JP4507530B2

JP4507530B2 - プレス型

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Publication number: JP4507530B2
Application number: JP2003300275A
Authority: JP
Inventors: 輝幸佐藤
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2003-08-25
Filing date: 2003-08-25
Publication date: 2010-07-21
Anticipated expiration: 2023-08-25
Also published as: JP2005066648A

Description

本発明は、プレス型に関する。

従来、ストリッパプレートとダイプレートとの間に配置された被加工物に対してパンチにより孔をあけるプレス型が知られている。このプレス型の各プレートの位置合わせの精度を高めるために、ストリッパプレート及びダイプレートを同時加工する製造方法がある（例えば、特許文献１）。

特許文献１のプレス型の製造方法は、パンチと嵌合関係にあるストリッパプレート及びダイプレートとを重ね、位置決めピンを用い、ワイヤ放電によって同時に孔を形成する。これにより、ストリッパプレートに形成された各孔に相対向するダイプレートに形成された各孔の軸心ずれを最小にしようとしている。

ところで、パンチに対しダイプレートの孔にクリアランスを設けていない場合、被加工物に打ち抜き孔は形成されるが、パンチの破損及びダイプレートの摩耗を引き起こす可能性がある。詳述すると、図１１に示すように、パンチ５１の軸心Ｃ２１が、ＸＺ平面に対し許容公差を含み、第５位置Ｐ５に取り付けられている場合であっても、基準位置Ｐ０から離れるに従ってＹ軸方向の位置ずれは大きくなる。図１２は、第６位置Ｐ６及び第７位置Ｐ７に対応する位置におけるパンチ５１のＹ軸方向の位置ずれを、ストリッパプレート５２の孔５３及びダイプレート５４の孔５５の形状とともに投影した要部投影図である。領域Ａ２１は、Ｚ軸上の基準位置Ｐ０、第６位置Ｐ６及び第７位置Ｐ７に対応する位置における孔５３及び孔５５の内径φＤ１１の投影部分を示している。領域Ａ２２は、基準位置Ｐ０における、Ｚ軸方向に延長したパンチ５１の外径φＤ１２の投影部分を示している。領域Ａ２３は、基準位置Ｐ０から距離ΔＨ１離間された第６位置Ｐ６に対応する位置におけるパンチ５１の外径φＤ１２の投影部分を示している。領域Ａ２４は、第６位置Ｐ６から距離ΔＨ２離間された第７位置Ｐ７に対応する位置におけるパンチ５１の外径φＤ１２の投影部分を示している。図１２に示すように、領域Ａ２１から、領域Ａ２３及び領域Ａ２４が出ている領域Ａ２５は、パンチ５１がダイプレート５４に当たってしまう部分である。

そこで、ダイプレート５４の孔５５及びストリッパプレート５２の孔５３を同時加工した後、ストリッパプレート５２を取り外して、図８に示すように、ダイプレート５４の孔５５の内径を大きく加工する方法が提案されている（例えば、特許文献２）。この方法により、ダイプレート５４の孔５５に、パンチ５１を摺動させるためのクリアランスを確保することができる。
特開平５−１１５９２９号公報特許第３０１４９６５号公報

ところが、この製造方法では、一旦ストリッパプレート５２を取り外して、ダイプレート５４に追加工を行ってから、再度ストリッパプレート５２とダイプレート５４との位置合わせを行わなければならない。しかし、この位置合わせを正確に行うことは困難であり、ダイプレートの孔の軸心Ｃ２３に相対向するストリッパプレートの孔の軸心Ｃ２２に誤差を生じさせ、製品の加工精度にも影響を与えてしまう。

本発明は、ダイプレートに追加工を行うことなく、加工精度の高い製品を仕上げることができるプレス型を提供することにある。

本発明のプレス型は、ストリッパプレートとダイプレートとの間に配置された被加工物を、プレス機構の上下動に伴うパンチの上下動により穿設加工するプレス型であって、前記ストリッパプレートと前記ダイプレートとの相対向する孔を同一径にそれぞれ形成するとともに、前記パンチは、該パンチの基端部側が前記ストリッパプレートにガイドされる径である第１の径からなる胴部と、前記第１の径よりも小径の第２の径からなり軸方向の長さが前記被加工物の厚みよりも長い先端部と、を有し、前記プレス機構が最下位置にあるとき、前記胴部と前記先端部との接合面は、前記ストリッパプレートの下面より上方に配置した。

