JP4536213B2

JP4536213B2 - Centering device for packaging tube

Info

Publication number: JP4536213B2
Application number: JP2000164121A
Authority: JP
Inventors: 威夫山▲崎▼; 雄三大塚
Original assignee: 日本テトラパック株式会社
Priority date: 2000-06-01
Filing date: 2000-06-01
Publication date: 2010-09-01
Anticipated expiration: 2020-06-01
Also published as: JP2003321005A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、包材チューブのセンタリング装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、牛乳、清涼飲料水等の液体食品が充填（てん）された包装容器を製造する充填機においては、ウェブ状の包材を搬送しながら連続的にチューブ状にし、該チューブ状の包材内に液体食品を充填することによって包装容器を製造するようになっている。
【０００３】
図２は従来の充填機の概念図である。
【０００４】
図において、１１は包材であり、該包材１１は、リール１２の状態で充填機にセットされ、図示されない繰出機によって繰り出されて充填機内をウェブ状の形状で搬送される。
【０００５】
続いて、ウェブ状の包材１１は、図示されないフォーミングリングによって案内されながら徐々に湾曲させられ、チューブ状にされ、図示されない縦シール装置によって縦方向にシールされる。そして、チューブ状の包材１１が包材チューブとして下方に搬送される間に、充填用パイプ１３を介して液体食品が上方から供給され、包材チューブ内に充填される。次に、該包材チューブを両側から挟持し、所定の間隔ごとに横方向にシールすることによって、枕（まくら）状、袋状等の原型容器１４が形成される。
【０００６】
続いて、横方向に延びるシール部分、すなわち、横シール部Ｓ１を切断することによって原型容器１４を分離させ、各原型容器１４をあらかじめ形成された折り目に沿って所定の形状に成形することによって、包装容器１５が完成される。
【０００７】
ところが、包材チューブを搬送する場合、包材チューブの断面がほぼ円形であるので、包材チューブの位置決めを行うことが困難である。したがって、包材チューブがフォーミングリングから力を受けて矢印Ａ１、Ａ２方向に回動すると、縦方向に延びるシール部分、すなわち、オーバーラップ部Ｓ２が正しい位置からずれてしまう。そして、オーバーラップ部Ｓ２が正しい位置からずれたまま、原型容器１４を所定の形状に成形して包装容器１５を完成させると、包材１１にあらかじめ形成された折り目の位置と実際の折り目の位置とが一致せず、包装容器１５の外観が悪くなってしまう。
【０００８】
そこで、ウェブ状の包材１１の搬送路に図示されないペーパガイドを配設し、該ペーパガイドを包材１１の縁部に押し当て、包材１１を搬送方向に対して直角の方向に移動させることによって、オーバーラップ部Ｓ２の位置を調整するようにしている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の充填機においては、ペーパガイドを包材１１の縁部に押し当てる必要があるので、包材１１の縁部を損傷させてしまう。
【００１０】
本発明は、前記従来の充填機の問題点を解決して、包材の縁部を損傷させることがなく、オーバーラップ部の位置を調整することができる包材チューブのセンタリング装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
そのために、本発明の包材チューブのセンタリング装置においては、ウェブ状の包材を湾曲させて包材チューブを形成する包材チューブ形成手段と、前記包材の搬送方向における包材チューブ形成手段より上流側において、回転自在に配設され、前記包材を案内するガイドローラと、該ガイドローラの一端を移動自在に支持する支持部と、前記ガイドローラの他端を揺動自在に支持する支点部とを有する。
【００１２】
本発明の他の包材チューブのセンタリング装置においては、さらに、前記ガイドローラの一端は、前記ガイドローラに到達する際の包材の搬送面と平行な方向に移動させられる。
【００１３】
本発明の更に他の包材チューブのセンタリング装置においては、さらに、前記ガイドローラの一端を移動させるための駆動部を有する。
【００１４】
本発明の更に他の包材チューブのセンタリング装置においては、さらに、前記支持部において、前記ガイドローラの一端は着脱自在に配設される。
【００１５】
本発明の更に他の包材チューブのセンタリング装置においては、さらに、前記包材チューブのオーバーラップ部を検出するオーバーラップ部検出処理手段と、該オーバーラップ部検出処理手段による検出結果に基づいて、前記ガイドローラの一端を移動させるセンタリング処理手段とを有する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１７】
図１は本発明の第１の実施の形態における充填機の要部を示す概念図、図３は本発明の第１の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す正面図、図４は本発明の第１の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す平面図、図５は本発明の第１の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す側面図である。なお、説明の便宜上、図１における矢印Ａ方向をガイドローラ支持機構の上下方向とする。
【００１８】
図において、１１はウェブ状の包材、３０は充填機の上部に配設されたアッパーチャンバであり、前記包材１１は、リール１２（図２参照）の状態で充填機にセットされ、図示されない繰出機によって繰り出されて充填機内をウェブ状の形状で搬送される。この場合、図１に示されるように、上方に向けて矢印方向に搬送され、アッパーチャンバ３０に供給された包材１１は、搬送ローラ３１、３２によって挟まれた後、斜め上方に向けて搬送され、エアナイフ部３３に送られる。続いて、前記包材１１は、エアナイフ部３３内を斜め上方に向けて搬送され、その間に、図示されないノズルから吐出される熱風によって、包材１１に付着した殺菌剤等が除去される。
【００１９】
