えられ、あるいはタイヤのリム組においてタイヤ内部に配される。
パンクシーリング剤は、既述の材料を公知の方法で混合等して製造することができる。また、パンクシーリング剤の製造、保管、充填は、酸化等を避けるため、好ましくは窒素又は希ガスの雰囲気で行われる。
このようなパンクシーリング剤そのものは、種々のポンプアップ装置、例えば燃料ガスとしてプロパン・ブタン混合ガスを含むスプレー缶を用いてタイヤの内部に導入されてタイヤを再膨張させうるが、図1に示されるポンプアップ装置20によってより好ましく使用できる。
また、耐圧容器4は、パンクシーリング剤6を取出すための出口バルブ7を有し、この出口バルブ7にホース8の一端が接続されるとともに、該ホース8の他端には、タイヤバルブ10にねじ止めされるねじアダプタ9が取付けられている。
耐圧容器4は、フィリングスタブ12を有し、かつ水が充填されたジャケット11を具える。必要に応じて加熱源としての塩化カルシウムが前記フィリングスタブ12内に充填されうる。パンクシーリング剤6が低温で凍結すると、この加熱源の水和作用で解放される熱によって、利用できる温度にパンクシーリング剤6が加熱される。
前記エアコンプレッサ1には、電気ケーブル13が接続され、そのプラグ14は、例えば、シガレットライターに差込まれる。
パンク発生時に、ボトル22のアダプタ26がタイヤバルブ10にねじ止めされる。これにより、ホース24及びアダプタ26を通してタイヤ内に連通する。この状態で、作業者は、図2Aで2点鎖線(想像線)により示されるように、ボトル22を握り潰してパンクシーリング剤6をボトル22内から搾り出すことにより、ホース24を通してパンクシーリング剤6をタイヤ内へ注入する。
次いで、作業者は、エアコンプレッサ1のアダプタ9をタイヤバルブ10にねじ止めし、アダプタ9及びホース2を通してエアコンプレッサ1をタイヤ内に連通させる。この状態で、作業者は、エアコンプレッサ1を作動させて加圧空気をタイヤ内へ再充填し、タイヤを特定の内圧で膨張させる。これが終わると、作業者は、アダプタ9をタイヤバルブ10から取外し、エアコンプレッサ1を止める。この直後に、一定距離に亘って予備走行し、タイヤ内部にパンクシーリング剤6を散布しつつパンク穴をシールした後、作業者は、ポンプアップ装置30のエアコンプレッサ1を再び接続してタイヤを要求される内圧まで再度、ポンプアップする。
NBRラテックス(日本ゼオン製 Nipole)中に、下記表1に示す材料を混合して、参考例1〜3および比較例1〜3に係るパンクシーリング剤を作製した。
なお、短繊維として、比重1.14のナイロン製短繊維の直径は15μmであり、長さは4mmであった。また、B型粘度計で測定したパンクシーリング剤の粘度(60℃〜−20℃の範囲における粘度)は、いずれも3mPa・s〜6000mPa・sの範囲にあった。
NBRゴムラテックス中に短繊維を混合する前に、高級アルコール系誘導体(明成化学製:Emulon)を使用した溶剤で処理を行った以外は、参考例1と同様にして、参考例4に係るパンクシーリング剤を作製した。パンクシーリング剤の粘度(60℃〜−20℃の範囲における粘度)は、いずれも3mPa・s〜6000mPa・sの範囲にあった。
上記溶剤による処理は、以下に説明するようにして行った。すなわち、まず、高級アルコール系誘導体(溶剤)を含有する水溶液を調製した。次に、短繊維100質量部に対し、上記溶剤が3質量部となるようにして、短繊維を調製した水溶液中に含浸して当該処理を施した。
短繊維の代わりに、樹脂系接着剤として、テルペンフェノール樹脂(ヤスハラケミカル社製、YSポリスター。パンクシーリング剤中の含有量:5質量%)を含有させ、水12質量%のうち5質量%を当該樹脂で置換した以外は参考例1と同様にして、パンクシーリング剤を作製した。パンクシーリング剤の粘度(60℃〜−20℃の範囲における粘度)は、いずれも3mPa・s〜6000mPa・sの範囲にあった。
樹脂系接着剤として、上記テルペンフェノール樹脂(パンクシーリング剤中の含有量:5質量%)を含有させ、水12質量%のうち5質量%を当該樹脂で置換した以外は参考例1と同様にして、パンクシーリング剤を作製した。パンクシーリング剤の粘度(60℃〜−20℃の範囲における粘度)は、いずれも3mPa・s〜6000mPa・sの範囲にあった。
1つのタイヤのタイヤトレッド溝部に、φ1.5mmの穴をドリルであけ、作製したパンクシーリング剤を注入し、車に装着した。その後、1.3kgf/cm2(12.74×10−4Pa)の空気圧を維持しながら、約50km/hで車を走行させ完全に空気漏れが止まるまでの時間を測定した。
測定した時間に関し、比較例1のパンクシーリング剤を使用した場合にシーリングが終了する時間を100とし、参考例1〜4、実施例1、2、および比較例2,3のパンクシーリング剤を使用した場合の時間(X)を、X/(比較例1の時間)×100で指数化を行って、これらの比較を行った。結果を下記表2に示す。
100mlのシリンジを用いて、バルブから作製したパンクシーリング剤の注入を行った。比較例1のパンクシーリング剤を使用した際に注入に要した時間を基準として、当該注入時間の±20%以内に収まる場合を「合格」とした。結果を下記表2に示す。
作製したパンクシーリング剤を−30℃で3時間保存した。目視でパンクシーリング剤の凍結の有無を評価し、凍結が生じない場合を「合格」とした。結果を下記表2に示す。
作製したパンクシーリング剤を60℃で1ヶ月間放置した。パンクシーリング剤に分離が発生するかどうかを目視により評価し、分離が生じない場合を「合格」とした。結果を下記表2に示す。
Claims (3)
- パンクしたタイヤの穴をシールするパンクシーリング剤であって、
(1)SBRラテックス、NBRラテックス、MBRラテックス、カルボキシル変性SBRラテックス、カルボキシル変性NBRラテックスからなる群から選択されるいずれか1以上のゴムラテックスと、
(2)凍結防止剤と、
(3)前記ゴムラテックスに適合する樹脂系接着剤と、
を含有し、膨張剤および発泡剤を含有せず、
前記樹脂系接着剤の含有量が、3〜30質量%であり、
固体成分の含有量が、5〜70質量%であり、
前記凍結防止剤の含有量が、5〜50質量%であることを特徴とするパンクシーリング剤。 - 前記樹脂系接着剤が、前記ゴムラテックスの水性分散剤又は前記ゴムラテックスの水性乳剤の状態で加えられてなることを特徴とする請求項1に記載のパンクシーリング剤。
- 少なくともタイヤへの充填前であって、60℃〜−30℃の範囲における粘度が、3mPa・s〜6000mPa・sであることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のパンクシーリング剤。
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