この発明によれば、穿設加工するパンチの先端部側の径を、該パンチの基端部側の径よりも小さくしたため、ストリッパプレートとダイプレートとの相対向する孔を同一径に形成しても、ダイプレートにクリアランスを設ける追加工の必要がない。このため、追加工の後にストリッパプレートとダイプレートの位置合わせを行う必要がなくなるため、ストリッパプレートに形成された孔の軸心とダイプレートに形成された孔の軸心とには位置ずれが生じない。従って、ストリッパプレートの孔とダイプレートの孔を摺動するパンチは、被加工物に対して精度良く穿設加工を行うことができる。

また、パンチには、パンチの基端部側をストリッパプレートにガイドされる第１の径が形成され、パンチの先端部側を第１の径よりも小径の第２の径が形成されている。そのため、第２の径が水平方向に対し位置ずれをしてもダイプレートの孔を干渉しない。従って、パンチの破損及びダイプレートの摩耗を防ぐことができる。

このプレス型において、前記第２の径と前記ダイプレートの孔の径との差は、被加工物の厚さに応じて必要とされるクリアランス量である。
この発明によれば、パンチ自体に、被加工物の厚さに応じたクリアランス量を確保することができる。従って、パンチは、ダイプレートの孔を干渉することなく摺動することができる。

このプレス型において、前記クリアランス量は、被加工物の厚さの０より大きく２０％以下である。
この発明によれば、このようなクリアランス量とすることにより、被加工物に穿設加工をする際には、少なくともパンチの破損及びダイプレートの摩耗を防ぐことができる。

このプレス型において、前記クリアランス量は、被加工物の厚さの５％以上１０％以下である。
この発明によれば、より適正なクリアランスを確保することができ、被加工物に形成される打ち抜き孔をより高い加工精度に仕上げることができる。

以下、本発明を具体化したプレス型の実施形態を図１〜図１０に従って説明する。
図１はプレス型の斜視図、図２はプレス型の断面図、図３はプレス型に用いられる各金型の斜視図である。

本実施形態のプレス型１０は、図１に示すように、矢印方向に上下動可能なプレス機構（図示しない）に取り付けられた上ダイセット１１と、プレス機構の台座上に取り付けられた下ダイセット１２及び複数のガイド軸１３とを備えている。図２に示すように、下ダイセット１２の４つの角付近にはガイド軸１３がそれぞれ固定されており、ガイド軸１３は、下ダイセット１２に対し上ダイセット１１を垂直方向に案内するようになっている。上ダイセット１１は、ガイド軸１３を垂直方向に案内するためのガイド孔１５を有する上取付板１６と、上取付板１６の下面に配設されるパンチプレート１７とを備えている。上取付板１６の中央付近には、下部が縮径された段付きのスライド孔１８が複数形成され、上取付板１６の下面には、複数の雌ねじ部１９が形成されている。パンチプレート１７には、上取付板１６の雌ねじ部１９に対向して貫通孔２０、上取付板１６のスライド孔１８に相対向して貫通孔２１が形成されている。貫通孔２０には、固定用ボルト２２が貫通し上取付板１６の雌ねじ部１９と螺合することにより、パンチプレート１７は上取付板１６に固定されている。また、パンチプレート１７の中央には、下部が縮径された段付きの貫通孔２３が形成されている。貫通孔２３には、パンチプレート１７側に突出したパンチ２４が複数配設されている。

次に、貫通孔２３に配設したパンチ２４について説明する。図４に示すように、パンチ２４は、３つの径の異なる円柱形状の胴部２４ａ、基端部２４ｂ及び先端部２４ｃが同軸上に連続して設けられている。胴部２４ａは第１の径φＤ１２を有する。胴部２４ａの一端には、胴部２４ａよりも径の大きい基端部２４ｂが形成されており、この基端部２４ｂ
は、貫通孔２３に嵌合する大きさに形成されている。また、胴部２４ａの他端には、第１平面部Ｋ１が形成されており、この第１平面部Ｋ１には、胴部２４ａよりも径の小さい先端部２４ｃが形成されている。この先端部２４ｃは、第１の径φＤ１２よりも小さい第２の径φＤ１３を有し、先端部２４ｃの第１平面部Ｋ１と対向する端部の反対側の端部には、第２平面部Ｋ２が形成されている。