エアナイフ部３３から排出された包材１１は、第１のガイドローラ３４に送られ、該第１のガイドローラ３４によって案内された後、下方に向けて搬送され、第２のガイドローラ３５に送られる。そして、前記包材１１は、第２のガイドローラ３５によって案内された後、斜め上方に向けて搬送され、第３のガイドローラ３６に送られ、該第３のガイドローラ３６によって案内された後、下方に向けて搬送され、包材チューブ形成手段としてのフォーミングリング３７等によって案内されながら徐々に湾曲させられ、チューブ状にされ、図示されない縦シール装置によって縦方向にシールされてチューブ状の包材１１、すなわち、包材チューブ４１になる。なお、前記第２のガイドローラ３５はクリースローラとして構成され、包材１１に折り目を形成する。そして、包材チューブ４１が下方に搬送される間に、図示されない充填用パイプを介して液体食品が上方から供給され、包材チューブ４１内に充填される。前記第１〜第３のガイドローラ３４〜３６は、包材１１の搬送方向におけるフォーミングリング３７より上流側において、包材１１を案内する。
【００２０】
その後、包材チューブ４１は、アッパーチャンバ３０から排出され、図示されない横シール装置に送られ、該横シール装置において、両側から挟持され、所定の間隔ごとに横方向にシールされて横シール部が形成される。続いて、該横シール部において、包材チューブ４１が切断され、枕状、袋状等の原型容器が形成される。
【００２１】
ところで、包材チューブ４１を搬送する場合、包材チューブ４１の断面がほぼ円形であるので、包材チューブ４１の位置決めを行うことが困難である。したがって、包材チューブ４１がフォーミングリング３７から力を受けて回動すると、オーバーラップ部が正しい位置からずれてしまう。そして、オーバーラップ部が正しい位置からずれたまま、原型容器を所定の形状に成形して包装容器を完成させると、包材１１にあらかじめ形成された折り目の位置と実際の折り目の位置とが一致せず、包装容器の外観が悪くなってしまう。
【００２２】
そこで、前記アッパーチャンバ３０における包材チューブ４１の出口の近傍に光検出部としてのＣＣＤ２３が配設され、該ＣＣＤ２３のセンサ出力に基づいて前記オーバーラップ部を検出し、該オーバーラップ部の検出結果に基づいて、前記第１のガイドローラ３４の一端を矢印Ｂ方向に移動させ、オーバーラップ部を正しい位置に置くようにしている。
【００２３】
この場合、前記矢印Ｂ方向は、包材１１が搬送ローラ３１、３２と第１のガイドローラ３４との間を搬送される方向、すなわち、前記第１のガイドローラ３４に到達する際の包材１１の搬送面と平行な方向に設定される。したがって、第１のガイドローラ３４に送られる包材１１の搬送面と第１のガイドローラ３４の一端が移動させられる方向とが一致するので、包材１１の搬送状態が大きく変化するのを防止することができる。
【００２４】
なお、本実施の形態においては、第１のガイドローラ３４の一端を移動させるようにしているが、第２のガイドローラ３５の一端を移動させたり、第１、第２のガイドローラ３４、３５の一端を移動させたりすることもできる。また、第２のガイドローラ３５の一端を移動させる場合、第２のガイドローラ３５の一端を移動させる方向は、包材１１が第１、第２のガイドローラ３４、３５間を搬送される方向、すなわち、前記第２のガイドローラ３５に到達する際の包材１１の搬送面と平行な方向に設定される。
【００２５】
次に、前記第１のガイドローラ３４の一端を移動させるためのガイドローラ支持機構について説明する。
【００２６】
図３〜５に示されるように、前記第１のガイドローラ３４は、筒状部５１、及び該筒状部５１の内周面における両端の近傍に取り付けられた一対のボス５２を備える。また、前記第１のガイドローラ３４を回転自在に支持するためにシャフト５３が配設され、該シャフト５３の両端にベアリングＢ１が配設され、各ベアリングＢ１に前記ボス５２が外嵌（かん）される。
【００２７】
そして、前記ガイドローラ支持機構は、第１のガイドローラ３４の一端を移動自在に支持する支持部５６、第１のガイドローラ３４の一端を移動させるための駆動部５７、及び第１のガイドローラ３４の他端を揺動自在に支持する支点部５８を備え、前記ガイドローラ支持機構において、前記第１のガイドローラ３４の一端を矢印Ｂ方向に移動させることができる。なお、フォーミングリング３７、第１のガイドローラ３４、支持部５６、駆動部５７及び支点部５８によって包材チューブ４１のセンタリング装置が構成される。
【００２８】
前記支持部５６は、前記アッパーチャンバ３０に固定されたフランジ８１、該フランジ８１に対して上下方向に移動自在に配設されたセンタシャフト８２、該センタシャフト８２に取り付けられ、かつ、前記フランジ８１に対して摺（しゅう）動自在に配設され、アッパーチャンバ３０内を気密に保つシールプレート８３、前記センタシャフト８２の一端に外嵌された筒状のジョイントカラー８４、該ジョイントカラー８４を介してセンタシャフト８２の一端に取り付けられたスライダ８５、及び該スライダ８５の両縁に配設され、スライダ８５を上下方向に案内するスライドガイド８６を備える。
【００２９】
また、前記センタシャフト８２の他端には径大部８８が形成され、該径大部８８内に凹部８９が形成される。そして、該凹部８９に玉軸受け９１が配設され、該玉軸受け９１によって、前記シャフト５３の一端がセンタシャフト８２に対してピボット支持される。なお、前記スライダ８５が上下方向に移動するのに伴ってセンタシャフト８２が上下方向に移動することができるように、前記フランジ８１にはセンタシャフト８２を貫通させる貫通孔８１ａが形成され、該貫通孔８１ａの内径がセンタシャフト８２の中央部の外径より大きくされる。
【００３０】
また、前記駆動部５７は、フランジ８１の上端に取り付けられた第１プレート７１、該第１プレート７１の上方にスペーサ７２を介して取り付けられた第２プレート７３、該第２プレート７３に取り付けられた駆動手段としてのモータ７４、該モータ７４を駆動することによって発生させられた回転を減速させる減速機７５、及び該減速機７５によって減速させられた回転の回転運動を直線運動に変換する運動方向変換手段としてのボールねじ７６を備える。そして、前記減速機７５は、前記モータ７４の出力軸７４ａに取り付けられた小径の第１ギヤｇ１、及び第２プレート７３に対して回転自在に配設されたシャフト７７に取り付けられた大径の第２ギヤｇ２を備える。前記シャフト７７は、第２プレート７３にボルトｂ３によって取り付けられたベアリングケース７８内のベアリングＢ２によって支持される。
【００３１】
また、前記ボールねじ７６は、前記シャフト７７の下半部に形成されたボールねじ軸部７９、及び該ボールねじ軸部７９と螺（ら）合させられ、かつ、前記スライダ８５の上端に固定されたボールナット８０から成る。
【００３２】
そして、前記支点部５８は、アッパーチャンバ３０に取り付けられたブラケット６１、該ブラケット６１にボルトｂ１、ｂ２によって取り付けられた支持ブロック６２、及び該支持ブロック６２を貫通して配設され、第１のガイドローラ３４の揺動中心になるピン６３を備え、該ピン６３によって、前記シャフト５３の他端に形成された突片５４が回動自在に支持される。
【００３３】
次に、前記ガイドローラ支持機構の動作について説明する。
【００３４】
図６は本発明の第１の実施の形態におけるガイドローラ支持機構の制御ブロック図である。
【００３５】
