JP4514249B2 - 摩擦板の製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の自動変速機等に用いられる摩擦板の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コスト低減要求から摩擦材の歩留まり向上を目的として摩擦材セグメントをコアプレートに貼着した摩擦板の使用が提案されており、これに伴って摩擦材セグメントを貼着する摩擦板の製造方法及び製造装置が開発されている。
【０００３】
このような、従来の製造方法及び製造装置では、所定の間隔で摩擦材を繰り出して打抜き、摩擦材セグメントを得、位置決めされたコアプレートに直接押圧接着する方法が知られている。この方法は、摩擦材の打抜きと押圧接着を同じ部材の一連の動作で行い、この動作に合わせてコアプレートを所定の角度でインデックス（回転）させていくものである。
【０００４】
図１１は、従来の摩擦板の製造装置を示しており、以下これについて説明する。打抜き装置１００によって等ピッチずつ繰り出される摩擦材１３１を打抜き複数の摩擦材セグメント１３２を得る。一方、円テーブル１１０は支持台１１１を備え、コアプレート１２１の位置決めを行っている。打抜き装置１００で得た摩擦材セグメント１３２はプレート１０２からパンチ１０１により打抜かれ、コアプレート１２１に押圧接着される。この打抜き、押圧接着の動作に合わせて支持台１１１は摩擦材セグメント１３２が接着された範囲を所定の角度としてインデックス回動していく。この種の従来技術としては、例えば、特公平４−６８４９１号公報、特公平４−６８４９２号公報、特公平４−６８４９４号公報、特開平７−１５１１７５号公報及び特開平１０−３１８３０９号公報などがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの従来技術において、生産効率を向上させ、短時間で多くの摩擦板を製造するには、打抜き、押圧接着、及びインデックスの動作を高速で行う必要がある。従って、これら一連の動作による押圧接着では押圧時間が短くなり、充分な接着力を得るのは難しいという問題点がある。また押圧接着後は直ちにインデックスされるため、摩擦材セグメントの位置ずれが生じ易い。従って、インデックス動作を速くして短時間で摩擦板を製造することは困難であった。
【０００６】
そこで本発明は、生産効率を向上させ、製造時間を短縮できると共に、摩擦材セグメントの位置ずれを防止した摩擦板の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本願の摩擦板の製造方法は、
ほぼ環状のコアプレート（２１）に複数の摩擦材セグメント（３２）を貼着する摩擦板の製造方法であって、
前記摩擦材セグメントを貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤（２６）を塗布した前記コアプレートと前記摩擦材セグメントを押圧して仮接着を行うことを特徴としている。
また、本願の摩擦板の製造装置は、
ほぼ環状のコアプレート（２１）に複数の摩擦材セグメント（３２）を貼着する摩擦板の製造装置であって、
貼着位置に配列した状態で保持することによって前記摩擦材セグメントの位置決めを行う治具（４０）を備えたことを特徴としている。
摩擦材セグメントを貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤（２６）を塗布したコアプレートを押圧して仮接着を行う製造方法とした。また、摩擦材セグメントに向かって延在する突出部を設けた空所に、摩擦材セグメントを圧入することで摩擦材セグメントを位置決めすることとした。
【０００８】
また、製造方法を実施する装置には、貼着位置に配列した状態で摩擦材セグメントの位置決めを行う治具を備え、また治具には摩擦材セグメントを載置する保持台及び保持台に対して上下にスライドするガイドを備えている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の摩擦板の製造方法では、摩擦材セグメントを貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤を塗布した前記コアプレートに対して前記摩擦材セグメントを押圧して仮接着を行う工程を有する。
本発明の摩擦板の製造装置では、打抜きによって得た摩擦材セグメントを所定の位置に位置決めする治具を備えている。
【００１０】
前記治具は、摩擦材セグメントの外周縁を覆うガイドを備えているが、このガイドは押圧接着時にコアプレートに押圧されることによって下降する。このような機構とすることによって摩擦材セグメントの位置決めが押圧接着時まで確実に行われる。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を参照して詳細に説明する。尚、図面において同一部分は同一符号で示してある。
図１は、本発明の一実施例を示す摩擦板の製造装置の概略図である。以下、この製造装置に基づいて、本発明の摩擦材の製造方法の一実施例を説明する。尚、本発明の製造方法は、図１に示す製造装置以外の装置によっても達成可能であることは言うまでもない。
【００１２】
図１を参照して、本発明の製造方法の過程を述べる。シート状または帯状の摩擦材３１が等ピッチで繰り出され、この摩擦材３１を打抜き装置５で打抜いて、複数の摩擦材セグメント３２を得る。打抜かれた摩擦材セグメント３２を治具４０に供給する打抜き装置５の供給部は、パンチ１とプレート２とからなる。摩擦材セグメント３２は一旦摩擦材３１に戻した後、打抜き装置５の供給部のパンチ１で押し出し、治具４０の保持台４２に供給する。尚、本例では４個の摩擦材セグメント３２を同時に保持台４２上に供給する。