図２及び図３に示すように、パンチプレート１７の下側には、パンチ２４に相対向する位置に孔２５が形成されたストリッパプレート２６が配設されている。孔２５は、パンチ２４の胴部２４ａよりも若干大きく形成されている。プレス機構が最上位置にある状態では、孔２５には、パンチ２４の胴部２４ａの一端及び先端部２４ｃが収容されるようになっている。また、ストリッパプレート２６には、パンチプレート１７の貫通孔２１の相対向する位置に雌ねじ部２７がそれぞれ形成されている。ストリッパプレート２６は、スライド孔１８に収容されたガイドボルト２８が貫通孔２１を貫通して雌ねじ部２７と螺合されており、上取付板１６に対し上下動可能に固定されている。また、パンチプレート１７とストリッパプレート２６との間であって、ガイドボルト２８の周りには、圧縮ばね２９が装着されており、圧縮ばね２９によってストリッパプレート２６は下方に付勢されている。ストリッパプレート２６の下面は、被加工物Ｗを圧接するための第３平面部Ｋ３を備える。

従って、プレス機構が下降しストリッパプレート２６がダイプレート３１に載置された場合、プレス機構がさらに下降すると、ストリッパプレート２６は圧縮ばね２９の付勢力により徐々にダイプレート３１を圧接する。そして、圧縮ばね２９の付勢力よりプレス機構の押圧力が大きくなると、パンチプレートに固定されたパンチ２４がストリッパプレート２６の方向に向かって移動する。そのため、孔２５に収容されたパンチ２４の胴部２４ａ及び先端部２４ｃは、この孔２５内を摺動するようになっている。

一方、下ダイセット１２は、下取付板３０と、下取付板３０上に設置されたダイプレート３１とを備えている。下取付板３０の中央付近には複数の貫通孔３３が形成され、貫通孔３３の周囲には複数の雌ねじ部３４が形成されている。ダイプレート３１には、下取付板３０に形成された雌ねじ部３４に相対向して下部が縮径された段付きの貫通孔３５が設けられている。貫通孔３５には、固定用ボルト２２が貫通し、下取付板３０の雌ねじ部３４と螺合することにより、ダイプレート３１は下取付板３０に固定される。また、ダイプレート３１の中央には、ダイプレート３１に形成された貫通孔３３に相対向するとともに、ストリッパプレート２６に形成された孔２５に相対向し、該孔２５と同一の内径を有する複数の孔３６が形成されている。ストリッパプレート２６に形成される孔２５と、ダイプレート３１に形成する孔３６とは、プレス型１０に取り付けられる前に、既に形成されている。詳述すると、プレス機が組み立てられる前に、ストリッパプレート２６とダイプレート３１とは、図示しない加工機の取付台に、位置合わせを行ってから重ね合わせボルトにて固定される。ストリッパプレート２６とダイプレート３１は、ボルトにて固定されてから、放電加工によって孔を形成される。従って、ストリッパプレート２６には孔２５と，ダイプレート３１には孔２５に相対向する同一径の孔３６とが形成されるようになっている。そして、ストリッパプレート２６とダイプレート３１とは、加工機の取付台から取り外される。その後、ストリッパプレート２６は上取付板１６に固定され、ダイプレート３１は下取付板３０に固定されるようになっている。また、ダイプレート３１の上面は、被加工物Ｗを保持するための第４平面部Ｋ４を備える。

従って、プレス機構が下降し、やがてダイプレート３１を圧接するストリッパプレート２６の下面からパンチ２４の先端部２４ｃが突出すると、パンチ２４の先端部２４ｃは、ダイプレート３１の孔３６を摺動するようになっている。なお、プレス機構が最下位置にある場合、パンチ２４の先端部２４ｃは、ダイプレート３１の表面から一定深さの位置に
収容されるようになっている。プレス機構が上昇すると、ストリッパプレート２６が被加工物Ｗを圧接したまま、パンチ２４がダイプレート３１の孔３６から抜き出される。そして、プレス機構が最上位置に戻るにつれて、ストリッパプレート２６は、ダイプレート３１から離れる。

次に、本実施形態の各金型の構成を説明する。図５は、各金型の構成を説明するための要部断面図である。ここで、パンチプレート１７の下面上に沿った水平方向にＸ軸及びＹ軸、パンチプレート１７の固定用ボルト２２の軸心に沿った鉛直方向にＺ軸を設定し、原点をプレス型１０の組立の基準位置Ｐ０に設定する。基準位置Ｐ０から距離ΔＷにおける第１位置Ｐ１に、ストリッパプレート２６の孔２５の軸心Ｃ１２及びダイプレート３１の孔３６の軸心Ｃ１３が位置するように組み立てられている。