図において、４１は包材チューブであり、該包材チューブ４１は、オーバーラップ部Ｓ２において両縁が重ねられるので、外周面に段差が形成される。また、２１は光源であり、該光源２１は、前記包材チューブ４１の外周面のうち、少なくともオーバーラップ部Ｓ２を含む部分に光を照射する。そのために、光源２１は、オーバーラップ部Ｓ２における前記包材チューブ４１の接線上において、オーバーラップ部Ｓ２と所定の距離をおいて、かつ、オーバーラップ部Ｓ２の端面１８と対向させて配設される。そして、２２は、包材チューブ４１の中心とオーバーラップ部Ｓ２とを結ぶ線上において、前記オーバーラップ部Ｓ２より径方向外方の所定の位置に配設された集光部材としてのレンズであり、該レンズ２２は、前記光源２１によって発生させられ、包材チューブ４１の外周面において反射された光を集める。
【００３６】
また、前記ＣＣＤ２３は、包材チューブ４１の中心とオーバーラップ部Ｓ２とを結ぶ線上において、オーバーラップ部Ｓ２及びレンズ２２より径方向外方に、かつ、該レンズ２２の光軸上に配設され、レンズ２２によって集められた光を受けてセンサ出力を発生させる。前記ＣＣＤ２３は一次元のラインセンサであっても、二次元の面状センサであってもよい。前記レンズ２２及びＣＣＤ２３によって撮像手段が構成される。なお、２４は制御部である。
【００３７】
前記ＣＣＤ２３はＣＣＤ駆動回路２６によって駆動され、ＣＣＤ２３のセンサ出力はＣＣＤ駆動回路２６を介して２値化部２７に送られ、該２値化部２７において２値化される。なお、本実施の形態においては、２値化部２７としてコンパレータを使用することができ、該コンパレータは、あらかじめ設定された基準値と前記センサ出力とを比較し、１又は０の出力を発生させる。また、前記２値化部２７の出力はオーバーラップ部検出処理手段２８に送られ、該オーバーラップ部検出処理手段２８によってオーバーラップ部Ｓ２が検出される。そして、該オーバーラップ部Ｓ２が検出されると、オーバーラップ部検出処理手段２８の検出信号が、ディスプレイ等の表示装置３１に送られ、該表示装置３１によってオーバーラップ部Ｓ２の位置が表示される。
【００３８】
ところで、包材チューブ４１の側方から光を照射すると、包材チューブ４１の外周面において反射された光のうち、端面１８において反射された光の強度が大きく、ＣＣＤ２３のセンサ出力にピークが形成される。したがって、センサ出力にピークが形成される点に基づいてオーバーラップ部Ｓ２を検出することができる。この場合、端面１８において反射された光は、前記包材チューブ４１の他の部分において反射された光より強度が大きいので、包装容器の外装のデザインがノイズになることはない。したがって、オーバーラップ部Ｓ２の検出精度を高くすることができる。
【００３９】
また、前記検出信号はセンタリング処理手段４３に送られ、該センタリング処理手段４３は、検出されたオーバーラップ部Ｓ２の位置に対応させてモータ７４を駆動し、第１のガイドローラ３４（図３）の一端を移動させる。すなわち、前記モータ７４の駆動に伴って出力軸７４ａ（図５）が回転させられると、出力軸７４ａの回転が減速機７５によって減速させられてシャフト７７に伝達される。そして、シャフト７７が回転させられるのに伴ってボールナット８０が上下方向に移動させられ、スライダ８５がスライドガイド８６に沿って上下方向に移動させられる。それに伴って、センタシャフト８２が上下方向に移動させられるので、第１のガイドローラ３４の一端を矢印Ｂ方向に移動させることができる。
【００４０】
この場合、包材１１（図１）は、第１のガイドローラ３４によって案内される間に、センタシャフト８２が移動した量に対応して、第１のガイドローラ３４の表面上を軸方向に移動させられる。すなわち、包材１１を搬送方向に対して直角の方向に移動させることができる。したがって、フォーミングリング３７によって湾曲させられる包材１１の両縁の位置が変化するので、オーバーラップ部Ｓ２を移動させることができ、オーバーラップ部Ｓ２の位置を調整することができる。
【００４１】
この場合、オーバーラップ部Ｓ２の位置を調整するために、ペーパガイドを包材１１の縁部に押し当てる必要がなくなるので、包材１１の縁部を損傷させることがなくなる。
【００４２】
また、成形が正しく行われているかどうかを判断するために、包装容器のサンプルを製造ラインから抜き取る必要がなくなるので、作業を簡素化することができ、包装容器のコストを低くすることができる。
【００４３】
そして、オーバーラップ部Ｓ２を検出するために、ＣＣＤ２３のセンサ出力を２値化させるだけでよく、撮影によって得られた画像データに画像処理を施す必要がないので、充填機のコストを低くすることができる。
【００４４】
次に、本発明の第２の実施の形態について説明する。なお、第１の実施の形態と同じ構造を有するものについては、同じ符号を付与することによってその説明を省略する。
【００４５】
図７は本発明の第２の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す正面図、図８は本発明の第２の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す平面図、図９は本発明の第２の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す側面図である。なお、説明の便宜上、図７における矢印Ｂ方向をガイドローラ支持機構の上下方向とする。
【００４６】
図に示されるように、第１のガイドローラ１３４を回転自在に支持するためにシャフト１５３が配設される。そして、ガイドローラ支持機構は、第１のガイドローラ１３４の一端を支持する支持部１５６、第１のガイドローラ１３４の一端を移動させるための駆動部１５７、及び第１のガイドローラ１３４の他端を揺動自在に支持するための支点部１５８を備え、前記ガイドローラ支持機構において、前記第１のガイドローラ１３４の一端を矢印Ｂ方向に移動させることができる。
【００４７】
前記支持部１５６は、アッパーチャンバ３０に固定されたフランジ１８１、該フランジ１８１に対して上下方向に移動自在に配設されたセンタシャフト１８２、該センタシャフト１８２に取り付けられ、かつ、前記フランジ１８１に対して摺動自在に配設され、アッパーチャンバ３０内を気密に保つシールプレート１８３、前記センタシャフト１８２の一端に取り付けられたスライダ１８５、及び該スライダ１８５の両縁に配設され、スライダ１８５を上下方向に案内するスライドガイド１８６を備える。
【００４８】
また、前記センタシャフト１８２の他端には径大部１８８が形成され、該径大部１８８内に凹部１８９が形成される。そして、該凹部１８９に玉軸受け１９１が着脱自在に配設され、該玉軸受け１９１によって、前記シャフト１５３の一端がセンタシャフト１８２に対してピボット支持される。なお、前記スライダ１８５が上下方向に移動するのに伴ってセンタシャフト１８２が上下方向に移動することができるように、前記フランジ１８１にはセンタシャフト１８２を貫通させる貫通孔１８１ａが形成され、該貫通孔１８１ａの内径がセンタシャフト１８２の中央部の外径より大きくされる。
【００４９】