【００１３】
この動作を繰り返しながら治具４０をインデックス（回転）させていき、摩擦板の片面分に貼着する所定枚数の摩擦材セグメント３２を所定の位置で保持台４２上に保持する。この時、各摩擦材セグメント３２は、ほぼ等間隔かつほぼ環状に配置される。摩擦板片面分の位置決めが完了したら、次の工程に移動させ、そこで下面に仮接着用の接着剤が塗布されたほぼ環状のコアプレート２１（図１では不図示）を上方から押圧する。このときの押圧時間は、摩擦材セグメント３２の供給にかかるインデックス回数分行うことができる。
【００１４】
本実施例では、周方向の長さの異なる摩擦材セグメント３２を互いに隣接させ、環状に３２枚並べている。従って、この場合、摩擦板片面分の全摩擦材セグメント３２の供給に８回のインデックスを行うが、従来技術では１回のインデックス動作にかかる時間よりも長い時間押圧を行うとサイクルタイムが長くなってしまうが、本発明によれば、コアプレート２１の押圧接着と摩擦材セグメント３２の治具４０への供給とを別工程で行うので、８回のインデックス動作と同じ時間押圧しても装置のサイクルタイムが長くなることは無い。従って、摩擦材セグメント３２に対する押圧時間を長くとることができるので、コアプレート２１への貼着固定がより確実になる。
【００１５】
コアプレート２１の両面に摩擦材を貼着するものについては、片面の仮接着が終了後反転させ、前記と同様の工程によって反対面側の仮接着も行う。仮接着後の摩擦板は次工程にて加圧・加熱による本接着が行われる。尚、前述のように摩擦材セグメント３２の打抜きはインデックスの回数を減らすため、複数枚または複数列分同時に行うことが好ましいが、打抜き装置５による摩擦材の打抜きは、一列のみの打抜きでもよい。
【００１６】
次に、図１を参照して本発明の摩擦板の製造装置について説明する。シート状または帯状の摩擦材３１を供給する繰り出し装置は省略してある。打抜き装置５の供給部はパンチ１及びプレート２からなり概略のみを示している。打抜き装置５は公知の装置を使用できる。
【００１７】
図１はまた、複数の摩擦材セグメント３２を位置決めする治具４０の断面を示している。治具４０は所定角度でインデックスを行うベース４１と、摩擦材セグメント３２を載置する保持台４２と、摩擦材セグメント３２を案内するガイド５０と、ガイド５０を上方に支持するスプリング４４と、によって構成される。図１では矢印方向に動作するパンチ１によって摩擦材セグメント３２が供給されている状態を示している。
【００１８】
上述のように摩擦材セグメント３２の位置決めが行われる一方で、別の工程ではコアプレート２１へ仮接着用の接着剤が塗布される。図２は、コアプレート２１に接着剤が塗布される様子を示す概略正面図である。コアプレート２１の接着面の、径方向ほぼ中央に接着剤２６が装置２５によって帯状に塗布される。摩擦材セグメント３２の位置決め工程と、コアプレート２１に接着剤を塗布する工程とは、同時並行に行われることが好ましいが、時差を設けて行うこともできる。
【００１９】
図３（ａ）及び（ｂ）は、片面（下面）に接着剤を塗布したコアプレート２１に対して、位置決めされた摩擦材セグメント３２を圧接着する様子を示す概略断面図である。コアプレート２１は搬送装置６０のアーム６１に保持されている。図３（ａ）はこの状態を示している。この状態で搬送装置６０は、位置決めされた摩擦材セグメント３２の上方からコアプレート２１を押圧して、コアプレート２１に対して摩擦材セグメント３２を仮接着する。仮接着後、所定の加熱及び加圧下で本接着が行われ、摩擦板が完成する。加熱・加圧は同時に行うことが好ましい。
【００２０】
このとき、コアプレート２１がガイド５０の上部に接触し始めると、ガイド５０を支持しているスプリング４４は収縮する。つまり、ガイド５０の上部は、コアプレート２１が下降して接触するまでは、摩擦材セグメント３２より高い位置にある、すなわち保持台４２の上面はガイド５０の上部より低い位置にある。搬送装置６０が更に下降すると摩擦材セグメント３２の上面とガイド５０の上部とは同じ高さになる。図３（ｂ）はこの状態を示している。この状態で、搬送装置６０がコアプレート２１を摩擦材セグメント３２に対して所定の押圧力を加えた後、搬送装置６０が上昇すると摩擦材セグメント３２はコアプレート２１に接着された状態となっているのでコアプレート２１に貼着されたまま治具４０から取り外すことができる。
【００２１】
図４及び図５にガイド５０の詳細を示す。図４は、ガイド５０の上面図であり、図５は図４のＡ−Ａ’断面図である。図５に示すように、ガイド５０は、ほぼ環状の内周壁５２と、ほぼ環状の外周壁５３と、スプリング４４の先端が嵌合する凹部５１と、周方向に複数配置された仕切壁５５と、内周壁５２と連続するほぼ環状のリング部５７とによって構成される。仕切壁５５には窪部５６があり、この窪部５６は、コアプレート２１の押圧接着時に接着剤がガイド５０に付着しないための逃げとして設けられている。
【００２２】
図４に示すように、ガイド５０の仕切壁５５は、図１に示すように摩擦材セグメント３２の配置状況に応じて用いられる。尚、摩擦材セグメント３２は、全く同一の長さのものを配列してもよく、この場合は仕切壁５５は、等ピッチで円周方向に配列されることになる。
【００２３】
ガイド５０の内周壁５２と外周壁５３とで画成される環状の空間に摩擦材セグメント３２が載置される保持台４２が嵌合する。また、隣接する各摩擦材セグメント間には、周方向に所定の幅を有し、半径方向に貫通する複数の溝ができるが、この溝は摩擦板及び摩擦板の用いられる多板クラッチの潤滑油の潤滑路または潤滑油溜りとして機能する。