また、孔２５及び孔３６は、上述したように同時加工されており、孔２５の内径と孔３６の内径は、同一である内径φＤ１１が形成されている。胴部２４ａは、第１の径φＤ１２を、先端部２４ｃは、第２の径φＤ１３をそれぞれ有する。第２の径φＤ１３とダイプレート３１の孔３６の内径φＤ１１との差は、被加工物Ｗの厚さに応じて必要とされるクリアランス量に設定されている。詳述すると、従来の加工方法のように、孔３６の内径φＤ１１に対する第２の径φＤ１３に適度なクリアランスを設けない場合、パンチ２４の破損又はダイプレート３１の摩耗が生じてしまう。一方、孔３６の内径φＤ１１に対する第２の径φＤ１３のクリアランスが過大に設定される場合、被加工物Ｗに曲げが生じダレやバリ等を生じてしまう。そこで、被加工物Ｗに曲げを生じさせないために、孔３６の内径φＤ１１は、第２の径φＤ１３に、被加工物Ｗの厚さｔに対し２０％以下を掛けたものを加えるのが望ましい。また、パンチ２４の破損及びダイプレート３１の摩耗を生じさせないために、孔３６の内径φＤ１１は、第２の径φＤ１３に、被加工物Ｗの厚さｔに対し０より大きい数を掛けたものを加えるのが望ましい。本実施形態では、被加工物Ｗに形成される打ち抜き孔の加工精度をより適切なクリアランスを確保して形成させるために、孔３６の内径φＤ１１は、第２の径φＤ１３に、被加工物Ｗの厚さｔに対し５％以上１０％以下を掛けたものを加えている。

パンチ２４の軸心Ｃ１１は、孔２５の軸心Ｃ１２及び孔３６の軸心Ｃ１３に対してＸＺ平面に対して水平に、第１位置Ｐ１に設定する。基準位置Ｐ０から距離ΔＨ１に離間された第２位置Ｐ２に対応する位置には、ストリッパプレート２６の第３平面部Ｋ３及びダイプレート３１の第４平面部Ｋ４がある。プレス機構が最下位置にあるとき、胴部２４ａの第１平面部Ｋ１は、第２位置Ｐ２に載置される被加工物Ｗの厚さｔの距離を上方に離間された第４位置Ｐ４よりも、若干上方にある。また、このとき、先端部２４ｃの第２平面部Ｋ２は、第２位置Ｐ２から距離ΔＨ２に離間された第３位置Ｐ３上にある。

次に、上記したように構成されたプレス型と従来のプレス型とによる加工精度の変化を図６〜図９に従って説明する。ここでは、従来及び本実施形態ともに、パンチ２４の軸心Ｃ１１、パンチ５１の軸心Ｃ２１が、基準位置Ｐ０から距離ΔＷに離間された位置に、ＸＺ平面に対して角度θをなして組み立てられ、被加工物Ｗを打ち抜いた場合を想定する。

図６は、各金型の構成を示す要部断面図である。基準位置Ｐ０から距離ΔＨ１に離間した第２位置Ｐ２に対応する位置においては、先端部２４ｃの第２の径φＤ１３は軸心Ｃ１１がＸＺ平面に対してＹ軸上に角度θの位置ずれを生じる。第２位置Ｐ２から距離ΔＨ２に離間した第３位置Ｐ３に対応する位置においては、先端部２４ｃの第２の径φＤ１３は軸心Ｃ１１がＸＺ平面に対してＹ軸上に角度θの位置ずれを生じる。第４位置Ｐ４においては、胴部２４ａの第１の径φＤ１２の軸心Ｃ１１がＸＺ平面に対してＹ軸上に角度θの位置ずれを生じる。