また、前記駆動部１５７は、フランジ１８１の下端に取り付けられたプレート１７１、該プレート１７１に取り付けられた駆動手段としてのモータ７４、該モータ７４を駆動することによって発生させられた回転を減速させる減速機７５、及び該減速機７５によって減速させられた回転の回転運動を直線運動に変換する運動方向変換手段としてのボールねじ７６を備える。そして、前記減速機７５は、前記モータ７４の出力軸７４ａに取り付けられた小径の第１ギヤｇ１、及びプレート１７１に対して回転自在に配設されたシャフト１７７に取り付けられた大径の第２ギヤｇ２を備える。前記シャフト１７７は、ベアリングケース１７８内のベアリングＢ２によって支持される。
【００５０】
また、前記ボールねじ７６は、前記シャフト１７７の上半部に形成されたボールねじ軸部１７９、及び該ボールねじ軸部１７９と螺合させられ、かつ、前記スライダ１８５の下端に一体に形成されたボールナット１８０から成る。
【００５１】
そして、前記支点部１５８は、アッパーチャンバ３０に取り付けられた支持ブロック１６２、該支持ブロック１６２を貫通して配設されたピン１６３、該ピン１６３によって支持ブロック１６２に対して揺動自在に支持された連結部材２１１、及び該連結部材２１１を貫通して配設され、第１のガイドローラ１３４の揺動中心になるピン２１２を備え、該ピン２１２によって、前記シャフト１５３の他端に形成された突片１５４が回動自在に支持される。
【００５２】
前記構成のガイドローラ支持機構において、モータ７４の駆動に伴って出力軸７４ａが回転させられると、出力軸７４ａの回転が減速機７５によって減速させられてシャフト１７７に伝達される。そして、シャフト１７７が回転させられるのに伴ってボールナット１８０が上下方向に移動させられ、スライダ１８５がスライドガイド１８６に沿って上下方向に移動させられる。それに伴って、センタシャフト１８２が上下方向に移動させられるので、第１のガイドローラ１３４の一端を矢印Ｂ方向に移動させることができる。
【００５３】
また、包材１１（図１）を充填機にセットする際の作業を簡素化するために、前記第１のガイドローラ１３４は図８の一点鎖線で示されるように、ピン１６３を揺動中心にして揺動させることができるようになっている。そのために、前記径大部１８８の所定の弧状部分１８８ａが図示されないヒンジによって開閉自在にされ、弧状部分１８８ａを開くことによって、玉軸受け１９１を径大部１８８に対して着脱することができる。
【００５４】
そして、前記シールプレート１８３とスライダ１８５との間には、スプリング２１５が配設され、該スプリング２１５によってスライダ１８５がシールプレート１８３から離れる方向に付勢される。
【００５５】
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【００５６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、包材チューブのセンタリング装置においては、ウェブ状の包材を湾曲させて包材チューブを形成する包材チューブ形成手段と、前記包材の搬送方向における包材チューブ形成手段より上流側において、回転自在に配設され、前記包材を案内するガイドローラと、該ガイドローラの一端を移動自在に支持する支持部と、前記ガイドローラの他端を揺動自在に支持する支点部とを有する。
【００５７】
この場合、前記ガイドローラの一端を移動させると、前記包材は、ガイドローラによって案内される間に、ガイドローラの一端が移動した量に対応して、ガイドローラの表面上を軸方向に移動させられる。すなわち、包材を搬送方向に対して直角の方向に移動させることができる。したがって、包材チューブ形成手段によって湾曲させられる包材の両縁の位置が変化するので、オーバーラップ部を移動させることができ、オーバーラップ部の位置を調整することができる。
【００５８】
また、オーバーラップ部の位置を調整するために、ペーパガイドを包材の縁部に押し当てる必要がなくなるので、包材の縁部を損傷させることがなくなる。
【００５９】
本発明の他の包材チューブのセンタリング装置においては、さらに、前記ガイドローラの一端は、前記ガイドローラに到達する際の包材の搬送面と平行な方向に移動させられる。
【００６０】
この場合、ガイドローラの一端は、前記ガイドローラに到達する際の包材の搬送面と平行な方向に移動させられるので、包材の搬送状態が大きく変化するのを防止することができる。
【００６１】
本発明の更に他の包材チューブのセンタリング装置においては、さらに、前記支持部において、前記ガイドローラの一端は着脱自在に配設される。
【００６２】
この場合、ガイドローラの一端は着脱自在に配設されるので、包材を充填機にセットする際の作業を簡素化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態における充填機の要部を示す概念図である。
【図２】従来の充填機の概念図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す正面図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す平面図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す側面図である。
【図６】本発明の第１の実施の形態におけるガイドローラ支持機構の制御ブロック図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す正面図である。
【図８】本発明の第２の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す平面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態におけるガイドローラ支持機構を示す側面図である。
【符号の説明】
１１包材
２８オーバーラップ部検出処理手段
３４、１３４第１のガイドローラ
３７フォーミングリング
４１包材チューブ
４３センタリング処理手段
５６、１５６支持部
５７、１５７駆動部
５８、１５８支点部
Ｓ２オーバーラップ部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a centering device for packaging tube.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in a filling machine for manufacturing a packaging container filled with liquid food such as milk and soft drinks, a tube-like packaging material is continuously formed while conveying a web-like packaging material. A packaging container is manufactured by filling liquid food inside.