【００２４】
上述の実施例に示すように、ガイド５０に画成される空間、すなわち空所に摩擦材セグメント３２を載置すると、空所と摩擦材セグメント間の隙間の関係で、空所内の摩擦材セグメントの位置がずれる恐れがある。そこで、ガイドの内壁に摩擦材セグメントに対して突出する突出部を設ける。突出部の先端間の幅は、摩擦材セグメントの幅より僅かに狭く設定する。この結果、摩擦材セグメントは、この突出部の支持によって、空所内に圧入されるような状態で載置される。よって、摩擦材セグメントの位置決めがより精確にできるようになる。
【００２５】
この突出部を設けた実施例を図６乃至図９に示す。図６に示すようにガイド５０の摩擦材セグメント３２が配置される空所には、突出部５７が設けられている。摩擦材セグメントに向かって半径方向に延在する突出部５７の先端間に形成される空所の幅は、摩擦材セグメントの径方向幅に対して僅かに小さい。従って、摩擦材セグメント３２は圧入によって空所に配置される。このため、より高い精度で摩擦材セグメントの位置決めが行える。この例では、突出部５７は周方向に２個、半径方向にそれぞれ対向して合計４個設けられている。尚、この設定公差は、摩擦材セグメント３２の片側に設ける場合、−０．１〜０ｍｍの範囲が好ましく、両側に設ける場合は、−０．２〜０ｍｍの範囲が好ましい。
【００２６】
図７は、突出部の別の形態を示す図であり、半径方向に突出する突出部５７と、摩擦材セグメント３２に向かって、周方向に突出する突出部５８とを組み合わせて、摩擦材セグメント３２を位置決めしている。図７では、摩擦材セグメント３２の対角上にある２つの角に突出部５７と５８が設けられている。図８は、突出部の更に別の形態を示す図であり、摩擦材セグメント３２に関して、半径方向の突出部５７が突出部５８とは異なる角に設けられている。図９は、更に別の突出部の形態を示す図であり、突出部５７は、摩擦材セグメント３２の半径方向の対辺についてそれぞれ１個だけ設けられている。突出部５７及び突出部５８は、図示の位置、個数及び組み合わせに限られるものではなく、その他の形態も可能であることは言うまでもない。
【００２７】
図１０は、本願発明の各実施例に適用可能な摩擦板製造工程の流れを示すフローチャートである。図１０において、 ステップＳ１で摩擦材３１を不図示の摩擦材供給源に所定量ストックしておく。次に、ステップＳ２において、不図示の繰出し装置により摩擦材３１を治具４０へと供給する。更に、ステップＳ３で、摩擦材３１から摩擦材セグメント３２を打ち抜き装置５により打ち抜き、打ち抜いた摩擦材セグメント３２を治具４０に供給した後、摩擦材セグメント３２をガイド５０に位置決め圧入する。
【００２８】
ステップＳ１−Ｓ３と並行して、摩擦材セグメント３２を貼着するコアプレート２１が用意される。ステップＳ７でコアプレート２１を不図示のコアプレート供給源に所定量ストックしておく。ステップＳ８で、コアプレート２１が搬送装置６０により接着剤塗布位置に供給される。ステップＳ９において、仮接着用の接着剤がコアプレート２１の上面、すなわち片面に塗布される。その後、ステップＳ１０でコアプレート２１は反転され、接着剤塗布面が下側にくるようになる。反転されたコアプレート２１は、摩擦材セグメント３２との仮接着が行われる位置に搬送され、ステップＳ４で、摩擦材セグメント３２に対して押圧され仮接着が行われる。
【００２９】
ステップＳ４で仮接着が行われた後、摩擦材セグメント３２が仮接着されたコアプレート２１は、ステップＳ５で不図示の排出機構により、本接着を行うステップＳ６に搬送される。ステップＳ６では、加圧及び加熱下で本接着が行われ、摩擦材セグメントがコアプレートに確実に固定された摩擦板が完成する。
【００３０】
尚、コアプレート２１の両面に摩擦材セグメント３２を接着した摩擦板を製造する場合は、ステップＳ４での仮接着後に、ステップＳ１１の排出工程によりステップＳ８のコアプレート供給位置まで戻す。次に、ステップＳ９で仮接着用の接着剤をコアプレート２１の上面に塗布し（下面は既に摩擦材セグメントを接着済み）、ステップＳ１０で反転する。その後、ステップＳ４において仮接着が行われ、ステップＳ６の本接着工程へ搬送される。この場合、ステップＳ８でのコアプレート供給は、ステップＳ７にストックされたいずれの面にも摩擦材セグメントが接着されていないものと、ステップＳ１１から排出された片側のみに摩擦材セグメントが貼着されたものを交互に行う。
【００３１】
上述の実施例では、摩擦材セグメントを４個同時に並べ、８回のインデックスにより合計３２個の摩擦材セグメントを配置したが、摩擦材セグメント３２の数は３２個に限定されない。例えば、図１に示す摩擦材セグメント４個分の周方向長さを有する円弧状の摩擦材セグメントをコアプレート２１上に配置することもできる。また、コアプレート２１の１周分のインデックスの回数は、摩擦材セグメントの数や大きさに応じて任意に設定できることは言うまでもない。更に、上述の実施例ではコアプレート側を下降させ押圧接着を行っているが、逆にアームに保持されたコアプレートに対して摩擦材セグメントを所定の位置に保持した治具を上昇させ押圧することによって仮接着を行っても良い。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明した本発明の摩擦板の製造方法及び製造装置によれば、以下のような効果が得られる。
【００３３】