図７は、各位置に対応するパンチ２４の断面を孔２５及び孔３６に投影した要部投影図である。領域Ａ１１は、基準位置Ｐ０から第２位置Ｐ２までにある孔２５及び第２位置Ｐ２から第３位置Ｐ３までにある孔３６の内径φＤ１１のＹ軸上に対する投影部分を示している。領域Ａ１２は、基準位置Ｐ０に対応する位置において、Ｚ軸方向に延長した胴部２４ａの第１の径φＤ１２の投影部分を示している。領域Ａ１３は、第４位置Ｐ４に対応する位置において、先端部２４ｃの第２の径φＤ１３の投影部分を示している。領域Ａ１４は、基準位置Ｐ０から距離ΔＨ１離間された第２位置Ｐ２に対応する位置において、先端部２４ｃの第２の径φＤ１３の投影部分を示している。領域Ａ１５は、第２位置Ｐ２から距離ΔＨ２離間された第３位置Ｐ３に対応する位置において、先端部２４ｃの第２の径φＤ１３の投影部分を示している。

被加工物Ｗに形成された打ち抜き孔は、第４位置Ｐ４と第２位置Ｐ２において形成された加工径にて決まる。詳述すると、第４位置Ｐ４において孔３６に対する先端部２４ｃの加工径及び第２位置において孔３６に対する先端部２４ｃの加工径から求められる。つまり、領域Ａ１１内から領域Ａ１３を除いた範囲が打ち抜き孔の径となる。

次に、穿設加工が完了すると、先端部２４ｃは孔３６内を摺動し、先端部２４ｃの第２平面部Ｋ２は第３位置Ｐ３にある。先端部２４ｃが第３位置Ｐ３にあるときには、パンチ２４の破損及びダイプレート３１の摩耗を防ぐために、孔３６に干渉しないことが要求される。図７に示すように、先端部２４ｃを示す領域Ａ１５は、孔３６を示す領域Ａ１１に含まれるので、パンチ２４は孔３６には干渉しないことになる。

図８は、従来の各金型を示す要部断面図である。基準位置Ｐ０から距離ΔＨ１に離間した第６位置Ｐ６に対応する位置においては、パンチ５１の外径φＤ１２は軸心Ｃ２１がＸＺ平面に対してＹ軸上に角度θの位置ずれを生じる。第６位置Ｐ６から距離ΔＨ２に離間した第７位置Ｐ７に対応する位置においては、パンチ５１の外径φＤ１２は軸心Ｃ２１がＸＺ平面に対してＹ軸上に角度θの位置ずれを生じる。第６位置Ｐ６に載置された被加工物Ｗの厚さｔの距離を上方に離間された第８位置Ｐ８においては、パンチ５１の外径φＤ１２の軸心Ｃ２１がＸＺ平面に対してＹ軸上に角度θの位置ずれを生じる。

図９は、従来の加工方法における各位置に対応するパンチ５１の断面を孔５３及び孔５６に投影した要部投影図である。領域Ａ２１は、基準位置Ｐ０から第８位置Ｐ８にある孔５３の内径φＤ１１のＹ軸上に対する投影部分を示している。領域Ａ２２は、基準位置Ｐ０に対応する位置において、Ｚ軸方向に延長したパンチ５１の外径φＤ１２の投影部分を示している。領域２６は、第８位置Ｐ８に対応する位置において、パンチ５１の外径φＤ１２の投影部分を示している。領域Ａ２７は、第６位置Ｐ６から第７位置Ｐ７に孔５５に追加工された孔５６の内径φＤ１４の投影部分を示している。領域２３は、第６位置Ｐ６に対応する位置において、パンチ５１の外径φＤ１２の投影部分を示している。領域２４は、第７位置Ｐ７に対応する位置において、パンチ５１の外径φＤ１２の投影部分を示している。

従来の加工方法によって被加工物Ｗに形成された打ち抜き孔は、第４位置Ｐ４に対応する位置である第８位置Ｐ８と第２位置Ｐ２に対応する位置である第６位置Ｐ６とにおいて形成された加工径にて決まる。詳述すると、打ち抜き孔は、第８位置Ｐ８において孔５３に対するパンチ５１の加工径及び第６位置Ｐ６において孔５６に対するパンチ５１の加工径から求められる。つまり、領域Ａ２７内から領域Ａ２６を除いた範囲が打ち抜き孔の径となる。さらに、従来の加工方法では、この打ち抜き孔の径に加え、ダイプレート５４の孔５６の軸心Ｃ２３とストリッパプレート５２の孔５３の軸心Ｃ２２との軸心ずれによって生じるＹ軸方向の位置ずれを累積する。また、ダイプレート５４の孔５６の内径φＤ１４と、ストリッパプレート５２の孔５３の内径φＤ１１が異なることから、穿設加工後の
被加工物Ｗにはダレが生じる。