[0003]
FIG. 2 is a conceptual diagram of a conventional filling machine.
[0004]
In the figure, reference numeral 11 denotes a packaging material. The packaging material 11 is set on a filling machine in a state of a reel 12, and is fed out by a feeding machine (not shown) to be conveyed in a web shape in the filling machine.
[0005]
Subsequently, the web-shaped packaging material 11 is gradually curved while being guided by a forming ring (not shown), is formed into a tube shape, and is sealed in the vertical direction by a vertical sealing device (not shown). And while the tube-shaped packaging material 11 is conveyed below as a packaging material tube, a liquid food is supplied from upper direction through the filling pipe 13, and is filled in a packaging material tube. Next, the packaging container tube is sandwiched from both sides and sealed in the lateral direction at predetermined intervals, whereby the original container 14 having a pillow shape or a bag shape is formed.
[0006]
Subsequently, by separating the original container 14 by cutting the laterally extending seal portion, i.e., the horizontal seal portion S1, and forming each original container 14 into a predetermined shape along a fold formed in advance, The packaging container 15 is completed.
[0007]
However, when the packaging tube is transported, it is difficult to position the packaging tube because the packaging tube has a substantially circular cross section. Accordingly, when the packaging tube receives a force from the forming ring and rotates in the directions of arrows A1 and A2, the seal portion extending in the vertical direction, that is, the overlap portion S2 is displaced from the correct position. Then, when the original container 14 is formed into a predetermined shape and the packaging container 15 is completed with the overlap portion S2 being displaced from the correct position, the position of the fold formed in the packaging material 11 and the actual position of the fold are formed. Does not match, and the appearance of the packaging container 15 is deteriorated.
[0008]
Therefore, a paper guide (not shown) is disposed in the conveyance path of the web-shaped packaging material 11, the paper guide is pressed against the edge of the packaging material 11, and the packaging material 11 is moved in a direction perpendicular to the conveyance direction. Thus, the position of the overlap portion S2 is adjusted.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional filling machine, since it is necessary to press the paper guide against the edge of the packaging material 11, the edge of the packaging material 11 is damaged.
[0010]
The present invention solves the problems of the conventional filling machine, and provides a packaging tube centering device capable of adjusting the position of the overlap portion without damaging the edge of the packaging material. With the goal.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, in the packaging tube centering device of the present invention, the packaging tube forming means for bending the web-shaped packaging material to form the packaging tube, and the packaging material tube forming means in the conveying direction of the packaging material. On the upstream side, the guide roller is rotatably disposed, guides the packaging material, a support portion that movably supports one end of the guide roller, and a fulcrum that pivotally supports the other end of the guide roller Part.
[0012]
In another packaging material tube centering device of the present invention, one end of the guide roller is further moved in a direction parallel to the packaging material transport surface when reaching the guide roller.
[0013]
In still another packaging material tube centering device of the present invention, the device further includes a drive unit for moving one end of the guide roller.
[0014]
In still another packaging material tube centering device of the present invention, one end of the guide roller is detachably disposed in the support portion.
[0015]
In yet another packaging material tube centering device of the present invention, based on the detection result by the overlap portion detection processing means for detecting the overlap portion of the packaging material tube, and the overlap portion detection processing means, Centering processing means for moving one end of the guide roller.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0017]
FIG. 1 is a conceptual diagram showing a main part of a filling machine according to a first embodiment of the present invention, FIG. 3 is a front view showing a guide roller support mechanism according to the first embodiment of the present invention, and FIG. FIG. 5 is a plan view showing a guide roller support mechanism in the first embodiment, and FIG. 5 is a side view showing the guide roller support mechanism in the first embodiment of the present invention. For convenience of explanation, the arrow A direction in FIG. 1 is the vertical direction of the guide roller support mechanism.
[0018]
In the figure, 11 is a web-like packaging material, 30 is an upper chamber disposed in the upper part of the filling machine, and the packaging material 11 is set in the filling machine in the state of a reel 12 (see FIG. 2). It is fed out by a feeding machine that is not used, and is conveyed in a web-like shape in the filling machine. In this case, as shown in FIG. 1, the packaging material 11 that is transported upward in the direction of the arrow and is supplied to the upper chamber 30 is sandwiched between the transport rollers 31 and 32 and then transported obliquely upward. And sent to the air knife 33. Subsequently, the packaging material 11 is conveyed obliquely upward in the air knife portion 33, and during that time, bactericides and the like attached to the packaging material 11 are removed by hot air discharged from a nozzle (not shown).
[0019]
The packaging material 11 discharged from the air knife section 33 is sent to the first guide roller 34, guided by the first guide roller 34, conveyed downward, and sent to the second guide roller 35. It is done. After the packaging material 11 is guided by the second guide roller 35, the packaging material 11 is conveyed obliquely upward, sent to the third guide roller 36, and guided by the third guide roller 36. , Conveyed downward, gradually bent while being guided by a forming ring 37 or the like as a packaging tube forming means, formed into a tube, and sealed in a vertical direction by a vertical sealing device (not shown). It becomes the material 11, that is, the packaging tube 41. The second guide roller 35 is configured as a crease roller and forms a crease in the packaging material 11. Then, while the packaging material tube 41 is conveyed downward, the liquid food is supplied from above via a filling pipe (not shown) and filled in the packaging material tube 41. The first to third guide rollers 34 to 36 guide the packaging material 11 upstream of the forming ring 37 in the conveying direction of the packaging material 11.
[0020]
Thereafter, the packaging tube 41 is discharged from the upper chamber 30 and sent to a horizontal sealing device (not shown). The horizontal sealing device is sandwiched from both sides and sealed in a horizontal direction at predetermined intervals. It is formed. Subsequently, the packaging material tube 41 is cut at the lateral seal portion to form an original container such as a pillow or bag.