請求項１に記載の発明によれば、仮接着前の摩擦材セグメントの位置ずれを防止することができ、請求項３に記載の発明によれば、仮接着後のコアプレートのインデックス操作を行う必要がなく、また仮接着の押圧時間を長くすることができるので摩擦材セグメントの位置ずれ防止の効果が生じる。更に、請求項４に記載の発明によれば、摩擦材セグメントを正確な位置に接着した摩擦板を得ることができ、請求項５に記載の発明によれば摩擦材セグメントを治具に供給する時間を短縮することができる。
【００３４】
また、本発明によれば、仮接着前の摩擦材セグメントの位置ずれが生じない装置を得ることができ、更に本発明によれば、より精度の高い位置決めを行うことができ、本発明によれば、仮接着時にコアプレートを位置決めされた摩擦材セグメントに充分押し付けることが可能となり、本発明によれば、仮接着用の接着剤がガイドに付着するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す摩擦板の製造装置の概略図である。
【図２】 コアプレートに接着剤が塗布される様子を示す概略正面図である。
【図３】図３（ａ）及び（ｂ）は、接着剤を塗布したコアプレートに対して、位置決めされた摩擦材セグメントを圧接着する様子を示す概略断面図である。
【図４】本発明の実施例のガイドの上面図である。
【図５】図４のＡ−Ａ’断面図である。
【図６】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの状態を示す拡大図である。
【図７】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの別の状態を示す拡大図である。
【図８】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの更に別の状態を示す拡大図である。
【図９】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの更に別の状態を示す拡大図である。
【図１０】本願の各実施例に適用可能な摩擦板製造工程の流れを示すフローチャートである。
【図１１】従来の摩擦板の製造装置の概略図である。
【符号の説明】
５ 打抜き装置
２１ コアプレート
２６ 接着剤
３１ 帯状の摩擦材
３２ 摩擦材セグメント
４０ 治具
４４ スプリング
５０ ガイド
５６ 窪部
５７，５８ 突出部
６０ 搬送装置
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の自動変速機等に用いられる摩擦板の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、コスト低減要求から摩擦材の歩留まり向上を目的として摩擦材セグメントをコアプレートに貼着した摩擦板の使用が提案されており、これに伴って摩擦材セグメントを貼着する摩擦板の製造方法及び製造装置が開発されている。
【０００３】
このような、従来の製造方法及び製造装置では、所定の間隔で摩擦材を繰り出して打抜き、摩擦材セグメントを得、位置決めされたコアプレートに直接押圧接着する方法が知られている。この方法は、摩擦材の打抜きと押圧接着を同じ部材の一連の動作で行い、この動作に合わせてコアプレートを所定の角度でインデックス（回転）させていくものである。
【０００４】
図１１は、従来の摩擦板の製造装置を示しており、以下これについて説明する。打抜き装置１００によって等ピッチずつ繰り出される摩擦材１３１を打抜き複数の摩擦材セグメント１３２を得る。一方、円テーブル１１０は支持台１１１を備え、コアプレート１２１の位置決めを行っている。打抜き装置１００で得た摩擦材セグメント１３２はプレート１０２からパンチ１０１により打抜かれ、コアプレート１２１に押圧接着される。この打抜き、押圧接着の動作に合わせて支持台１１１は摩擦材セグメント１３２が接着された範囲を所定の角度としてインデックス回動していく。この種の従来技術としては、例えば、特公平４−６８４９１号公報、特公平４−６８４９２号公報、特公平４−６８４９４号公報、特開平７−１５１１７５号公報及び特開平１０−３１８３０９号公報などがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの従来技術において、生産効率を向上させ、短時間で多くの摩擦板を製造するには、打抜き、押圧接着、及びインデックスの動作を高速で行う必要がある。従って、これら一連の動作による押圧接着では押圧時間が短くなり、充分な接着力を得るのは難しいという問題点がある。また押圧接着後は直ちにインデックスされるため、摩擦材セグメントの位置ずれが生じ易い。従って、インデックス動作を速くして短時間で摩擦板を製造することは困難であった。
【０００６】
そこで本発明は、生産効率を向上させ、製造時間を短縮できると共に、摩擦材セグメントの位置ずれを防止した摩擦板の製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本願の摩擦板の製造方法は、
ほぼ環状のコアプレート（２１）に複数の摩擦材セグメント（３２）を貼着する摩擦板の製造方法であって、
前記摩擦材セグメントを貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤（２６）を塗布した前記コアプレートと前記摩擦材セグメントを押圧して仮接着を行うことを特徴としている。
また、本願の摩擦板の製造装置は、
ほぼ環状のコアプレート（２１）に複数の摩擦材セグメント（３２）を貼着する摩擦板の製造装置であって、
貼着位置に配列した状態で保持することによって前記摩擦材セグメントの位置決めを行う治具（４０）を備えたことを特徴としている。