以上により、従来の加工方法における被加工物Ｗの打ち抜き孔の径は、領域Ａ２７から領域Ａ２６を除いた範囲であることと比較し、本実施形態におけるパンチ２４による被加工物Ｗの打ち抜き孔の径は、領域Ａ１１から領域Ａ１３を除いた範囲と狭くなっていることがわかる。

次に、上記のように構成された本実施形態のプレス型作用について説明する。
プレス機構が最上位置に位置しているときに、ダイプレート３１上に被加工物Ｗを載置する。そして、プレス機構が下降するとともに上取付板１６が下降し、徐々にストリッパプレート２６が被加工物Ｗを圧接する。そして、上取付板１６が下降するに連動して、パンチプレート１７が圧縮ばね２９を付勢しながらストリッパプレート２６に向かって下降する。そして、上取付板１６が所定の位置に至ると、プレス機構の押圧力により、上取付板１６と連動するパンチ２４は、被加工物Ｗの表面に向かって孔２５内を摺動する。

図１０（ａ）〜（ｆ）は、各金型の作用を説明するための工程図である。プレス機構が下降すると、図１０（ａ）に示すように、パンチ２４が摺動し、先端部２４ｃの第２平面部Ｋ２が被加工物Ｗに当接する。次に、図１０（ｂ）に示すように、先端部２４ｃに形成された第２平面部Ｋ２は、被加工物Ｗを圧縮する。さらに、ダイプレート３１の第４平面部Ｋ４及びパンチ２４の第２平面部Ｋ２にて被加工物Ｗは押し付けられる。そして、被加工物Ｗは、先端部２４ｃの円周面側及びダイプレート３１の孔３６の内側にダレを生じる。図１０（ｃ）に示すように、さらに、先端部２４ｃの第２平面部Ｋ２が被加工物Ｗを下方に押圧すると、被加工物Ｗには亀裂が生じる。この亀裂の断面には、引張り応力によって形成される破断面と、先端部２４ｃの円周側面及び孔３６の内側面にかかる押圧力によって形成される剪断面とが形成される。そして、図１０（ｄ）に示すように、先端部２４ｃ側に形成された亀裂とダイプレート３１側に形成された亀裂がつながり、先端部２４ｃの第２平面部Ｋ２による被加工物Ｗの穿設加工が完了する。次に、図１０（ｅ）に示すように、胴部２４ａは孔２５を摺動し、先端部２４ｃの第２平面部Ｋ２が、第３位置Ｐ３になる。そして、図１０（ｆ）に示すように、プレス機構が上昇し始めると、パンチ２４は上昇する。プレス機構が上昇し、上ダイセット１１が最上位置に至ると、打ち抜き孔が形成された被加工物Ｗが取り出される。

上記本実施形態のプレス型によれば、以下の効果を得ることができる。
（１）本実施形態では、ダイプレート３１とストリッパプレート２６に同時加工を行い、ストリッパプレート２６に孔２５を形成し、孔２５に相対する同一径の孔３６をダイプレート３１に形成した。パンチ２４の第１平面部Ｋ１には第１の径φＤ１２及び第２平面部Ｋ２には第１の径φＤ１２よりも小さな第２の径φＤ１３を形成した。そのため、穿設加工時には、孔２５と孔３６内をパンチ２４がどのように摺動しても、パンチ２４が孔３６に干渉することを防止できる。従って、パンチ２４の破損及びダイプレート３１の摩耗が生じることなく、被加工物Ｗに加工精度の高い打ち抜き孔を形成することができる。

（２）本実施形態では、ダイプレート３１とストリッパプレート２６に同時加工を行い、ストリッパプレート２６に孔２５を形成し、孔２５に相対する同一径の孔３６をダイプレート３１に形成した。そのため、ダイプレート３１の孔３６の軸心Ｃ１３とストリッパプレート２６の孔２５の軸心Ｃ１２には位置ずれは生じない。従って、ダイプレート３１及びストリッパプレート２６を固定する際には、ダイプレート３１の孔３６の軸心Ｃ１３とストリッパプレート２６の孔２５の軸心Ｃ１２には位置ずれが生じないので、このプレス型１０で被加工物Ｗに行う穿設加工には安定した加工精度が得られる。