[0021]
By the way, when the packaging material tube 41 is transported, it is difficult to position the packaging material tube 41 because the packaging material tube 41 has a substantially circular cross section. Therefore, when the packaging material tube 41 receives the force from the forming ring 37 and rotates, the overlap portion is displaced from the correct position. Then, when the original container is formed into a predetermined shape and the packaging container is completed with the overlap portion being shifted from the correct position, the position of the fold formed in the packaging material 11 and the position of the actual fold coincide. Otherwise, the appearance of the packaging container will be deteriorated.
[0022]
Therefore, a CCD 23 as a light detection unit is disposed in the upper chamber 30 in the vicinity of the outlet of the packaging tube 41, the overlap portion is detected based on the sensor output of the CCD 23, and the detection result of the overlap portion is detected. Based on the above, one end of the first guide roller 34 is moved in the direction of arrow B so that the overlap portion is placed at the correct position.
[0023]
In this case, the direction of the arrow B is the direction in which the packaging material 11 is transported between the transport rollers 31 and 32 and the first guide roller 34, that is, the packaging material when reaching the first guide roller 34. 11 is set in a direction parallel to the transport surface. Therefore, since the conveyance surface of the packaging material 11 sent to the first guide roller 34 coincides with the direction in which one end of the first guide roller 34 is moved, the conveyance state of the packaging material 11 is prevented from greatly changing. can do.
[0024]
In the present embodiment, one end of the first guide roller 34 is moved, but one end of the second guide roller 35 is moved, or the first and second guide rollers 34, 35 are moved. One end of the can also be moved. Further, when one end of the second guide roller 35 is moved, the direction in which the one end of the second guide roller 35 is moved is a direction in which the packaging material 11 is conveyed between the first and second guide rollers 34 and 35. That is, it is set in a direction parallel to the transport surface of the packaging material 11 when reaching the second guide roller 35.
[0025]
Next, a guide roller support mechanism for moving one end of the first guide roller 34 will be described.
[0026]
As shown in FIGS. 3 to 5, the first guide roller 34 includes a cylindrical portion 51 and a pair of bosses 52 attached in the vicinity of both ends of the inner peripheral surface of the cylindrical portion 51. Further, a shaft 53 is disposed to rotatably support the first guide roller 34, bearings B1 are disposed at both ends of the shaft 53, and the boss 52 is externally fitted to each bearing B1. Is done.
[0027]
The guide roller support mechanism includes a support portion 56 that movably supports one end of the first guide roller 34, a drive portion 57 that moves one end of the first guide roller 34, and a first guide roller. A fulcrum portion 58 that swingably supports the other end of 34 is provided. In the guide roller support mechanism, one end of the first guide roller 34 can be moved in the direction of arrow B. The forming ring 37, the first guide roller 34, the support portion 56, the drive portion 57 and the fulcrum portion 58 constitute a centering device for the packaging tube 41.
[0028]
The support portion 56 is a flange 81 fixed to the upper chamber 30, a center shaft 82 disposed so as to be movable in the vertical direction with respect to the flange 81, attached to the center shaft 82, and the flange 81 The seal plate 83 is disposed so as to be slidable with respect to the upper chamber 30 and is hermetically sealed. The cylindrical joint collar 84 fitted on one end of the center shaft 82 is provided through the joint collar 84. A slider 85 attached to one end of the center shaft 82, and a slide guide 86 disposed on both edges of the slider 85 for guiding the slider 85 in the vertical direction.
[0029]
A large diameter portion 88 is formed at the other end of the center shaft 82, and a concave portion 89 is formed in the large diameter portion 88. A ball bearing 91 is disposed in the recess 89, and one end of the shaft 53 is pivotally supported with respect to the center shaft 82 by the ball bearing 91. The flange 81 is formed with a through hole 81a that passes through the center shaft 82 so that the center shaft 82 can move in the vertical direction as the slider 85 moves in the vertical direction. The inner diameter of the hole 81 a is made larger than the outer diameter of the center portion of the center shaft 82.
[0030]
The drive unit 57 is attached to the first plate 71 attached to the upper end of the flange 81, the second plate 73 attached to the upper side of the first plate 71 via a spacer 72, and the second plate 73. A motor 74 as a driving means, a speed reducer 75 that decelerates the rotation generated by driving the motor 74, and a motion direction that converts the rotational motion of the rotation decelerated by the speed reducer 75 into a linear motion A ball screw 76 is provided as conversion means. The speed reducer 75 is a small-diameter first gear g1 attached to the output shaft 74a of the motor 74 and a large-diameter attached to a shaft 77 that is rotatably arranged with respect to the second plate 73. A second gear g2 is provided. The shaft 77 is supported by a bearing B2 in a bearing case 78 attached to the second plate 73 by bolts b3.
[0031]
The ball screw 76 is screwed with the ball screw shaft portion 79 formed in the lower half portion of the shaft 77 and the ball screw shaft portion 79, and is fixed to the upper end of the slider 85. Ball nut 80 formed.
[0032]
The fulcrum portion 58 is disposed through the bracket 61 attached to the upper chamber 30, the support block 62 attached to the bracket 61 with bolts b1 and b2, and the support block 62. A pin 63 serving as the center of swinging of the guide roller 34 is provided, and the projecting piece 54 formed at the other end of the shaft 53 is rotatably supported by the pin 63.
[0033]
Next, the operation of the guide roller support mechanism will be described.
[0034]
FIG. 6 is a control block diagram of the guide roller support mechanism according to the first embodiment of the present invention.
[0035]
In the figure, reference numeral 41 denotes a packaging material tube. Since the packaging material tube 41 is overlapped at both edges in the overlap portion S2, a step is formed on the outer peripheral surface. Reference numeral 21 denotes a light source, and the light source 21 irradiates light on a portion of the outer peripheral surface of the packaging tube 41 including at least the overlap portion S2. Therefore, the light source 21 is disposed on the tangent line of the packaging material tube 41 in the overlap portion S2 with a predetermined distance from the overlap portion S2 and facing the end surface 18 of the overlap portion S2. The And 22 is a lens as a light collecting member disposed at a predetermined position radially outward from the overlap portion S2 on the line connecting the center of the packaging tube 41 and the overlap portion S2. The lens 22 collects light generated by the light source 21 and reflected on the outer peripheral surface of the packaging tube 41.