摩擦材セグメントを貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤（２６）を塗布したコアプレートを押圧して仮接着を行う製造方法とした。また、摩擦材セグメントに向かって延在する突出部を設けた空所に、摩擦材セグメントを圧入することで摩擦材セグメントを位置決めすることとした。
【０００８】
また、製造方法を実施する装置には、貼着位置に配列した状態で摩擦材セグメントの位置決めを行う治具を備え、また治具には摩擦材セグメントを載置する保持台及び保持台に対して上下にスライドするガイドを備えている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の摩擦板の製造方法では、摩擦材セグメントを貼着位置に予め位置決めしておき、接着剤を塗布した前記コアプレートに対して前記摩擦材セグメントを押圧して仮接着を行う工程を有する。
本発明の摩擦板の製造装置では、打抜きによって得た摩擦材セグメントを所定の位置に位置決めする治具を備えている。
【００１０】
前記治具は、摩擦材セグメントの外周縁を覆うガイドを備えているが、このガイドは押圧接着時にコアプレートに押圧されることによって下降する。このような機構とすることによって摩擦材セグメントの位置決めが押圧接着時まで確実に行われる。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を参照して詳細に説明する。尚、図面において同一部分は同一符号で示してある。
図１は、本発明の一実施例を示す摩擦板の製造装置の概略図である。以下、この製造装置に基づいて、本発明の摩擦材の製造方法の一実施例を説明する。尚、本発明の製造方法は、図１に示す製造装置以外の装置によっても達成可能であることは言うまでもない。
【００１２】
図１を参照して、本発明の製造方法の過程を述べる。シート状または帯状の摩擦材３１が等ピッチで繰り出され、この摩擦材３１を打抜き装置５で打抜いて、複数の摩擦材セグメント３２を得る。打抜かれた摩擦材セグメント３２を治具４０に供給する打抜き装置５の供給部は、パンチ１とプレート２とからなる。摩擦材セグメント３２は一旦摩擦材３１に戻した後、打抜き装置５の供給部のパンチ１で押し出し、治具４０の保持台４２に供給する。尚、本例では４個の摩擦材セグメント３２を同時に保持台４２上に供給する。
【００１３】
この動作を繰り返しながら治具４０をインデックス（回転）させていき、摩擦板の片面分に貼着する所定枚数の摩擦材セグメント３２を所定の位置で保持台４２上に保持する。この時、各摩擦材セグメント３２は、ほぼ等間隔かつほぼ環状に配置される。摩擦板片面分の位置決めが完了したら、次の工程に移動させ、そこで下面に仮接着用の接着剤が塗布されたほぼ環状のコアプレート２１（図１では不図示）を上方から押圧する。このときの押圧時間は、摩擦材セグメント３２の供給にかかるインデックス回数分行うことができる。
【００１４】
本実施例では、周方向の長さの異なる摩擦材セグメント３２を互いに隣接させ、環状に３２枚並べている。従って、この場合、摩擦板片面分の全摩擦材セグメント３２の供給に８回のインデックスを行うが、従来技術では１回のインデックス動作にかかる時間よりも長い時間押圧を行うとサイクルタイムが長くなってしまうが、本発明によれば、コアプレート２１の押圧接着と摩擦材セグメント３２の治具４０への供給とを別工程で行うので、８回のインデックス動作と同じ時間押圧しても装置のサイクルタイムが長くなることは無い。従って、摩擦材セグメント３２に対する押圧時間を長くとることができるので、コアプレート２１への貼着固定がより確実になる。
【００１５】
コアプレート２１の両面に摩擦材を貼着するものについては、片面の仮接着が終了後反転させ、前記と同様の工程によって反対面側の仮接着も行う。仮接着後の摩擦板は次工程にて加圧・加熱による本接着が行われる。尚、前述のように摩擦材セグメント３２の打抜きはインデックスの回数を減らすため、複数枚または複数列分同時に行うことが好ましいが、打抜き装置５による摩擦材の打抜きは、一列のみの打抜きでもよい。
【００１６】
次に、図１を参照して本発明の摩擦板の製造装置について説明する。シート状または帯状の摩擦材３１を供給する繰り出し装置は省略してある。打抜き装置５の供給部はパンチ１及びプレート２からなり概略のみを示している。打抜き装置５は公知の装置を使用できる。
【００１７】
図１はまた、複数の摩擦材セグメント３２を位置決めする治具４０の断面を示している。治具４０は所定角度でインデックスを行うベース４１と、摩擦材セグメント３２を載置する保持台４２と、摩擦材セグメント３２を案内するガイド５０と、ガイド５０を上方に支持するスプリング４４と、によって構成される。図１では矢印方向に動作するパンチ１によって摩擦材セグメント３２が供給されている状態を示している。
【００１８】
上述のように摩擦材セグメント３２の位置決めが行われる一方で、別の工程ではコアプレート２１へ仮接着用の接着剤が塗布される。図２は、コアプレート２１に接着剤が塗布される様子を示す概略正面図である。コアプレート２１の接着面の、径方向ほぼ中央に接着剤２６が装置２５によって帯状に塗布される。摩擦材セグメント３２の位置決め工程と、コアプレート２１に接着剤を塗布する工程とは、同時並行に行われることが好ましいが、時差を設けて行うこともできる。
【００１９】
図３（ａ）及び（ｂ）は、片面（下面）に接着剤を塗布したコアプレート２１に対して、位置決めされた摩擦材セグメント３２を圧接着する様子を示す概略断面図である。コアプレート２１は搬送装置６０のアーム６１に保持されている。図３（ａ）はこの状態を示している。この状態で搬送装置６０は、位置決めされた摩擦材セグメント３２の上方からコアプレート２１を押圧して、コアプレート２１に対して摩擦材セグメント３２を仮接着する。仮接着後、所定の加熱及び加圧下で本接着が行われ、摩擦板が完成する。加熱・加圧は同時に行うことが好ましい。