（３）本実施形態では、プレス機構が最下位置にあっても、パンチ２４の胴部２４ａは
、ダイプレート３１の孔３６には摺動せず、ストリッパプレート２６の孔２５内を摺動する。そのため、胴部２４ａの第１の径φＤ１２を、孔２５及び孔３６の内径φＤ１１とほぼ同一に形成できるので、基準位置Ｐ０から距離ΔＨ１に離間される第２位置Ｐ２においてＸＺ平面となす軸心Ｃ１１のなす角度θが抑えられる。従って、パンチ２４の下方におけるＹ軸上の位置ずれを小さくすることができる。

（４）本実施形態では、ダイプレート３１には孔３６の内径を拡大する追加工を必要としない。このため、追加工の後にストリッパプレート２６とダイプレート３１の位置合わせを行う必要がなくなるため、ストリッパプレート２６に形成された孔２５の軸心Ｃ１２とダイプレート３１に形成された孔３６の軸心Ｃ１３とには位置ずれが生じない。また、追加工を省略できるため、ダイプレート３１の製作コストを抑えることができる。

（５）本実施形態では、ダイプレート３１とストリッパプレート２６にそれぞれ孔２５、孔３６を形成する場合、ダイプレート３１とストリッパプレート２６とは、加工機の取付台に、位置合わせを行ってから重ね合わせてからボルトにて固定され、放電加工が行われる。そのため、ダイプレート３１とストリッパプレート２６との間には滑りが生じないので、ダイプレート３１の孔３６とストリッパプレート２６の孔２５には、より精度の高い同一の内径φＤ１１を形成することができる。

なお、本実施形態は以下のように変更してもよい。
○上記実施形態では、パンチ２４の先端部２４ｃ上には第２平面部Ｋ２を形成し、被加工物Ｗの面を剪断したが、先端部２４ｃに形成する面は、平面に限らず、斜面や曲面を形成してもよい。

○上記実施形態では、パンチ２４は円柱形状を有し、パンチ２４に合わせストリッパプレート２６の孔２５及びダイプレート３１の孔３６を形成したが、パンチ２４の形状、ストリッパプレート２６の形状及びダイプレート３１の形状は、必ずしもこれに限らない。例えば、長方形状等であってもよい。

○上記実施形態では、ダイプレート３１とストリッパプレート２６に同時加工を行い、ストリッパプレート２６に孔２５を形成し、孔２５に相対向する同一径の孔３６をダイプレート３１に形成した。ストリッパプレート２６に形成する孔２５と、孔２５に相対向する同一径の孔３６をダイプレート３１に形成する方法はこれに限らず、別々に同一径の孔をそれぞれ形成してもよい。

本実施形態のプレス型の斜視図。同プレス型の断面図。同プレス型の各金型の斜視図。本実施形態のパンチの斜視図。本実施形態の各金型の構成を示す要部断面図。同各金型の構成を示す要部断面図。同各金型の構成を示す要部投影図。従来のプレス型の各金型の要部断面図。従来のプレス型の各金型の要部投影図。本実施形態の各金型の作用を説明する工程図。従来のプレス型の各金型の要部断面図。従来のプレス型の各金型の要部投影図。

符号の説明

１０…プレス型、２４…パンチ、２４ｂ…基端部、２４ｃ…先端部、２５，３６…孔、２６…ストリッパプレート、３１…ダイプレート、φＤ１２…第１の径、φＤ１３…第２の径、φＤ１１…径、Ｗ…被加工物、ｔ…厚さ。

Claims

ストリッパプレートとダイプレートとの間に配置された被加工物を、プレス機構の上下動に伴うパンチの上下動により穿設加工するプレス型であって、
前記ストリッパプレートと前記ダイプレートとの相対向する孔を同一径にそれぞれ形成するとともに、
前記パンチは、該パンチの基端部側が前記ストリッパプレートの前記孔にガイドされる径である第１の径からなる胴部と、前記第１の径よりも小径の第２の径からなり軸方向の長さが前記被加工物の厚みよりも長い先端部と、を有し、
前記プレス機構が最下位置にあるとき、前記胴部と前記先端部との接合面は、前記ストリッパプレートの下面より上方に配置されることを特徴とするプレス型。
前記第２の径と前記ダイプレートの孔の径との差は、被加工物の厚さに応じて必要とされるクリアランス量である請求項１に記載のプレス型。
前記クリアランス量は、被加工物の厚さの０より大きく２０％以下である請求項２に記載のプレス型。
前記クリアランス量は、被加工物の厚さの５％以上１０％以下である請求項２に記載のプレス型。