[0036]
The CCD 23 is disposed on the line connecting the center of the packaging tube 41 and the overlap portion S2, radially outward from the overlap portion S2 and the lens 22 and on the optical axis of the lens 22. The sensor 22 receives light collected by the lens 22 and generates a sensor output. The CCD 23 may be a one-dimensional line sensor or a two-dimensional planar sensor. The lens 22 and the CCD 23 constitute an imaging means. Reference numeral 24 denotes a control unit.
[0037]
The CCD 23 is driven by a CCD drive circuit 26, and the sensor output of the CCD 23 is sent to the binarization unit 27 via the CCD drive circuit 26 and binarized by the binarization unit 27. In the present embodiment, a comparator can be used as the binarization unit 27, and the comparator compares a preset reference value with the sensor output to generate an output of 1 or 0. . The output of the binarization unit 27 is sent to the overlap portion detection processing means 28, and the overlap portion detection processing means 28 detects the overlap portion S2. When the overlap portion S2 is detected, the detection signal of the overlap portion detection processing means 28 is sent to the display device 31 such as a display, and the position of the overlap portion S2 is displayed by the display device 31. .
[0038]
By the way, when light is irradiated from the side of the packaging tube 41, the intensity of the light reflected on the end face 18 out of the light reflected on the outer peripheral surface of the packaging tube 41 is large, and a peak is formed in the sensor output of the CCD 23. Is done. Therefore, the overlap portion S2 can be detected based on the point where the peak is formed in the sensor output. In this case, the light reflected on the end face 18 has a higher intensity than the light reflected on the other part of the packaging tube 41, so that the design of the exterior of the packaging container does not become noise. Therefore, the detection accuracy of the overlap portion S2 can be increased.
[0039]
Further, the detection signal is sent to the centering processing means 43, which drives the motor 74 in correspondence with the detected position of the overlap portion S2, and the first guide roller 34 (FIG. 3). Move one end. That is, when the output shaft 74 a (FIG. 5) is rotated with the driving of the motor 74, the rotation of the output shaft 74 a is decelerated by the speed reducer 75 and transmitted to the shaft 77. As the shaft 77 is rotated, the ball nut 80 is moved in the vertical direction, and the slider 85 is moved in the vertical direction along the slide guide 86. Accordingly, the center shaft 82 is moved in the vertical direction, so that one end of the first guide roller 34 can be moved in the arrow B direction.
[0040]
In this case, the packaging material 11 (FIG. 1) is axially moved on the surface of the first guide roller 34 corresponding to the amount of movement of the center shaft 82 while being guided by the first guide roller 34. Moved. That is, the packaging material 11 can be moved in a direction perpendicular to the transport direction. Therefore, since the positions of both edges of the packaging material 11 bent by the forming ring 37 are changed, the overlap portion S2 can be moved, and the position of the overlap portion S2 can be adjusted.
[0041]
In this case, it is not necessary to press the paper guide against the edge of the packaging material 11 in order to adjust the position of the overlap portion S2, so that the edge of the packaging material 11 is not damaged.
[0042]
Moreover, since it is not necessary to extract the sample of the packaging container from the production line in order to determine whether the molding is correctly performed, the operation can be simplified and the cost of the packaging container can be reduced.
[0043]
Then, in order to detect the overlap portion S2, it is only necessary to binarize the sensor output of the CCD 23, and it is not necessary to perform image processing on the image data obtained by photographing, thereby reducing the cost of the filling machine. Can do.
[0044]
Next, a second embodiment of the present invention will be described. In addition, about the thing which has the same structure as 1st Embodiment, the description is abbreviate | omitted by providing the same code | symbol.
[0045]
FIG. 7 is a front view showing a guide roller support mechanism according to the second embodiment of the present invention, FIG. 8 is a plan view showing the guide roller support mechanism according to the second embodiment of the present invention, and FIG. It is a side view which shows the guide roller support mechanism in 2nd Embodiment. For convenience of explanation, the arrow B direction in FIG. 7 is the vertical direction of the guide roller support mechanism.
[0046]
As shown in the figure, a shaft 153 is provided to rotatably support the first guide roller 134. The guide roller support mechanism includes a support portion 156 that supports one end of the first guide roller 134, a drive portion 157 that moves one end of the first guide roller 134, and the other end of the first guide roller 134. The guide roller support mechanism can move one end of the first guide roller 134 in the direction of arrow B in the guide roller support mechanism.
[0047]
The support portion 156 is a flange 181 fixed to the upper chamber 30, a center shaft 182 disposed so as to be movable in the vertical direction with respect to the flange 181, attached to the center shaft 182, and attached to the flange 181. A seal plate 183 that is slidably disposed on the upper chamber 30 to be airtight, a slider 185 attached to one end of the center shaft 182, and both edges of the slider 185, A slide guide 186 for guiding in the vertical direction is provided.
[0048]
A large diameter portion 188 is formed at the other end of the center shaft 182, and a concave portion 189 is formed in the large diameter portion 188. A ball bearing 191 is detachably disposed in the recess 189, and the ball bearing 191 pivotally supports one end of the shaft 153 with respect to the center shaft 182. The flange 181 is formed with a through hole 181a through which the center shaft 182 passes so that the center shaft 182 can move in the vertical direction as the slider 185 moves in the vertical direction. The inner diameter of the hole 181a is made larger than the outer diameter of the center portion of the center shaft 182.
[0049]
The drive unit 157 includes a plate 171 attached to the lower end of the flange 181, a motor 74 serving as a drive unit attached to the plate 171, and a deceleration that decelerates the rotation generated by driving the motor 74. And a ball screw 76 as a motion direction converting means for converting the rotational motion of the rotation decelerated by the speed reducer 75 into a linear motion. The speed reducer 75 has a small first gear g1 attached to the output shaft 74a of the motor 74 and a second large diameter attached to a shaft 177 rotatably arranged with respect to the plate 171. A gear g2 is provided. The shaft 177 is supported by a bearing B2 in the bearing case 178.
[0050]
The ball screw 76 is screwed into the ball screw shaft portion 179 formed in the upper half portion of the shaft 177 and the ball screw shaft portion 179, and is integrally formed at the lower end of the slider 185. Ball nut 180.