【００２０】
このとき、コアプレート２１がガイド５０の上部に接触し始めると、ガイド５０を支持しているスプリング４４は収縮する。つまり、ガイド５０の上部は、コアプレート２１が下降して接触するまでは、摩擦材セグメント３２より高い位置にある、すなわち保持台４２の上面はガイド５０の上部より低い位置にある。搬送装置６０が更に下降すると摩擦材セグメント３２の上面とガイド５０の上部とは同じ高さになる。図３（ｂ）はこの状態を示している。この状態で、搬送装置６０がコアプレート２１を摩擦材セグメント３２に対して所定の押圧力を加えた後、搬送装置６０が上昇すると摩擦材セグメント３２はコアプレート２１に接着された状態となっているのでコアプレート２１に貼着されたまま治具４０から取り外すことができる。
【００２１】
図４及び図５にガイド５０の詳細を示す。図４は、ガイド５０の上面図であり、図５は図４のＡ−Ａ’断面図である。図５に示すように、ガイド５０は、ほぼ環状の内周壁５２と、ほぼ環状の外周壁５３と、スプリング４４の先端が嵌合する凹部５１と、周方向に複数配置された仕切壁５５と、内周壁５２と連続するほぼ環状のリング部５７とによって構成される。仕切壁５５には窪部５６があり、この窪部５６は、コアプレート２１の押圧接着時に接着剤がガイド５０に付着しないための逃げとして設けられている。
【００２２】
図４に示すように、ガイド５０の仕切壁５５は、図１に示すように摩擦材セグメント３２の配置状況に応じて用いられる。尚、摩擦材セグメント３２は、全く同一の長さのものを配列してもよく、この場合は仕切壁５５は、等ピッチで円周方向に配列されることになる。
【００２３】
ガイド５０の内周壁５２と外周壁５３とで画成される環状の空間に摩擦材セグメント３２が載置される保持台４２が嵌合する。また、隣接する各摩擦材セグメント間には、周方向に所定の幅を有し、半径方向に貫通する複数の溝ができるが、この溝は摩擦板及び摩擦板の用いられる多板クラッチの潤滑油の潤滑路または潤滑油溜りとして機能する。
【００２４】
上述の実施例に示すように、ガイド５０に画成される空間、すなわち空所に摩擦材セグメント３２を載置すると、空所と摩擦材セグメント間の隙間の関係で、空所内の摩擦材セグメントの位置がずれる恐れがある。そこで、ガイドの内壁に摩擦材セグメントに対して突出する突出部を設ける。突出部の先端間の幅は、摩擦材セグメントの幅より僅かに狭く設定する。この結果、摩擦材セグメントは、この突出部の支持によって、空所内に圧入されるような状態で載置される。よって、摩擦材セグメントの位置決めがより精確にできるようになる。
【００２５】
この突出部を設けた実施例を図６乃至図９に示す。図６に示すようにガイド５０の摩擦材セグメント３２が配置される空所には、突出部５７が設けられている。摩擦材セグメントに向かって半径方向に延在する突出部５７の先端間に形成される空所の幅は、摩擦材セグメントの径方向幅に対して僅かに小さい。従って、摩擦材セグメント３２は圧入によって空所に配置される。このため、より高い精度で摩擦材セグメントの位置決めが行える。この例では、突出部５７は周方向に２個、半径方向にそれぞれ対向して合計４個設けられている。尚、この設定公差は、摩擦材セグメント３２の片側に設ける場合、−０．１〜０ｍｍの範囲が好ましく、両側に設ける場合は、−０．２〜０ｍｍの範囲が好ましい。
【００２６】
図７は、突出部の別の形態を示す図であり、半径方向に突出する突出部５７と、摩擦材セグメント３２に向かって、周方向に突出する突出部５８とを組み合わせて、摩擦材セグメント３２を位置決めしている。図７では、摩擦材セグメント３２の対角上にある２つの角に突出部５７と５８が設けられている。図８は、突出部の更に別の形態を示す図であり、摩擦材セグメント３２に関して、半径方向の突出部５７が突出部５８とは異なる角に設けられている。図９は、更に別の突出部の形態を示す図であり、突出部５７は、摩擦材セグメント３２の半径方向の対辺についてそれぞれ１個だけ設けられている。突出部５７及び突出部５８は、図示の位置、個数及び組み合わせに限られるものではなく、その他の形態も可能であることは言うまでもない。
【００２７】
図１０は、本願発明の各実施例に適用可能な摩擦板製造工程の流れを示すフローチャートである。図１０において、 ステップＳ１で摩擦材３１を不図示の摩擦材供給源に所定量ストックしておく。次に、ステップＳ２において、不図示の繰出し装置により摩擦材３１を治具４０へと供給する。更に、ステップＳ３で、摩擦材３１から摩擦材セグメント３２を打ち抜き装置５により打ち抜き、打ち抜いた摩擦材セグメント３２を治具４０に供給した後、摩擦材セグメント３２をガイド５０に位置決め圧入する。
【００２８】
ステップＳ１−Ｓ３と並行して、摩擦材セグメント３２を貼着するコアプレート２１が用意される。ステップＳ７でコアプレート２１を不図示のコアプレート供給源に所定量ストックしておく。ステップＳ８で、コアプレート２１が搬送装置６０により接着剤塗布位置に供給される。ステップＳ９において、仮接着用の接着剤がコアプレート２１の上面、すなわち片面に塗布される。その後、ステップＳ１０でコアプレート２１は反転され、接着剤塗布面が下側にくるようになる。反転されたコアプレート２１は、摩擦材セグメント３２との仮接着が行われる位置に搬送され、ステップＳ４で、摩擦材セグメント３２に対して押圧され仮接着が行われる。
【００２９】
ステップＳ４で仮接着が行われた後、摩擦材セグメント３２が仮接着されたコアプレート２１は、ステップＳ５で不図示の排出機構により、本接着を行うステップＳ６に搬送される。ステップＳ６では、加圧及び加熱下で本接着が行われ、摩擦材セグメントがコアプレートに確実に固定された摩擦板が完成する。
【００３０】
尚、コアプレート２１の両面に摩擦材セグメント３２を接着した摩擦板を製造する場合は、ステップＳ４での仮接着後に、ステップＳ１１の排出工程によりステップＳ８のコアプレート供給位置まで戻す。次に、ステップＳ９で仮接着用の接着剤をコアプレート２１の上面に塗布し（下面は既に摩擦材セグメントを接着済み）、ステップＳ１０で反転する。その後、ステップＳ４において仮接着が行われ、ステップＳ６の本接着工程へ搬送される。この場合、ステップＳ８でのコアプレート供給は、ステップＳ７にストックされたいずれの面にも摩擦材セグメントが接着されていないものと、ステップＳ１１から排出された片側のみに摩擦材セグメントが貼着されたものを交互に行う。
【００３１】
上述の実施例では、摩擦材セグメントを４個同時に並べ、８回のインデックスにより合計３２個の摩擦材セグメントを配置したが、摩擦材セグメント３２の数は３２個に限定されない。例えば、図１に示す摩擦材セグメント４個分の周方向長さを有する円弧状の摩擦材セグメントをコアプレート２１上に配置することもできる。また、コアプレート２１の１周分のインデックスの回数は、摩擦材セグメントの数や大きさに応じて任意に設定できることは言うまでもない。更に、上述の実施例ではコアプレート側を下降させ押圧接着を行っているが、逆にアームに保持されたコアプレートに対して摩擦材セグメントを所定の位置に保持した治具を上昇させ押圧することによって仮接着を行っても良い。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明した本発明の摩擦板の製造方法及び製造装置によれば、以下のような効果が得られる。
【００３３】
請求項１に記載の発明によれば、仮接着前の摩擦材セグメントの位置ずれを防止することができ、請求項３に記載の発明によれば、仮接着後のコアプレートのインデックス操作を行う必要がなく、また仮接着の押圧時間を長くすることができるので摩擦材セグメントの位置ずれ防止の効果が生じる。更に、請求項４に記載の発明によれば、摩擦材セグメントを正確な位置に接着した摩擦板を得ることができ、請求項５に記載の発明によれば摩擦材セグメントを治具に供給する時間を短縮することができる。
【００３４】
また、本発明によれば、仮接着前の摩擦材セグメントの位置ずれが生じない装置を得ることができ、更に本発明によれば、より精度の高い位置決めを行うことができ、本発明によれば、仮接着時にコアプレートを位置決めされた摩擦材セグメントに充分押し付けることが可能となり、本発明によれば、仮接着用の接着剤がガイドに付着するのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す摩擦板の製造装置の概略図である。
【図２】 コアプレートに接着剤が塗布される様子を示す概略正面図である。
【図３】図３（ａ）及び（ｂ）は、接着剤を塗布したコアプレートに対して、位置決めされた摩擦材セグメントを圧接着する様子を示す概略断面図である。
【図４】本発明の実施例のガイドの上面図である。
【図５】図４のＡ−Ａ’断面図である。
【図６】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの状態を示す拡大図である。
【図７】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの別の状態を示す拡大図である。
【図８】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの更に別の状態を示す拡大図である。
【図９】突出部による摩擦材セグメントの位置決めの更に別の状態を示す拡大図である。
【図１０】本願の各実施例に適用可能な摩擦板製造工程の流れを示すフローチャートである。
【図１１】従来の摩擦板の製造装置の概略図である。
【符号の説明】
５ 打抜き装置
２１ コアプレート
２６ 接着剤
３１ 帯状の摩擦材
３２ 摩擦材セグメント
４０ 治具
４４ スプリング
５０ ガイド
５６ 窪部
５７，５８ 突出部
６０ 搬送装置
Claims (21)
- ほぼ環状のコアプレートに所定配置で複数の摩擦材セグメントが貼着された摩擦板の製造方法であって、前記方法は、
回転インデックス可能な支持装置上に前記摩擦材セグメントを前記所定配置に予め位置決めすること、前記各摩擦材セグメントは、前記支持装置の支持部により支持されている、及び
前記コアプレートに前記摩擦材セグメントを仮接着するため、接着剤を塗布した前記コアプレートに前記摩擦材セグメントを押圧すること、
から成り、前記支持部は、前記摩擦材セグメントの一部に係合する突起を備えていることを特徴とする摩擦板の製造方法。 - 前記摩擦材を繰り出し、繰り出された摩擦材を打ち抜き、得られた摩擦材セグメントを貼着位置に位置決めし、仮接着をし、その後、同時に加熱・加圧して本接着を行う工程を更に有することを特徴とする請求項１に記載の摩擦板の製造方法。
- 前記位置決めは、摩擦板片面に対して行うことを特徴とする請求項１に記載の摩擦板の製造方法。
- 前記摩擦材を繰り出し、繰り出された摩擦材を打ち抜き、得られた摩擦材セグメントを貼着位置に位置決めし、仮接着をし、その後、同時に加熱・加圧して本接着を行う工程を有することを特徴とする請求項１に記載の摩擦板の製造方法。
- 前記摩擦材セグメントは、その半径方向外方及び内方の両方において前記支持装置の対応する前記支持部により支持されていることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