[0051]
The fulcrum part 158 is supported by the support block 162 attached to the upper chamber 30, a pin 163 disposed through the support block 162, and swingable with respect to the support block 162 by the pin 163. The connecting member 211 and a pin 212 that is disposed through the connecting member 211 and serves as a swing center of the first guide roller 134 are formed on the other end of the shaft 153 by the pin 212. The protruding piece 154 is rotatably supported.
[0052]
In the guide roller support mechanism configured as described above, when the output shaft 74a is rotated as the motor 74 is driven, the rotation of the output shaft 74a is decelerated by the speed reducer 75 and transmitted to the shaft 177. As the shaft 177 is rotated, the ball nut 180 is moved in the vertical direction, and the slider 185 is moved in the vertical direction along the slide guide 186. Accordingly, the center shaft 182 is moved in the vertical direction, so that one end of the first guide roller 134 can be moved in the arrow B direction.
[0053]
Further, in order to simplify the work when the packaging material 11 (FIG. 1) is set in the filling machine, the first guide roller 134 has the pin 163 pivoted as shown by the one-dot chain line in FIG. And can be swung. Therefore, a predetermined arc-shaped portion 188a of the large-diameter portion 188 can be opened and closed by a hinge (not shown), and the ball bearing 191 can be attached to and detached from the large-diameter portion 188 by opening the arc-shaped portion 188a.
[0054]
A spring 215 is disposed between the seal plate 183 and the slider 185, and the slider 185 is urged in a direction away from the seal plate 183 by the spring 215.
[0055]
In addition, this invention is not limited to the said embodiment, It can change variously based on the meaning of this invention, and does not exclude them from the scope of the present invention.
[0056]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, in the packaging tube centering apparatus, the packaging tube forming means for forming the packaging tube by curving the web-shaped packaging material, and the conveyance of the packaging material Upstream of the packaging tube forming means in the direction, a guide roller that is rotatably arranged to guide the packaging material, a support portion that movably supports one end of the guide roller, and the other end of the guide roller And a fulcrum portion that oscillates.
[0057]
In this case, when one end of the guide roller is moved, the packaging material moves in the axial direction on the surface of the guide roller corresponding to the amount of movement of the one end of the guide roller while being guided by the guide roller. Be made. That is, the packaging material can be moved in a direction perpendicular to the transport direction. Therefore, since the positions of both edges of the packaging material that is bent by the packaging material tube forming means are changed, the overlap portion can be moved and the position of the overlap portion can be adjusted.
[0058]
Further, since it is not necessary to press the paper guide against the edge of the packaging material in order to adjust the position of the overlap portion, the edge of the packaging material is not damaged.
[0059]
In another packaging material tube centering device of the present invention, one end of the guide roller is further moved in a direction parallel to the packaging material transport surface when reaching the guide roller.
[0060]
In this case, since one end of the guide roller is moved in a direction parallel to the packaging material conveyance surface when reaching the guide roller, it is possible to prevent the packaging material conveyance state from changing greatly.
[0061]
In still another packaging material tube centering device of the present invention, one end of the guide roller is detachably disposed in the support portion.
[0062]
In this case, since one end of the guide roller is detachably disposed, the work for setting the packaging material on the filling machine can be simplified.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a conceptual diagram showing a main part of a filling machine according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a conceptual diagram of a conventional filling machine.
FIG. 3 is a front view showing a guide roller support mechanism according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a plan view showing a guide roller support mechanism according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a side view showing a guide roller support mechanism according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a control block diagram of the guide roller support mechanism according to the first embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a front view showing a guide roller support mechanism in a second embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a plan view showing a guide roller support mechanism in a second embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a side view showing a guide roller support mechanism according to a second embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
11 Packaging material 28 Overlap portion detection processing means 34, 134 First guide roller 37 Forming ring 41 Packaging tube 43 Centering processing means 56, 156 Support portion 57, 157 Drive portion 58, 158 Supporting portion S2 Overlap portion

Claims

（ａ）ウェブ状の包材を湾曲させて包材チューブを形成する包材チューブ形成手段と、
（ｂ）前記包材の搬送方向における包材チューブ形成手段より上流側において、回転自在に配設され、前記包材を案内するガイドローラと、
（ｃ）該ガイドローラの一端を移動自在に支持する支持部と、
（ｄ）前記ガイドローラの他端を揺動自在に支持する支点部とを有することを特徴とする包材チューブのセンタリング装置。(A) a packaging material tube forming means for curving the web-shaped packaging material to form a packaging material tube;
(B) a guide roller that is rotatably arranged upstream of the packaging tube forming means in the conveying direction of the packaging material and guides the packaging material;
(C) a support portion that movably supports one end of the guide roller;
(D) A wrapping tube centering device having a fulcrum portion that supports the other end of the guide roller in a swingable manner.

前記ガイドローラの一端は、前記ガイドローラに到達する際の包材の搬送面と平行な方向に移動させられる請求項１に記載の包材チューブのセンタリング装置。2. The packaging tube centering device according to claim 1, wherein one end of the guide roller is moved in a direction parallel to a conveying surface of the packaging material when reaching the guide roller.

前記ガイドローラの一端を移動させるための駆動部を有する請求項１に記載の包材チューブのセンタリング装置。The packaging tube centering device according to claim 1, further comprising a drive unit for moving one end of the guide roller.

前記支持部において、前記ガイドローラの一端は着脱自在に配設される請求項１に記載の包材チューブのセンタリング装置。2. The packaging tube centering device according to claim 1, wherein one end of the guide roller is detachably disposed in the support portion.

（ａ）前記包材チューブのオーバーラップ部を検出するオーバーラップ部検出処理手段と、
（ｂ）該オーバーラップ部検出処理手段による検出結果に基づいて、前記ガイドローラの一端を移動させるセンタリング処理手段とを有する請求項１に記載の包材チューブのセンタリング装置。(A) an overlap portion detection processing means for detecting an overlap portion of the packaging material tube;
(B) Centering apparatus of packaging material tube of Claim 1 which has a centering process means to which the end of the said guide roller is moved based on the detection result by this overlap part detection process means.