- ほぼ環状のコアプレートに複数の摩擦材セグメントが貼着された摩擦板の製造方法であって、前記方法は、
摩擦材を繰り出すこと、
前記摩擦材セグメントを得るため、前記摩擦材を打ち抜くこと、
前記コアプレートに前記摩擦材セグメントを仮接着するため、接着剤を塗布した前記コアプレートに前記摩擦材セグメントを押圧すること、及び
同時に加熱・加圧して本接着を行うこと、
から成り、前記打ち抜きは複数列同時に行われ、前記対応する挿入された前記摩擦材セグメントに向かって延在する突出部を設けた対応する空所に前記摩擦材セグメントを圧入することで前記摩擦材セグメントを位置決めすることを特徴とする摩擦板の製造方法。 - ほぼ環状のコアプレートに所定配置で複数の摩擦材セグメントが貼着された摩擦板の製造方法であって、前記方法は、
回転インデックス可能な支持装置上に前記摩擦材セグメントを前記所定配置に予め位置決めすること、前記各摩擦材セグメントは、前記支持装置の支持部により支持されている、及び
前記予め位置決めされた摩擦材セグメントを前記コアプレートに対して取り付けること、
から成り、前記支持部は、前記摩擦材セグメントの一部に係合する突起を備えていることを特徴とする摩擦板の製造方法。 - 前記摩擦材セグメントの前記取り付けは、仮取付であることを特徴とする請求項７に記載の摩擦板の製造方法。
- 前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに本接着する工程を更に有することを特徴とする請求項８に記載の摩擦板の製造方法。
- 前記予め位置決めする工程は、前記摩擦材セグメントに係合する対応する突起を備えた空所に前記摩擦材セグメントを挿入する工程を含むことを特徴とする請求項７に記載の摩擦板の製造方法。
- 前記予め位置決めする工程及び前記取り付ける工程は、前記摩擦板の二つの側面に行われることを特徴とする請求項７に記載の摩擦板の製造方法。
- 前記方法が、
摩擦材を繰り出すこと、
前記摩擦材セグメントを得るため、前記摩擦材を打ち抜くこと、及び
同時に加熱・加圧して本接着を行うこと、
含むことを特徴とする請求項１１に記載の摩擦板の製造方法。 - 前記打ち抜き工程は、複数列同時に行われることを特徴とする請求項１２に記載の摩擦板の製造方法。
- 前記摩擦材セグメントは、その半径方向外方及び内方の両方において前記支持装置の対応する前記支持部の突起により支持されていることを特徴とする請求項７に記載の製造方法。
- ほぼ環状のコアプレートに所定配置で複数の摩擦材セグメントが貼着された摩擦板の製造方法であって、前記方法は、
前記摩擦材セグメントを前記所定配置に予め位置決めすること、及び
前記コアプレートに前記摩擦材セグメントを仮接着するため、接着剤を塗布した前記コアプレートに前記摩擦材セグメントを押圧すること、
から成り、前記摩擦材セグメントに向かって延在する突起が設けられた空所に前記摩擦材セグメントを圧入することで、前記摩擦材セグメントを位置決めすることを特徴とする摩擦板の製造方法。 - 前記摩擦材を繰り出し、繰り出された摩擦材を打ち抜き、得られた摩擦材セグメントを貼着位置に位置決めし、仮接着をし、その後、同時に加熱・加圧して本接着を行う工程を有することを特徴とする請求項１５に記載の摩擦板の製造方法。
- ほぼ環状のコアプレートに所定配置で複数の摩擦材セグメントが貼着された摩擦板の製造方法であって、前記方法は、
前記摩擦材セグメントを前記所定配置に予め位置決めすること、及び
前記予め位置決めした摩擦材セグメントを前記コアプレートに取り付けること、
から成り、前記予め位置決めする工程は、前記摩擦材セグメントに係合する突起が設けられた空所に前記摩擦材セグメントを挿入することを含むことを特徴とする摩擦板の製造方法。 - ほぼ環状のコアプレートに所定配置で複数の摩擦材セグメントが貼着された摩擦板の製造方法であって、前記方法は、
摩擦材を繰り出すこと、
前記摩擦材セグメントを得るため、前記摩擦材を打ち抜くこと、
回転インデックス可能な支持装置により前記摩擦材セグメントを前記所定配置に予め位置決めすること、及び
前記予め位置決めされた摩擦材セグメントを前記支持装置から前記コアプレート上に移送し、前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに取り付けること、
から成り、前記予め位置決めする工程は、前記摩擦材セグメントの外周に係合する突起が設けられた空所に前記摩擦材セグメントを挿入することを含み、
前記取り付ける工程は、同時に加熱・加圧することで前記摩擦材セグメントを前記コアプレートに本接着することを含むことを特徴とする摩擦板の製造方法。 - 前記打ち抜き工程は、複数列同時に行われることを特徴とする請求項１８に記載の摩擦板の製造方法。
- ほぼ環状のコアプレートに所定配置で複数の摩擦材セグメントが貼着された摩擦板の製造装置であって、
前記摩擦材セグメントを前記所定配置に予め位置決めするように構成された回転インデックス可能な支持装置を備え、
前記コアプレートへ前記摩擦材セグメントを接着する前に、前記各摩擦材セグメントは前記支持装置の支持部により支持されており、前記支持部は、前記摩擦材セグメントの一部に係合する突起を備えていることを特徴とする摩擦板の製造装置。 - 前記摩擦材セグメントは、その半径方向外方及び内方の両方において前記支持装置の対応する前記支持部の突起により支持されていることを特徴とする請求項２０に記載の製造装置。
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